Verfahren und Vorrichtung zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers aus pflanzlichen Kleinteilen

Beschreibung

Verfahren und Vorrichtung zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers aus pflanzlichen Kleinteilen

[0001] Die Erfindung befaßt sich mit Verfahren und Vorrichtungen zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen in einer Formpresse, in der gegeneinander bewegliche Preßbackenpaare zwischen sich den Füll- und Preßraum bilden und abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach der gepreßte Formkörper durch Wärmeeinwirkung unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet wird.

[0002] Ein solches Verfahren ist durch die DE-PS 32 27 074 bekannt. Die darin geschilderte Verfahrensweise, die einander gegenüberliegenden und den Füllraum umschließenden Preßbacken paarweise nacheinander und wiederholt auf das in den Füllraum eingefüllte Gemenge einwirken zu lassen, hat sich besonders bei der Herstellung von I-Profilen bewährt, deren Stege und Schenkel ungefähr gleich dick dimensioniert sind.

[0003] Wenn man aber balkenförmige Formkörper von wesentlich größerem Querschnitt aus den mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen pressen will, wie dies beispielsweise beim Pressen von Eisenbahnschwellen der Fall wäre, reicht die vorbekannte Technik nicht aus, die Pressung der Kleinteile über den gesamten Querschnitt zu bewirken. Selbst dann, wenn man mit Preßbackenpaaren wiederholt und intensiv auf die Außenfläche des zu bildenden Formkörpers einwirkt, reicht der vernünftigerweise zur Verfügung stehende Preßdruck nicht aus, um die im mittleren Bereich des Formkörpers befindlichen pflanzlichen Kleinteile in der gebotenen Intensität zu verpressen. Man stellt vielmehr in diesem Zentralbereich des Formkörpers ein lockeres Kleinteilgefüge fest, welches daher nicht an der Festigkeit des gesamten Formkörpers teilnimmt. Es besteht sogar die Gefahr der Bildung von Lunkern oder dergleichen Hohlräumen.

[0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung aufzuzeigen, mit der es möglich ist, pflanzliche Kleinteile intensiv über den gesamten Querschnitt eines großformatigen balkenförmigen Formkörpers zu verpressen und die geschilderten Nachteile zu vermeiden.

[0005] Ausgehend von der DE-PS 32 27 074 besteht die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe darin, daß vor Beginn der Preßhübe eine Zusatzmasse der Kleinteile in den für den Zugzonenbereich des zu bildenden Formkörpers bestimmten Teil des den Füllraum ausfüllenden Gemenges eingepreßt und dadurch eine gegen den nachfolgenden Preßdruck der Preßbackenpaare reaktiv wirkenden Stauchzone besonders vorverdichteter Kleinteile geschaffen wird.

[0006] Mit dieser Maßnahme wird innerhalb des Füllraumes ein Kern aus vorverdichteten pflanzlichen Kleinteilen gebildet, der in Bezug auf die später stattfindenden Preßhübe aus unterschiedlichen Richtungen reaktiv wirkt. Jeder einzelne Preßhub der Preßbacken führt zu einer Stauchung des verdichteten Gemenges an dieser vorverdichteten mittleren Kernzone, wodurch diese Kernzone ihrerseits noch weiterverdichtet und ihre reaktive Wirkung verstärkt wird. Am Querschnitt des fertiggepreßten Formkörpers erkennt man, wie sich die in den Füllraum lose eingefüllten Kleinteile schichtenartig ausprägen und dabei wellenförmige bzw. gekrümmte oder gar ineinandergreifende Schichten bilden, die um den vorverdichteten Kleinteilkern wie Strömungslinien herumgreifen. Außerdem erkennt man in den Randbereichen des Formkörpers erheblich stärker verdichtete Schichten, die im Kantenbereich des Formkörpers eine besonders hohe Wiederstandsfähigkeit bewirken.

[0007] Man kann auch ohne weiteres zwei oder mehr verteilt angeordnete Zusatzmassen im Sinne der Erfindung zur Einwirkung auf das Kleinteilgemenge bringen.

[0008] Mit der Erfindung ist es ohne wesentlichen konstruktiven Aufwand gelungen, einen Formkörper von großem Querschnitt durchgehend besonders stark zu verdichten und damit die Voraussetzung dafür zu schaffen, den Formkörper für besonders hohe Belastungen einsetzen zu können, wie dies beispielsweise bei Eisenbahnschwellen der Fall ist. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf diesen Anwendungsbereich sondern umfaßt alle Anwendungen der erfindungsgemäßen Formkörper in den verschiedensten technischen Bereichen.

