EINSPRITZVENTIL UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES EINSPRITZVENTILS

Beschreibung

Stand der Technik.

[0001] Die Erfindung geht aus von einem Einspritzventil und einem Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 7. Aus der DE 37 10 467 A1 ist bereits ein Einspritzventil bekannt, das stromabwärts seiner Ventilsitzfläche einen topfförmigen Lochkörper aufweist. Der Lochkörper ist zwischen dem Düsenkörper und einer Aufbereitungshülse fest eingespannt. Zur Einstellung des Hubes der Ventilnadel und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strömungsmenge eines Mediums wird die Stirnfläche des Düsenkörpers, an der die den Restluftspalt des Ankers gegenüber dem Kern bestimmende Anschlagplatte anliegt, abgeschliffen. Dieses Ventil und das angewendete Herstellungsverfahren haben jedoch den Nachteil, daß die Stirnfläche des Düsenkörpers nur bei einem teilweise demontierten Ventil abgeschliffen werden kann, so daß die exakte Einstellung des Ventilnadelhubes sehr aufwendig ist.

[0002] Die DE 38 41 142 A1 zeigt ein Einspritzventil mit einem topfförmigen Lochkörper der sich mit seinem Halterand in axialer Richtung der Ventilsitzfläche abgewandt erstreckt und mit dem Ende des Halterandes mit der Wandung der Aufnahmebohrung des Ventilsitzkörpers verbunden ist. Der Ventilsitzkörper ist in die Längsöffnung des Sitzträgers eingeschoben und mit diesem fest verbunden, wobei die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers in die Längsöffnung des Sitzträgers den Ventilnadelhub bestimmt. Auch bei diesem Ventil kann im fertig montierten Zustand keine Einstellung des Ventilnadelhubes mehr vorgenommen werden, ohne das Ventil zumindest teilweise wieder zu demontieren.

[0003] Ein Einspritzventil mit einem Ventilsitzkörper, der wenigstens eine Abspritzöffnung aufweist, ist in der DE 38 31 196 A1 beschrieben. Der Ventilsitzkörper wird in die Längsöffnung des Sitzträgers eingepreßt, wobei die Einpreßtiefe den Ventilnadelhub bestimmt. Die Einstellung des Ventilnadelhubes kann zwar an dem fertig montierten Einspritzventil vorgenommen werden, bei dem Einpressen des Ventilsitzkörpers in den Sitzträger besteht jedoch die Gefahr der Spanbildung an dem Ventilsitzkörper und/oder dem Sitzträger.

Vorteile der Erfindung

[0004] Das erfindungsgemäße Einspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. das Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 7 haben durch das Verformen des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper bestehenden Ventilsitzteiles in axialer Richtung im Bereich zwischen den Befestigungsstellen des Lochkörpers den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen, voll automatisierbaren und exakten Einstellung des Ventilnadelhubes und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strömungsmenge eines Mediums. Zudem ergibt sich eine einfache Konstruktion des Einspritzventils mit einer einfachen und kostengünstigen Herstellung des Ventilsitzkörpers und des Lochkörpers. Es ist gewährleistet, daß die axiale Erstreckung des Lochkörpers im Bereich der Löcher durch die Montage des Einspritzventils nicht verändert und die gewünschte, vorgegebene Abspritzcharakteristik erzielt wird.

[0005] Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Ventils und des im Anspruch 7 angegebenen Verfahrens möglich.

[0006] Es ist vorteilhaft, wenn sich ein Halterand des topfförmigen Lochkörpers in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper abgewandt erstreckt und der Halterand an seinem freien Ende mit der Wandung der Längsöffnung des Sitzträgers fest verbunden ist. So ist zum einen ein fester und sicherer Halt des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper bestehenden Ventilteiles in der Längsöffnung des Sitzträgers gewährleistet, zum anderen kann der Lochkörper zur exakten Einstellung des Ventilnadelhubes in axialer Richtung auf einfache Art und Weise im Bereich zwischen seinen Befestigungsstellen verformt werden.

[0007] Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Halterand des Lochkörpers zu seinem freien Ende hin nach außen gebogen ist, wodurch er an seinem Ende einen größeren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung des Sitzträgers, so daß der Halterand beim Einschieben des Ventilteils in die Längsöffnung des Sitzträgers eine radiale Federwirkung hat und mit einer leichten Pressung an der Wandung der Längsöffnung anliegt, ohne daß die Gefahr einer Spanbildung an dem Lochkörper und/oder der Längsöffnung des Sitzträgers besteht.

