Produit pour la préparation d'un enduit, et revêtement d'isolation par l'extérieur réalisé grâce à un tel enduit

Description

[0001] L'invention a pour objet un produit pour la préparation d'un enduit de ciment destiné à recouvrir la face extérieure d'un support tel qu'un mur de bâtiment et utilisable, en particulier pour la réalisation d'un revêtement d'isola tion par l'extérieur.

[0002] Depuis un certain temps, l'isolation thermique des bâtiments par l'extérieur s'est développée et l'on utilise en particulier très couramment la technique qui consiste à recouvrir la face extérieure du mur à isoler par un ensemble comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur , une paroi isolante sur laquelle est appliquée une couche de base armée elle-même recouverte d'un revêtement de finition.

[0003] La paroi isolante est constituée habituellement de panneaux en polystyrène expansé (PS E ) ou bien en laine de verre ou de roche et peut être fixée sur le support soit par collage, soit par différents dispositifs du genre agrafe ou tirant en matière plastique ou métallique .

[0004] La couche de base est constituée d'un enduit dans lequel est enrobée une armature en forme de treillis , généralement en fibre de verre. De ce fait, l'enduit est appliqué en au moins deux passes, respectivement une première passe de réalisation d'une couche d'accrochage relativement mince étalée sur la face externe de la paroi isolante et sur laquelle on pose le treillis, ce dernier étant alors recouvert d'une seconde couche plus épaisse constituant le corps de l'enduit .

[0005] L'ensemble est recouvert d'un revêtement de finition constitué lui-même au moins d'une couche primaire pour la protection de la couche de base et qui est recouverte, le plus souvent , par une couche de décoration.

[0006] Jusqu'à présent, il a semblé normal de réaliser les différentes couches d'enduit au moyen de produits différents spécialement adaptés à leur fonction.

[0007] Lorsque l'isolant est collé sur le mur , on utilise donc , tout d'abord , une colle constituée généralement d'une pâte composée de charges minérales et d'adjuvants associés à une résine et qui est mélangée à une certaine proportion de ciment .

[0008] La couche de base , appelée aussi sous-enduit, est destinée à l'enrobage et au collage de l'armature sur l'isolant . Comme cette couche est appliquée sur l'isolant et exposée au soleil et au froid, elle doit avoir une certaine souplesse pour résister aux dilatations différentielles et c'est pourquoi on incorpore généralement à l'enduit une certaine quantité de résine.On utilise parfois le même produit que pour la colle, en faisant varier les dosages de ciment.

[0009] Dans les deux cas, la pâte contient une charge minérale de granulométrie fine.

[0010] Souvent, on préfère recouvrir la couche de base d'une couche de fond avant application du revêtement de finition . Ce dernier , se présente généralement sous la forme d'une pâte épaisse granuleuse constituée d'un mélange de charges minérales et, éventuellement , de pigments colorés , dans un liant organique.

[0011] La dilatation différentielle est absorbée grâce à la souplesse de la couche de base armée .

[0012] Les trois revêtements sont de compositions différentes , ce qui peut entraîner des tensions différentes et un risque de fissuration et de décollement.

[0013] D'autre part, l'adhésif de collage et les différents enduits doivent être préparés séparément au moment de leur application et, avant d'appliquer une couche , il est nécessaire d'attendre le séchage de la couche précédente , ce qui demande un temps assez long , variant en fonction des conditions atmosphériques , et qui peut aller jusqu'à 48 heures.

[0014] Lorsque l'on réalise de grands bâtiments, le séchage d'une couche peut avoir lieu sur une partie du bâtiment pendant la mise en place sur une autre partie . En revanche, pour des supports de dimensions plus réduites , par exemple pour une maison individuelle , la nécessité d'attendre le séchage d'une couche pour appliquer la suivante peut entraîner des pertes de temps importantes .

