Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale

Beschreibung

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes. Sie bezieht sich ebenfalls auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens sowie auf eine Gehäuseschale, die nach dem besonders angepaßten Verfahren hergestellt ist.

[0002] Bei In-dem-Ohr-Hörgeräten unterscheidet man kundenspezifische Geräte (Custom Made), die entweder als Concha-Geräte überwiegend in der Ohrmuschel getragen werden und lediglich mit einem Ohranpaßstück in den Gehörgang ragen (Siemens Hinweise zur Anfertigung von Ohrpaßstücken für Im-Ohr-Geräte SIRETTINA PA 3801, Bestell-Nr. MH 170/1418, ausgegeben 1980) oder als Gehörganggeräte weitgehend im Gehörgang sitzen (DE-GM 84 36 783; EP-A-0 248 955). Außerdem sind noch Modul-Im-Ohr-Geräte bekannt (EP-A-0 206 213; DE-C-36 16 648), die aus serienmäßig gefertigten Modul-Hörgeräten bestehen, die in nach dem individuellen Abdruck des Patienten gefertigte Schalen oder Otoplastiken eingebaut werden.

[0003] Neben einer Schalleintrittsöffnung zum Mikrofon und einem Schallkanal vom Hörer durch einen Schallausgang zum Trommelfell des Hörgeräteträgers werden Im-Ohr-Hörgeräte mit einer weiteren Öffnung und einem Kanal versehen, der eine Belüftung des durch das Gerät an sich abgeschlossenen Gehörgangs ermöglicht. Dieser zusätzliche, auch als Vent bezeichnete Kanal kann je nach Auslegung (Verlauf, Durchmesserbohrung) neben dem Druckausgleich auch zur Beeinflussung des Frequenzganges des Hörgerätes dienen und an den Gehörschaden des Hörgeräteträgers angepaßt sein.

[0004] Zur Herstellung eines Im-Ohr-Gerätes mit Ventkanal wird nach einem herkömmlichen Verfahren z.B. durch den Hörgeräte-Akustiker ein positiver Abdruck vom Ohr des Hörgeschädigten hergestellt. Dieser Abdruck wird insbesondere auf der dem Trommelfell abgewandten Seite, seinem distalen Abdruckende plan beschnitten, mit einem Trennmittel versehen - zweckmäßigerweise wird der Ohrabdruck ganz in Wachs getaucht - und unter Verwendung einer passenden Schale wird eine Negativform des Ohrabdruckes gegossen. Nach der Abnahme des Ohrabdruckes aus der Negativform wird diese zur Herstellung einer Gehäuseschale für das Hörgerät mit Kunststoffmaterial (z.B. Polymethylmethacrylat, bekannt unter der Handelsbezeichnung Acryl PMMA) gefüllt. Nach kurzer Polymerisationszeit wird überschüssiges Kunststoffmaterial aus der Negativform ausgegossen. Nach dem Gießen oder Spritzen wird die Negativform mit der darin befindlichen Gehäuseschale z.B. in einen Drucktopf gesetzt und über eine Zeitdauer von etwa 10 min der Kunststoff ausgehärtet (polymerisiert). Danach wird die Gehäuseschale aus der Negativform genommen.

[0005] Der aus der Negativform genommene, ausgehärtere Rohling der Gehäuseschale wird, wie in Figur 5 durch die Linien c-c und e-e angedeutet, proximal und distal von überschüssigem KunststoffMaterial freigelegt. Das Freilegen erfolgt durch Schleifen oder Absägen oder Fräsen und Polieren. Außerdem wird am proximalen Ende des Gehäuseschalen-Rohlings eine Öffnung freigelegt (gebohrt, aufgefräst). Anschließend wird die Schale poliert.