[0008] Dabei ist es von Vorteil, wenn der Umfang des Ventilsitzkörpers einen kleineren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung des Sitzträgers. Dadurch wird vermieden, daß beim Einschieben des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper bestehenden Ventilsitzteiles in den Sitzträger Späne an dem Ventilsitzkörper und/oder der Längsöffnung des Sitzträgers entstehen. Außerdem ist bei der Herstellung nicht die Einhaltung einer engen Maßtoleranz an dem Umfang des Ventilsitzkörpers erforderlich, so daß die Herstellkosten des Ventilsitzkörpers wesentlich reduziert werden.

[0009] Um zu verhindern, daß das Medium zwischen dem Umfang des Ventilsitzkörpers und der Längsöffnung des Sitzträgers zu der wenigstens einen Abspritzöffnung und/oder zwischen dem Halterand des Lochkörpers und der Längsöffnung des Sitzträgers zu einer Ansaugleitung der Brennkraftmaschine strömen kann, ist es vorteilhaft, wenn der Lochkörper an seiner Stirnseite mit der Stirnseite des Ventilsitzkörpers mittels einer ersten umlaufenden Schweißnaht und an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung des Sitzträgers mittels einer zweiten umlaufenden Schweißnaht dicht verbunden ist.

[0010] Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht mittels Laserschweißen besonders sicher und zuverlässig und auf einfache Art und Weise ausgebildet werden. Zudem erfolgt dabei nur eine geringe Erwärmung der miteinander zu verschweißenden Teile.

Zeichnung

[0011] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die Figur zeigt ein teilweise dargestelltes Einspritzventil gemäß des Ausführungsbeispiels.

Beschreibung

[0012] In der Figur ist beispielsweise ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt. Das Brennstoffeinspritzventil hat einen rohrförmigen Sitzträger 1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 7 verbunden ist. Die Betätigung des Brennstoffeinspritzventils erfolgt in bekannter Weise beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen bzw. Schließen des Brennstoffeinspritzventils dient ein angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Ende der Ventilnadel 5 verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.

[0013] Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 16 eines Ventilsitzkörpers 18. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 18 weist einen kleineren Durchmesser als den Durchmesser der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 auf. An seiner einen, dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Stirnseite 19 ist der Ventilsitzkörper 18 mit einem Bodenteil 21 eines Lochkörpers 22 konzentrisch und fest verbunden, so daß das Bodenteil 21 mit seiner Stirnseite 20 an der Stirnseite 19 des Ventilsitzkörpers 18 anliegt. Die Verbindung von Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 erfolgt beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, z.B. mittels eines Lasers ausgebildete erste Schweißnaht 24. Bei der Werkstoffauswahl für den Lochkörper 22 ist aus diesem Grund auch auf eine gute Schweißbarkeit zu achten. Durch diese Art der Montage ist die Gefahr einer Verformung des Bodenteils 21 im Bereich seiner wenigstens einen, beispielsweise zwei durch Erodieren ausgeformten Abspritzöffnungen 27 vermieden.

[0014] Der Lochkörper 22 weist eine topfförmige Querschnittsform auf. An das Bodenteil 21 des Lochkörpers 22 schließt sich ein umlaufender Halterand 23 an, der sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 18 abgewandt erstreckt und bis zu einem Ende 26 hin konisch nach außen gebogen ist. Dabei weist der Halterand 23 an seinem Ende 26 einen größeren Durchmesser auf als den Durchmesser der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1.

[0015] Bei in die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 eingeschobener Ventilnadel 5 wird in die Längsöffnung 3 das aus Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 bestehende Ventilsitzteil eingeschoben. Durch den im Vergleich zu der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 geringeren Durchmesser des Umfanges des Ventilsitzkörpers 18 liegt nur zwischen der Längsöffnung 3 und dem leicht konisch nach außen gebogen ausgebildeten Halterand 23 des Lochkörpers 22 eine radiale Pressung vor, wobei der Halterand 23 eine radiale Federwirkung auf die Wandung der Längsöffnung 3 ausübt. Dadurch wird beim Einschieben des aus Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 bestehenden Ventilsitzteiles in die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 eine Spanbildung sowohl an dem Ventilsitzteil als auch an der Längsöffnung 3 vermieden. Zudem ist bei der Herstellung des Ventilsitzkörpers 18 nicht die Einhaltung einer engen Maßtoleranz an seinem Umfang erforderlich, da der Ventilsitzkörper 18 in radialer Richtung ein kleines Spiel in der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 hat, so daß die Herstellkosten gegenüber einem in die Längsöffnung 3 eingepreßten Ventilsitzkörper wesentlich reduziert werden. Die Einschubtiefe des Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 bestimmt die Voreinstellung des Hubes der Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an einer Ventilsitzfläche 32 des Ventilsitzkörpers 18 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 am Kern 12 festgelegt. Der Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5 stellt den Hub dar.