[0015] Pour éviter cet inconvénient, on a déjà proposé, d'utiliser un même mortier pour réaliser la couche de base et le revêtement de finition, l'ensemble formant une couche unique pratiquement homogène, susceptible d'être appliquée sur le panneau isolant et, en même temps, de résister aux effets de l'humidité et des variations de température (DE-A- 2 703 342 correspond aux préambules des revendications 1 et 7).

[0016] Un tel mortier contient une charge, un liant hydraulique , de la cellulose et une matière synthétique , en particulier une résine, résistant aux produits alcalins pour obtenir un effet de barrage à l'eau. On utilise , de préférence , une résine à chaîne fortement ramifiée et possédant, donc, une température de transition vitreuse relativement élevée . Par ailleurs, la charge doit comporter une proportion assez importante de sable moyen dont la granulométrie peut aller jusqu'à 5 mm et un tel mortier donc destiné à la préparation d'un revêtement d'assez forte épaisseur.

[0017] En outre, ce mortier est préparé, comme habituellement , en mélangeant des produits secs,puis en ajoutant de l'eau pour le gâchage. Or, il est rare que l'on prépare exactement la quantité correspondant à celle dont on a besoin et, après l'application de l'enduit, il reste une certaine quantité de mortier qui ne peut être conservée. Il en résulte des pertes non négligeables .

[0018] L'invention a pour objet un nouveau produit pour la réalisation d'un revêtement isolant qui ne présente pas de tels inconvénients, et qui, tout en conservant les avantages des produits connus, permet de préparer un enduit à pouvoir cohésif élevé et présentant, même en faible épaisseur de très bonnes qualités de résistance,d'imperméabilité , de souplesse, d'adhérence sur le support et d'aspect extérieur .

[0019] L'invention concerne donc un revêtement d'isolation thermique destiné à recouvrir la face extérieure d'un support et comprenant , en section transversale, de l'intérieur vers l'extérieur , une paroi en matière isolante fixée sur la face extérieure du support et un enduit de revêtement dans lequel est enrobée une armature en forme de treillis, ledit enduit étant constitué d'un mortier de ciment contenant, comme constituants principaux , une charge constituée d'un mélange de sable fin et de sable moyen, un liant hydraulique et une résine lesdits constituants étant conservés séparément et mélangés en proportions voulues au moment de l'application

[0020] Selon l'invention, l'enduit est réalisé à partir de deux composants conservés séparément, respectivement, un premier composant comprenant, en proportions voulues la charge, le liant hydraulique et des additifs et un second composant comprenant la résine et des additifs , ladite résine étant en dispersion aqueuse et possédant une température de transition vitreuse voisine de 0°C , et le second composant est mélangé au premier composant au moment de l'application dans une proportion d'au moins 30% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.

[0021] Dans le cas où la paroi isolante est fixée sur la face extérieure du support au moyen d'une colle, celle-ci est réalisée, selon l'invention de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition , à partir des deux mêmes composants qui sont mélangés au moment du collage.

[0022] Le choix et le dosage des différents constituants, et en particulier du sable et de la résine, permet donc d'utiliser le même produit à la fois comme adhésif , comme couche de base et comme enduit de finition.

[0023] Avantageusement, on choisit une dispersion aqueuse de copolymère vinylique dans laquelle la taille des particules est comprise entre 0,2 et 3 microns, et de préférence encore entre 0,5 et 2 microns. Dans ces conditions, le temps de prise est relativement court . Egalement, l'homogénéité de l'enduit est améliorée et, en conséquence, son pouvoir cohésif est supérieur .

[0024] Comme copolymères vinyliques, on utilise de préférence les copolymères d'ester vinylique et de monomères éthyléniques faiblement ramifiés, et de préférence encore, les copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène.

[0025] Un avantage très important de l'invention réside dans le fait que l'on réalise des revêtements de faible épaisseur, généralement comprise entre 3 et 7 mm, qui possèdent des qualités supérieures à celles des revêtements de forte épaisseur sans leurs inconvénients . En outre, l'enduit selon l'invention, permet de réaliser des revêtements présentant un état de surface traditionnel.