[0009] Die Bildung des vorverdichteten Kerns wird bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung auf ganz einfache Weise dadurch herbeigeführt, daß die Zusatzmasse aus einem den Füllraum erweiternden, über die gesamte Länge des Füllraumes sich erstreckenden kanalförmigen Raum mittels einer Preßbacke in das den Füllraum ausfüllende Gemenge gepreßt wird. Der kanalförmige Raum wird dabei vorzugsweise durch mindestens eine zurückversetzte Preßbacke einer Preßbackenreihe gebildet, wobei die zurückversetzte Preßbacke zunächst für sich allein und nach Ausfüllen des kanalförmigen Raumes gemeinsam mit der Preßbackenreihe bewegt wird. Es ist auch möglich, zuerst die Preßbackenreihe voranzubewegen und danach den kanalförmigen Raum zu schließen, wobei beide Bewegungen auch gleichzeitig stattfinden können.

[0010] Durch die EP-A 0 065 660 ist es zwar bekannt, Eisenbahnschwellen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen zu pressen, indem man den Bereich, auf den die Schienen der Gleise zu liegen kommen, besonders verdichtet. An diesen Stellen setzt man nach der Lehre dieser Schrift entweder plattenförmige Teile in die Oberfläche der Schwelle ein oder man preßt eine Anhäufung der Kleinteile, die an den besagten Auflageflächen der Schienen gebildet worden ist zusammen mit dem in eine Form eingefüllten Gemenge, wodurch sich eine oberflächige streifenförmige Verdichtuung ergibt.

[0011] Es mag zwar zutreffen, daß diese streifenförmige Verdichtung der Auflagefläche für die Schiene dazu führt, daß der auf die Schiene lastende Druck fahrender Lokomotiven und Wagen nicht zum Eindrücken der Schiene in die Schwelle führt. Es wurde aber offensichtlich übersehen, daß die Gesamtfestigkeit der so hergestellten Schwelle viel zu gering ist, weil es nicht möglich ist, einen hochfesten und biegesteifen Formkörper aus pflanzlichen Kleinteilen dadurch herzustellen, daß die Kleinteilmasse in einer Form lediglich in einer Richtung zusammengepreßt wird.

[0012] Die Erfindung unterscheidet sich hiervon prinzipiell dadurch, daß die erfindungsgemäß in den Kernbereich des Füllraumes eingeführte Zusatzmasse dazu bestimmt ist, den aus verschiedenen Richtungen einwirkenden Preßkräften eine Gegenkraft entgegenzusetzen, so daß die zwischen den Preßbacken und der vorverdichteten Zone befindlichen Kleinteile eine Stauchung erfahren, die zu der vorher beschriebenen Stromlinien-Struktur von Schichten führt. Auf diese Weise wird erreicht, einen Formkörper großen Querschnittes mit besonders hoher Festigkeit herzustellen.

[0013] Im Rahmen der Erfindung hat es sich besonders bewährt, wenn das zu pressende Kleinteilgemenge mit einem Anteil von Langspänen vermischt und derart in den Füllraum eingebracht wird, daß die Langspäne parallel zur Längsrichtung des Formkörpers orientiert sind. Solche Langspäne werden in geeigneter Weise für das erfindungsgemäße Preßverfahren vorbereitet. Es hat sich bewährt, Langspäne in der Größenordnung von ca. 150 mm Länge, 5 - 8 mm Breite und 0,4 - 0,8 mm Dicke zu verwenden, wobei aber die Erfindung nicht auf diese Maße beschränkt ist sondern nur einen Anhaltspunkt vermitteln soll, in welcher Richtung die Langspäne gebildet werden soll.

[0014] Aus der DE-PS 33 46 469 ist bekannt, wie man Stiftspäne (das sind Langspäne geringerer Dimension) in Längsrichtung orientiert in einen Füllraum bringen kann, um danach eine Vorpressung durchzuführen und den vorgepreßten Gegenstand anschließend strangzupressen. Wenngleich bei der Erfindung ein Strangpressen nicht in Frage kommt, bietet sich doch die Möglichkeit an, die vorbekannten Maßnahmen zur Orientierung der Langspäne einzusetzen. Zur Offenbarung der Erfindung wird daher ausdrücklich auf die Lehre der vorgenannten Druckschrift verwiesen.

[0015] In den Verfahrensansprüchen 6 - 8 wird gelehrt, daß man Formkörper von besonders großem Querschnitt am besten dadurch erhält, daß man in einer ersten Presse eine Vorpressung und in einer nachfolgenden zweiten Presse die Endpressung des Formkörpers vornimmt. Dabei ist bedeutsam, den in der ersten Presse gebildeten Formkörper zusammen mit Formblechen, die gegen die Seitenwände des Formkörpers wirken, aus der ersten Formpresse abzuschieben und in die zweite Formpresse einzuführen.

[0016] Durch die DE-OS 33 07 557 ist es bekannt, den fertiggepreßten Formkörper mitsamt seinen umhüllenden Preßbacken aus der Presse abzuschieben und unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes in eine Aushärtezone zu bringen, wo unter Wärmeeinwirkung das Gemenge abbindet. Die in dieser Schrift gezeigte Lehre zur Führung der Preßbacken läßt sich ohne weiteres bei der Erfindung einsetzen, bei der allerdings die Preßbacken in der Formpresse verbleiben und der Formkörper lediglich mit den Formblechen abgeschoben wird.

