Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stein-Verbundplatten

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Stein-Verbundplatten. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Stein-Verbundplatten jeweils bestehend aus einer in Gebrauchslage unteren Tragschicht aus Beton und einer oberen Natursteinplatte, die innig miteinander verbunden sind, bei dem die mit ihrer Oberseite nach unten gekehrte Natursteinplatte auf eine Stutzfläche aufgelegt und mit einem Formrahmen abdichtend umschlossen wird, und sodann in den Formrahmen Beton eingebracht und dieser mittels eines Stempels und durch Rütteln verdichtet wird und abschließend die Stein-Verbundplatte vom Formrahmen getrennt wird.

[0002] Solche Stein-Verbundplatten werden beispielsweise dort benötigt, wo ein Bodenbelag aus Naturstein durch Fahrzeuge oder aus anderen Gründen besonders hohen Gewichtsbelastungen ausgesetzt ist. Die Beton-Tragschicht gibt dem Naturstein die erforderliche Bruchfestigkeit und ist hinsichtlich ihres Materialwerts wesentlich billiger als Naturstein. Soweit Verbundsteine dieser Art bisher überhaupt verwendet worden sind, wurden sie in reiner Handarbeit gefertigt. Dadurch kam der Einsparungseffekt der Verwendung des preiswerteren Werkstoffs Beton praktisch nicht zum Tragen. Vielfach war auch die Verbindung Beton-Naturstein mangelhaft, was nicht selten auf unzureichende Verdichtung des Betons zurückzuführen sein dürfte.

[0003] Die NL-A-9 002 896 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundplatten, jeweils bestehend aus einer in Gebrauchslage unteren Tragschicht aus Beton und einer oberen Verkleidungsplatte aus einem keramischen Material, die innig miteinander verbunden sind. Bei diesem bekannten Verfahren wird die mit ihrer Oberseite nach unten gekehrte Verkleidungsplatte von oben her in einen Formrahmen eingebracht und auf eine Stützfläche abgelegt, so daß sie vom Formrahmen abdichtend umschlossen ist. Sodann wird Frischbeton von oben in den Formrahmen eingebracht und mittels eines Stempels und durch Rütteln verdichtet. Abschließend wird die fertige Verbundplatte aus dem Formrahmen entnommen.

[0004] Die FR-A-1 143 554 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung, um ein vorgefertigtes quaderförmiges Element mit einer Verkleidung zu versehen. Zu diesem Zweck wird das vorgefertigte Element mit einem Hubtisch von unten her in einen ortsfesten, rechteckigen Zentrierrahmen eingeführt. Der Zentrierrahmen ist mit einer umlaufenden Nut versehen, in die ein aufblasbarer Schlauch eingesetzt ist. Nachdem die Oberseite des Elements mit dem oberen Rand der Nut zur Deckung gebracht wurde, wird der Schlauch aufgeblasen, um das Element im Bezug auf den Zentrierrahmen zu zentrieren. Dadurch soll zugleich gewahrleistet sein, daß das Element in Bezug auf eine in den Zentrierrahmen eingesetzte Verkleidung zentriert ist. Sodann wird eine mit einem Vibrator verbundene Preßplatte abgesenkt und an der Oberseite der Verkleidung zur Anlage gebracht. Durch den aufgebrachten Druck in Verbindung mit den Schwingungen wird die Verkleidung mit dem vorgefertigten Element verbunden. Anschließend wird der Schlauch entlüftet, und das Element wird zusammen mit der daran befestigten Verkleidung durch Absenken des Hubtisches nach unten aus dem Zentrierrahmen herausgezogen.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein brauchbares maschinelles Verfahren zum Herstellen von Stein-Verbundplatten zu schaffen, wobei von Natursteinplatten mit 3 bis 5 cm Dicke und einer Flache von z.B. 0,5 m² ausgegangen werden soll. Die Betontragschicht kann 10 bis 15 cm dick sein.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Verfahrensmerkmale gelöst.

[0007] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dient der Formrahmen als Transporteur, um die Natursteinplatte von der Stützfläche abzugeben und auf den Rütteltisch aufzugeben, und um nach dem Aufbringen und Verdichten des Betons die fertige Verhundplatte vom Rütteltisch abzuheben und auf die Stutzfläche aufzulegen.