[0026] On notera ,qu'une épaisseur minimale de 3 mm de l'enduit selon l'invention est suffisante pour assurer la pérennité de l'imperméabilisation. En effet, lors d'essais d'absorption d'eau, on a observé que l'enduit selon l'invention présente une absorption capillaire nettement inférieure à celle d'un enduit de parement traditionnel.

[0027] Grâce à sa souplesse et à son homogénéité, le revêtement réalisé avec l'enduit selon l'invention présente un bon comportement lorsqu'il est soumis à des tests de vieillissements accélérés. En effet, aucun désordre du type cloquage, décoloration, fissuration, passage d'eau, décollement et farinage important de surface n'a été constaté.

[0028] Mais l'invention porte également sur le produit tel que défini par la revendication 7 mis au point pour la préparation de cet enduit et constitué de deux composants conservés séparément, par exemple :
   Un premier composant constitué d'un mortier de ciment ayant la composition suivante en poids:
   15 à 30% de ciment blanc ou gris,
   40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ, et, de préférence, comprise entre 0,08 et 0,4 mm ,
   25 à 45% et, de préférence, 25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie comprise entre 0,5 et 1,5 mm environ,
   et contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie,
   et un second composant constitué d'un copolymère vinylique en dispersion aqueuse dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0 et 5°C, additionné d'un agent antimoussant et d'un agent de conservation, la proportion active, en poids, du second composant étant de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant, ces deux composants étant conservés séparément, la résine n'étant mélangée au mortier, en proportion voulue, qu'au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit.

[0029] Selon une autre caractéristique avantageuse, la résine en dispersion aqueuse apporte suffisamment d'eau pour le délayage, aucun ajout d'eau n'étant, normalement, nécessaire.

[0030] Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée d'un mode de réalisation particulier.

[0031] Sur la figure unique, on a représenté un tel revêtement en coupe transversale et à échelle agrandie.

[0032] De façon classique, le revêtement isolant qui est appliqué sur la face extérieure 10 d'un support 1 tel qu'un mur de bâtiment, comprend une paroi isolante 2 constituée, par exemple, de panneaux de polystyrène placés côte à côte , d'une couche de base 3 dans laquelle est incorporée une armature 4 et d'un revêtement de finition 5 réalisé en au moins une couche.

[0033] Les panneaux constituant la paroi isolante 2 sont fixés sur le support 1 soit au moyen d'agrafes ou de chevilles, soit par collage. Dans ce cas, comme on l'a représenté sur le dessin, on dispose sur la face extérieure 10 du mur 1 , des boudins de pâte adhésive 6 espacés les uns des autres et sur lesquels on applique les panneaux isolants 2 en écrasant la pâte 6.

[0034] Les panneaux 2 sont ensuite recouverts d'une première couche d'enduit 31 sur laquelle on applique le treillis 4, puis celui-ci est recouvert d'une seconde couche 32 de façon à être entièrement enrobé , la seconde couche 32 est ensuite recouverte du même produit, projeté au moyen d'un dispositif à air comprimé,par exemple.

[0035] Le treillis 4 est constitué, comme habituellement, en fibre de verre ou de kevlar à mailles carrées de 3 à 5 mm. Comme indiqué plus haut, on utilise pour réaliser la pâte 6 et la couche de base 3 un même enduit constitué à partir de deux composants mélangés au moment de l'application, respectivement un mortier de ciment et une résine.

[0036] Le premier composant est un mortier ayant , de préférence, la composition suivante :
   15 à 30% et, de préférence, 16 à 25 % de ciment
   blanc ou gris,
   40 à 50% d'un sable fin de granulométrie pouvant aller jusqu'à 0,5 mm environ et, de préférence, comprise entre 80 et 400 microns,
   25 à 45% et, de préférence, 25 à 35 % d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm ,
   jusqu'à 0,3% et, de préférence, entre 0,08 et 0,25% d'un agent de rhéologie tel qu'un dérivé cellulosique,
   jusqu'à 0,2 % et, de préférence, entre 0,05 et 0,15% d'un agent d'hydrofugation
   et un agent de thixotropie ,par exemple des fibres courtes , dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent de thixotropie sur la fraction active du second composant soit au plus égal à 10% en poids.

