Verfahren zum Bespannen einer Trommel mit einem endlosen, dünnwandigen Metallmantel

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bespannen einer Film-Gießtrommel bzw. eines Film-Gießrades mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel zur Bildung einer Gießoberfläche.

[0002] Bei bekannten Gießmaschinen für Filme mit großen Gießtrommeln bzw. Gießrädern ist eine häufige Nachbearbeitung der Trommeloberfläche zur Bildung einer glatten Gießfläche erforderlich. Um diese schwierige und zeitaufwendige Bearbeitung zu vermeiden, hat man in der Praxis schon versucht, die Gießtrommel mit einem hochwertigen Belag auszustatten. Dazu muß aber ein auf die Trommel aufzubringender Metallmantel sehr straff gespannt sein und die Trommel gleichmäßig umschließen. Infolge der Größe der Gießtrommel ist ihr Ausbau nicht möglich, so daß der Metallmantel an Ort und Stelle aufgebracht werden muß. Auch die sonst üblichen Verfahren des thermischen Aufschrumpfens scheiden aus diesem Grunde aus.

[0003] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, auf die Oberfläche einer in Arbeitsstellung befindlichen Gießtrommel einer Film-Gießmaschine einen straff gespannten Metallmantel aufzubringen.

[0004] Diese Aufgabe zum Bespannen einer Film-Gießtrommel mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel zur Bildung einer Gießoberfläche wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß auf die Gießtrommel zunächst ein Metallband aufgerollt und dabei laufend an die Gießtrommel angedrückt wird, bis es die Gießtrommel umschließt und sich die Bandenden Überlappen, hierauf das Metallband unter Längszugspannung gesetzt und in diesem Zustand an der zum Verschweißen der Bandenden vorgesehenen Stelle abgelängt bearbeitet, geschweißt und nachgearbeitet wird.

[0005] Nach einer vorteilhaften Weiterentwicklung dieses Verfahrens kann das Metallband auf die Trommel aufgerollt und dabei laufend mit Halterungen an beiden Rändern des Trommelumfanges befestigt werden, bis die Bandenden überlappt sind, sodann werden, vorzugsweise von der der Überlappungsstelle gegenüberliegenden Seite ausgehend, stufenweise Spannelemente an Trommel und Metallband befestigt und mittels einer dazwischen angeordneten Spannvorrichtung auseinandergedrückt, wobei jeweils der dazwischenliegende Bandteil unter eine vorgegebene Spannung gebracht wird, bis die Überlappungsstelle erreicht ist, schließlich werden die dort überlappenden Bandenden durchgeschnitten und nach Glätten sowie Nachspannen der Bandenden zum Schließen des Spaltes geschweißt und nachbearbeitet.

[0006] Nach einer anderen Weiterentwicklung der Erfindung werden Spanngurte außen mitgerollt und nach Schließung der Umschlingung gespannt, wobei durch Reibung auch das Metallband gespannt wird.

[0007] Vorteilhafte Weiterentwicklungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in weiteren Unteransprüchen beansprucht.

[0008] Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen, die das Verfahren und die Gießvorrichtung schematisiert darstellen, näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1

einen Aufriß der Gießvorrichtung,

Fig. 2

einen Vertikalschnitt hierzu,

Fig. 3 bis 6

das Auflegen und Spannen eines Metallbandes in verschiedenen Stadien,

Fig. 7

das Trennen des Metallbandes,

Fig. 8

das Bearbeiten der Schweißkanten,

Fig. 9

das Schweißen,

Fig. 10

das Bearbeiten der fertigen Schweißnaht,

Fig. 11 und 12

das Anbringen der Spannelemente, in vergrößerter Darstellung,

Fig. 13 und 14

einen Aufriß und Vertikalschnitt der Gießtrommel mit Spanngurten zum Spannen des Metallbandes, in Ausgangsstellung,

Fig. 15

eine Zwischenstellung dieses Spannvorganges,

Fig. 16

eine Endstellung hierzu,

Fig. 17

ein Befestigungselement, vergrößert,

Fig. 18

eine aufgesetzte Spannvorrichtung,

Fig. 19 und 20

diese Spannvorrichtung in Auf- und Grundriß,

Fig. 21, 22 und 23

Anordnungen der Bearbeitungswerkzeuge an dieser Spannvorrichtung und

Fig. 24 und 25

vergrößerte achsonometrische Darstellungen des Spannvorganges.

