Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Lackdrähten mit Schmelzharzen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein verfahren gemäß dem Gegenstand des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung gemäß dem Gegenstand des Patentanspruchs 23 zur Herstellung von Lackdrähten mit nahezu lösungsmittelfreien Schmelzharzen.

[0002] Unter Lackdraht versteht man lackisolierte Drähte, die bzgl. der Form in Rund- und Flachdrähte und bzgl. des Werkstoffes in Kupfer- und Aluminiumdrähte unterschieden werden. Der Lackdraht dient dazu, eine gute Isolation eines elektrischen Leiters gegen einen benachbarten Leiter oder den Träger von Wicklungen zu ermöglichen. Der Hauptvorteil gegenüber anderen Isolationen besteht darin, daß die Wandstärke der Lackschicht äußerst gering ist. So beträgt die Schichtdicke beispielsweise bei einem Kupferdrahtdurchmesser von 0,4 mm ganze 16 »m.

[0003] Lackdraht wird hauptsächlich zur Herstellung von elektrischen Wicklungen verwendet, die zur Stromleitung, Spannungsumwandlung, Feldaufbau und Feldablenkung dienen.

[0004] Die Lackschichtdicke wird durch mehrmaligen Lackauftrag erreicht und kann aus stofflich einheitlichen Schichten oder aus zwei bis drei stofflich verschiedenen Schichten bestehen. Beispiele für im Stand der Technik verwendete Lacke sind Polyuretan (PUR), zur Verwendung in Kleinmotoren, Transformatoren, Relais, Magnetspulen usw., Zweischichtlacke, mit denen die mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften verbessert werden können, Nylonüberzüge, die sehr glatt sind sowie Backlacke, mit welchen Wicklungen durch Heißluft oder Erwärmung durch Stromstoß zu einer Einheit verklebt werden können.

[0005] Bei Lackieranlagen wird üblicherweise zwischen konventionellen und solchen mit kombinierter Inline-Ziehmaschine unterschieden. Lackieranlagen mit Inline-Ziehmaschinen gewinnen durch eine Reihe von Vorteilen immer mehr an Bedeutung, die im wesentlichen in der höheren Weichheit des Kupfers und besseren Qualität durch die gleiche Zieh- und Lackiereinrichtung bestehen. Eine derartige Anlage zur Lackdrahtherstellung im Inlineverfahren ist beispielsweise aus der DE-PS 3 118 830 bekannt.

[0006] Die im Stand der Technik bekannten, verwendeten Lacke bestehen im wesentlichen aus filmbildenden Harzen und Lösungsmitteln. Das Lösungsmittel erlaubt ein Auftragen des Überzuges in flüssiger Form und beeinflußt durch seine Zusammensetzung die Gleichmäßigkeit des Lackfilmes. Für Drahtlacke verwendete Lösungsmittel sind im wesentlichen Mischungen aus Kresol, Xylenol und Solventnaphta und machen einen Anteil von ca. 2/3 des Lackvolumens aus.

[0007] Die Nachteile des Lösungsmittels liegen in seinen gefährlichen Eigenschaften. Die Flüssigkeit ist üblicherweise giftig und ätzend und bildet bei Erhitzung explosive Gemische, die zudem noch schwerer als Luft sind. Das Einatmen der Dämpfe bewirkt Vergiftungserscheinungen bei den Bedienpersonen. Schäden der Haut und der Augen durch Durchdringen der Haut bis hin zu Lähmung des Zentralnervensystems mit Folgeschäden sind bekanntgeworden.

[0008] Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Drähten ist aus der EP-PS 0 063 963 bekannt, bei welcher ein Harz mit einem Lösungsmittelanteil von nur 5% verwendet wird. Der besondere Nachteil des gekennzeichnenden Verfahrens und der beschriebenen Vorrichtung besteht darin, daß der Auftrag des Harzes in einem offenen System stattfindet, so daß eine Lösungsmittelentsorgung durchgeführt werden muß. Weiterhin werden in dieser bekannten Vorrichtung nur Lackkombinationen verwendet, die im Einschichtverfahren verwendet werden können und somit für einen schnellen Durchlauf und damit hohen Produktionsausstoß sorgen.

[0009] Aus der Patentanmeldung AT-A-318 037 in Österreich ist eine Fertigungsanlage zur Isolierung von Drähten oder dergleichen mit hochprozentigen Lacken oder ähnlichen Stoffen in dünnen Auftragsstärken bekannt, die im wesentlichen aus einem Blankdrahtablauf, allenfalls einer Drahtvorwärmeinrichtung, ferner aus Blankdrahtglühofen, Lackauftragsorganen, Einbrennaggregaten, einer geschwindigkeitsregelnden Abzugsvorrichtung sowie aus einer Spulen- oder Behälter-Wickelei besteht.

[0010] Ein alternatives Verfahren, bei dem Lösungsmittel fast vollständig eingespart wird, ist die Verwendung sogenannter Schmelzharze (Hot Melts). Die Harzschmelze muß auf eine vorbestimmmte Temperatur gebracht werden, um für den Auftrag eine verarbeitbare Viskosität zu bekommen. Dies erfordert eine genaue Temperaturführung und die erzielten Schichtstärken sind größer als bei konventionellen Lacken, so daß zur Erzielung gewünschter Schichtstärken weniger Schmelzharzlackierungsschichten in entsprechend weniger Schritten aufgetragen werden müssen.

[0011] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines hoch wärmefesten Lackdrahtes mittels Schmelzharzen anzugeben, bei dem der Lackdraht die Qualitätsprüfungen der internationalen Normen erfüllt, eine wirtschaftlichere Lackdrahtproduktion gegenüber herkömmlichen Verfahren und Anlagen ermöglicht wird, selbst strengste Umweltschutzvorschriften eingehalten werden und ein möglichst großer Einsatzbereich gewährleistet ist.