[0006] Zur Herstellung eines Belüftungskanals bzw. Vent wird in zeitaufwendiger und mit großer Sorgfalt auszuführender Arbeit vom distalen oder proximalen Ende her mittels eines Fräswerkzeuges über die ganze Schalenlänge in die Innenwand der Gehäuseschale eine Rille eingearbeitet. In diese Rille wird ein Silikonschlauch, der eine Seele aus Lötzinn ummantelt, gelegt und an der Schale von außen verdrillt. Nunmehr wird eine Mischung des Schalen-Kunststoffmaterials angerührt und mit einem Werkzeug (Spatel) über den Mantel des Silikonschlauches aufgebracht, derart, daß der Schlauch im Inneren der Gehäuseschale mit Schalenmaterial durchgehend abgedeckt und eingebettet wird. Zum Aushärten des Abdeckmaterials für den Silikonschlauch wird der Rohling der Gehäuseschale nochmals für eine gewisse Zeitdauer z.B. in einen Drucktopf gesetzt. Anschließend wird das überschüssige Abdeckmaterial abgefräst und abgeschliffen, um Einbauraum in der Gehäuseschale für die Bauteile des Hörgerätes zu schaffen. Dabei ist zu beachten und zu überprüfen, daß der nach dem Herausziehen des Silikonschlauches entstehende Kanal einen geschlossenen Mantel aufweist.

[0007] Der Rohling der Gehäuseschale wird im folgenden im Concha-Bereich (distales Ende) und im Gehörgang-Bereich (proximales Ende) auf die vorgesehene Größe der Gehäuseschale zurückgeschliffen. Abschließend kann am distalen Ende eine Faceplate und am proximalen Ende eine Abschlußplatte bzw. Cerumenkappe od.dgl. angebracht werden. Dabei sind gegebenenfalls die Ein- und Austrittsöffnungen des Belüftungskanals (Vent) zu bohren. Endet der Vent vor der Cerumenkappe im Bereich des proximalen Endes, so ist eine Öffnung in die Wand der Gehäuseschale zu bohren.

[0008] Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines Hörgerätes ist aus der US-A-4 569 812 bekannt. Danach wird über einen positiven Ohrabdruck vom Ohr des Hörgeschädigten und mittels eines Kerns eine Negativform hergestellt. Anhand der bearbeiteten Negativform wird zunächst eine erste dünne Gehäueschale gegossen, in die nach dem Aushärten und einer Nachbearbeitung eine Öffnung gebohrt wird. Dann wird in diese erste Gehäuseschale und durch ihre Öffnung ein Draht mit Silikonschlauchmantel gelegt. Daraufhin wird Gießmaterial eingefüllt und eine zweite Gehäuseschale mit größerer Wandstärke hergestellt. Nach dem Aushärten dieser starkwandigen Schale können der Draht mit seinem Silikonmantel entfernt und die Gehäuseschale bzw. der gebildete Ventkanal nachbearbeitet werden, wobei darauf geachtet werden muß, daß der nach dem Herausziehen des Silikonschlauches entstehende Kanal eine geschlossene Kanalwandung aufweist.

[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben sowie die Gehäuseschale eines Im-Ohr-Hörgerätes so auszubilden, daß sich ein Im-Ohr-Hörgerät mit weniger Aufwand herstellen und technisch verbessern läßt.

[0010] Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Verfahrens des Anspruches 1 gelöst. Sie wird ebenfalls gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 3 zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Eine besonders vorteilhafte, unter Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 herstellbare Gehäuseschale gibt Anspruch 8 an.

[0011] Nach der Erfindung kann der Kanal für die Belüftung bzw. der Venting-Kanal bereits beim Gießen oder Spritzen des Rohlings der Gehäuseschale in einem Arbeitsgang mit hergestellt werden. Dabei kann dieser Kanal oder können mehrere solcher Kanäle entsprechend den Platzverhältnissen für das Hörgerät in der Negativform wie vorgesehen verlegt und ausgerichtet werden. Die Platzverhältnisse, die Ventinggröße (Kanallänge, Kanalverlauf und Kanaldurchmesser) sind bereits in der Negativform berücksichtigbar und variierbar, d.h. die Kanallage, Kanalgröße, Kanalform usw. sind bereits in der Negativform vorbestimmbar. Es läßt sich ferner eine gleichmäßige Wandstärke des Ventingkanals gegenüber der Gehäuseschale erreichen, da der in die Gehäuseschale gleich mit eingegossene oder eingespritzte Strang-, Rohr- oder Schlauchmantel einen gleichen Abstand zum Schalenmaterial bzw. zur Schale ermöglicht. Durch Wegfall des Fräsvorganges für eine Rille, durch den Wegfall des Einbettens und des Materialauftrages auf den eingelegten Schlauch, durch den Wegfall einer zweiten Aushärt-und Wärmebehandlung und da Nacharbeiten weitgehend entfallen, wird die Herstellung der Gehäuseschale wesentlich vereinfacht und ist weniger zeitaufwendig.