[0008] Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung ist im Anspruch 12 angegeben.

[0009] Wenn der Formrahmen sich anfänglich über die Natursteinplatte schiebt, um diese zu umschließen und aufzunehmen, gilt es Beschädigungen der Natursteinplatte zu vermeiden. Schon ein geringer Seitenversatz oder eine Verdrehung der Platte gegenüber dem Rahmen kann zu einem harten Aufschlag und zum Bruch der Natursteinplatte führen, wenn der Formrahmen sehr schnell nach unten fährt. Es wird daher vorgeschlagen, daß die Natursteinplatte vor der Aufnahme im Formrahmen mittels einer Zentriervorrichtung durch Verschieben auf ihrer Unterlage örtlich und winklig genau auf die Projektion des Formrahmens ausgerichtet wird. Dazu ist die Zentriervorrichtung zunächst an die Natursteinplatte heranzubringen. Bewegliche Richtorgane der Vorrichtung rücken dann wenigstens zwei einander kreuzende Kanten der Natursteinplatte gegen entsprechende Anschlagleisten. Sodann geben die Richtorgane die Platte wieder frei und schließlich wird die ganze Zentriervorrichtung wieder in eine Ruhestellung zurückbewegt.

[0010] Eine andere Art der Ausrichtung oder Zentrierung der Natursteinplatte auf ihrer Unterlage kann vorteilhafterweise schon beim Auflegen erfolgen, wenn dies mit Hilfe eines Greifers, insbesondere eines Saugkopfes geschieht. Es wird vorgeschlagen, einen trichterförmigen Führungsschacht anzuordnen, dessen untere Mündung dem Plattenumriß ziemlich genau entspricht und nur wenig höher als die Natursteinplatte über der Auflagefläche fest angeordnet ist. Die Natursteinplatte wird dann an dem Greifer, der sich in horizontaler Richtung frei bewegen kann durch den Schacht hindurch nach unten abgelassen und richtet sich dabei selbsttätig aus.

[0011] Das Ausrichtproblem kann schließlich auch noch dadurch gelöst werden, daß der Formrahmen auf verschiedene Plattenformate selbsttätig verstellbar ist, beispielsweise mit Hilfe von Hydraulikzylindern oder dergleichen. Ein solcher Formrahmen wird zunächst auf Plattenübermaß eingestellt und so weit abgesenkt, daß er die Natursteinplatte umschließt. Dadurch wird eine gewünschte verhältnismäßig große Ausrichttoleranz beim Ablegen der Platten möglich. Ist die Natursteinplatte dann aber vom Rahmen eingefangen, wird dieser enger gestellt, bis sich seine Rahmenteile an den Seitenflächen der Natursteinplatte anlegen und diese dadurch ausgerichtet wird.

[0012] Eine einfache Art, das vorgeschlagene Verfahren auszuüben, besteht darin, eine auf einem Gleis fahrbare Formmaschine mit einem in der Maschine horizontal hin und her verfahrbaren Rütteltisch zu verwenden. Dieser Maschinentyp wird auch als Mehrlagenfertiger verwendet, beispielsweise für Betonpflastersteine. Die Eingabe der Natursteinplatten und Ausgabe der Verbundplatten kann von Hand erfolgen. Es wird vorgeschlagen, daß die Natursteinplatten in dem Formrahmen entsprechenden Anordnungen mit gleichen Abständen in der Spur des Formrahmens auf dem Boden ausgelegt werden, daß die Formmaschine entsprechend diesen Abständen schrittweise vorfährt und daß während jedes Halts einerseits die Natursteinplatten einer Anordnung mittels des Formrahmens aufgenommen, mit den Betonschichten versehen und als fertige Verbundplatten wieder auf dem Boden abgesetzt werden und daß andererseits die Natursteinplatten einer folgenden Anordnung mittels einer Zentriervorrichtung auf die betreffende Projektion des Formrahmens ausgerichtet werden.