[0012] Diese Aufgabe wird verfahrensseitig durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 und vorrichtungsseitig durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 22 z.B. gelöst.

[0013] Vorteilhaftere Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

[0014] Der besondere Vorteil der Erfindung aus umwelttechnischer Sicht liegt zum einen in der Tatsache, daß nahezu völlig lösungsmittelfreie Harze verwendet werden können und zum anderen darin, daß dieses Harz während des Beschichtens in einem geschlossenen System geführt wird, so daß praktisch, abgesehen von der auf dem Draht befindlichen Schicht, keine Emission stattfindet.

[0015] Der Draht wird direkt im Anschluß an die Beschichtung einem Trockungs- und Einbrennvorgang unterzogen, so daß die Gesamtemission äußerst gering ist. Versuche haben gezeigt, daß auf einen Katalysator im Abgassystem vollständig verzichtet werden kann, da die Gesamtemission weit unterhalb zulässiger Werte liegt.

[0016] Von besonderem Vorteil aus wirtschaftlicher Sicht ist zudem, daß überschüssiges und abgezogenes Harz dem Vorrat wieder zugeführt und somit für weitere Beschichtungen zur Verfügung steht.

[0017] Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der Zeichnungen.

[0018] Dabei zeigen:

Fig. 1

ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Lackdrähten mit Schmelzharzen;

Fig. 2

ein Diagramm mit den Ergebnissen des wirtschaftlichen Vergleiches eines herkömmlichen Lackiersystems mit dem erfindungsgemäßen Schmelzharzsystem;

Fig. 3

eine teilgeschnittene Ansicht einer Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Harzauftragsvorrichtung;

Fig. 4

eine Schnittansicht entlang der Linie A-A gemäß Fig. 3;

Fig. 5

eine Schnittansicht entlang der Linie B-B gemäß Fig. 3

[0019] Der Blankdraht wird von einer feststehenden Blankdrahtspule 2 über Kopf abgezogen. Eine Drahtbremse 3 , bestehend aus zwei Bremsrollen und einer Stellschraube, sorgt für die richtige Spannung des Drahtes und verhindert ein durchhängen. Oberhalb der Drahtbremse ist der sogenannte Blankdrahtablauf 4 angeordnet.

[0020] Vor Eintritt in den Glühofen 6 wird der Blankdraht in einem vollentsalzten Wasserbad 5 gereinigt.

[0021] Der ziehharte Blankdraht 1 durchläuft einen Glühofen 6, in dem er rekristallisiert, d.h. in den erwünschten biegeweichen Zustand gebracht wird. Dabei verhindert Wasserdampf 7 als Schutzgasatmosphäre das Oxidieren der Drahtoberfläche. Durch die im Glühofen 6 herrschende Temperatur und durch den kontinuierlich zugeführten Wasserdampf 7 werden nochmals Verunreinigungsreste des Ziehprozesses entfernt.

[0022] Der Glühofen 6 weist eine erste Glühzone 8 und eine zweite Glühzone 9 auf, in denen unterschiedliche Verfahren, beispielsweise Umluft-, Abluft- oder Elektrobeheizung zur Anwendung kommen.

[0023] Unmittelbar nach dem Glühen wird der heiße Draht in einem Wasserbad 10 abgekühlt, damit er nicht anläuft. Am Draht verbleibendes Kühlwasser wird durch eine Abblasvorrichtung entfernt.

[0024] Die für das Schmelzharz notwendige Auftragstemperatur liegt zwischen 140°C und 180°C. Um eine Abkühlung des Harzes durch den Draht 1 zu verhindern, wird der Draht 1 vorgewärmt. Sowohl der Glühofen 6 als auch eine Drahtvorwärmung 11 werden über einen Nebenumluftkreislauf von einem Einbrennofen 16 mitbeheizt und mit Hilfe eines Ventilators bzw. einer Einstellklappe geregelt. Nach dem Glühen wird der Draht 1 über eine Blindretorte 25 zurückgleitet. Das feste Harz wird in einem beschichteten Aluminiumtank mit eingegossenen Heizkörpern geschmolzen. Eine Zahnradpumpe fördert das heiße Harz mit Überdruck zuerst durch einen Filter 13 und dann durch einen beheizten Zulaufschlauch 14 in die Auftragsvorrichtung 15. Das überschüssige Harz gelangt über den Rücklaufschlauch 27 wieder in den Harztank. Bei der gesamten Harzaufbereitungs- und Harzauftragsvorrichtung handelt es sich um ein geschlossenes System.

[0025] Von der Harzaufbereitungsvorrichtung 12 wird das heiße Harz mit Überdruck in die Auftragsvorrichtung 15 und dort in Hartmetalldüsen befördert. Überschüssiges Harz gelangt durch den Rücklauf wieder in die Harzaufbereitungsvorrichtung 12 zurück. Die Harzauftragsvorrichtung 15 ist mit einem regelbaren Heizelement versehen, um die Harzschmelze in einem für die Verarbeitung günstigen Viskositätsbereich von 300-1000 mPas zu halten.
Der Draht 1 durchläuft die Vorrichtung viermal (in Sonderfällen bis zu sechsmal), d.h. es sind vier Hartmetalldüsen mit verschiedenen Durchgangsquerschnitten in der Vorrichtung eingesetzt.