[0017] In den Ansprüchen 9 bis 14 ist schließlich eine geeignete Vorrichtung offenbart, welche die erfinderische Verfahrenslehre auszuführen gestattet.

[0018] Diese und weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung. In ihr ist die Erfindung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: einen Querschnitt durch einen von Preßbacken umgebenen Füllraum, nachdem eine seitliche Querpressung vorgenommen worden ist,

Fig. 2: einen Querschnitt gem. Fig. 2 mit Darstellung einer vorverdichteten Stauchzone aufgrund einer zweistufigen Vertikalpressung,

Fig. 3: eine schematische Schrägansicht eines vorgepreßten Formkörpers mit seitlichen Formblechen beim Übergang von einer Formpresse in die andere,

Fig. 4 bis 7: Querschnitte durch die Preßeinrichtung einer zweiten Formpresse in verschiedenen Preßstellungen,

Fig. 8: einen Querschnitt durch einen gepreßten Formkörper und

Fig. 9: eine Alternativdarstellung zu Fig. 1

[0019] Im Beispiel der Fig. 1 ist der Querschnitt einer ersten Formpresse gezeigt, bei der ein Füllraum (1) mit einem Gemenge von pflanzlichen Kleinteilen und Bindemitteln ausgefüllt ist. Als Kleinteile können je nach dem Verwendungszweck Holzspäne oder auch Teile aus anderen pflanzlichen Fasern, wie zum Beispiel Stroh und dergleichen, eingesetzt werden. Wenn Formkörper von besonders hoher Festigkeit und großem Querschnitt, wie zum Beispiel Eisenbahnschwellen, hergestellt werden sollen, empfiehlt sich die Verwendung von Langspänen, die in orientierter Lage in den Füllraum (1) eingefüllt werden. Dabei sollte darauf geachtet werden, daß die Langspäne in Längsrichtung des Formkörpers sich erstrecken.

[0020] Der Füllraum (1) ist von den Preßbacken (2,3,4,5) umhüllt. Die seitlichen Preßbacken (2,3) und die in vertikaler Richtung beweglichen Preßbacken (4,5) bilden Preßbackenpaare, deren Bewegung so gesteuert ist, daß die Preßbackenpaare nacheinander und wiederholt auf die in den Füllraum (1) eingefüllte Masse einwirken, was später beschrieben wird.

[0021] Die untere Preßbacke (5) besteht beim Ausführungsbeispiel aus einer Reihe nebeneinander angeordneter einzelner Preßbacken (6,7), von denen die mittlere Preßbacke (6) zurückversetzt angeordnet ist und damit einen kanalförmigen Raum (12) bildet, welcher den Füllraum (1) an der Stelle erweitert, wo das Material an Kleinteilen sich befindet, die für die Bildung des Zugzonenbereiches des Formkörpers bestimmt sind. Im Beispiel der Fig. 2 ist die Kontur eines Balkenquerschnittes erkennbar, bei dem der Zugzonenbereich sich in der unteren Zone des Füllraumes (1) befindet.

[0022] Bei Fig. 1 wird davon ausgegangen, daß der Füllraum (1) in irgendeiner geeigneten Weise gefüllt wird, wobei man sich vorstellen kann, daß die obere Preßbacke (4) beim Füllvorgang entfernt ist. Nach Beendigung des Füllvorganges wird die obere Preßbacke (4) in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt. Daraufhin erfolgt ein erster Preßhub der seitlichen Preßbacken (2,3) längs der Pfeile (10), wobei der Preßhub der seitlichen Preßbacken (2,3) über Formbleche (8) auf das im Füllraum (1) befindliche Gemenge übertragen wird. Die Formbleche (8) erstrecken sich über die gesamte Länge des Füllraumes (1) und weisen beim Ausführungsbeispiel eine Abwinkelung (9) auf, die dazu bestimmt ist, beim zu bildenden Formkörper (15) eine seitliche obere schräge Fläche zu bilden. Diese ist beispielsweise wichtig, wenn Eisenbahnschwellen hergestellt werden sollen. Je nachdem, welchen Querschnitt der Formkörper (15) erhalten soll, wird man die Profilierung des Formbleches (8) passend gestalten.

[0023] Die Darstellung der Fig. 1 entspricht der Lage der Formbleche (8) nach Beendigung des ersten Preßhubes längs der Pfeile (10).

[0024] Hierauf folgen nun die für die Erfindung wesentlichenSchritte gemäß Fig. 2, indem das mittlere Preßbackenteil (6) einen Vorpreßhub längs des Pfeiles (11) ausführt und damit die im kanalförmigen Raum (12) befindliche Zusatzmenge der pflanzlichen Kleinteile in den bereits gefüllten Füllraum (1) hineinschiebt, wodurch eine Stauchzone (28) aus verdichteten Kleinteilen entsteht. Diese Stauchzone (28) befindet sich beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 im unteren Bereich des Füllraumes (1), weil davon ausgegangen wird, daß dort die Zugzone des Formkörpers gebildet werden soll.