[0012] Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung und in Verbindung mit den Merkmalen der Unteransprüche.

[0013] Figur 1 zeigt einen positiven Ohrabdruck 1, der durch Abtrennen eines überstehenden Materialabschnittes 2 im Bereich seines distalen Endes, längs der Schnittlinie a-a, bzw. eines Angußstückes 3 im Bereich seines proximalen Endes, längs der Schnittlinie b-b, aus einem Rohling gewonnen wird.

[0014] Figur 2 zeigt den Ohrabdruck 1 gemäß Figur 1, der am gehörgangseitigen Bereich (proximalen Ende) mit einem Kern 4 bestückt und zum Gießen einer Negativform 5 in einem Behälter 6 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel wird mittels eines Gefäßes 7, in dem sich ein Kunststoffmaterial, eine Gießmasse 8 od.dgl. befindet, die Negativform des Ohrabdruckes 1 gegossen. Vor dem Gießen oder Spritzen der Negativform wird der Ohrabdruck 1 zweckmäßigerweise zuerst ganz in Wachs od.dgl. getaucht, um eine Trenn- bzw. Separierschicht zu erzielen. Durch die Wachsschicht ist auch ein Ausgleich für einen eventuellen späteren Materialschwund erzielbar.

[0015] In Figur 3 ist die Negativform 5 nach Herausnahme des Ohrabdruckes 1 und nach Abnahme des Kerns 4 dargestellt, wobei in der nunmehr mit dem Negativ des Ohrabdruckes nach oben gekippten Form im Boden der Form eine durch den Kern hinterlassene Öffnung 9 vorgesehen ist. Wie in dieser Abbildung vergrößert gezeichnet ist, wird durch die Höhlung 10 der Negativform und durch die Öffnung 9 ein flexibler Strang 11, ein Rohr, ein Schlauch od.dgl. verlegt bzw. eingezogen, derart, daß er an der Innenwand der Negativform in der Weise verläuft, wie der Verlauf eines Kanals zur Belüftung oder als Vent in der herzustellenden Gehäuseschale beabsichtigt ist.

[0016] Ein vergrößert dargestellter Abschnitt eines flexiblen Stranges 11 ist in einer Ausführung in Figur 4 dargestellt. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel dient zur Herstellung des Kanals ein flexibler Strang, bestehend aus einer Seele 12 aus biegbarem Material, z.B. einem Metallfaden, einem den Metallfaden umgebenden Schlauchmantel 13 - insbesondere einem Mantel, dessen Material beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale keine Verbindung mit dem Schalenmaterial eingeht - und auf dem Schlauchmantel 13 aufgereihten Kügelchen 14, Perlen od.dgl., die vorzugsweise aus ähnlichem oder demselben Kunststoffmaterial bestehen wie das Material, das zum Herstellen der Gehäuseschale verwendet wird. Der Metallfaden, z.B. Lötzinn, soll nicht federelastisch, sondern leicht und dauerhaft verformbar sein. Die die Flexibilität des Stranges 11 ermöglichenden Nischen 15 zwischen den Kügelchen 14 werden beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial ausgefüllt, so daß eine gleichmäßig starke Wandstärke für den auszubildenden Kanal entsteht. Während der Durchmesser des zur Herstellung der Öffnung 9 in der Negativform 1 verwendeten Kerns 4 etwa dem Aussendurchmesser D des Stranges 11 bzw. nach Ausführungsbeispiel dem Außendurchmesser d des Schlauches 13 entspricht, wird mit dem Durchmesser d, gebildet von der Stärke des Metallfadens 12 oder vom Durchmesser des Silikonmantels 13 oder vom Bohrungsdurchmesser der Kügelchen 14, der lichte Querschnitt des Kanals bestimmt.