[0026] Im Einbrennofen 16 durchläuft der Draht 1 zuerst die Trockenzone 17, danach die Einbrennzone 18. In der Einbrennzone 18 wird der Festkörperanteil des Harzes durch Polimerisation in einen hochmolekularen, chemisch und thermisch widerstandsfähigen Zustand übergeführt. Der Hot-Melt-Einbrennofen 16 arbeitet nach dem Umluftsystem. Da zum Unterschied zu den konventionellen Lackieranlagen keine Verbrennungsenergie aus den Lösungsmitteln anfällt, ist hier ein Gasbrenner 19 oder alternativ ein Elektroheizregister im Umluftkreislauf integriert.
Die Umluftmenge wird durch die Umluftventilatordrehzahl 20 geregelt.

[0027] Über eine Klappe 21 ist eine Temperaturbeeinflussung möglich, indem der Widerstand der Umluft geregelt wird, welcher bei geöffneter Klappe 21 am geringsten ist. Anschließend gelangt der Draht zu einer Aufwickelmaschine 24.

[0028] Der fertige Lackdraht 23 wird über eine Abzugsscheibe gezogen und aufgespult.

[0029] Der Einbrennofen 16 besitzt zudem einen regelbaren Abgasventilator 22, der die Abluft ins Freie bläst.

[0030] Um ein einwandfreies Funktionieren der Drahtlackieranlage zu gewährleisten, sind Meß- und Regeleinrichtungen erforderlich, die wichtige Größen messen und innerhalb vorgegebener Grenzen regeln. Der Schaltschrank 26 beinhaltet die gesamte Steuerung der Drahtlackieranlage sowie die Anzeigegeräte für Temperaturen, Ventilatordrehzahlen, Kontrolleuchten usw.

[0031] Die wichtigsten zu messenden Größen sind neben Verbrauchsgrößen wie Gasverbrauch, Stromverbrauch, Harzverbrauch, der Drehzahl eines Nebenumluftventilators, des Hauptumluftventilators 20 und des Abgasventilator 22, die Stellung der Abgasklappe 21 und eines HFz-Prüfgerätes vor allem Temperaturen. Gemessen werden die Temperaturen in den Bereichen der Glühzone 1, der Glühzone 2, der Blindretorte, der Drahtvorwärmung, das Harzgeschirrs, der Trockenzone sowie der Einbrennzone, die Raumtemperatur, die Temperatur vor dem Gasbrenner, die Temperaturen der Wärmetauscher Ein- und Austritte im Bereich der Drahtvorwärmung, die Temperatur des Harztankes, des Tankrücklaufes, des Tankvorlaufes, eines Tankrücklaufkopfes sowie die Temperaturen der verschiedensten Umlenkrollen. Verschiedenste Umlenkrollen sind in der Fig. 1 gezeigt, jedoch nicht weiter bezeichnet.

[0032] Versuche haben gezeigt, daß eine Reihe der gemessenen Größen einen erheblichen Einfluß auf die Qualität des fertigen Lackdrahtes haben. Dies sind die Temperatur des Glühofens, die entscheidend ist für die Weichheit des Kupferdrahtes und durch Messen der Biegekraft und der Streckgrenze an fertigen Lackdrahtproben kontrolliert wird. Bei zu hoher Glühtemperatur können kleine Kupferspieße, Borsten genannt, aufstehen und ein Ansteigen der Hochspannungsfehlerzahl erzeugen.

[0033] Eine weitere wichtige Einflußgröße ist die Temperatur des Harztankes, die so gewählt werden muß, daß das Harz eine für die Pumpenförderung zum Auftragsgeschirr günstige Viskosität erlangt. Bei zu hohen Temperaturen aber altert das Harz und wird wieder zäher. In diesem Zusammenhang ist die Temperatur der Harz Zu- und Abführungsschläuche von Bedeutung, wobei hier das Kriterium für die Temperaturwahl hauptsächlich der für die problemlose Förderung günstige Viskositätsbereich ist. Wegen der geringen Mengen in den Schläuchen kommt dem Problem des Alterns nur eine untergeordnete Bedeutung zu.

[0034] In der Harzauftragsvorrichtung 15 muß die Temperatur exakt regelbar sein, um die Harzschmelze in einem Viskositätsbereich von 300 - 1000 mPas zu halten.

[0035] Eine wichtige Einflußgröße ist die Temperatur und Hauptumluftmenge des Einbrennofens. Beide Faktoren sind Einflußgrößen auf den Einbrenngrad des Harzes und damit entscheidende Faktoren für die Qualität des Lackdrahtes. Durch zu niedrige oder zu hohe Einbrenntemperatur können bei Beanspruchung des Lackdrahtes Risse in der Isolationsschicht entstehen.

[0036] Einen enormen Einfluß auf die Qualität des fertigen Lackdrahtes 23 hat die Drahtgeschwindigkeit. Die hierzu wichtige Kennzahl ist der v · d -Wert, der die Produktionsleistung einer Maschine angibt. Dabei ist v die Drahtgeschwindigkeit in m/min und d der Drahtdurchmesser in mm. Das sich durch Geschwindigkeitsänderung auch die Verweilzeit des Drahtes im Einbrennofen ändert, müssen bei Geschwindigkeitszunahme auch die Temperatur in den einzelnen Heizzonen wie Glüh- und Einbrennzone und eventuell auch andere Faktoren geändert werden.

[0037] Für die entsprechenden Lackdraht/Harzkombinationen lassen sich natürlich optimale Parameter durch Versuche ermitteln.

[0038] Als fast allgemeingültiger Einstellgrößen haben sich als optimal erwiesen:

[0039] Gefahren wurde ein Lackdraht des Types W 180 L, d = 1,06 mm, Harz 526 HM.

[0040] Die Einflußgrößen haben sich als optimal in folgender Kombination ergeben:

[0041] Fig. 2 zeigt die Zusammenstellung der wichtigsten Kostenarten im Vergleich zwischen einem herkömmlichen Lackiersystem mit dem erfindungsgemäßen Schmelzharzsystem. Auf der Abzisse sind die Kostenarten aufgeschlüsselt und auf der Ordinate die Kosteneinheit pro Tonne Lackdraht (Ke/t Lackdraht). Als Vergleichsdaten wurden die wissenschaftlichen Daten der vertikalen Drahtlackieranlage VN6, die derzeit den industriellen Standard für Drahtlackieranlagen darstellt, verwendet.

