[0001] Das Verfahren bezieht sich auf ein Verfahren zur Bildübertragung auf beschichtete
Oberflächen, insbesondere diejenigen von Holzwerkstoffen, wobei die Oberfläche mit
einer auszuhärtenden Polymerschicht beschichtet und die Polymerschicht unter Wärmeeinwirkung
mit einem Farbpigmente tragenden Transfermedium in innigen Kontakt gebracht wird.
Ferner wird eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben. Unter Holzwerkstoffen
sind in diesem Zusammenhang beispielsweise Spanplatten mit oder ohne Furnier oder
Grundierung, mitteldichte Faserplatten, Sperrholzplatten und beliebige Massivholzteile
zu verstehen.
[0002] Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist aus dem Artikel "Das Reproprint-Verfahren"
(Holz- und Möbelindustrie, DRW-Verlag, Stuttgart Ausgabe 1/88, Seiten 83 bis 85) bekannt.
Die Oberfläche wird zuerst mit in Lösungsmittel gelösten Polymeren, also einem Lack
beschichtet. Dieser Lack wird getrocknet, wobei die aufgebrachte Polymerschicht aushärtet.
Anschließend wird ein bedrucktes Papier als Transfermedium auf die ausgehärtete Polymerschicht
aufgelegt. In einer Presse, die beispielsweise eine Vakuumpresse, eine Kalander, eine
Taktpresse oder eine Doppelbandpresse sein kann, wird ein inniger Kontakt zwischen
dem Transfermedium und der Polymerschicht hergestellt und das Transfermedium erwärmt.
Hierbei sublimieren die zuvor auf das Transfermedium aufgebrachten Farbpigmente von
dem Papier ab und diffundieren in die Polymerschicht ein. Auf diese Weise bildet sich
das auf das Papier aufgedruckte Negativ als Positiv auf, bzw. in der Polymerschicht
ab. Nach Verlassen der Presse liegt das fertige Verfahrensprodukt vor. Die Auswahl
der Farbpigmente gestaltet sich bei diesem bekannten Verfahren als äußerst schwierig.
Zum einen sollten grundsätzlich nur solche Farbpigmente Verwendung finden, die lichtecht
sind. Bei diesen stellt sich jedoch in aller Regel eine gewisse Molekülgröße ein,
die für die Diffusionsgeschwindigkeit in die Polymerschicht nicht förderlich ist.
Dementsprechend muß das Eindiffundieren der Farbpigmente in die Polymerschicht bei
relativ hohen Temperaturen erfolgen. Hierdurch entstehen wiederum Einschränkungen
bei der Wahl der Farbpigmente da nun auch eine Resistenz gegenüber der Diffusionstemperatur
zu fordern ist. Die Diffusionstemperatur bei dem bekannten Verfahren beträgt über
200 °C. Bei dieser Temperatur zersetzt sich bereits eine Vielzahl der bekannten lichtechten
Farbpigmente. Vorteilhaft bei dem bekannten Verfahren ist die Brillianz des auf bzw.
in der Polymerschicht entstehenden Bildes. Bei Wahl eines klaren Lacks lassen sich
sogar dreidimensionale Effekte erzielen. Ebenso ist die Bildübertragung auf profilierte,
d. h. dreidimensionale Oberflächen bekannt. Hierzu muß natürlich das zu übertragende
Bild zur Ausbildung des Negativs auf dem Transfermedium in eine geeignete zweidimensionale
Vorform überführt werden.
[0003] In jüngster Zeit sind auf dem Markt lichtechte Farbpigmente erhältlich, die lichtecht
sind und bereits bei Diffusionstemperaturen von bis hinab zu 150 °C hinreichend große
Diffusionsgeschwindigkeiten in der Polymerschicht aufweisen. Diese Farbpigmente müssen
daher nicht den extremen Temperaturen über 200 °C ausgesetzt werden. Andererseits
ist die Maximalmenge der von dem Transfermedium in die Polymerschicht übertragenen
Farbe auch bei diesen Farbpigmenten in Anwendung des bekannten Verfahrens begrenzt.
Als Maximalwert sind ca. 4 g Farbe pro m² Oberfläche der Polymerschicht anzusehen.