[0037] Le second composant est une résine diluée à faible température de transition vitreuse associé à un agent antimoussant et à un conservateur.

[0038] De préférence, on utilise un copolymère vinylique dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0°C et 5°C.

[0039] Les deux composants sont conservés séparément et mélangés seulement au moment de l'application dans des proportions de 20 à 35% de résine par rapport à la quantité de ciment contenue dans le mortier, une proportion de 32% étant particulièrement avantageuse.

[0040] La quantité d'eau contenue dans le second composant est, normalement, suffisante pour hydrater convenablement le liant hydraulique.

[0041] Compte-tenu de la granulométrie et du dosage du sable moyen contenu dans le mortier, la présence de grains pouvant aller jusqu'à 1,5 mm sécurise l'enrobage et le fonctionnement du treillis à l'intérieur de l'enduit et la présence d'une proportion importante , au moins égale à 40%, d'éléments fins associés à une résine et à des produits d'addition permet d'assurer l'adhérence de l'enduit 3 sur les panneaux isolants et sur le treillis 4.

[0042] Par ailleurs, la présence d'une proportion importante de sable moyen donne à l'enduit une résistance à la compression suffisante pour appliquer rapidement une autre couche. On peut ainsi donner à la couche de base 3, une épaisseur relativement faible mais, cependant suffisante pour assurer la pérennité de l'imperméabilisation, par exemple de l'ordre de 3 mm.

[0043] Par ailleurs, grâce au mélange, dans le mortier, de sable fin et de sable moyen et à l'addition d'une résine , le même enduit peut être utilisé pour réaliser le revêtement de finition 5 , les proportions en éléments fins et en résine assurant à l'enduit la souplesse nécessaire alors que la proportion de sable moyen lui confère un état de surface d'aspect traditionnel . Le caractère thermoplastique du revêtement est moins marqué que celui des revêtements plastiques utilisés habituellement et est moins susceptible de fixer les poussières ambiantes.

[0044] En outre, l'utilisation , comme résine, d'un copolymère vinylique ayant une faible température de transition vitreuse (comprise entre 0 et 5°C) et dans des proportions particulièrement élevées par rapport au liant hydraulique (30 à 35% de la quantité de ciment ) permet, lorsque cette résine est combinée au composant solide, de préparer une pâte parfaitement homogène qui donne un enduit à pouvoir cohésif très élevé.

[0045] On a d'ailleurs constaté que, malgré la présence d'une proportion assez importante de sable moyen , l'enduit selon l'invention pouvait cependant être utilisé comme produit adhésif pour le collage de l'isolant sur le support .

[0046] Ainsi, grâce à l'utilisation du produit qui vient d'être défini, les mêmes composants peuvent être utilisés pour réaliser un enduit unique présentant toutes les qualités requises pour constituer le produit adhésif 6 , la couche de base 3 et la couche de finition 5.

[0047] On voit donc que , grâce à l'invention, les couches 3 et 5 sont constituées,en fait, d'un même produit et qu'il n'est pas nécessaire d'attendre le séchage complet de la couche de base avant d'appliquer le revêtement de finition . Au contraire, il est même avantageux de ne pas trop attendre pour appliquer la couche de finition 5 de façon à améliorer son adhérence . En pratique , comme pour la réalisation d'enduits classiques sur une certaine épaisseur, on attendra simplement, pour une nouvelle passe , que la couche précédente soit suffisamment durcie pour supporter l'application de la suivante. La présence de sable moyen dans l'enduit favorise la résistance à la compression.