[0042] Es zeigt sich im Ergebnis, daß die erfindungsgemäße Anlage nach dem Hot-Melt-Verfahren in allen Kostenarten günstiger abschneidet.

[0043] Als Hauptergebnis ist zu erkennen, daß das erfindungsgemäße Verfahren und die entsprechende Vorrichtung hinsichtlich der Kosten erstmalig erheblich wirtschaftlicher als herkömmliche Lackiermaschinen bzw. Verfahren einzustufen sind.

[0044] Im folgenden wird anhand der Fig. 3 bis 5 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Harzauftragsvorrichtung beschrieben.

[0045] Die Harzauftragsvorrichtung 31 weist ein Gehäuse 32 auf, in welches Durchgangsbohrungen 33a bis 33d hindurchführen. Diese Bohrungen 33a bis 33d sind die Drahtdurchführungsbohrungen, so daß es sich hier um eine vierzügige Harzauftragsvorrichtung handelt. Es können somit entweder im Parallelverfahren vier Drähte oder ein Draht nach entsprechender Umlenkung und Rückführung viermal beschichtet werden.

[0046] Am Eintritt und Austritt dieser Drahtführungen sind Hartmetallhülsen 34a bis 34d bzw. 35c angeordnet. Weiterhin sind Dichtelemente, beispielsweise sogenannte Stopfbüchsen eingebracht. Damit ist der Drahtdurchlauf an der Vorder- und Rückseite abgedichtet, so daß ein unter Druck befindliches Medium nicht an der Vorder- und Rückseite austreten kann.

[0047] An der Oberseite sind zwei Sackbohrungen 36 und 37 angeordnet, wobei 36 der Harzeinlauf und 37 der Harzauslauf ist. Diese mit Gewinde versehenen Bohrungen sind über einen Kanal 38, der sich schräg ins Innere des Gehäuses 32 erstreckt, mit jeweils einem im wesentlichen senkrecht zu den Drahtdurchführungen, jedoch oberhalb derselben verlaufenden Kanal 39 bzw. 40 verbunden. Durch diesen querverlaufenden Kanal wird das einlaufende Harz in Querrichtung nach oberhalb aller vier Drahtdurchführungen verteilt. Die Kanäle 39 und 40 sind ihrerseits durch senkrecht verlaufende Kanäle 41, 43 jeweils mit den Drahtführungen verbunden.

[0048] Wenn ein Draht die Drahtführung, beispielsweise 33c, durchläuft, passiert er damit die vordere Hülse 34c, läuft durch die Drahtdurchführung und passiert die hintere Hülse 35c. Durch den Harzeinlauf 36 dringt Harz in das Gehäuse 32 ein und wird über einen nicht gezeigten, schräg verlaufenden Kanal in den quer zu den Drahtdurchführungen verlaufenden Kanal 40 verteilt. Von dort wird das Harz über die Kanäle 42 in die jeweiligen Drahtführungen 33a bis 33d unter Überdruck gedrückt und läuft durch die Drahtführung entgegen der Bewegungsrichtung des Drahtes. Durch eine Bohrung 43 in der Drahtführung verteilt sich das überschüssige Harz in eine ringförmige Querschnittverringerung an der Außenseite der Drahtführung. Von dort wird das Harz unter Überdruck durch die Kanäle 41 in den querverlaufenden Sammelkanal 39 gedrückt. Von dort wird das Harz über den schrägverlaufenden Kanal 38 in den Harzauslauf 37 und somit wieder zurück zur Harzvorbereitungsvorrichtung geführt.

[0049] Die querverlaufenden Kanäle 39 und 40 sind selbstverständlich an ihren Enden ebenfalls vollständig mittels Dichtmittel 45 abgedichtet. In einer ebenfalls quer zu den Drahtführungen und im wesentlichen parallel zu den Verteilungskanälen 39 und 40 verlaufenden Bohrung 46 ist eine Heizung 47 eingesetzt, mittels welcher das Gehäuse und damit die gesamte Harzauftragsvorrichtung auf einer Temperatur gehalten wird, die bei dem Harz die gewünschte Viskosität einstellt, die für die Beschichtung des Drahtes wünschenswert ist. Weiterhin sind entsprechenden Bohrungen noch Thermoelemente 48 zum Messen der Temperatur eingesetzt.

[0050] Zum einen aus fertigungstechnischen zum anderen aus reinigungs- und einstelltechnischen Gründen wurden oberhalb der senkrechten Verbindungskanäle 41, 42 Bohrungen 49 mit Dicht- und Einstellschrauben 50 angeordnet. Weitere Bohrungen 51 bis 54 für Belüftungs-, Reinigungs- oder sonstige Zwecke sind in den Figuren gezeigt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Lackdrähten mit nahezu lösungsmittelfreien Schmelzharzen, wobei der Draht (1) von einem Blankdrahtablauf (4) abgezogen, geglüht, beschichtet und wieder von einer Aufwickelmaschine (24) aufgewickelt wird und das den Draht beschichtende Harz auf ein vorbestimmtes Umfangsmaß kalibriert und gehärtet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß

- ein Harzvorrat für die Beschichtung geschmolzen und durch Wärmezufuhr auf der Schmelztemperatur gehalten wird,

- das geschmolzene Harz mit Überdruck entgegen der Bewegungsrichtung des Drahtes über eine vorgegebene Strecke an diesem über dessen gesamten Umfang entlanggepumpt wird, wobei Teile des Harzes den Draht beschichten,