[0009] Es soll eine Trommel, beispielsweise ein Gießrad mit 4,8 m Ø in der Filmindustrie mit einem 1 mm dicken, 1,2 m breiten Edelstahlband mit einer für das Aufgießen des Triazetat-Rohfilmes erforderlichen fehlerfreien hochglanzpolierten Oberfläche bespannt werden.

[0010] Für die Aufnahme einer Unterlagsschiene 1, vorzugsweise aus Kupfer zum Endlosschweißen des Bandes b wird in die Trommel a eine Nut 9 ca. 10 - 12 mm Tiefe und 40mm Breite eingefräst (siehe Fig. 9). Falls die Schweißparameter (Schweißstrom) es erlauben, kann auf diese Nut verzichtet werden.

[0011] Zur Befestigung von Spannelementen d werden Gewindelöcher i in axialer Richtung in beide Stirnseiten oberhalb der Schulter h der Trommel a gebohrt (Fig. 11).

[0012] Das Metallband b ist um ca. 600 mm länger als der Umfang der Trommel a. Die Breite des Bandes b ist so gewählt, daß es links und rechts der Trommel a um je 30 mm über die Trommelbreite hinausragt (Fig. 12). Die außen zu liegen kommende Oberfläche, auf welche später das Produkt gegossen wird, ist mit einer geeigneten Schutzfolie versehen.

[0013] Diese überstehenden Ränder weisen in gewissen Abständen entsprechende Löcher k auf, welche zur Befestigung der Spannelemente c mittels Schrauben dienen. Diese Spannelemente c sind so ausgeführt, daß sie entlang den Schultern h der Trommel a gleiten können (Fig. 12).

[0014] Das auf eine Transportspule aufgewickelte Metallband b wird in ein Abrollgestell e gelegt und das Bandende an der Trommel a mit einer Klammer befestigt (Fig. 2).

[0015] Durch langsames Drehen der Trommel a wird das Metallband b auf den Trommelumfang gelegt und in den vorgesehenen Abständen an beiden Bandrändern mittels der Spannelemente c an die Trommel a angeklammert (Fig. 3).

[0016] So wird in Einzeletappen durch Weiterdrehen der Trommel a und Anschrauben der Spannelemente c das gesamte Band auf die Trommel a aufgelegt, wobei die beiden Bandenden zuletzt etwa 600 mm überlappen (Fig. 4).

[0017] Der eigentliche Spannvorgang muß auf der, der Überlappungsstelle diametral gegenüberliegenden Trommelseite beginnen. Zu diesem Zweck wird die Überlappungsstelle nach unten gefahren und die Klemmung des Bandanfanges gelöst.

[0018] Vom oberen Trommelteil ausgehend wird nun mit dem Bandspannen begonnen. Hiezu werden jene beiden Spannelemente d (Fig. 5), welche nach oben zu liegen kommen, an der linken und rechten Trommelschulter angeschraubt.

[0019] Beidseits der Trommel wird nun mittels je einer hydraulischen Presse zwischen dem Spannelement d und dem am Band b festgeschraubten - im Uhrzeigersinn gesehen - nächsten Spannelement c das Bandstück in diesem Bereich gespannt und im gespannten Zustand mit einem mechanischen Spannschloß f, welches zwischen die Spannelemente c, d geklemmt wird, fixiert (Fig. 5). Damit ist der Bereich Fig. 5 (Folge 1) gespannt fixiert.

[0020] Als nächste Etappe wird mit dem Bandstück entgegen dem Uhrzeigersinn gesehen (als Folge 2 gezeichnet) genau so verfahren.

[0021] Die Spannetappe (Folge 3) liegt wieder in Richtung Uhrzeigersinn, Etappe (Folge 4) wieder entgegen diesem

[0022] Die hydraulische Presse wird immer zwischen dem an der Trommel a angeschraubten Spannelement d und dem am Bandrand befestigten Spannelement c angesetzt und nach erfolgter Spannung des jeweiligen Bandstückes durch die Spannschlösser f ersetzt.

[0023] So wird weiterverfahren, bis zu den letzten Spannetappen vor den überlappten Enden (Fig. 6).

[0024] Alle diese Spannvorgänge werden bei normaler Raumtemperatur durchgeführt.