[0004] Beim lösungsmittelfreien Drucken ist es bekannt, Farben mit mono-, oligo- oder niedermolekular
polymeren Basissubstanzen nach dem Aufbringen auf das zu bedruckende Objekt mittels
Bestrahlung mit Elektronen auszuhärten. Hierbei vernetzen die mono-, oligo- bzw. niedermolekular
polymeren Substanzen zu hochmolekularen, festen Schichten. Statt der Anwendung von
Elektronenstrahlung ist zur Vernetzung auch die Anwendung von UV-Strahlung bekannt.
Hierbei ist jedoch nachteilig, daß die Farbpigmente der Farben die Vernetzung stören
und zusätzlich Fotoinitiatoren zur Absorption und Umwandlung der ultravioletten Strahlung
der Farbe zugesetzt werden müssen.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren der eingangs beschriebenen
Art derart weiterzuentwickeln, daß die Einschränkungen hinsichtlich der Wahl der Farbpigmente
weitgehend wegfallen und eine größere Farbmenge übertragbar ist.
[0006] Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Polymerschicht aus niedermolekularen
Polymeren zusammengesetzt ist, die nach dem innigen Kontakt der Polymerschicht mit
dem Transfermedium zur Aushärtung der Polymerschicht vernetzt werden. Bei dem neuen
Verfahren wird das Bild bereits in die noch nicht ausgehärtete Polymerschicht übertragen.
Hierbei ist wesentlich, daß die Polymerschicht nicht aus in einem Lösungsmittel gelösten
Polymeren, sondern aus niedermolekularen Polymeren ohne die Beimischung von Lösungsmitteln
besteht, da ein Lösungsmittel bei der Wärmeeinwirkung während des innigen Kontakts
des Transfermediums mit der Polymerschicht in die Dampfphase übergehen und die Bildübertragung
unmöglich machen würde. Hingegen bietet die aus niedermolekularen Polymeren zusammengesetzte
Polymerschicht den Vorteil einer bereits bei geringen Temperaturen relativ niedrigen
Viskosität. Die Viskosität bestimmt nun über die Stokes-Einstein-Relation direkt die
Diffusionsgeschwindigkeit der Farbpigmente in der Polymerschicht, so daß die Farbpigmente
bei relativ tiefen Temperaturen und in relativ kurzer Zeit sicher weit in die Polymerschicht
eindringen. Zudem erhöht sich die Aufnahmefähigkeit der Polymerschicht für die Farbpigmente,
so daß die maximal in die Polymerschicht einbringbare Farbmenge mehr als 14 g/m² beträgt.
Die Diffusion der Farbpigmente läuft sogar derart schnell ab, daß bei normalen Übertragungszeiten
auch die unter der Polymerschicht liegende Oberfläche mit eingefärbt werden kann.
Das Vernetzen der niedermolekularen Polymere zu hochmolekularen Polymeren nach dem
Übertragen des Bildes führt zu einer vollständigen Aushärtung der Polymerschicht.
Das Bild ist somit zuverlässig fixiert und geschützt. Ferner kann die Aushärtung der
Polymerschicht sehr weit getrieben werden, was bei den aus dem Stand der Technik bekannten
Verfahren nicht möglich war, da anschließend noch die Eindiffusion der Farbpigmente
erfolgen mußte. Darüberhinaus stellt sich als vorteilhaft heraus, daß bei dem neuen
Verfahren der Anpressdruck des Transfermediums an die Polymerschicht bei der Bildübertragung
deutlich geringer gehalten werden kann. Dies und die geringere Temperatur bei der
Bildübertragung lassen die Verwendung dünneren Papiers für das Transfermedium zu.
[0007] Mono- und/oder Oligomere können auf die Oberfläche aufgebracht werden, wobei die
Mono- und/oder Oligomere abschließend zu den niedermolekularen Polymeren vorvernetzt
werden. Mit Hilfe von Mono- und/oder Oligomeren kann die Polymerschicht aus den niedermolekularen
Polymeren ohne die Verwendung von Lösungsmitteln hergestellt werden. Dies ist hinsichtlich
der von den Lösungsmitteln üblicherweise ausgehenden Arbeitsplatz- und Umweltbelastungen
ein großer Vorteil.
[0008] Bei der Wärmeeinwirkung können als Obergrenze für die Temperatur 150 °C gewählt werden.