[0025] Falls der Anwendungszweck des zu bildenden Formkörpers eine hochbelastete Zugzone an anderer Stelle bedingen sollte, wäre zu empfehlen, die Stauchzone (28) zweckentsprechend zu verlegen. Entscheidend ist, daß die Stauchzone (28) sich in demjenigen Kernbereich des Füllraumes (1) befinden soll, wo die größte Belastung des Formkörpers zu erwarten ist. Nicht immer entspricht die Preßlage des Formkörpers der Benutzungslage. Daher stellt die Fig. 1 nur eine von mehreren Möglichkeiten dar. Aus dem gleichen Grunde kann man mehrere solcher Stauchzonen durch entsprechende Preßbackengestaltung schaffen.

[0026] Der wesentliche Zweck der gebildeten Stauchzone (28) besteht darin, eine Widerstandskraft im Kernbereich des zu bildenden Formkörpers (15) zu schaffen, welche reaktive Wirkung auf die Preßkraft der Preßbacken (2 bis 5) ausübt. Wäre die Stauchzone (28) nicht gebildet worden, würde die Preßkraft der Preßbacken (2 bis 5) nicht ausreichen, den mittleren Bereich des zu bildenden Formkörpers in der erforderlichen Intensität zu pressen.

[0027] Der Vorpreßhub entlang des Pfeiles (11) führt dazu, daß sich dann eine bündige Preßfläche (14) an der Stirnseite der Preßbackenteile (6,7) bildet. Von nun an werden die Preßbackenteile (6,7) gemeinsam wie eine einzige Preßbacke bewegt.

[0028] Es ist aber auch möglich, zunächst die Preßbackenreihe (6,7) voranzubewegen und erst danach den kanalförmigen Raum (12) durch Zusatzbewegung der Preßbacke (6) zu schließen. Beide Bewegungen können auch gleichzeitig erfolgen.

[0029] Im Beispiel der Fig. 2 ist die Lage der Preßbacken (6,7) nach dem Preßhub entlang der Pfeile (13) gezeigt. Die seitlichen Preßbacken (2,3) haben mit ihren Formblechen (8) ihre Lage unter Druck beibehalten, wohingegen die oberen und unteren Preßbacken (4,5) gegeneinander bewegt worden sind.

[0030] Diese Bewegungen gemäß Figuren 1 und 2 finden in einer ersten Formpresse (18) statt. Mit dem Preßvorgang gemäß Fig. 2 ist die Arbeit in der ersten Formpresse (18) beendet. Der Preßling wird dann zusammen mit den beiden Formblechen (8) in Längsrichtung aus der ersten Formpresse (18) abgeschoben, wie dies in Fig. 3 symbolisch mit dem Pfeil (17) angedeutet ist. Dabei gleiten die Formbleche (8) entlang den seitlichen Preßbacken (2,3), weshalb für eine reibungsarme Führung gesorgt werden soll. Entsprechende Vorschläge sind dem eingangs erwähnten Stand der Technik entnehmbar.

[0031] Die Ausführungsbeispiele der Figuren 4 bis 7 zeigen nun verschiedene Preßabschnitte in einer zweiten Formpresse (19), in welche der Formling des Formkörpers (15) mitsamt den Formblechen (8) abgeschoben worden ist.

[0032] In dieser zweiten Formpresse (19) werden die seitlichen Preßbacken (2′,3′) mit den daran anliegenden Formblechen (8) in Richtung der Pfeile (20) im Rahmen eines weiteren Preßhubes gegeneinander bewegt. Dabei ist darauf zu achten, daß die oberen und unteren Ränder der Formbleche (8) noch nicht die Wirkungsebene der oberen und unteren Preßbacke (4′,5′) erreichen. Diesem Querpreßgang gemäß Fig. 4 folgt ein Vertikalpreßgang gemäß Fig. 5, wonach die obere und untere Preßbacke (4′,5′) längs der Pfeile (21) gegeneinander bewegt werden. Damit erreichen diese Preßbacken (4′,5′) fast ihre endgültige Preßendstellung.

[0033] Diesem Vorgang schließt sich ein weiterer Querpreßvorgang gemäß Fig. 6 an, bei dem die Formbleche (8) in ihre endgültige Preßendstellung voranbewegt werden. Damit wird der Spalt zwischen den Formblechen (8) und den oberen und unteren Preßbacken (4′,5′) ausgeglichen. Diese Querbewegung erfolgt längs der Pfeile (22).

[0034] In Fig. 7 ist die absolute Preßendstellung gezeigt, bei welcher die oberen und unteren Preßbacken (4′,5′) längs der Pfeile (23) gegeneinander bewegt worden sind. Man erkennt, daß die Preßfläche der oberen Preßbacke (4′) nun mit dem oberen Knick in der Abwinkelung (9) der Formbleche (8) bündig übereinstimmt und damit ein Formkörper (15) gemäß Fig. 8 gebildet ist, bei dem die Abschrägung (16) ein Abdruck der Formbleche (8) ist. Diese Formbleche (8) haben ebenso die Seitenwände (27) des Formkörpers (15) gebildet.