[0017] Der flexible Strang 11 trägt auf dem Abschnitt, der durch die Negativform geführt ist und der zur Bildung für einen Kanal in der Gehäuseschale dient, die Kügelchen 14 aus Polymethylmetacrylat und wird mit seinen Enden 16, 17 außen an der Negativform befestigt oder verdrillt. Es wird darauf geachtet, daß die Kügelchen 14 am vorgesehenen Verlauf an der Innenwand der Negativform anliegen, dann wird die Negativform zum Herstellen einer Gehäuseschale 18 mit Polymethylmetacrylat ausgegossen oder ausgespritzt. Dabei wird nach einer kurzen Polymerisationszeit überschüssiges Kunststoffmaterial aus der Negativform entleert und dann die Negativform z.B. in einen Drucktopf zum Aushärten der Gehäuseschale 18 gestellt.

[0018] Beim Herstellen der Gehäuseschale 18 verbindet sich die Schalen-Guß- bzw. Spritzmasse mit den Kügelchen 14 des Stranges 11. Nach dem Aushärten der Gehäuseschale kann die Strangeinlage, im Ausführungsbeispiel der Metallfaden 12 mit Silikonmantel 13, aus dem aus Kügelchen und Schalenmasse verschmolzenen Mantel des gebildeten Kanals 19 der Gehäuseschale gezogen werden. Die in Figur 5 gezeichnete Gehäuseschale 18 wird aus der Negativform herausgenommen und es werden längs der Schnittlinien c-c bzw. e-e die überstehenden Gußreste 20, 21 abgefräst bzw. entfernt. Falls vorgesehen, kann der Kanal 19 noch aufgefräst und die Gehäuseschale poliert werden. Die Gehäuseschale 18 kann in an sich bekannter Weise noch durch eine am proximalen Ende 22 aufzusetzende Abdeckplatte und eine am distalen Ende 23 aufzusetzende Faceplate verschlossen werden. In der nicht gezeichneten Abdeckplatte wie auch in der Faceplate sind dann - falls der Kanal 19 in Längsrichtung völlig durch die Gehäuseschale verläuft - noch die Durchtrittsöffnungen zu bohren. Es ist aber auch möglich, daß die eine oder andere Durchtrittsöffnung des Kanals 19 (Vent) an einer Seitenwand der Gehäuseschale vorgesehen ist.

[0019] Aus der perspektivischen Darstellung nach Figur 6 ist eine, am distalen Ende der Gehäuseschale 18 befindliche Durchtrittsöffnung 24 des Kanals 19 ersichtlich, wobei die Kanalwand mit der Perlen- oder Kügelchen-Struktur ebenfalls erkennbar ist. Die am proximalen Ende vorgesehene Durchtrittsöffnung des Kanals ist mit 25 bezeichnet.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes durch folgende Verfahrensschritte:

- Herstellung eines positiven Ohrabdruckes (1) vom Ohr des Hörgeschädigten,

- Bearbeiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe der zu fertigenden Gehäuseschale (18),

- Ansetzen eines Kerns (4) an den Ohrabdruck (1) im gehörgangseitigen, proximalen Bereich,

- Versehen der Außenseite des Ohrabdruckes (1) mit einer Separierschicht,

- Herstellung einer Negativform (5) des Ohrabdruckes (1),

- Herausnahme des Ohrabdruckes (1) aus der Negativform (5) und Entfernen des Kerns (4),

- Einziehen eines flexiblen Stranges (11) in die Negativform (5), wobei der Strang einen Mantel aus aneinandergereihten Perlen (14) aus Kunststoff aufweist,

- Verlegung des Stranges (11) längs der Innenwand der Negativform (5),

- Eingießen von Kunststoff in die Negativform (5), wobei die kugel- bzw. perlenförmigen Mantelabschnitte (14, 15) des Stranges (11) vom Material der Gehäuseschale zu einer durchgehenden Kanalwand ausgefüllt und mit der zu gießenden Gehäuseschale (18) materialeinheitlich verbunden werden,

- Ausgießen des für die herzustellende Gehäuseschale (18) nicht erforderlichen, überschüssigen Materials aus der Negativform (5) nach kurzer Polymerisationszeit,

- Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuseschale (18) in der Negativform (5),