[0016] An seinem Ende 26, das an der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 anliegt, ist der Halterand 23 des Lochkörpers 22 mit der Wandung der Längsöffnung 3 beispielsweise durch eine umlaufende und dichte zweite Schweißnaht 30 verbunden. Die zweite Schweißnaht 30 ist genau wie die erste Schweißnaht 24 z. B. mittels eines Lasers ausgebildet, so daß sich eine sichere und zuverlässige, auf einfache Art und Weise herstellbare Verschweißung ergibt, bei der die Erwärmung der miteinander zu verschweißenden Teile gering ist.

[0017] Eine dichte Verschweißung von Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 sowie von Lochkörper 22 und Sitzträger 1 ist erforderlich, damit das verwendete Medium, beispielsweise ein Brennstoff, nicht zwischen der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 und dem Umfang des Ventilsitzkörpers 18 hindurch zu den Abspritzöffnungen 27 oder zwischen der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 und dem Halterand 23 des Lochkörpers 22 hindurch unmittelbar in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine strömen kann.

[0018] Somit liegen am Lochkörper 22 zwei Befestigungsstellen vor, die eine Befestigungsstelle ist die erste Schweißnaht 24 mit dem Ventilsitzkörper 18 und die zweite Befestigungsstelle die zweite Schweißnaht 30 mit dem Sitzträger 1.

[0019] Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in Strömungsrichtung kegelförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 32 des Ventilsitzkörpers 18 zusammen, die in axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 16 und der Stirnseite 19 des Ventilsitzkörpers 18 ausgebildet ist. Die Führungsöffnung 16 weist, wie links der Ventillängsachse 2 in der Figur dargestellt, wenigstens einen Strömungsdurchlaß 33 auf, der eine Strömung des Mediums von dem in radialer Richtung durch die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 begrenzten Ventilinnenraum 35 zu einer in Strömungsrichtung zwischen der Führungsöffnung 16 und der Ventilsitzfläche 32 des Ventilsitzkörpers 18 ausgebildeten Ringnut 36 ermöglicht, die im geöffneten Zustand des Ventils mit den Abspritzöffnungen 27 der Lochplatte 22 in Verbindung steht. Zur exakten Führung des Ventilschließkörpers 7 und damit der Ventilnadel 5 während der Axialbewegung ist der Durchmesser der Führungsöffnung 16 so ausgebildet, daß der kugelförmige Ventilschließkörper 7 die Führungsöffnung 16 mit geringem radialen Abstand durchragt.

[0020] Die exakte Einstellung des Hubes der Ventilnadel 5 und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Ventils abgegebenen Strömungsmenge des Mediums erfolgt an dem fertig montierten Einspritzventil, d.h. unter anderem, daß der mit dem Ventilsitzkörper 18 verschweißte Lochkörper 22 an seinem Halterand 23 mit dem Sitzträger 1 verschweißt ist. Stimmt die statische, von dem Ventil abgegebene und mittels eines Meßgefäßes 37 gemessene Istmenge des Mediums nicht mit der gewünschten, vorgegebenen Sollmenge überein, so wird der Lochkörper 22 zur exakten Einstellung des Hubes der Ventilnadel 5 in axialer Richtung im Bereich zwischen der zweiten Schweißnaht 30 und der ersten Schweißnaht 24 mittels eines Werkzeuges 38 derart gestreckt und damit gegebenenfalls plastisch verformt, bis die gemessene Mediumistmenge mit der vorgegebenen Mediumsollmenge übereinstimmt.

[0021] Das erfindungsgemäße Einspritzventil und das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils erlauben auf einfache Art und Weise die exakte Einstellung der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strömungsmenge eines Mediums an dem fertig montierten Einspritzventil.