[0035] Im mittleren Abschnitt (24) des Formkörpers (15) ist die symbolisch eingezeichnete Stauchzone (28) dargestellt, welche Reaktionskräfte gemäß den Pfeilen (29) erzeugt, wenn auf die Außenflächen des Formkörpers (15) ein Preßdruck über die Preßbacken (2 bis 5) beziehungsweise (2′bis 5′) einwirkt. Die in Verdichtung befindlichen Kleinteile gleiten dann an dieser Stauchzone (28) ab, soweit sie daran nicht unmittelbar gestaucht verbleiben, was zu einer bogenförmigen Verformungsstruktur gemäß den Linien 30 im Formkörper (15) führt. Zugleich bildet sich ein besonders stark verdichteter Randbereich (34) am Formkörper (15) aus. Erst recht sind die Kantenbereiche (35) in besonderer Verdichtung ausgeprägt. Daraus wird erklärlich, daß ein nach der Erfindung hergestellter Formkörper (15) besonders in den normalerweise gefährdeten Kantenbereichen sehr wiederstandsfähig ist.

[0036] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 9 zeigt schließlich eine Maschinenanordnung in Alternative zu Fig. 1, bei der es darum geht, die Befüllung des Füllraumes (1) unabhängig von der Lage der oberen Preßbacke (4) vorzunehmen. Zu diesem Zweck wird eine Teilung der Maschine vorgenommen, wonach die Preßbacke (4) in dem einen Maschinenteil (31) und die anderen Preßbacken (2,3,5) mit den Formblechen (8) in einem anderen Maschinenteil (32) angeordnet sind. Wenn man die Maschinenteile (21,32) quer zueinander relativ verschiebt, kann der Füllraum (1) unabhängig von der Lage der oberen Preßbacke (4) gefüllt werden.

[0037] In einer Alternative kann man auch die untere Preßbacke (5) in der in Fig. 1 gezeigten Stellung belassen, so daß nur die seitlichen Preßbacken (2,3) mit den Formblechen (8) bis unter die Einfüllöffnung (36) zu bewegen ist. Diese Bewegung kann durch entsprechende Hubgestaltung der Antriebe für die seitlichen Preßplatten (2,3) veranlaßt werden.

STÜCKLISTE

[0038] 

1

Füll- und Preßraum

1′

Füll- und Preßraum

2

seitliche Preßbacken

2′

seitliche Preßbacke

3

seitliche Preßbacke

3′

seitliche Preßbacke

4

obere Preßbacke

4′

obere Preßbacke

5

untere Preßbacke

5′

untere Preßbacke

6

mittleres Preßbackenteil

7

seitliches Preßbackenteil

8

Formblech

9

Abwinkelung

10

erster Preßhub

11

Vorpreßhub

12

kanalförmiger Raum

13

dritter Preßhub

14

bündige Preßfläche

15

Formkörper

16

Abschrägung

17

Abschieberichtung

18

erste Formpresse

19

zweite Formpresse

20

vierter Preßhub

21

fünfter Preßhub

22

sechster Preßhub

23

siebter Preßhub

24

mittlerer Abschnitt

25

Zugzonenbereich

26

benachbarter Abschnitt

27

Seitenwand

28

Stauchzone

29

Reaktionskraft

30

Verformungsstruktur

31

Maschinenteil

32

Maschinenteil

34

Randbereich

35

Eckenbereich

36

Einfüllöffnung

Ansprüche

1. Verfahren zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers (15) aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen in einer Formpresse (18,19), in der gegeneinander bewegliche Preßpaare (2 bis 7) zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bilden und abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach der gepreßte Formkörper (15) durch Wärmeeinwirkung unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor Beginn der Preßhübe mindestens eine Zusatzmasse der Kleinteile in den für den Zugzonenbereich (25) des zu bildenden Formkörpers (15) bestimmten Teil des den Füllraum (1) ausfüllenden Gemenges eingepreßt und dadurch mindestens eine gegen den nachfolgenden Preßdruck der Preßbackenpaare reaktiv wirkende Stauchzone (28) besonders vorverdichteter Kleinteile geschaffen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzmasse ausmindestens einem, den Füllraum (1) erweiternden, über die gesamte Länge des Füllraumes (1) sich erstreckenden kanalförmigen Raum (12) mittels einer Preßbacke (6) in das den Füllraum (1) ausfüllende Gemenge gepreßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalförmige Raum (12) durch mindestens eine zurückversetzte Preßbacke (6) einer Preßbackenreihe (6,7) gebildet wird, wobei die zurückversetzte Preßbacke (6) zunächst für sich allein und nach Erreichen der Bündigkeit mit den benachbarten Preßbacken (7) gemeinsam mit diesen (6,7) weiterbewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalförmige Raum (12) durch eine zurückversetzte Preßbacke (6) erst dann ausgefüllt wird, wenn die benachbarten Preßbacken (7) ihre Preßendstellung erreicht haben.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das zu pressende Kleinteilgemenge mit einem Anteil von Langspänen vermischt und derart in den Füllraum eingebracht wird, daß die Langspäne parallel zur Längsrichtung des Formkörpers (15) orientiert sind.