[0048] On voit donc que les deux couches 3 et 5 seront simplement réalisées d'une façon continue en plusieurs passes, de la même façon qu'un enduit classique.

[0049] Par rapport aux systèmes utilisés jusqu'à présent et qui nécessitaient le séchage complet d'une couche d'enduit avant la pose de la couche suivante, on peut ainsi obtenir un gain de 50% du temps de pose de l'enduit pour une maison individuelle. Dans les grands bâtiments où l'on peut réaliser une couche sur une partie du bâtiment alors qu'une autre partie est en cours de séchage, le gain de temps est moins important mais peut cependant être évalué à 20%, environ dans la mesure où le personnel n'a pratiquement pas à se déplacer.

[0050] D'ailleurs, un autre gain en temps et en matériaux, résulte du fait que le produit selon l'invention permet de réaliser des revêtements de faible épaisseur, généralement comprise entre 3 et 7 mm et qui possèdent cependant d'excellentes qualités de résistance, d'imperméabilité, de souplesse, d'adhérence sur le support et d'aspect extérieur.

[0051] Mais un autre avantage très important de l'invention réside aussi dans le fait que l'on ne doit disposer sur le chantier que de deux composants qui sont conservés séparément pour être mélangés seulement au moment du gâchage . De la sorte, il est possible d'apprécier, en fonction des besoins, la quantité de produit à préparer et l'on réduit ainsi au minimum , la perte de produit à la fin de l'opération .

[0052] D'autre part, si l'invention a été mise au point spécialement pour la réalisation de revêtements d'isolation par l'extérieur, elle ne se limite pas à cette seule application.

[0053] En effet, grâce à ses qualités de résistance, d'aspect extérieur, d'adhérence sur le support et de relative souplesse, l'enduit préparé à partir des deux composants définis plus haut pourra avantageusement être utilisé comme simple revêtement de finition appliqué directement sur la face extérieure d'un mur .

Revendications

1. Revêtement d'isolation thermique destiné à recouvrir la face extérieure d'un support (1) et comprenant, en section transversale de l'intérieur vers l'extérieur, une paroi (2) en matière isolante, fixée sur la face extérieure du support (1) et un enduit de revêtement (3,5) dans lequel est enrobée une armature (4) en forme de treillis, ledit enduit (3,5) étant constitué d'un mortier de ciment contenant, comme constituants principaux, une charge constituée d'un mélange de sable fin et de sable moyen, un liant hydraulique et une résine lesdits constituants étant conservés séparément et mélangés en proportions voulues au moment de l'application, caractérisé en ce que l'enduit est réalisé à partir de deux composants conservés séparément, respectivement un premier composant comprenant, en proportions voulues la charge, le liant hydraulique et des additifs, et un second composant comprenant la résine et des additifs, que la résine est en dispersion aqueuse et possède une température de transition vitreuse voisine de 0°C et que le second composant est mélangé au premier composant au moment de l'application, dans une proportion d'au moins 30% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant .

2. Revêtement isolant selon la revendication 1, dans lequel la paroi isolante (2) est fixée sur la face extérieure du support (1) au moyen d'une colle, caractérisé par le fait que la colle de fixation (6) de la paroi isolante (2) est réalisée de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition, à partir des deux mêmes composants qui sont mélangés au moment du collage.

3. Revêtement isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.

4. Revêtement isolant selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids:
   15 à 30% de ciment blanc ou gris;
   40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ
   25 à 40% d'un sable moyen de granulométrie comprise entre 0,5 et 1,5 mm environ,
ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie.

5. Revêtement isolant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymère vinylique dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0°C et 5°C, et additionné d'un agent anti - moussant et d'un agent de conservation.

6. Revêtement isolant selon la revendication 3,caractérisé par le fait que le premier composant a la composition suivante en poids:
   16 à 25% de ciment blanc ou gris
   40 à 49% d'un sable fin de granulométrie allant de 0 à 400 microns et de préférence de 80 à 400 microns
   25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm
   0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique,
   0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation, et un agent de thixotropie.