Ein Erwärmen der Farbpigmente über diese Temperatur ist ob ihrer hohen Diffusionsgeschwindigkeit
in der Polymerschicht aus niedermolekularen Polymeren nicht notwendig. Bis zu der
Temperatur von 150 °C ist eine große Anzahl lichtechter Farbpigmente temperaturbeständig.
[0009] Die Maximaltemperatur bei der Wärmeeinwirkung kann sogar so begrenzt werden, daß
die Farbpigmente nicht über 100 °C aufgewärmt werden. Die Farbtemperatur ist letztlich
auf die Diffusionsgeschwindigkeit der Farbpigmente in der Polymerschicht und die zur
Übertragung des Bildes zur Verfügung stehende Zeit abzustimmen.
[0010] Die Vorvernetzung der Mono- bzw. Oligomere kann mittels Bestrahlung mit Elektronen
durchgeführt werden. Die Vorvernetzung der Mono- bzw. Oligomere durch Bestrahlung
mit Elektronen ist vorteilhaft mit der Möglichkeit verbunden, die Vorvernetzung sehr
kontrolliert durchzuführen. Als Maß für die Vorvernetzung ist hierbei die von den
Mono- bzw. Oligomeren aufgenommene Strahlendosis geeignet.
[0011] Vorteilhaft kann eine Strahlendosis von 5 bis 40 kGy für die Vorvernetzung der Mono-
bzw. Oligomere eingesetzt werden. Grundsätzlich ist die Strahlendosis auf den Zustand
der Einsatzstoffe und das gewünschte Maß der Vorvernetzung abzustimmen.
[0012] Auch die Vernetzung der niedermolekularen Polymere kann mittels Bestrahlung mit Elektronen
durchgeführt werden. Bei der Aushärtung der Polymerschicht ist die Elektronenstrahlhärtung
ebenfalls von Vorteil. Bei diesem Verfahrensschritt wäre jedoch auch an die Anwendung
anderer Aushärtetechniken zu denken. Bei der Vorvernetzung der Mono- bzw. Oligomere
spielt der Vorteil der Kontrollierbarkeit der Elektronenstrahlhärtung jedoch eine
ausgesprochen große Rolle. Sofern ein weiteres Verfahren zur kontrollierten Aushärtung
bzw. teilweisen Vernetzung von Mono- bzw. Oligomeren geeignet ist, bestünden jedoch
keine Bedenken gegen dessen Anwendung.
[0013] Für die Vernetzung der niedermolekularen Polymere kann eine Strahlendosis von 40
bis 80 kGy eingesetzt werden. Hierbei sind wiederum der Grad der Vorvernetzung der
Polymere und der gewünschte Endzustand zu berücksichtigen.
[0014] Nach dem innigen Kontakt der Polymerschicht mit dem Transfermedium, aber vor deren
Vernetzen, kann eine weitere Schicht von Mono-, Oligo- und/oder niedermolekularen
Polymeren auf die Oberfläche aufgebracht werden. In Einzelfällen mag es sinnvoll sein,
das auf bzw. in die Polymerschicht übertragene Bild mit einer weiteren Polymerschicht
abzudecken. Vorteilhaft wäre diese in Form von Mono-, Oligo- und/oder niedermolekularen
Polymeren dann vor dem endgütligen Aushärten, d. h. Vernetzen, der ersten Polymerschicht
aufzubringen.
[0015] Der Anpreßdruck beim innigen Kontakt der Polymerschicht mit dem Transfermedium kann
kleiner als 500 hPa sein. Bereits bei diesem niedrigen Anpreßdruck lassen sich überraschenderweise
große Farbmengen problemlos in die Polymerschicht übertragen.
[0016] Eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des neuen Verfahrens mit einer
Transporteinrichtung, einer Beschichtungsstation, einer Zuführeinrichtung für das
Transfermedium, einer Kontaktpresse und einer Aushärtestation ist erfindungsgemäß
dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtestation hinter der Kontaktpresse angeordnet
ist. Hierbei kann die Aushärtestation eine Quelle für energiereiche Elektronen aufweisen.
Ferner ist günstigerweise eine Vorvernetzungsstation vor der Zuführeinrichtung für
das Transfermedium vorgesehen. Auch diese Vorvernetzungsstation kann eine Quelle für
energiereiche Elektronen aufweisen. Letztlich ist eine weitere nach der Kontaktpresse
und vor der Aushärtestation angeordnete Beschichtungsstation von Vorteil.