[0022] An dem Umfang des Sitzträgers 1 ist an seinem stromabwärtigen, der Magnetspule 10 abgewandten Ende eine Schutzkappe 45 angeordnet und mittels einer Rastverbindung 46 mit dem Umfang des Sitzträgers 1 verbunden. Die Schutzkappe 45 liegt mit einem ersten stirnseitigen Radialabschnitt 47 an einer Stirnseite 48 des Sitzträgers 1 an. In der Magnetspule 10 zugewandter Richtung schließen sich an den ersten Radialabschnitt 47 der Schutzkappe 45 zunächst ein axial verlaufender Parallelabschnitt 49 und daran ein radial nach außen weisender zweiter Radialabschnitt 50 an. Ein Dichtring 51 ist in einer Ringnut 53 angeordnet, deren Seitenflächen durch eine der Magnetspule 10 zugewandte Stirnseite 54 des zweiten Radialabschnittes 50 der Schutzkappe 45 und durch eine radial nach außen weisende Anlagefläche 55 des Sitzträgers 1 sowie deren Nutgrund 57 durch den Umfang des Sitzträgers 1 gebildet werden. Der Dichtring 51 dient zur Abdichtung zwischen dem Umfang des Brennstoffeinspritzventils und einer nicht dargestellten Ventilaufnahme beispielsweise der Ansaugleitung der Brennkraftmaschine.

Ansprüche

1. Einspritzventil, insbesondere Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer bewegbaren Ventilnadel (5), mit einem Ventilsitzkörper (18), der in einer konzentrisch zu einer Ventillängsachse (2) verlaufenden Längsöffnung eines rohrförmigen Sitzträgers (1) angeordnet ist und eine mit der Ventilnadel zusammenwirkende Ventilsitzfläche (32) hat, sowie mit einem stromabwärts des Ventilsitzkörpers (18) angeordneten, wenigstens eine Abspritzöffnung aufweisenden Lochkörper (22), dadurch gekennzeichnet, daß der Lochkörper (22) an seiner dem Ventilsitzkörper (18) zugewandten Stirnseite (20) mit einer Stirnseite (19) des Ventilsitzkörpers (18) und an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) fest verbunden ist.

2. Einspritzventil nach Anspruch 1, mit einem topfförmig ausgebildeten Lochkörper, der einen umlaufenden Halterand aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Halterand (23) des Lochkörpers (22) in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper (18) abgewandt erstreckt und daß der Halterand (23) an seinem freien Ende (26) mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) fest verbunden ist.

3. Einspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Halterand (23) des Lochkörpers (22) zu seinem Ende (26) hin nach außen gebogen ist und an seinem Ende (26) einen größeren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1).

4. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang des Ventilsitzkörpers (18) einen kleineren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1).

5. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lochkörper (22) an seiner Stirnseite (20) mit der Stirnseite (19) des Ventilsitzkörpers (18) mittels einer ersten umlaufenden Schweißnaht (24) und an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) mittels einer zweiten umlaufenden Schweißnaht (30) dicht verbunden ist.

6. Einspritzventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißnaht (24) und/oder die zweite Schweißnaht (30) mittels Laserschweißen ausgebildet sind.

7. Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils, insbesondere eines Brennstoffeinspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem rohrförmigen Sitzträger (1), der eine konzentrisch zu einer Ventillängsachse (2) verlaufende Längsöffnung aufweist, in die eine bewegbare Ventilnadel (5) eingeschoben ist, mit einem Ventilsitzkörper (18), der eine mit der Ventilnadel zusammenwirkende Ventilsitzfläche (32) hat, und mit einem topfförmigen Lochkörper (22), der wenigstens eine Abspritzöffnung (27), ein am Ventilsitzkörper anliegendes Bodenteil (21) sowie einen umlaufenden Halterand (23) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt der Ventilsitzkörper (18), dessen Umfang einen kleineren Durchmesser hat als die Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1), mit dem Bodenteil (21) des Lochkörpers (22) mittels einer ersten Schweißnaht (24) verbunden wird, wobei der dem Ventilsitzkörper (18) abgewandt nach außen gebogene Halterand (23) des Lochkörpers (22) an seinem freien Ende (26) einen größeren Durchmesser hat als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1), in einem zweiten Verfahrensschritt das aus Ventilsitzkörper (18) und Lochkörper (22) bestehende Ventilsitzteil zur Voreinstellung des Hubes der Ventilnadel (5) in die Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) eingeschoben wird, in einem dritten Verfahrensschritt der Lochkörper (22) an dem Ende (26) seines Halterandes (23) mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) mittels einer zweiten Schweißnaht (30) fest verbunden wird, in einem vierten Verfahrensschritt die statische, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebene Mediumistmenge gemessen und mit einer gewünschten, vorgegebenen Mediumsollmenge verglichen wird und in einem fünften Verfahrensschritt der Lochkörper (22) zur exakten Einstellung des Ventilnadelhubes in axialer Richtung im Bereich zwischen der ersten Schweißnaht (24) und der zweiten Schweißnaht (30) derart verformt wird, bis die gemessene Mediumistmenge mit der vorgegebenen Mediumsollmenge übereinstimmt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, das die erste Schweißnaht (24) und die zweite Schweißnaht (30) umlaufend und dicht ausgebildet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißnaht (24) und/oder die zweite Schweißnaht (30) mittels Laserschweißen ausgebildet werden.