- das überschüssige Harz zu dem Vorrat zurückgeführt wird, und

- das beim Kalibrieren abgezogene Harz zu dem Vorrat zurückgeführt wird, und daß das Harz vom Schmelzen bis zur Rückfuhrung in einem geschlossenen Kreislauf geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht nach dem Abziehen vom Blankdrahtablauf gereinigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht nach dem Abziehen vom Blankdrahtablauf in einem vollentsalzten Wasserhad (5) gereinigt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht vor der Beschichtung zur Rekristallisierung geglüht, d.h. in den gewünschten Biegeweichen Zustand gebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Blankdraht mit Umluft beheizt und nachgeglüht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Blankdraht mit Abluft beheizt und nachgeglüht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Blankdraht elektrisch beheizt und nachgeglüht wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht in mehreren Glühstufen nach unterschiedlichen Verfahren geglüht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Glühens Wasserdampf zur Oxidationsverhinderung zugeführt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht nach dem Glühen abgekühlt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Blankdraht im Wasserbad (5) abgekühlt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abkühlen am Blankdraht verbleibendes Wasser durch Abblasen entfernt wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Blankdraht direkt vor dem Beschichten vorgewärmt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in einem Vorratstank geschmolzene Harz während der Zuführung zur Beschichtung beheizt wird.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in einem Vorratstank geschmolzene Harz vor der Zuführung zur Beschichtung gefiltert wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz unter Überdruck durch den geschlossenen Kreislauf gepumpt wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz während der Beschichtung unter Wärmezufuhr im gewünschten Viskositätsbereich gehalten wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Drähte mehrfach parallel beschichtet werden.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht mehrfach hintereinander beschichtet wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der beschichtete Draht getrocknet wird.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der getrocknete Draht einem Einbrennvorgang unterzogen wird.

22. Vorrichtung zur Herstellung von Lackdrähten mit nahezu lösungsmittelfreien Schmelzharzen, mit einem Blankdrahtablauf, einer Glühvorrichtung (6), einer Beschichtungsvorrichtung für nahezu lösungsmittelfreie Harze, einem Einbrennofen (16) und einer Aufwickelmaschine (24), dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsvorrichtung eine Harzaufbereitungs- und eine Harzauftragsvorrichtung (12-15) in Form eines geschlossenen Kreislaufes aufweist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Glühvorrichtung (6) eine Reinigungsvorrichtung (5) für den Blankdraht ausgebildet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung (5) ein vollentsalztes Wasserbad für den Draht aufweist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühvorrichtung (6) eine Wasserdampfzuführvorrichtung (7) aufweist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühvorrichtung (6) mehrere unabhängig voneinander beheizte Glühzonen (8,9) aufweist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glühzone (8,9) eine Umluftheizvorrichtung aufweist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glühzone (8, 9) eine elektrische Heizvorrichtung aufweist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glühzone (8, 9) eine Abluftheizvorrichtung aufweist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Glühvorrichtung (6) eine Abkühlvorrichtung (10) nachgeschaltet ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlvorrichtung (10) Kühlwasser enthält.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Abkühlvorrichtung (10) eine Blasvorrichtung zum Abblasen des restlichen Kühlwassers vom Draht nachgeschaltet ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbrennofen (16) eine Vorwärmvorrichtung (11) für den Blankdraht ausgebildet ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärmeinrichtung (11) ein Wärmetauscher ist bzw. direkt elektrisch beheizt wird.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Glüh- (6) und die Vorwärmvorrichtungen (11) mit Nebenumluft vom Einbrennofen gespeist sind, wobei zur Umluftregelung ein Ventilator (20) und/oder eine Einstellklappe (21) angeordnet sind.

36. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzaufbereitungsvorrichtung (12) einen Harztank, einen Heizkörper, sowie je einen Zu- und Rücklauf (14. 15) zur Harzauftragsvorrichtung aufweist und somit einen geschlossenen Kreislauf aufweist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Harztank vorzugsweise ein beschichteter Aluminiumtank ist.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizkörper ein in den Harztank integriertes Heizelement ist.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Zulauf (14) beheizbar ist.

40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß eine Pumpe (13) zum Fördern des Harzes durch die Harzauftragsvorrichtung (12) angeordnet ist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe (13) eine Zahnradpumpe ist.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzauftragsvorrichtung (15) folgende Elemente aufweist:

- einen Anschluß für den Harzzulauf (36) von der Harzaufbereitungsvorrichtung (12),

- einen Anschluß für den Harzrücklauf (37) zu der Harzaufbereitungsvorrichtung,

- eine Drahteintrittsöffnung (34a-34d), welche durch den hindurchgeführten Draht druckfest verschlossen ist,

- eine Drahtaustriffsöffnung (35a-35c), welche durch den hindurchgeführten Draht druckfest verschlossen ist,

- eine Innenröhre (33a-33d), welche die Drahteintrittsöffnung mit der Drahtaustrittsöffnung in gerader Linie verbindet und mit dem Anschluß (36) für den Harzzufauf (14) und dem Anschluß (37) für den Harzrücklauf (15) verbunden ist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzauftragsvorrichtung (15) weiterhin eine integrierte Heizvorrichtung (47) aufweist.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteintrittsöffnung und die Drahtaustrittsöffnung Hartmetalldüsen sind.

45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der Anschlüsse (36, 37) für den Harzzulauf (14) und den Harzrücklauf (15) an der Innenröhre derart angeordnet sind, daß ein von der Drahteintrittsöffnung bzw. Drahtaustrittsöffnung beabstandeter Mittelteil der Innenröhre vom gepumpten Harz durchströmt ist.