[0017] Bei einer diskontinuierlichen Durchführung des neuen Verfahrens ohne Verwendung einer
durchgehenden Transporteinrichtung ist die Vorrichtung durch das Vorhandensein einer
Vorvernetzungsstation gekennzeichnet. Auch diese Vorrichtung kann insbesondere hinsichtlich
Quellen für energiereiche Elektronen vorteilhaft weiter ausgestaltet sein.
[0018] Das neue Verfahren soll nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert und
beschrieben werden. Hierbei zeigt die Figur den schematischen Aufbau der Vorrichtung
zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens.
[0019] Die in der Figur dargestellte Vorrichtung 1 zur kontinuierlichen Durchführung des
Verfahrens zur Bildübertragung weist eine Transporteinrichtung 1 für Spanplatten 3
auf. Die Spanplatten 3 sind in bekannter Weise vorbehandelt und beispielsweise furniert,
grundierfolienbeschichtet oder lackgrundiert. Wesentlich ist dabei nur, daß ein Objekt
mit einer beschichtbaren Oberfläche 6, die auch profiliert, d. h. dreidimensional
ausgestattet sein kann, vorliegt. In der Arbeitsrichtung der Transporteinrichtung
2, die durch einen Pfeil 4 angedeutet ist, durchlaufen die Spanplatten 3 zuerst eine
Beschichtungsstation 5. In der Beschichtungsstation 5 werden auf die Oberfläche 6
der Spanplatten 3 Mono- und Oligomere aufgetragen. Diese Mono- und Oligomere werden
in einer nachfolgenden Vorvernetzungsstation 7 durch die Bestrahlung mit Elektronen
vorvernetzt. Hierbei findet eine Quelle für energiereiche Elektronen mit einem Glühdraht
8 und einer eine Kathode 9 und eine Anode 10 aufweisenden Beschleunigungsstrecke Verwendung.
Die Elektronen treten aus dem Glühdraht 8 aus und werden zwischen der Kathode und
der Anode durch eine Beschleunigungsspannung von etwa 180 bis 300 kV beschleunigt.
Die Beschleunigungsspannung bestimmt die Energie der beschleunigten Elektronen und
damit deren mögliche Eindringtiefe in die auf die Oberfläche 6 der Spanplatten aufgebrachten
Mono- bzw. Oligomere. Eine Flächenbelegung der Oberfläche 6 mit 400 g/m² erfordert
typischerweise eine Beschleunigungsspannung von 230 bis 250 kV, damit die Elektronen
die gesamte aufgebrachte Schicht durchdringen. Weisen die auf die Oberfläche 6 aufgebrachten
Mono- bzw. Oligomere Molekulargewichte zwischen 500 und 5.000 auf, so resultiert hieraus
nach der Vorvernetzungsstation 7 eine Polymerschicht 11 aus niedermolekularen Polymeren
mit Molekulargewichten etwa zwischen 50.000 und 100.000. Auf diese Polymerschicht
11 wird sodann ein mit Farbpigmenten beschichtetes, von einer Zuführeinrichtung 12
kommendes Transfermedium 13 aufgezogen. Gemeinsam mit dem Transfermedium 13, das in
der Regel ein bedrucktes Papier ist, durchlaufen die Spanplatten 3 eine Doppelbandpresse
14. In der Doppelbandpresse 14 werden das Transfermedium 13 und die Polymerschicht
11 in innigen Kontakt gebracht, sowie erwärmt, so daß unter der Wärmeeinwirkung die
Farbpigmente in die Polymerschicht eindiffundieren. Ob der lockeren Struktur der Polymerschicht
aus niedermolekularen Polymeren reichen in der Doppelbandpresse 14 ein Anpreßdruck
von weniger als 0,5 bar und eine Temperatur von weniger als 150 °C, vorzugsweise weniger
als 100 °C aus. Eine Doppelbandpresse ist für das neue Verfahren dann besonders geeignet,
wenn der Durchsatz an zu bedruckender Fläche sehr groß ist. Eine Doppelbandpresse
eignet sich jedoch beispielsweise nicht für geformte Oberflächen 6. Zum Bedrucken
geformter, insbesondere profilierter Oberflächen 6 sind Vakuumpressen, deren Betrieb
jedoch nur diskontinuierlich ist, vorzuziehen. Im Anschluß an die Doppelbandpresse
14 wird das Transfermedium 13 mittels einer Aufwickelstation 15 wieder von der Spanplatte
3 bzw. der Polymerschicht 11 abgezogen. In einem letzten Schritt erfolgt nun die Vernetzung
der niedermolekularen Polymere der Polymerschicht 11. Hierzu ist eine Aushärtestation
16 vorgesehen. Die Aushärtestation 16 weist wie die Vorvernetzungsstation 7 eine Quelle
für energiereiche Elektronen auf, die ohne weiteres identisch ausgebildet sein kann.