- Herausnahme der Gehäuseschale (18) aus der Negativform (5) und

- Herausziehen einer Strangeinlage (12, 13) aus dem in die Gehäuseschale (18) eingeformten, einen Vent bildenden Kanal (19).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) durch die Höhlung (10) der Negativform (5) und die vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) in der Negativform gezogen sowie in der Höhlung der Negativform im vorgesehenen Verlauf an der Innenwand der Negativform verlegt wird und die Strangenden (16, 17) an der Außenseite der Negativform fixiert werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 und 2, unter Verwendung

- einer Ohrabdruckmasse für den positiven Ohrabdruck (1),

- einer Schneid-, Fräs-, Schleifeinrichtung zum Bearbeiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe bzw. Form,

- eines an den Ohrabdruck (1) ansteckbaren Kerns (4),

- einer Auftrageinrichtung für eine Separierschicht,

- einer Form (6) zur Aufnahme des Ohrabdruckes (1) und zum Einfüllen einer Gießmasse (8) für die Negativform (5),

- eines gieß- oder spritzbaren Gehäuseschalen-Materials,

- einer Entnahme für eine Strangeinlage (12, 13) aus dem in der Gehäuseschale gebildeten Kanal (19),

gekennzeichnet durch

- einen flexiblen Strang (11) mit einem Mantel aus aneinandergereihten Perlen (14) aus Kunststoff zur Einlage in die Negativform (5), der sich durch den Hohlraum (10) der Negativform und deren vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) erstreckt,

- eine Einrichtung zum Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuseschale (18) und der damit materialeinheitlich verbundenen, eine Kanalwand bildenden kugel- bzw. perlenförmigen Mantelabschnitte (14, 15) des Stranges (11).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Kerns (4) etwa dem Strangdurchmesser (D bzw. d) entspricht und durch den Durchmesser (d) der Strangeinlage (12 bzw. 13) der lichte Kanaldurchmesser bestimmbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) aus einer biegbaren Seele (12) besteht, auf der Perlen (14) aus Kunststoff aufgereiht sind, deren Bohrung den Kanaldurchmesser bestimmt und deren Außenkontur beim Gießen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial umschlossen wird und die Kanalwandung bildet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seele des Stranges (11) aus einem aus dem gegossenen Kanal (19) herausziehbaren, sich nicht mit dem Gehäueschalenmaterial verbindenden Material besteht.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) aus einem mit einem Mantel (13) versehenen Metallfaden (12) besteht, auf dem Perlen (14) aus einem dem Material der Gehäuseschale (18) entsprechenden Kunststoff aufgereiht sind.

8. Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes herstellbar nach Anspruch 1, in die ein Kanal (19) als Vent eingeformt ist, dessen Wandung aus dem Material eines eingegossenen oder eingespritzten Stranges (11) besteht und wobei der Strangmantel im Material der Gehäuseschale eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Kanals (19) aus in einer Reihe aneinander angeordneten Kunststoff-Perlen (14) besteht, die für den Kanal eine durchgehende Bohrung aufweisen und deren kugel-bzw. perlenförmige Mantelabschnitte (14, 15) vom Material der Gehäuseschale zu einer durchgehenden Kanalwand ausgefüllt und mit der Gehäuseschale selbst materialeinheitlich verbunden sind.

Claims

1. Method for manufacturing a housing shell for an in-the-ear hearing aid by means of the following method steps:

- forming a positive ear mould (1) from the ear of the hearing-impaired person,

- processing the ear mould (1) to the desired size of the housing shell (18) to be manufactured,

- applying a core (4) to the ear mould (1) in the proximal region on the auditory canal side,

- providing the outside of the ear mould (1) with a separating layer,

- forming a negative form (5) of the ear mould (1),

- removing the ear mould (1) from the negative form (5) and removing the core (4),

- drawing a flexible strand (11) into the negative form (5), the strand having a sleeve of plastic beads (14) which are strung together,

- laying the strand (11) along the inner wall of the negative form (5),

- pouring plastic into the negative form (5), the ball or bead-shaped sleeve sections (14, 15) of the strand (11) being filled up with the material of the housing shell to form a continuous channel wall and being joined so as to be materially integral with the housing shell (18) to be cast,

- pouring out the excess material that is not required for the housing shell (18) to be manufactured from the negative form (5) after a short polymerization time,

- hardening (polymerizing) the housing shell (18) in the negative form (5),

- removing the housing shell (18) from the negative form (5) and

- pulling out a strand insert (12, 13) from the channel (19) moulded into the housing shell (18) and forming a vent.