6. Verfahren zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers (15) aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen in einer Formpresse (18,19) in der gegeneinander bewegliche Preßpaare (2 bis 7) zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bilden und abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach der gepreßte Formkörper (15) durch Wärmeeinwirkung unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (15) an seinen beiden Seitenwänden (27) mit Hilfe von Formblechen (8) verdichtet wird, die mitsamt dem vorverdichteten Formkörper (15) längs seiner Längsachse aus einer ersten Formpresse (18) abgeschoben und unter Aufrechterhaltung eines Preßdruckes in eine zweite Formpresse (19) zur Ausführung der weiteren Preßstufen eingeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Vorpreßstufe zunächst die seitlichen Preßbackenpaare (2,3) und danach die oberen und unteren Preßbackenpaare (4,5) bewegt werden, wobei die dem Untergurt des Formkörpers (15) zugeordneten Preßbacken (5) im mittleren Bereich (24) eine stärkere Verdichtung als im Randbereich erzeugen.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formpresse (19) abwechselnd und wiederholt erst die seitlichen (2′,3′) und danach die oberen (4′) und unteren Preßbacken (5′) paarweise bewegt werden und daß der Preßvorgang mit einem Nachpressen (23) der Ober- und Untergurtflächen des Formkörpers (15) abgeschlossen wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer Formpresse (18,19) mit gegeneinander bewegbaren, zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bildenden Preßbackenpaaren (2,3,4,5) und mit einer Steuerung zum zeitlich versetzten Vorschub der einzelnen Preßbackenpaare (2,3 und 4,5), dadurch gekennzeichnet, daß die dem Untergurt des Formkörpers (15) zugeordnete Preßbacke (5) unterteilt ist, wobei mindestens eine mittlere Preßbacke (6) beim Einfüllen des Preßgutes eine zurückversetzte Lage gegenüber den, den Randbereichen des Untergurtes zugeordneten anderen Preßbackenteilen (7) einnimmt und einen um den Versatz vergrößerten Preßhub aufweist, der vornehmlich in zwei Schritten ausgeführt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den Preßflächen der seitlichen Preßbackenpaare (2,3) passende Formbleche (8) vorgeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formbleche (8) einen in Richtung zum Preßraum (1) abgewinkelten oberen Randbereich (9) aufweisen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formbleche (8) längs der Längsachse des Formkörpers (15) an ihren Preßbacken (2,3) beweglich geführt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Formpressen (18,19) in Längsachsenrichtung des Formkörpers (15) hintereinander angeordnet sind und daß ein auf die Stirnfläche des Formkörpers wirkender Schiebetrieb (17) vorgesehen ist, der den vorgepreßten Formkörper (15) zusammen mit den Formblechen (8) aus der ersten (18) in die zweite Formpresse (19) überführt, in welcher die stufenweise Fertigpressung erfolgt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß ein die obere, gegebenenfalls auch die untere Preßbacke (4) aufweisender Maschinenteil (31) und ein die anderen Preßbacken (2,3,5) aufweisender Maschinenteil (32) quer zueinander relativ beweglich ausgebildet sind, derart, daß der Füllraum (1) ohne Behinderung durch die obere Preßbacke (4) der Füllung zugänglich ist.

Claims

1. Process for pressing a flexion-resistant girder-like shaped body (15) comprising vegetable particles mixed with binders, in a moulding press (18, 19) in which mutually movable pressing pairs (2 to 7) form between them the filling and pressing chamber (1) and perform pressing strokes alternately and repeatedly, after which the pressed shaped body (15) is hardened under the effect of heat while maintaining the pressing pressure, characterized in that before the start of the pressing strokes at least one additional quantity of the particles is pressed into the part of the mixture filling the chamber (1) which is intended for the drawing zone region (25) of the shaped body (15) to be formed, and thus at least one packed zone (28) of particularly pre-compressed particles which is particularly reactive to the subsequent pressing pressure of the pressing jaw pairs is produced.

2. Process according to Claim 1, characterized in that the additional quantity is pressed by means of a pressing jaw (6) into the mixture filling the filling chamber (1) from at least one channel-shaped chamber (12) which extends the filling chamber (1) and reaches over the entire length of the filling chamber (1).

3. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the channel-shaped chamber (12) is formed by at least one set-back pressing jaw (6) of a row of pressing jaws (6, 7), the set-back pressing jaw (6) first being moved by itself and, on reaching a position flush with the adjacent pressing jaws (7), being moved further together therewith (6, 7).

4. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the channel-shaped chamber (12) is only completed by a set-back pressing jaw (6) once the adjacent pressing jaws (7) have reached their pressing end position.

5. Process according to Claim 1 or one of the subsequent claims, characterized in that the mixture of particles to be pressed is mixed with a portion of long chips and is brought into the filling chamber such that the long chips are oriented parallel to the longitudinal direction of the shaped body (15).

6. Process for pressing a flexion-resistant girder-like shaped body (15) from vegetable particles mixed with binders, in a moulding press (18, 19) in which mutually movable pressing pairs (2 to 7) form between them the filling and pressing chamber (1) and perform pressing strokes alternately and repeatedly, after which the pressed shaped body (15) is hardened under the effect of heat while maintaining the pressing pressure, characterized in that the shaped body (15) is compressed at its two side walls (27) with the aid of moulding plates (8) which, together with the pre-compressed shaped body (15), are pushed along its longitudinal axis out of a first moulding press (18) and, while maintaining a pressing pressure, are introduced into a second moulding press (19) for performing the further pressing stages.

7. Process according to Claim 6, characterized in that, in the first pre-pressing stage, first the lateral pressing jaw pairs (2, 3) and then the upper and lower pressing jaw pairs (4, 5) are moved, the pressing jaws (5) associated with the bottom boom of the shaped body (15) producing a greater compression in the central region (24) than in the marginal region.

8. Process according to Claim 1 or one of the subsequent claims, characterized in that, in the second moulding press (19), first the lateral (2′, 3′) and then the upper (4′) and lower (5′) pressing jaws are moved in pairs, alternately and repeatedly, and in that the pressing procedure is concluded by after-pressing (23) the top boom and bottom boom surfaces of the shaped body (15).

9. Apparatus for carrying out the process according to Claim 1 or one of the subsequent claims, comprising a moulding press (18, 19) having mutually movable pressing jaw pairs (2, 3, 4, 5) forming between them the filling and pressing chamber (1) and having a control for the staggered advancing of the individual pressing jaw pairs (2, 3 and 4, 5), characterized in that the pressing jaw (5) associated with the bottom boom of the shaped body (15) is divided, with at least one central pressing jaw (6), during filling with the material for pressing, adopting a set-back position with respect to the other pressing jaw parts (7) associated with the marginal regions of the bottom boom, and this central pressing jaw (6) having a pressing stroke which is greater by the amount of offset and is performed predominantly in two steps.

10. Apparatus for carrying out the process according to Claim 3, characterized in that complementary moulding plates (8) are arranged in front of the pressing surfaces of the lateral pressing jaw pairs (2, 3).

11. Apparatus according to Claim 10, characterized in that the moulding plates (18) have an upper marginal region (9) which is angled off in the direction of the pressing chamber (1).

12. Apparatus according to Claim 10 or 11, characterized in that the moulding plates (8) are guided against their pressing jaws (2, 3) along the longitudinal axis of the shaped body (15).

13. Apparatus according to Claim 9 or the subsequent claims, characterized in that two moulding presses (18, 19) are arranged one behind the other in the direction of the longitudinal axis of the shaped body (15), and in that a push drive (17) acting on the end face of the shaped body is provided and transfers the pre-pressed shaped body (15), together with the moulding plates (8), out of the first moulding press (18) into the second moulding press (19) in which the stepwise final pressing takes place.

14. Apparatus according to Claim 9 or one of the subsequent claims, characterized in that a machine part (31) having the upper and in some cases also the lower pressing jaw (4) and a machine part (32) having the other pressing jaws (2, 3, 5) are constructed to be relatively movable transversely with respect to one another such that the filling chamber (1) is accessible for filling without being hampered by the upper pressing jaw (4).

Revendications

1. Procédé de pressage d'un corps moulé en forme de poutre (15) résistant à la flexion à partir de particules végétales mélangées à des liants, dans une presse à mouler (18,19) dans laquelle des couples d'éléments de compression (2 à 7) mobiles les uns par rapport aux autres forment entre eux l'espace de remplissage et de compression (1) et exécutent des courses de compression d'une manière alternée et répétée, à la suite de quoi on fait durcir le corps moulé comprimé (15) en appliquant une chaleur et en maintenant la pression de compression, caractérisé par le fait qu'avant le début des courses de compression, on injecte sous pression au moins une masse suplémetaire des petites particules dans la partie, qui est déterminante pour la zone placée en traction (25) du corps moulé (15) devant être formé, du mélange remplissant un espace de remplissage (1) et que de ce fait est créée au moins une zone de refoulement (28) de petites particules particulièrement tassées préalablement, qui réagit à l'encontre de la pression ultérieure de compression appliquée par les couples de mâchoires de compression.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la masse supplémentaire provenant d'au moins un espace en forme de canal (12) qui élargit l'espace de remplissage (1) et s'étend sur toute la longueur de cet espace de remplissage (1), au moyen d'une mâchoire de compression (6), dans le mélange sortant de l'espace de remplissage (1).