[0013] Die beschriebene sogenannte Bodenfertigung mit einer fahrbaren maschinellen Einrichtung bedingt jedoch große Stillstandszeiten infolge der zur Aushärtung des Betons notwendigen Aushärtezeit. Außerdem geht durch die notwendigen großen Abstände der abgelegten Platten in der Produktionshalle sehr viel Platz verloren. Da somit die Fertigung der Verbundplatten nur in Schüben verläuft, ist dieses Fertigungsprinzip relativ unproduktiv. Im folgenden werden deshalb Zwei weitere Verfahrensvarianten mit jeweils stationären maschinellen Einrichtungen vorgeschlagen.

[0014] Die folgende Variante stellt gewissermaßen die kinematische Umkehrung der Bodenfertigung dar. Es kann im wesentlichen dieselbe Formmaschine, ebenfalls mit einem horizontal hin und her verfahrbaren Rütteltisch, verwendet werden. Diese Maschine ist jedoch stationär angeordnet und zwar in einer gewissen Höhe auf einem Fußgestell und unter der Maschine läuft ein Horizontalförderer durch. Dieser bewegt sich ebenfalls in gleichen Abständen schrittweise und fördert die einzeln ausgelegten Natursteinplatten heran. Von der Förderebene weg hebt der Formrahmen die Natursteinplatten auf den Rütteltisch und nach dem Aufbringen der Betonschicht wird die Verbundplatte wieder auf den Förderer zurückgelegt und dabei ausgeformt. Die Verbundplatten müssen dann zur weiteren Bearbeitung und zum Abbinden von dem Horizontalförderer abgenommen werden, wozu man sich vorzugsweise eines Greifers bedienen kann, welcher die betreffende Natursteinplatte an zwei gegenüberliegenden Seitenflächen einklemmt und dadurch tragen kann.

[0015] Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der erwähnten Verfahrensvarianten besteht darin, daß die gestapelt angelieferten Natursteinplatten mittels eines horizontal und vertikal verfahrbaren Saugkopfs selbsttätig vereinzelt und auf den Horizontalförderer bzw. den Fertigungsbrettern ausgelegt werden.

[0016] Schließlich wird vorgeschlagen, daß zur Verbesserung der Verbindung des Betons mit der Natursteinplatte ein Betonfestiger, Haftmittel oder Kleber auf die Natursteinoberfläche aufgetragen wird. Zweckmäßig ist es insbesondere, die einzeln ausgelegten Natursteinplatten vor dem Beschichten mit Beton an ihrer nach oben gewandten Unterseite selbsttätig zu waschen und anschließend ebenfalls selbsttätig mit dem betreffenden Haftmittel, insbesondere einem Betonkleber, zu bestreichen.

[0017] Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Im einzelnen zeigt

Fig. 1

einen vertikalen Teilschnitt eines Formrahmens zur Herstellung von Verbundsteinen,

Fig. 2a

das Detail A aus Fig. 1 in größerem Maßstab,

Fig. 2b

in gleicher Darstellung eine andere Variante des Details A aus Fig. 1,

Fig. 3

eine mehrfach geschnittene Draufsicht einer Schlauchdichtung, wie sie bei dem Formrahmen nach Fig. 1 verwendet ist in einem bezüglich Fig. 2 etwas kleineren Maßstab,

Fig. 4 - Fig. 7

verschiedene Varianten von Schlauchquerschnitten im Maßstab wie Fig. 2,

Fig. 8

eine Seitenansicht einer fahrbaren Formmaschine mit ihrem Gleis, vorbereitend ausgelegte Natursteinplatten und fertige Verbundplatten,

Fig. 9

eine Draufsicht der Gesamtanordnung nach Fig. 8,

Fig. 10

ein Querschnitt der Zentriervorrichtung der Formmaschine nach Fig. 8 in größerem Maßstab und

Fig. 11

die Draufsicht der Zentriervorrichtung nach Fig. 10,

Fig. 12

eine Seitenansicht einer stationären Formmaschine mit zugehörigen stationären Komponenten, wobei als Förderer ein Endlos-Kettenförderer ohne mitlaufende Fertigungsbretter vorgesehen ist,

Fig. 13

eine schematische Draufsicht auf eine weitere Anlage zur automatisierten Herstellung von Mehrschichtplatten,

Fig. 14

eine schematische Seitenansicht eines Ablegewagens der Anlage nach Fig. 13,

Fig. 15

eine schematische Seitenansicht eines Fertigungswagens der Anlage nach Fig. 13, wobei zur besseren Veranschaulichung ein Teil der Seitenwand weggebrochen ist, und

Fig. 16

einen vertikalen Schnitt durch eine gefüllte Kastenform.