Claims

1. Injection valve, especially fuel-injection valve for fuel-injection systems of internal-combustion engines, with a movable valve needle (5), with a valve-seat body (18) which is arranged in a longitudinal orifice of a tubular seat carrier (1), the said longitudinal orifice being concentric to a valve longitudinal axis (2), and which has a valve-seat face (32) co-operating with the valve needle, as well as with a perforated body (22) arranged downstream of the valve-seat body (18) and having at least one injection orifice, characterized in that the perforated body (22) is fixedly connected, on its end face (20) confronting the valve-seat body (18), to one end face (19) of the valve-seat body (18) and, on its circumference, to the wall of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1).

2. Injection valve according to Claim 1, with a pot-shaped perforated body which has a peripheral holding edge, characterized in that the holding edge (23) of the perforated body (22) extends away from the valve-seat body (18) in the axial direction, and in that the holding edge (23) is fixedly connected at its free end (26) to the wall of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1).

3. Injection valve according to Claim 2, characterized in that the holding edge (23) of the perforated body (22) is bent outwards towards its end (26) and at its end (26) has a larger diameter than the diameter of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1).

4. Injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the circumference of the valve-seat body (18) has a smaller diameter than the diameter of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1).

5. Injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the perforated body (22) is sealingly connected, on its end face (20), to the end face (19) of the valve-seat body (18) by means of a first continuous welding seam (24) and, on its circumference, to the wall of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1) by means of a second continuous welding seam (30).

6. Injection valve according to Claim 5, characterized in that the first welding seam (24) and/or the second welding seam (3) are formed by laser welding.

7. Process for the manufacture of an injection valve, especially a fuel-injection valve for fuel-injection systems of internal-combustion engines, with a tubular seat carrier (1) having a longitudinal orifice which is concentric to a valve longitudinal axis (2) and into which a movable valve needle (5) is inserted, with a valve-seat body (18) which has a valve-seat face (32) co-operating with the valve needle, and with a pot-shaped perforated body (22) which has at least one injection orifice (27), a bottom part (21) bearing on the valve-seat body and a peripheral holding edge (23), characterized in that, in a first process step, the valve-seat body (18), the circumference of which has a smaller diameter than the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1), is connected to the bottom part (21) of the perforated body (22) by means of a first welding seam (24), the holding edge (23) of the perforated body (22), the said holding edge being bent outwards away from the valve-seat body (18), having at its free end (26) a larger diameter than the diameter of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1), in a second process step the valve-seat part consisting of the valve-seat body (18) and of the perforated body (22) is inserted into the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1) for the presetting of the stroke of the valve needle (5), in a third process step the perforated body (22) is fixedly connected, at the end (26) of its holding edge (23), to the wall of the longitudinal orifice (3) of the seat carrier (1) by means of a second welding seam (30), in a fourth process step the static actual quantity of medium discharged during the stationary opening state of the injection valve is measured and is compared with a desired predetermined desired quantity of medium, and in a fifth process step, for the exact setting of the valve-needle stroke, the perforated body (22) is deformed in the axial direction, in the region between the first welding seam (24) and the second welding seam (30), until the measured actual quantity of medium coincides with the predetermined desired quantity of medium.

8. Process according to Claim 7, characterized in that the first welding seam (24) and the second welding seam (30) are formed continuously and sealingly.

9. Process according to one of Claims 7 or 8, characterized in that the first welding seam (24) and/or the second welding seam (30) are formed by means of laser welding.