3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'espace en forme de canal (12) est formé par au moins une mâchoire de compression (6), disposée en retrait, d'une série de mâchoires de compression (6,7), la mâchoire de compression (6) disposée en retrait avançant tout d'abord seule, puis, après être venue de niveau avec les mâchoires de compression voisines (7), conjointement avec ces mâchoires (6,7).

4. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'espace en forme de canal (12) est rempli par une mâchoire de compression (6) disposée en retrait, uniquement lorsque les mâchoires de compression voisines (7) ont atteint leur position finale de compression.

5. Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé par le fait que la quantité de petites particules devant être comprimées est mélangée à une quantité de copeaux longs et est insérée dans l'espace de remplissage de telle sorte que les copeaux longs sont orientés parallèlement à la direction longitudinale du corps moulé (15).

6. Procédé de pressage d'un corps moulé en forme de poutre (15) résistant à la flexion à partir de particules végétales mélangées à des liants, dans une presse à mouler (18,19) dans laquelle des couples d'éléments de compression (2 à 7) mobiles les uns par rapport aux autres forment entre eux l'espace de remplissage et de compression (1) et exécutent des courses de compression d'une manière alternée et répétée, à la suite de quoi on fait durcir le corps moulé comprimé (15) en appliquant une chaleur et en maintenant la pression de compression, caractérisé par le fait que le corps moulé (15) est tassé au niveau de ses deux parois latérales (27) à l'aide de tôles de moulage (8), qui sont repoussées, conjointement avec le corps moulé prédensifié (14), le long de son axe longitudinal, hors d'une première presse à mouler (18) et, moyennant le maintien d'une pression de compression, est inséré dans une seconde presse à mouler (19) servant à exécuter les autres étapes de compression.

7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que lors de la première étape de précompression, les couples latéraux de mâchoires de compression (2,3) sont tout d'abord déplacés, puis les couples supérieur et inférieur de mâchoires de compression (4,5) sont déplacés, les mâchoires de compression (5) associées à la face inférieure du corps moulé (15) produisant, dans la zone médiane (24), un tassement plus important que dans la zone marginale.

8. Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des suivantes, caractérisé par le fait que dans la seconde presse à mouler (19), tout d'abord les mâchoires de compression latérales (2′,3′), puis les mâchoires de compression supérieures (4′) et les mâchoires de compression inférieures (5′) sont déplacées alternativement et de façon répétée par couples et que l'opération de pressage est arrêtée après une post-compression (23) des surfaces supérieures et des surfaces inférieures du corps moulé (15).

9. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1 ou l'une des suivantes, constitué par une presse à mouler (18,19) comportant des couples de mâchoires de compression (2,3,4,5) mobiles les unes par rapport aux autres et formant entre elles l'espace de remplissage et de compresion (1), et une unité de commande pour réaliser l'avance, décalée latéralement, des différents couples de mâchoires de compression (2,3 et 4,5), caractérisé par le fait que la mâchoire de compression (5), qui est associée à la surface inférieure du corps moulé (15), est subdivisée, au moins une mâchoire médiane de compression (6) prenant, lors du remplissage du matériau à comprimer, une position en retrait par rapport aux autres éléments de mâchoire de compression (7), associés aux zones marginales de la surface inférieure, et possédant une course de compression accrue de la distance de décalage et qui est exécutée essentiellement en deux étapes.

10. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que des tôles adaptées de moulage sont disposées en avant des surfaces de compression des couples latéraux de mâchoires de compression (2,3).

11. Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que les tôles de moulage (8) possèdent une zone marginale supérieure (9) coudée en direction de l'espace de compression (1).

12. Dispositif suivant la revendication 10 ou 11, caractérisé par le fait que les tôles de moulage (8) sont guidées de manière à être déplaçables le long de l'axe longitudinal du corps moulé (15), le long de leurs mâchoires de compression (2,3).

13. Dispositif suivant la revendication 9 ou les suivantes, caractérisé par le fait que deux presses à mouler (18,19) sont disposées l'une derrière l'autre dans la direction de l'axe longitudinal du corps moulé (15) et qu'il est prévu un dispositif de poussée (17), qui agit sur la surface frontale du corps moulé et transfère le corps moulé précomprimé (15) ainsi que les tôles de moulage (8) depuis la première presse à mouler (18) dans la seconde presse à mouler (19), dans laquelle est exécutée la compression finale échelonnée.

14. Dispositif suivant la revendication 9 ou l'une des suivantes, caractérisé par le fait qu'une pièce de machine (31), qui comporte la mâchoire supérieure de compression (4) et éventuellement également la mâchoire inférieure de compression (4), et une pièce de machine (32), qui comporte les autres mâchoires de compression (2,3,5), sont agencées de manière à être déplaçables transversalement l'une par rapport à l'autre de sorte que l'espace de remplissage (1) est librement accessible, sans qui le remplissage soit gêné par la mâchoire supérieure de compression (4).

Zeichnung