2. Method according to claim 1, characterized in that the flexible strand (11) is drawn through the cavity (10) of the negative form (5) and the opening (9) in the negative form created by the core (4) and is laid in the cavity of the negative form in the desired course on the inner wall of the negative form, and the strand ends (16, 17) are fixed on the outside of the negative form.

3. Apparatus for implementing the method according to one of claims 1 and 2, using

- an ear mould material for the positive ear mould (1),

- a cutting, milling, polishing device for processing the ear mould (1) to the desired size or shape,

- a core (4) which may be attached to the ear mould (1),

- an application device for a separating layer,

- a form (6) for holding the ear mould (1) and for filling with a casting material (8) for the negative form (5),

- a housing shell material suitable for casting or injection moulding,

- a means for removing a strand insert (12, 13) from the channel (19) created in the housing shell (18),

characterized by

- a flexible strand (11) with a sleeve of plastic beads (14) which are strung together for placing in the negative form (5), the said strand extending through the cavity (10) of the negative form and the opening (9) thereof created by the core (4),

- a device for hardening (polymerizing) the housing shell (18) and the ball or bead-shaped sleeve sections (14, 15) of the strand (11) which are joined therewith so as to be materially integral and which form a channel wall.

4. Apparatus according to claim 3, characterized in that the diameter of the core (4) approximately corresponds to the strand diameter (D or d) and the inside diameter of the channel may be determined by the diameter (d) of the strand insert (12 or 13).

5. Apparatus according to claim 3, characterized in that the flexible strand (11) consists of a flexible core (12) on which are strung plastic beads (14) whose bore determines the channel diameter and whose external contour is enclosed by the shell material when the housing shell is cast and forms the channel wall.

6. Apparatus according to claim 3 and 5, characterized in that the core of the strand (11) consists of a material which may be pulled out of the cast channel (19) and which does not unite with the material of the housing shell.

7. Apparatus according to one of claims 3 to 6, characterized in that the flexible strand (11) consists of a metal thread (12) provided with a sleeve (13), on which are strung beads (14) made of a plastic corresponding to the material of the housing shell (18).

8. Housing shell for an in-the-ear hearing aid which may be manufactured according to claim 1, into which a channel (19) is moulded as a vent, the wall of which is composed of the material of a cast-in or injected strand (11), and wherein the sleeve of the strand is embedded in the material of the housing shell, characterized in that the wall of the channel (19) consists of plastic beads (14) which are strung together, the said beads having a through-bore for the channel and the ball or bead-shaped sleeve sections (14, 15) of the said beads being filled up with the material of the housing shell to form a continuous channel wall and being joined so as to be materially integral with the housing shell itself.

Revendications

1. Procédé pour fabriquer une coque de boîtier d'un appareil de correction auditive à placer dans l'oreille, au moyen des étapes opératoires suivantes:

- fabrication d'une empreinte positive (1) de l'oreille du malentendant,

- traitement de l'empreinte (1) de l'oreille pour l'amener à la taille prévue de la coque de boîtier (18) devant être fabriquée,

- montage d'un noyau (4) sur l'empreinte (1) de l'oreille dans la zone proximale située du côté du conduit auditif,

- application d'une couche de séparation sur la face extérieure de l'empreinte (1) de l'oreille,

- fabrication d'un moule femelle (5) de l'empreinte (1) de l'oreille,

- sortie de l'empreinte (1) de l'oreille du moule femelle (5) et enlèvement du noyau (4),

- introduction d'un cordon souple (11) dans le moule femelle (5), le cordon comportant une gaine de perles (14) de matière plastique juxtaposées,

- pose du cordon (11) le long de la paroi intérieure du moule femelle (5),

- coulée de matière plastique dans le moule femelle (5), les parties en forme de billes ou de perles (14, 15) de la gaine du cordon (11) étant remplies par le matériau de la coque de boîtier pour former une paroi de canal continue et étant reliées, d'un seul tenant du point de vue du matériau, à la coque de boîtier (18) devant être coulée,