46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzauftragsvorrichtung (15) mehrere parallel angeordnete Innenröhren (33a-33d) mit entsprechenden Drahteintrittsöffnungen und Drahtaustrittsöffnungen und Harzleitungsanschlüssen (39, 40) aufweist.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzauftragsvorrichtung (15) vier parallel angeordnete Innenröhren mit entsprechenden Drahteintrittsöffnungen und Drahtaustrittsöffnungen und Harzleitungsanschlüssen aufweist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Einbrennofen (16) ein nach dem Umluftprinzip arbeitender Schachtofen ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Einbrennofen eine Trocken- (17) und eine Einbrennzone (18) aufweist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß der Einbrennofen eine Gasbrenner (19) aufweist oder ein Elektroheizregister aufweist.

51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im Einbrennofen und die Drehzahl eines Umluftventilators (20) geregelt ist.

52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abgasabsaugvorrichtung (22) angeordnet ist.

53. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung (26) für die Ablaufsteuerung und Überwachung sowie Betriebszustandsregelung angeordnet ist.

Claims

1. Process for the manufacture of lacquered wires using virtually solvent-free casting resins, the wire (1) being drawn off from a bare wire pay-out (4), annealed, coated and wound up again by a winding machine (24) and the resin which coats the wire being calibrated to a pre-specified peripheral measure and hardened, characterized in that

- a-resin store for the coating is melted and kept by a heat supply at the melting temperature,

- the molten resin is pumped along with overpressure, counter to the motional direction of the wire, over a predefined length of the wire over the whole of its periphery, whereupon parts of the resin coat the wire,

- the surplus resin is recycled to the store, and

- the resin which has been drawn off during calibration is recycled to the store and the resin, from melting to recycling, is guided in a closed circuit.

2. Process according to Claim 1, characterized in that the bare wire, after being drawn off from the bare wire pay-out, is cleaned.

3. Process according to Claim 2, characterized in that the bare wire, after being drawn off from the bare wire pay-out, is cleaned in a fully desalinated water bath (5).

4. Process according to one of Claims 1 or 2, characterized in that the bare wire, prior to being coated, is recrystallization-annealed, i.e. is brought into the desired flexurally soft state.

5. Process according to Claim 4, characterized in that bare wire is heated with circulating air and re-annealed.

6. Process according to Claim 4, characterized in that bare wire is heated with outlet air and re-annealed.

7. Process according to Claim 4, characterized in that bare wire is electrically heated and re-annealed.

8. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the bare wire is annealed in a plurality of annealing stages according to different processes.

9. Process according to one of the preceding claims, characterized in that, during the annealing, water vapour is supplied to prevent oxidation.

10. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the bare wire, after being annealed, is cooled.

11. Process according to Claim 10, characterized in that bare wire is cooled in the water bath (5).

12. Process according to Claim 11, characterized in that, following cooling, water remaining on the bare wire is removed by being blown off.

13. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the bare wire, directly prior to being coated, is pre-heated.

14. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the resin which has been melted in a store tank is heated as it is fed through for coating.

15. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the resin which has been melted in a store tank is filtered prior to being fed through for coating.

16. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the resin is pumped under overpressure through the closed circuit.

17. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the resin, during coating under a heat supply, is kept within the desired viscosity range.

18. Process according to one of the preceding claims, characterized in that a plurality of wires are coated repeatedly in parallel.

19. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the wire is coated repeatedly in succession.

20. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the coated wire is dried.

21. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the dried wire is subjected to a stoving operation.

22. Apparatus for the manufacture of lacquered wires using virtually solvent-free casting resins, having a bare wire pay-out, an annealing apparatus (6), a coating apparatus for virtually solvent-free resins, a stove furnace (16) and a winding machine (24), characterized in that the coating apparatus exhibits a resin-preparing and a resin-applying apparatus (12-15) in the form of a closed circuit.

23. Apparatus according to Claim 22, characterized in that before the annealing apparatus (6) there is configured a cleaning apparatus (5) for the bare wire.

24. Apparatus according to Claim 23, characterized in that the cleaning apparatus (5) exhibits a fully desalinated water bath for the wire.

25. Apparatus according to Claim 24, characterized in that the annealing apparatus (6) exhibits a water vapour supply apparatus (7).

26. Apparatus according to one of Claims 22 to 25, characterized in that the annealing apparatus (6) exhibits a plurality of independently heated annealing zones (8, 9).

27. Apparatus according to Claim 26, characterized in that an annealing zone (8, 9) exhibits a recirculating heating apparatus.

28. Apparatus according to one of Claims 22 to 27, characterized in that an annealing zone (8, 9) exhibits an electrical heating apparatus.

29. Apparatus according to one of Claims 22 to 28, characterized in that an annealing zone (8, 9) exhibits an outlet-air heating apparatus.

30. Apparatus according to one of Claims 22 to 29, characterized in that downstream from the annealing apparatus (6) there is connected a cooling apparatus (10).

31. Apparatus according to Claim 30, characterized in that the cooling apparatus (10) contains cooling water.

32. Apparatus according to one of Claims 22 to 31, characterized in that downstream from the cooling apparatus (10) there is connected a blowing apparatus for blowing the residual cooling water off the wire.

33. Apparatus according to Claim 22, characterized in that before the stove furnace (16) there is configured a pre-heating apparatus (11) for the bare wire.

34. Apparatus according to Claim 33, characterized in that the pre-heating device (11) is a heat exchanger or is directly electrically heated.

35. Apparatus according to one of Claims 22 to 34, characterized in that the annealing (6) and pre-heating apparatuses (11) are fed with secondary circulating air from the stove furnace, a fan (20) and/or an adjusting flap (21) being provided for the regulation of the circulating air.

36.  Apparatus according to Claim 22, characterized in that the resin-preparing apparatus (12) exhibits a resin tank, a heating body and a respective feed circuit and return circuit (14, 15) to the resin-applying apparatus and thus exhibits a closed circuit.