7. Produit pour la préparation d'un enduit de ciment qui comprend des composants conservés séparément ,caractérisé par le fait que respectivement un premier composant est constitué d'un mortier de ciment comprenant de 40 à 50% d'un sable fin et de 25 à 45% d'un sable moyen et un second composant constitué d'une résine diluée additionnée d'un antimoussant et d'un conservateur, les deux composants étant mélangés en proportions voulues seulement au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit.

8. Produit pour la préparation d'un enduit selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.

9. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids:
   15 à 30% de ciment blanc ou gris;
   40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ,
   25 à 40% d'un sable moyen de granulométrie compris entre 0,5 et 1,5 mm environ,
ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie , un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie.

10. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymère vinylique ayant une température de transition vitreuse comprise entre 0°C et 5°C et additionné d'un agent anti-moussant et d'un agent de conservation.

11. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que le premier composant a la composition suivante en poids:
   16 à 25% de ciment blanc ou gris
   40 à 49% d'un sable fin de granulométrie allant de 0 à 400 microns et de préférence de    80 à 400 microns ,
   25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm
    0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique,
   0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation.

12. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé par le fait que le premier composant contient un agent de thixotropie, tel que des fibres courtes, dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent sur la fraction active du second composant soit au plus égal à 10% en poids.

Ansprüche

1. Wärmedämmverkleidung, bestimmt zum Bedecken der Außenfläche eines Trägers (1) und umfassend, im Querschnitt von innen nach außen, eine auf der Außenfläche des Trägers (1) befestigte Schale (2) aus Isolationsmaterial und einen Verkleidungsputz (3, 5), in den eine Bewehrung (4) in Form eines Gitters eingebettet ist, wobei der Putz (3, 5) von einem Zementmörtel gebildet wird, der als Hauptbestandteile einen aus einer Mischung aus feinem Sand und mittelfeinem Sand gebildeten Zuschlagstoff, ein hydraulisches Bindemittel und ein Harz enthält, wobei die Bestandteile getrennt aufbewahrt und in gewünschten Verhältnissen im Augenblick der Anwendung gemischt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Putz im wesentlichen aus zwei getrennt aufbewahrten Komponenten hergestellt ist, jeweils einer ersten Komponente, die in gewünschten Verhältnissen den Zuschlagstoff, das hydraulische Bindemittel und Additive umfaßt, und einer zweiten Komponente, die das Harz und Additive umfaßt, daß das Harz in wässriger Dispersion vorliegt und eine Glasumwandlungstemperatur nahe 0°C besitzt, und daß die zweite Komponente der ersten Komponente im Augenblick der Anwendung in einem Verhältnis von mindestens 30% der in der ersten Komponente enthaltenen Zementmenge zugemischt ist.

2. Dämmverkleidung nach Anspruch 1, bei der die Isolationsschale (2) mittels eines Klebers auf der Außenfläche des Trägers (1) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungskleber (6) der Isolationsschale (2) auf dieselbe Art hergestellt ist wie der Grundputz und der Deckputz, aus zwei selben Komponenten, die im Augenblick des Klebens gemischt sind.

3. Dämmverkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aktive Gehalt der zweiten Komponente 30 bis 35 % der in der ersten Komponente enthaltenen Zementmenge beträgt.

4. Dämmverkleidung nach einem der Ansprüche 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente ein Mörtel ist, enthaltend bezogen auf das Gewicht:
   15 bis 30% weißen oder grauen Zement;
   40 bis 50% feinen Sand der Kornklassierung laufend bis ungefähr 0,5 mm
   25 bis 40% mittelfeinen Sand der Kornklassierung enthalten zwischen 0,5 und 1,5 mm ungefähr, und der Mörtel darüber hinaus ein Rheologiemittel, ein Wasserabweisungsmittel und ein Thixotropiemittel enthält.