- évacuation du matériau en excès, non nécessaire pour la coque de boîtier (10) devant être fabriquée, du moule femelle (5) après une brève durée de polymérisation,

- durcissement (polymérisation) de la coque de boîtier (18) dans le moule femelle (5),

- sortie de la coque de boîtier (18) du moule femelle (5), et

- retrait d'un insert en forme de cordon (12,13) du canal (19) formé par moulage dans la coque de boîtier (18) et constituant un évent.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on tire le cordon souple (11) par l'empreinte (10) du moule femelle (5) et par l'ouverture (9) formée par le noyau (4) dans le moule femelle, et on le met dans l'empreinte du moule en creux, avec la disposition prévue contre la paroi intérieure du moule femelle, et on fixe les extrémités (16,17) du cordon sur la face extérieure du moule femelle.

3. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, en utilisant

- une composition pour réaliser l'empreinte positive (1) de l'oreille,

- un dispositif de découpage, fraisage, meulage pour donner à l'empreinte (1) de l'oreille la taille et la forme prévues,

- un noyau (4) pouvant être enfiché dans l'empreinte (1) de l'oreille,

- un dispositif de dépôt pour l'application d'une couche de séparation,

- un moule (6) de réception de l'empreinte (1) de l'oreille et utilisé pour le remplissage d'une composition de coulée (8) pour le moule femelle (5),

- un matériau pouvant être coulé ou moulé par injection, pour la coque du boîtier,

- un système de sortie d'un insert en forme de cordon (12,13) du canal (19) formé dans le coque de boîtier,

caractérisé par

- un cordon souple (11) comportant une gaine formée de perles (14) juxtaposées en matière plastique, destiné à être inséré dans le moule femelle (5) et qui s'étend dans l'empreinte (10) du moule femelle et dans son ouverture (9) formée par le noyau (4),

- un dispositif pour faire durcir (polymériser) la coque du boîtier (18) et les parties (14, 15) de la gaine du cordon (11), qui se présentent sous la forme de billes ou de perles, qui sont reliées à la coque de boîtier d'une manière unitaire du point de vue du matériau et qui forment une paroi du canal.

4. Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le diamètre du noyau (4) correspond approximativement au diamètre (D ou d) du cordon, et que le diamètre intérieur du canal peut être déterminé par le diamètre (d) de l'insert en forme de cordon (12 ou 13).

5. Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le cordon souple (11) est constitué d'une âme flexible (12), sur laquelle sont enfilées des perles (14) de matière plastique dont le perçage détermine le diamètre du canal et dont le contour extérieur est entouré, lors de la coulée de la coque de boîtier, du matériau de la coque et forme la paroi du canal.

6. Dispositif suivant la revendication 3 ou 5, caractérisé par le fait que l'âme du cordon (11) est en un matériau qui peut être retiré du canal coulé (19) et qui ne se lie pas au matériau de la coque de boîtier.

7. Dispositif suivant l'une des revendications 3 à 6, caractérisé par le fait que le cordon souple (11) est constitué d'un fil métallique (12), qui est pourvu d'une gaine (13) et sur lequel sont enfilées des perles (14) réalisées en une matière plastique qui correspond au matériau de la coque de boîtier (18).

8. Coque de boîtier d'un appareil de correction auditive destiné à être placé dans l'oreille, pouvant être fabriquée suivant la revendication 1 et dans laquelle est formé par moulage, en tant qu'évent, un canal (19) dont la paroi est en un matériau d'un cordon (11) coulé ou moulé par injection, la gaine du cordon étant enrobée dans le matériau de la coque du boîtier, caractérisée par le fait que la paroi du canal (19) est constituée de perles de matière plastique (14) qui sont disposées les unes à côté des autres en une rangée et qui ont, pour le canal, un perçage continu et dont les parties (14,15), en forme de billes ou de perles, de la gaine sont remplies du matériau de la coque de boîtier pour former une paroi continue du canal et sont reliées à la coque du boîtier elle-même d'une manière unitaire du point de vue du matériau.

Zeichnung