Nach dem Durchlauf der Aushärtestation 16 setzt sich die Polymerschicht 11 aus Polymeren
mit Molekulargewichten größer als 1.000.000 zusammen. Hierdurch wird eine weitergehende
Diffusion der Farbpigmente in der Polymerschicht 11 unterbunden und eine gute Oberflächenstabilität
erreicht. Die Polymerschicht 11 weist im Anschluß an die Vorvernetzungsstation 7 bis
zum Erreichen der Aushärtestation 16 nur eine geringe Oberflächenstabilität auf, die
jedoch für ein beschädigungsloses Durchlaufen der Doppelbandpresse 14 unter Übertragung
des Bildes von dem Transfermedium 13 ausreichend war. Die durch das neue Verfahren
gewonnene Bildqualität auf bzw. in der Polymerschicht 11 auf der Oberfläche 6 der
Spanplatte 3 ist brilliant. Dies ist insbesondere auf die Möglichkeit des Einsatzes
einer großen Anzahl von Farbpigmenten und die Übertragung großer Farbpigmentmengen
zurückzuführen.
Bezugszeichenliste:
[0020]
- 1
- = Vorrichtung
- 2
- = Transporteinrichtung
- 3
- = Spanplatte
- 4
- = Pfeil
- 5
- = Beschichtungsstation
- 6
- = Oberfläche
- 7
- = Vorvernetzungsstation
- 8
- = Glühdraht
- 9
- = Kathode
- 10
- = Anode
- 11
- = Polymerschicht
- 12
- = Zuführeinrichtung
- 13
- = Transfermedium
- 14
- = Doppelbandpresse
- 15
- = Aufwickelstation
- 16
- = Aushärtestation
1. Verfahren zur Bildübertragung auf beschichtete Oberflächen, insbesondere diejenigen
von Holzwerkstoffen, wobei die Oberfläche mit einer auszuhärtenden Polymerschicht
beschichtet und die Polymerschicht unter Wärmeeinwirkung mit einem Farbpigmente tragenden
Transfermedium in innigen Kontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerschicht
(11) aus niedermolekularen Polymeren zusammengesetzt ist, die nach dem innigen Kontakt
der Polymerschicht (11) mit dem Transfermedium (13) zur Aushärtung der Polymerschicht
(11) vernetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Mono- und/oder Oligomere auf
die Oberfläche (6) aufgebracht werden, die zu den niedermolekularen Polymeren vorvernetzt
werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Wärmeeinwirkung
die Farbpigmente nicht über 150 °C, insbesondere nicht über 100 °C, erwärmt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorvernetzung der Mono-
bzw. Oligomere mittels Bestrahlung mit Elektronen durchgeführt wird, wobei eine Strahlendosis
von 5 bis 40 kGy einsetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzung
der niedermolekularen Polymere mittels Bestrahlung mit Elektronen durchgeführt wird,
wobei eine Strahlendosis von 40 bis 80 kGy eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem innigen
Kontakt der Polymerschicht (11) mit dem Transfermedium (13) aber vor deren Vernetzen
eine weitere Schicht von Mono-, Oligo- und/oder niedermolekularen Polymeren auf die
Oberfläche (6) aufgebracht wird.
7. Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche
1 bis 6, mit einer Beschichtungsstation, einer Zuführstation für das Transfermedium,
einer Kontaktpresse und einer Aushärtestation, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorvernetzungsstation
(7) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtestation (16)
eine Quelle für energiereiche Elektronen aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorvernetzungsstation
(7) vor der Zuführeinrichtung (12) für das Transfermedium (13) vorgesehen ist und
daß die Vorvernetzungsstation eine weitere Quelle für energiereiche Elektronen aufweist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere
Beschichtungsstation nach der Kontaktpresse und vor der Aushärtestation (16) vorgesehen
ist.