5. Dämmverkleidung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente ein Vinylcopolymer ist, dessen Glasumwandungstemperatur zwischen 0°C und 5°C liegt, und ein Antischäumungsmittel und ein Konservierungsmittel zugesetzt sind.

6. Dämmverkleidung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente die Zusammensetzung, nachfolgend bezogen auf das Gewicht, besitzt:
   16 bis 25% weißen oder grauen Zement
   40 bis 49% feinen Sand der Kornklassierung laufend von 0 bis 400 Mikron und vorzugsweise von 80 bis 400 Mikron
   25 bis 35% mittelfeinen Sand der Kornklassierung laufend von 0,5 bis 1,5 mm
   0,08 bis 0,25% an einem Rheologiemittel, vorzugsweise ein Zellulosederivat,
   0,05 bis 0,15% an einem Wasserabweisungsmittel,
   und ein Thixotropiemittel.

7. Erzeugnis für die Herstellung eines Zementputzes, der zwei getrennt aufbewahrte Komponenten enthält, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine erste Komponente gebildet wird von einem Zementmörtel, der 40 bis 50% feinen Sand und 25 bis 45% mittelfeinen Sand enthält, und eine zweite Komponente gebildet wird von einem durch die Zugabe eines Antischäumers und eines Konservierers verdünnten Harz, und die zwei Komponenten in gewünschten Verhältnissen gemischt sind ausschließlich im Augenblick des Gebrauchs für die Herstellung des Putzes.

8. Erzeugnis für die Herstellung eines Putzes nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der aktive Gehalt der zweiten Komponente 30 bis 35% der in der ersten Komponente enthaltenen Zementmenge beträgt.

9. Erzeugnis zur Herstellung eines Putzes nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente ein Mörtel ist, enthaltend bezogen auf das Gewicht:
   15 bis 30% weißen oder grauen Zement;
   40 bis 50% feinen Sand der Kornklassierung laufend bis ungefähr 0,5 mm,
   25 bis 40% mittelfeinen Sand der Kornklassierung enthalten zwischen 0,5 und 1,5 mm ungefähr,
und der Mörtel darüber hinaus ein Rheologiemittel, ein Wasserabweisungsmittel und ein Thixotropiemittel enthält.

10. Erzeugnis für die Herstellung eines Putzes nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente ein Vinylcopolymer ist, dessen Glasumwandlungstemperatur zwischen 0°C und 5°C liegt, und ein Antischäumungsmittel und ein Konservierungsmittel zugesetzt sind.

11. Erzeugnis für die Herstellung eines Putzes nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente die Zusammensetzung, nachfolgend bezogen auf das Gewicht, besitzt:
   16 bis 25% weißen oder grauen Zement
   40 bis 49% feinen Sand der Kornklassierung laufend von 0 bis 400 Mikron und vorzugsweise von 80 bis 400 Mikron,
   25 bis 35% mittelfeinen Sand der Kornklassierung laufend von 0,5 bis 1,5 mm
   0,08 bis 0,25% an einem Rheologiemittel, vorzugsweise ein Zellulosederivat,
   0,05 bis 0,15% an einem Wasserabweisungsmittel.

12. Erzeugnis für die Herstellung eines Putzes nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente ein Thixotropiemittel, so wie Kurzfasern, enthält in einem Verhältnis so wie das Gewichtsverhältnis dieses Mittels zu der aktiven Fraktion der zweiten Komponente, nämlich höchstens gleich 10% bezogen auf das Gewicht.