[0025] Auf Grund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten von Band b und Trommel a wäre es erforderlich, eine entsprechend hohe Vorspannung bei Raumtemperatur aufzubringen, damit das Band b bei Arbeitstemperatur, falls diese höher liegt, noch sicher und fest an der Trommel a anliegt.

[0026] Nimmt man z.B. an, daß ein Edelstahlband mit einem Wärmeausdehnungskoeffizient von ca. 16 . 10⁻⁶ m/m°C bei der Arbeitstemperatur von 40°C mit noch einer Zugspannung von 3 kp/mm² auf einer Gußeisentrommel mit einem Wärmeausdehnungskoeffizient von ca. 11 . 10⁻⁶ m/m°C stehen soll, müßte man bei Raumtemperatur bei dem beschriebenen Spannvorgang eine Zugspannung von ca. 9 kp/mm² aufbringen.

[0027] Aus praktischen Gründen umgeht man die Notwendigkeit einer so hohen Montagezugspannung, indem man das gesamte System auf ein Temperaturniveau bringt, das in der Nähe der Arbeitstemperatur liegt. Es müssen dann nur mehr Zugspannungen in der Größenordnung von 3 kp/mm² durch das vorher beschriebene Spannsystem aufgebracht werden, was leicht zu beherrschen ist.

[0028] Dieses hydraulische Montage-Spannsystem hat den Vorteil, daß die Zugspannung kontrollierbar aufgebracht werden kann.

[0029] Der Nachspannvorgang bei erhöhter Temperatur ist im nächsten Absatz beschrieben.

[0030] Zur weiteren Erhöhung der bei normaler Raumtemperatur erreichten Bandspannung wird die Trommel a und damit auch das aufliegende Band b auf etwa Arbeitstemperatur gebracht und dieselben Spannvorgänge, ausgehend von der ersten Spannetappe (Folge 1) wie sie im vorher angeführten Absatz geschildert sind, wiederholt.

[0031] Zur Trennung der beiden überlappten Bandenden bei der bei Arbeitstemperatur erreichten Spannung ist es erforderlich, daß in die ausgenommene Nut 9 der Trommel a eine Schiene 1 mit einer Freistellung m für den Scheibenfräser t eingelegt wird.

[0032] Wurde auf das Fräsen dieser Nut 9 verzichtet - siehe Vorbereitung der Trommel - so wird zwischen Gießtrommel a und Band b im Bereich des Fräserschnittes ein dünner Unterlagsstreifen zum Schutz der Oberfläche des Gießrades gelegt.

[0033] Das Band b wird beidseitig des künftigen Schnittes fixiert und mit einem in einer eigenen Schienenführung linear bewegten Scheibenfräser t geschnitten (Fig. 7).

[0034] Der Frässchnitt ist an beiden Bandenden zu glätten (Fig. 8) und die Oxydschicht der Bandoberfläche in üblicher Form je etwa 10 mm beidseitig abzuschleifen.

[0035] Zum Endlosschweißen ist es günstig, daß die beiden Bandenden satt aneinander liegen. Nach dem Fräsen beträgt der Spalt etwas mehr als die Fräserdicke.

[0036] Das Schließen des Frässpaltes wird erreicht, indem man abermals Trommel und Band auf eine höhere Temperaturstufe erwärmt und eine weiteres "Nachspannen" des Bandes, wie bereits beschrieben, bei dieser Temperatur durchgeführt wird.

[0037] Die Endlosschweißung erfolgt nach dem WIG-Plasma- oder einem sonst geeigneten Schweißverfahren. Zur Ableitung der beim Schweißen entstehenden Wärme wird in die Nut 9 eine mit einer Schweißnut m versehene Kupferschiene 1, welche die Trommelfläche um ca. 1/10 mm überragt, eingelegt (Fig. 9).
Wurde keine Nut 9 gefräst, wird ein entsprechend dünner Unterlagsstreifen zwischen Band b und Trommel a gelegt.

[0038] Niederhalter n pressen die beiden dicht aneinander liegenden Bandenden an die Kupferschiene 1. Die Schweißung erfolgt bei genau eingestellten Schweißparametern und elektromotorisch zwangsgesteuerter Erennerführung p (Fig. 9).