37. Apparatus according to Claim 36, characterized in that the resin tank is preferably a coated aluminium tank.

38. Apparatus according to one of Claims 22 to 37, characterized in that the heating body is a heating element integrated into the resin tank.

39. Apparatus according to one of Claims 22 to 38, characterized in that the feed circuit (14) is heatable.

40. Apparatus according to one of Claims 22 to 39, characterized in that a pump (13) for pumping the resin through the resin-applying apparatus (12) is provided.

41. Apparatus according to Claim 40, characterized in that the pump (13) is a gear pump.

42. Apparatus according to one of Claims 22 to 41, characterized in that the resin-applying apparatus (15) exhibits the following elements:

- a socket for the resin feed circuit (36) from the resin-preparing apparatus (12),

- a socket for the resin return circuit (37) to the resin-preparing apparatus,

- a wire-inlet opening (34a-34d), which is closed off in a pressure-resistant manner by the fed-through wire,

- a wire-outlet opening (35a-35c), which is closed off in a pressure-resistant manner by the fed-through wire,

- an inner tube (33a-33d), which connects the wire-inlet opening to the wire-outlet opening in a straight line and is connected to the socket (36) for the resin feed circuit (14) and the socket (37) for the resin return circuit (15).

43. Apparatus according to Claim 42, characterized in that the resin-applying apparatus (15) further exhibits an integrated heating apparatus (47).

44. Apparatus according to one of Claims 22 to 43, characterized in that the wire-inlet opening and the wire-outlet opening are hard-metal nozzles.

45. Apparatus according to one of Claims 22 to 44, characterized in that the connections of the sockets (36, 37) for the resin feed circuit (14) and resin return circuit (15) are disposed on the inner tube in such a way that a middle part of the inner tube which is remote from the wire-inlet opening and wire-outlet opening respectively is flowed through by the pumped resin.

46. Apparatus according to one of Claims 22 to 45, characterized in that the resin-applying apparatus (15) exhibits a plurality of parallel-disposed inner tubes (33a-33d) having corresponding wire-inlet openings and wire-outlet openings and resin-line sockets (39, 40).

47. Apparatus according to one of Claims 22 to 46, characterized in that the resin-applying apparatus (15) exhibits four parallel-disposed inner tubes having corresponding wire-inlet openings and wire-outlet openings and resin-line sockets.

48. Apparatus according to Claim 22, characterized in that the stove furnace (16) is a shaft furnace operating according to the circulating-air principle.

49. Apparatus according to Claim 48, characterized in that the stove furnace exhibits a drying (17) and a stoving zone (18).

50. Apparatus according to one of Claims 22 to 49, characterized in that the stove furnace exhibits a gas burner (19) or an electric-heating register.

51. Apparatus according to one of Claims 22 to 50, characterized in that the temperature in the stove furnace and the rotation speed of a circulating-air fan (20) is regulated.

52. Apparatus according to one of Claims 22 to 51, characterized in that an exhaust gas extraction apparatus (22) is provided.

53. Apparatus according to one of Claims 22 to 52, characterized in that a control device (26) for pay-out control and monitoring and for regulating the operating state is provided.

Revendications

1. Procédé de fabrication de fils recouverts d'un vernis à base de résines fondues pratiquement exemptes de solvant, le fil (1) est tiré à partir d'une source (4) de fil nu, cuit, recouvert et de nouveau enroulé par une machine enrouleuse (24) et la résine recouvrant le fil est calibrée à une mesure de circonférence prédéterminée et est durcie, caractérisé en ce que

- un stock de résine pour le recouvrement est fondu et maintenu à la température de fusion par apport de chaleur,

- la résine fondue est amenée par pompage avec une surpression, dans le sens opposé à la direction de mouvement du fil, le long d'une longueur imposée de celui-ci sur toute sa circonférence, des parties de la résine recouvrant le fil,

- l'excédent de résine est renvoyé au stock, et

- la résine soutirée lors du calibrage est renvoyée au stock, et en ce que la résine circule en circuit fermé depuis la fusion jusqu'à son retour.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fil à nu est nettoyé après avoir été tiré à partir de la source de fil nu.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le fil à nu est nettoyé dans un bain d'eau (5) entièrement déminéralisé après avoir été tiré à partir de la source de fil nu.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le fil nu est cuit avant le revêtement à des fins de recristallisation, c'est-à-dire est amené dans l'état de flexibilité souhaité.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le fil nu est chauffé par circulation d'air et est recuit.

6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le fil nu est chauffé par un air d'échappement et recuit.

7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le fil nu est chauffé électriquement et recuit.

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil nu est cuit en plusieurs étapes de cuisson selon différents procédés.

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pendant la cuisson, de la vapeur d'eau est introduite afin d'empêcher l'oxydation.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil nu est refroidi après la cuisson.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le fil nu est refroidi dans le bain d'eau (5).

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'après le refroidissement, l'eau restant sur le fil nu est éliminée par soufflage.

13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil nu est préchauffé directement avant le revêtement.

14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine fondue dans un réservoir est chauffée pendant son acheminement pour le revêtement.

15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine fondue dans un réservoir est filtrée avant son acheminement pour le revêtement.

16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine est pompée sous une surpression à travers le circuit fermé.

17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine, pendant le revêtement, est maintenue dans la plage de viscosité souhaitée par apport de chaleur.

18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs fils sont revêtus plusieurs fois en parallèle.

19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil est revêtu plusieurs fois successivement.

20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil revêtu est séché.

21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil séché est soumis à un procédé de cuisson.