Revendications

1. Injecteur notamment injecteur de carburant pour des installations d'injection de carburant de moteurs à combustion interne ayant une aiguille d'injecteur (5), mobile, un corps de siège d'injecteur (18) logé dans une ouverture longitudinale concentrique à l'axe longitudinal (2) de l'injecteur et appartenant à un support de siège (1), tubulaire et ayant une surface de siège de soupape (32) coopérant avec l'aiguille d'injecteur (1), et en aval du corps de siège de soupape (18), un organe perforé (22) ayant au moins un orifice d'éjection (18), caractérisé en ce que l'organe perforé (22) est relié par sa face frontale (20) tournée vers le corps de siège de soupape (18), avec la face frontale (19) du corps de siège de soupape (18) et à sa périphérie cet organe est relié solidement à la paroi de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1).

2. Injecteur selon la revendication 1 ayant un organe perforé en forme de pot muni d'un bord de maintien périphérique, caractérisé en ce que le bord de maintien (23) de l'organe perforé (22) s'écarte du corps de siège de soupape (18) dans la direction axiale et le bord de maintien (23) est relié solidairement à la paroi d'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1) par son extrémité libre (26).

3. Injecteur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le bord de maintien (23) de l'organe perforé (22) est recourbé vers l'extérieur au niveau d'une extrémité (26) alors que son autre extrémité (26) présente un plus grand diamètre que le diamètre de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1).

4. Injecteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la périphérie du corps de siège de soupape (18) à un diamètre plus petit que le diamètre de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1).

5. Injecteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'organe perforé (22) est relié de manière étanche au niveau de sa face frontale (20) à la face frontale (19) de l'organe formant siège de soupape (18) à l'aide d'un premier cordon de soudure (24) périphérique et à la périphérie, la liaison avec la paroi de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1) est assurée par un second cordon de soudure périphérique (30) assurant une liaison étanche.

6. Injecteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le premier cordon de soudure (24) et/ou le second cordon de soudure (30) sont constitués par des soudures au laser.

7. Procédé de fabrication d'un injecteur notamment d'un injecteur de carburant destiné à des installations d'injection de carburant de moteurs à combustion interne ayant un support de siège (1), tubulaire qui comporte une ouverture longitudinale concentrique à l'axe longitudinal (2) de l'injecteur, ouverture recevant une aiguille d'injecteur (5), mobile à l'aide de laquelle l'organe de siège de soupape (18) qui possède une surface de siège de soupape (32) coopérant avec l'aiguille de l'injecteur et un organe perforé (22) en forme de pot, qui comporte au moins une ouverture d'éjection (27), comporte un fond (21) appliqué contre le corps de siège de soupape ainsi qu'un bord de maintien (23), périphérique, caractérisé en ce que dans une première étape de procédé, on relie le corps de siège de soupape (18) dont la périphérie a un diamètre plus petit que l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1), avec la partie de fond (21) de l'organe perforé (22) par une liaison constituée par un premier cordon de soudure (24), le bord de maintien (23) de l'organe perforé (22) recourbé vers l'extérieur dans la direction opposée à celle du corps de siège de soupape (18) présente à son extrémité libre (26) un plus grand diamètre que celui de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège 1, dans une seconde étape de procédé, la pièce de siège de soupape formée du corps de siège de soupape (18) et de l'organe perforé (22), est glissée dans l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1) pour prérégler la course de l'aiguille d'injecteur (5) et dans une troisième étape de procédé, l'organe perforé (22) est fixé à l'extrémité (26) de son bord de retenue (23) à la paroi de l'ouverture longitudinale (3) du support de siège (1) à l'aide d'un second cordon de soudure (30) assurant une liaison solidaire, et dans une quatrième étape de procédé, on mesure la quantité réelle de fluide fournie de manière statique, pendant l'état d'ouverture stationnaire de l'injecteur et on compare la valeur obtenue à une quantité de consigne prédéterminée de fluide, et dans une cinquième étape du procédé, on déforme l'organe perforé (22) pour le réglage précis de la course de l'aiguille d'injecteur, dans la direction axiale au niveau de la zone comprise entre le premier cordon de soudure (24) et le second cordon de soudure (30) jusqu'à ce que la quantité réelle du fluide, mesurée correspond à une valeur de consigne de fluide, prédéterminée.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le premier cordon de soudure (24) et le second cordon de soudure (30) sont réalisés de manière périphérique et étanche.

9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le premier cordon de soudure 24 et/ou le second cordon de soudure (30) sont obtenus par soudage au laser.

Zeichnung