[0039] Nach erfolgter Endlosschweißung werden alle Spannelemente c, d und Spannschlösser f entfernt. Das Band b liegt satt an der Trommel a auf. Zur Bearbeitung der Schweißraupe s und der beidseitig der Schweißraupe liegenden Einbrandkerbe stehen dadurch, daß die Unterlagsschiene 1 ca. 1/10 mm über dem Trommelradius liegt, ebenfalls 1/10 mm zur Verfügung.

[0040] Es kann dadurch auch im Bereich der Schweißnaht der Trommelradius genau eingehalten werden (Fig. 10). Durch mechanische Bearbeitung, beispielsweise durch Schleifen und nachfolgendem Polieren wird die Oberfläche der Schweißzone der übrigen Bandoberfläche angeglichen.

[0041] Falls die Trommel a keinen geeigneten reversierbaren Antrieb besitzt, kann diese zur Bearbeitung des Schweißnahtbereiches durch einen Kurbelantrieb x hin- und herbewegt werden, wodurch man die Bearbeitungszeit wesentlich verkürzt (Fig. 23).

[0042] Als letzter Arbeitsgang erfolgt das Besäumen des Bandes, d.h. die überstehenden Bandränder werden mittels Trennscheibe, Fräser oder Drehmeißel weggeschnitten und die Bandkanten entgratet. Falls die überstehenden Bandränder nicht stören, kann das Besäumen entfallen.

[0043] Die Erfindung ist auf das dargestellte Ausführungsbeispiel nicht beschränkt. Die Trommel, wobei unter Trommel auch ein Rad verstanden wird, dessen Umfangfläche als Arbeitsfläche dient, kann auch über das Band gerollt werden, an Stelle der Vorsprünge können auch Nuten an der Seite zur Führung der Spannelemente dienen.
Zur Befestigung können an Stelle von Schrauben auch Klemmungen oder Klebungen dienen, als Spannvorrichtungen statt Hydrauliken auch Schraubenspindeln oder Keile.

[0044] Des weiteren kann in Fällen, wo es die Platzverhältnisse oder die Konstruktionsmerkmale der Gießtrommel a (bzw. des Gießrades) nicht erlauben, das Band b mittels Spannelementen d, c und zugehöriger Spannschlösser f unter die erforderliche Zugspannung zu bringen, dieses mittels Spanngurten o geeigneter Konstruktion aufgebracht werden. Der Vorgang stellt sich dann im wesentlichen so dar, wie es das folgende Ausführungsbeispiel zeigt.

[0045] Bei der Variante nach den Figuren 13 bis 25 werden an Stelle der Spannelemente auf der Seite des Trommelumfanges Spanngurte o benutzt, die mit dem Metallband b über der Trommel a geschlungen und sodann unter Zugspannung gesetzt werden, wobei sie diese Spannung auf das Band b übertragen. Bedingung dafür ist, daß der Reibungskoeffizient


zwischen Metallband b und Trommel a kleiner ist als der Reibungskoeffizient zwischen Spanngurt und Metallband. Dies kann durch Wahl geeigneter Materialpaarung oder durch reibungserhöhende bzw. vermeidende Beläge oder Zwischenschichten erfolgen.

[0046] Der Vorgang ist nun folgender:
Von Transporttrommeln, die auf Böcken j und e stehen, werden gleichzeitig die Spanngurte o und das Metallband b abgerollt, mit ihren Enden auf die Trommel a aufgelegt und dort mit Klammern k1, die an den Seiten der Trommel a verschraubt sind, befestigt (Fig. 17). Dabei drücken federbelastete Druckkörper die Spanngurte o und das Metallband b gegen die Trommel a. Bei weiterer Drehung der Trommel a werden weitere Klammern k1 gesetzt, bis der Umfang geschlossen ist. An Stelle der Klammern k1 können Andrückrollen auf geeigneten ortsfesten Böcken dienen. Sodann wird ein Spannrahmen v bei der Endenüberlappung aufgesetzt und durch einen geeigneten Spannmechanismus u, der zwischen Spannrahmen v und den Abschlußstücken r der Spanngurte o wirkt, die Spannung auf die Spanngurte und das Metallband b aufgebracht (Fig. 18). Der Spannrahmen v, der auf dem Gestell w der Gießmaschine aufruht, besitzt auch einem Arbeitsschlitten z und ein Vorschubgetriebe y für die Bearbeitungswerkzeuge, wie Fräser, Schweißbrenner und Schleifer (Figuren 21 bis 23). Zum Bewegen des Gießrades a kann dabei auch ein Kurbelantrieb x (Fig. 23) dienen.