22. Dispositif pour la fabrication de fils recouverts d'un vernis à base de résines fondues pratiquement exemptes de solvant, comprenant une source de fil nu, un dispositif de cuisson (6), un dispositif de revêtement de résines pratiquement exemptes de solvant, un four de cuisson (16) et une machine enrouleuse (24), caractérisé en ce que le dispositif de revêtement présente un dispositif de préparation de résine et un dispositif d'application de résine (12-15) sous la forme d'un circuit fermé.

23. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'un dispositif de nettoyage (5) du fil nu est placé avant le dispositif de cuisson (6).

24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que le dispositif de nettoyage (5) présente un bain d'eau entièrement déminéralisé pour le fil.

25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que le dispositif de cuisson (6) présente un dispositif (7) d'introduction de vapeur d'eau.

26. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 25, caractérisé en ce que le dispositif de cuisson (6) présente plusieurs zones de cuisson (8,9) chauffées indépendamment l'une de l'autre.

27. Dispositif selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'une zone de cuisson (8,9) présente un dispositif de chauffage par circulation d'air.

28. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 27, caractérisé en ce qu'une zone de cuisson (8, 9) présente un dispositif de chauffage électrique.

29. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 28, caractérisé en ce qu'une zone de cuisson (8, 9) présente un dispositif de chauffage par air d'échappement.

30. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 29, caractérisé en ce qu'un dispositif de refroidissement (10) est placé après le dispositif de cuisson (6).

31. Dispositif selon la revendication 30, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement (10) contient de l'eau de refroidissement.

32. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 31, caractérisé en ce qu'un dispositif de soufflage, destiné à souffler du fil l'eau de refroidissement restante, est placé après le dispositif de refroidissement (10).

33. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'avant le four de cuisson (16) est placé un dispositif de préchauffage (11) pour le fil nu.

34. Dispositif selon la revendication 33, caractérisé en ce que le dispositif de préchauffage (11) est un échangeur de chaleur ou est chauffé directement électriquement.

35. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 34, caractérisé en ce que les dispositifs de cuisson (6) et de préchauffage (11) sont alimentés par de l'air de circulation secondaire provenant du four de cuisson, un ventilateur (20) et/ou un clapet de régulation (21) étant prévu pour la régulation de l'air de circulation.

36. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que le dispositif (12) de préparation de résine comprend un réservoir de résine, un corps de chauffe, ainsi qu'une arrivée et un retour (14, 15) pour le dispositif d'application de résine, et présente ainsi un circuit fermé.

37. Dispositif selon la revendication 36, caractérisé en ce que le réservoir de résine est, de préférence, un réservoir en aluminium revêtu.

38. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 37, caractérisé en ce que le corps de chauffe est un élément chauffant intégré dans le réservoir de résine.

39. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 38, caractérisé en ce que l'arrivée (14) peut être chauffée.

40. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 39, caractérisé en ce qu'une pompe (13) est prévue pour acheminer la résine à travers le dispositif (12) d'application de résine.

41. Dispositif selon la revendication 40, caractérisé en ce que la pompe (13) est une pompe à engrenages.

42. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 41, caractérisé en ce que le dispositif (15) d'application de résine comprend les éléments suivants:

- un raccord d'arrivée de résine (36) depuis le dispositif (12) de préparation de résine,

- un raccord de retour de résine (37) vers le dispositif de préparation de résine,

- une ouverture d'entrée de fil (34a-34d), laquelle est fermée, de manière résistant à la pression, par le fil la traversant,

- une ouverture de sortie de fil (35a-35c), laquelle est fermée, de manière résistant à la pression, par le fil la traversant,

- un tube intérieur (33a-33d), lequel relie en ligne droite l'ouverture d'entrée de fil à l'ouverture de sortie de fil et est relié au raccord (36) de l'arrivée de résine (14) et au raccord (37) du retour de résine (15).

43. Dispositif selon la revendication 42, caractérisé en ce que le dispositif (15) d'application de résine présente de plus un dispositif chauffant intégré (47).

44. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 43, caractérisé en ce que l'ouverture d'entrée de fil et l'ouverture de sortie de fil sont des buses en métal dur.

45. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 44, caractérisé en ce que les liaisons des raccords (36, 37) de l'arrivée de résine (14) et du retour de résine (15) sur le tube intérieur sont disposées de telle manière qu'une partie médiane du tube intérieur espacée de l'ouverture d'entrée de fil, respectivement de l'ouverture de sortie de fil, est traversée par la résine pompée.

46. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 45, caractérisé en ce que le dispositif (15) d'application de résine présente plusieurs tubes intérieurs (33a-33d) disposés en parallèle, avec des ouvertures d'entrée de fil et de sortie de fil correspondantes et des raccords de conduits de résine (39, 40).

47. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 46, caractérisé en ce que le dispositif (15) d'application de résine présente quatre tubes intérieurs disposés en parallèle, avec des ouvertures d'entrée de fil et de sortie de fil correspondantes et des raccords de conduits de résine.

48. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que le four de cuisson (16) est un four vertical travaillant selon le principe de la circulation d'air.

49. Dispositif selon la revendication 48, caractérisé en ce que le four de cuisson présente une zone de séchage (17) et une zone de cuisson (18).

50. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 49, caractérisé en ce que le four de cuisson présente un brûleur à gaz (19) ou un registre de chauffage électrique.

51. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 50, caractérisé en ce que la température dans le four de cuisson et la vitesse de rotation d'un ventilateur (20) de circulation d'air sont régulées.

52. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 51, caractérisé en ce qu'un dispositif d'aspiration des gaz d'échappement (22) est prévu.

53. Dispositif selon l'une des revendications 22 à 52, caractérisé en ce qu'un dispositif de commande (26) destiné au pilotage du processus, à la surveillance, ainsi qu'à la régulation de l'état de fonctionnement, est prévu.

Zeichnung