Claims

1. A coating for thermal insulation intended to cover the outside face of a support (1) and comprising, in cross-section, from the inside to the outside, a facing (2) made of insulating material fixed to the outside face of the support (1) and a coating coat (3, 5) in which lattice-form strengthening (4) is embedded, said coat (3, 5) consisting of a cement mortar containing, as main constituents, a filler consisting of a mixture of fine sand and medium sand, a hydraulic binder and a resin, said constituents being stored separately and mixed in the desired proportions at the time of application, characterized by the fact that the coat is produced from two separately stored components, respectively a first component consisting of, and in the desired proportions, the filler, the hydraulic binder and additives, and a second component consisting of the resin and additives, that the resin is in aqueous dispersion and has a vitreous transition temperature of close to 0°C, and that the second component is mixed with the first component at the time of application inaproportion of at least 30% of the amount of cement contained in the first component.

2. Insulating coating as claimed in claim 1, in which the insulating face (2) is fixed on the outside face of the support (1) by means of a glue, wherein the fixing glue (6) for the insulating face (2) is produced in the same way as the base coat and the finish coat, from the same two components which are mixed at the time of glueing.

3. Insulating coating as claimed in either of claims 1 and 2, wherein the active proportion of the second component is from 30 to 35% of the amount of cement contained in the first component.

4. Insulating coating as claimed in one of claims 1, 2 and 3, wherein the first component is a mortar containing, by weight:
   15 to 30% of white or grey cement,
   40 to 50% of a fine sand having a particle size of up to approximately 0.5 mm, and
   25 to 40% of a medium sand having a particle size of between approximately 0.5 and 1.5 mm,
the said mortar also containing a rheological agent, a waterproofing agent and a thixotropic agent.

5. Insulating coating as claimed in one of the preceding claims, wherein the second component is a vinyl copolymer which has a vitreous transition temperature of between 0°C and 5°C and to which an anti-foam agent and conservative agent have been added.

6. The insulating coating as claimed in claim 3, wherein the first component has the following composition by weight:
   16 to 25% of white or grey cement,
   40 to 49% of a fine sand having a particle size ranging from 0 to 400 microns and preferably from 80 to 400 microns,
   25 to 35% of a medium sand having a particle size ranging from 0.5 to 1.5 mm,
   0.08 to 0.25% of arheological agent, preferably a cellulose derivative,
   0.05 to 0.15% of a waterproofing agent,
   and a thixotropic agent.

7. Product for the preparation of a cement coat, which comprises separately stored components, characterized by the fact that, respectively, a first component consists of a cement mortar comprising 40 to 50% of a fine sand and 25 to 45% of a medium sand, and a second component consists of a dilute resin to which an anti-foam agent and conservative agent have been added, the two components being mixed in desired proportions only at the time of use for the preparation of the coat.

8. Product for the preparation of a coat as claimed in claim 7, wherein the active proportion of the second component is from 30 to 35% of the amount of cement contained in the first component.

9. Product for the preparation of a coat as claimed in either of claims 7 and 8, wherein the first component is a mortar containing, by weight:
   15 to 30% of white or grey cement,
   40 to 50% of a fine sand having a particle size of up to approximately 0.5 mm, and
   25 to 40% of a medium sand having a particle size of between approximately 0.5 and 1.5 mm,
the said mortar also containing a rheological agent, a waterproofing agent and a thixotropic agent.

10. Product for the preparation of a coat as claimed in one of claims 7 to 9, wherein the second component is a vinyl copolymer having a vitreous transition temperature of between 0°C and 5°C and to which an anti-foam agent and conservative agent have been added.

11. Product for the preparation of a coat as claimed in one of claims 7 to 10, wherein the first component has the following composition by weight:
   16 to 25% of white or grey cement,
   40 to 49% of a fine sand having a particle size ranging from 0 to 400 microns and preferably from 80 to 400 microns,
   25 to 35% of a medium sand having a particle size ranging from 0.5 to 1.5 mm,
   0.08 to 0.25% of a rheological agent, preferably a cellulose derivative, and
   0.05 to 0.15% of a waterproofing agent.

12. Product for the preparation of a coat as claimed in one of claims 7 to 11, wherein the first component contains a thixotropic agent, such as short fibers, in a proportion such that the ratio by weight of said agent to the active fraction of the second component is at most equal to 10% by weight.

Dessins