Ansprüche

1. Verfahren zum Bespannen einer Film-Gießtrommel (a) bzw. eines -Rades mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel (b) zur Bildung einer Gießoberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Gießtrommel (a) zunächst ein Metallband (b) aufgerollt und dabei laufend an die Gießtrommel angedrückt wird, bis es die Gießtrommel umschließt und sich die Bandenden überlappen, hierauf das Metallband unter Längszugspannung gesetzt und in diesem Zustand an der zum Verschweißen der Bandenden vorgesehenen Stelle abgelängt, bearbeitet, geschweißt und nachgearbeitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (b) auf die Trommel (a) aufgerollt und dabei laufend mit Spannelementen (c) an beiden Rändern des Trommelumfanges befestigt wird, bis es mit seinen Enden überlappt, sodann,vorzugsweise von der der Überlappungsstelle gegenüberliegenden Seite ausgehend, stufenweise Spannelemente (d,c) an Trommel (a) und Band (b) befestigt werden und mittels einer dazwischen angeordneten Spannvorrichtung auseinander gedrückt werden, wobei jeweils der dazwischenliegende Bandteil unter eine vorgegebene Spannung gebracht wird, bis die Überlappungsstelle erreicht ist, sodann die dort überlappenden Bandenden durchgeschnitten und nach Glättung der Bandenden sowie Nachspannung zum Schließen des Spaltes geschweißt und nachgearbeitet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappungsstelle unten liegt und vor dem Spannen die Befestigung des Bandendes gelöst wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung mittels hydraulischer Spannvorrichtungen aufgebracht und mit mechanischen Spannschlössern (f) fixiert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannvorgang stufenweise auf beiden Seiten der Trommel alternierend vorgenommen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung und Verschweißung der Bandenden oben liegend erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannvorgang bzw. ein Nachspannvorgang bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise der Arbeitstemperatur, vorgenommen wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen nach dem WIG-Verfahren erfolgt, mittels elektromotorischer zwangsgesteuerter Brennerführung (p).

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgter Schweißung die Spannelemente (c,d) und Spannschlösser (f) entfernt und das Band (b) an den Rändern besäumt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Metallband (b) Spanngurte (o) außen mitgerollt und nach Schließung der Umschlingung gespannt werden, wobei durch Reibung auch das Metallband (b) gespannt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung mittels eines Spannrahmens (v) erfolgt, der gleichzeitig auch als Träger für Niederhalter (n) und Bearbeitungswerkzeuge, wie Fräser, Schleifer, Schweißbrenner u. dgl. dient.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (b) mit Rollen angedrückt wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kurbeltrieb (x), dessen Kurbel an der Trommel (a) angreift, für die Bewegung der Trommel als Werkstück dient (Fig. 23).

Claims

1. Method of covering a film casting drum (a) or film casting wheel with an endless thin-walled metal shell (b) to form a casting surface, characterized in that a metal band (b) is first rolled onto the casting drum (a) while being continuously pressed against the casting drum until it surrounds the latter and the ends of the band overlap, whereupon the metal band is longitudinally tensioned and, in this state, cut to length at the point intended for the welding together of the ends of the band, machined, welded and finished.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the metal band (b) is rolled onto the drum (a) while being continuously fastened by tensioning members (c) on both edges of the periphery of the drum until the ends of the band overlap, whereupon, preferably starting from the side opposite the overlap, tensioning members (d, c) are fastened step by step to the drum (a) and band (b) and are pressed apart by means of a tensioning device disposed therebetween, the portion of the band lying therebetween being in each case brought under a predetermined tension, until the overlap point is reached, whereupon the band ends overlapping there are cut through and, after the smoothing of the band ends and retensioning to close the gap, are welded and finished.

3. Method according to Claim 2, characterized in that the overlap point lies at the bottom and the fastening of the band end is released before the tensioning.

4. Method according to Claim 2 or 3, characterized in, that the tension is applied by means of hydraulic tensioning devices and fixed by mechanical tension locks (f).

5. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the tensioning operation is carried out in stages on each side of the drum alternately.

6. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the machining and welding of the band ends are effected while the latter lie at the top.

7. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the tensioning operation or a retensioning operation is carried out at elevated temperature, preferably the working temperature.

8. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the welding is effected by the TIG method with electric motor control of the torch guide means (p).

9. Method according to one of the preceding claims, characterized in that after the welding has been effected the tensioning members (c, d) and tension locks (f) are removed and the band (b) is trimmed at the edges.

10. Method according to Claim 1, characterized in that together with the metal band (b) tensioning belts (o) are also rolled around on the outside and are tensioned after being wrapped completely around, the metal band (b) also being at the same time tensioned by friction.

11. Method according to Claim 10, characterized in that tensioning is effected by means of a tensioning frame (v), which at the same time also serves as carrier for hold-down means (n) and machining tools, such as milling cutters, grinding tools, welding torches, and the like.

12. Method according to Claim 10, characterized in that the metal band (b) is pressed into contact by rollers.

13. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a crank drive (x), whose crank acts on the drum (a), serves as component for the movement of the drum (Figure 23).

Revendications

1. Procédé pour habiller un tambour (a), ou une roue, de coulée de film avec une enveloppe métallique (b) sans fin, à paroi mince, pour former une surface de coulée, procédé caractérisé par le fait que l'on déroule tout d'abord une bande (b) de métal sur le tambour (a) de coulée et qu'on l'y appuie à la suite sur le tambour de coulée jusqu'à ce qu'elle entoure le tambour de coulée et que les extrémités de la bande se recouvrent, après quoi on place la bande de métal sous contrainte de traction longitudinale et, dans cet état, elle est mise à longueur à l'endroit prévu pour le soudage des extrémités de la bande, usinée, soudée et reprise en usinage.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on déroule la bande (b) de métal sur le tambour (a) et qu'on l'y fixe à la suite avec des éléments (c) de serrage aux deux bords de la périphérie du tambour, jusqu'à ce qu'elle se recouvre par ses extrémités ; qu'ensuite, en partant de préférence du côté opposé à l'endroit de recouvrement, on fixe pas à pas des éléments (d,c ) de mise sous tension mécanique sur le tambour (a) et sur la bande (b) et on les repousse l'un à l'écart de l'autre au moyen d'un dispositif tendeur disposé entre eux, étant précisé que, chaque fois, la portion de bande située entre eux est mise sous une tension mécanique prescrite jusqu'à ce que soit atteint l'endroit du recouvrement ; qu'ensuite on coupe les extrémités de la bande qui s'y recouvrent et qu'après lissage des extrémités de la bande et reprise de la tension pour fermer la fente, on les soude et on en reprend l'usinage.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on place en bas l'endroit du recouvrement et qu'avant la mise sous tension mécanique, on supprime la fixation de l'extrémité de la bande.

4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé par le fait que l'on applique la tension mécanique au moyen de dispositifs hydrauliques de mise sous tension et qu'on la fixe avec des organes mécaniques(f) de maintien sous tension (organes tendeurs).

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on procède au procescus de mise sous tension mécanique pas à pas et alternativement des deux côtés du tambour.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'usinage et le soudage des extrémités de la bande se font en position haute.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on procède au processus de mise sous tension mécanique et à un processus de reprise de mise sous tension mécanique à température élevée, de préférence à la température de travail.

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le soudage se fait selon le procédé de soudage au tungstène sous gaz inerte, au moyen d'un guidage (p) forcé et commandé par un moteur électrique, du chalumeau (p).

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'après avoir effectué le soudage, on enlève les éléments (c, d) de mise sous tension et les organes tendeurs (f) de maintien sous tension et l'on rogne la bande (b) sur les bords.

10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'avec la bande (b) de métal, on enroule, à l'extérieur, des ceintures (o) de mise sous tension et qu'on les met sous tension mécanique après achèvement de l'enlacement, ce par quoi la bande (b) de métal est également mise sous tension mécanique par frottement.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la mise sous tension mécanique se fait au moyen d'un cadre (v) de mise sous tension, qui sert simultanément aussi de support pour les serre-flans (n) et des outils d'usinage comme une fraise, une meule, un chalumeau de soudage et analogues.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'on appuie au moyen de galets sur la bande (b) de métal.

13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'un entraînement (x) à manivelle, dont la manivelle agit sur le tambour (a), sert pour le mouvement du tambour comme pièce à usiner (figure 23).

Zeichnung