[0018] Da bei dem zu beschreibenden Herstellungsverfahren jeweils zwei Natursteinplatten gemeinsam behandelt werden, hat der in Fig. 1 gezeigte Formrahmen zwei Kammern. Er besteht aus vier Außenwänden 1, wobei an zwei gegenüberliegenden jeweils ein Tragflansch 2 angebracht ist. Die Kammern werden durch eine etwas dickere Trennwand 3 voneinander getrennt und nehmen je eine quadratische Natursteinplatte 4 auf, die 60 cm breit und 4 cm dick sind. Fig. 1 zeigt die Situation am Ende der Verdichtungsphase. Auf der Natursteinplatte, deren Sichtseite nach unten gewendet ist, befindet sich eine etwa 12 cm dicke Tragschicht 5 aus Beton. Die in die Formkammern passenden Stempelplatten 6, deren Auflast nicht dargestellt ist, sind, wie bei Betonformmaschinen üblich, unabhängig vom Formrahmen höhenverfahrbar.

[0019] Jede Natursteinplatte 4 ist von einem Dichtschlauch 7 umschlossen. In diesem Beispiel ist es ein einfacher, querschnittlich runder Schlauch gemäß Fig. 4, wobei Fig. 2a diesen Schlauch unter hohem Innendruck zeigt, der ihn entsprechend verformt. Gemäß Fig. 3 ist der Schlauch aus vier auf Gehrung geschnittenen und aneinander vulkanisierten Abschnitten zusammengesetzt. Ein Anschlußschlauch 8 zweigt von dem Schlauchring ab und ist an einer von der Natursteinplatte 4 abgewandten Seite durch eine der Außenwände 1 geführt (nicht dargestellt).

[0020] Die Formkammern haben in ihrem oberen Abschnitt, in welchem der Stempel 6 läuft und Beton eingefüllt und verdichtet wird, eine lichte Weite, die genau mit der Breite der Natursteinplatte 4 übereinstimmt. Beginnend ein wenig oberhalb der Natursteinplatte weitet sich die Formkammer über eine schräge Schulter 9 und bildet mit den Seitenflächen der Natursteinplatte 4 einen etwa 2,5 mm breiten Spalt 10. Der zurückgesetzte ebene Flächenabschnitt 11 am unteren Ende der Außenwand 1 geht unten in eine Schrägfläche 12 über, welche im Falle einer nicht genau gelungenen Zentrierung der Natursteinplatte deren Beschädigung beim Absenken des Formrahmens verhindern soll.

[0021] Im Bereich des zurückgesetzten Flächenabschnitts 11 weist die Außenwand 1 eine im wesentlichen rechteckige Nut 13 auf, deren obere Seitenwand mit der gemaß Fig. 2 oberen Fläche der Natursteinplatte etwa auf gleicher Höhe liegt. Die Nut ist zur Öffnung, d. h. zur Natursteinplatte hin verengt durch zwei wulstartige gewölbte Vorsprünge 14 an den Nutseitenwänden. Schließlich hat die Natursteinplatte 4 an ihren oberen Kanten eine Fase 15.

[0022] Die Natursteinplatte 4 hat somit allseitig einen Abstand gegenüber der Außenwand 1, so daß sie beim Rütteln nicht beschädigt werden kann. Die ringsum gleichmäßige Breite des Spalts 10 ist aber auch deshalb wichtig, weil die Seitenflächen der Tragschicht 5 mit den Seitenflächen der Natursteinplatte 4 eine gemeinsame Ebene bilden müssen. Auch dies bewirkt der mittels Luftdruck beaufschlagbare Schlauch 7. Er dichtet den Spalt 10 ringsum ab und drückt so fest auf die Seitenflächen der Natursteinplatte 4, daß diese beim Anheben des Formrahmens nicht nach unten herausrutscht, und zwar auch dann nicht, wenn bereits Beton in die Formkammer eingefüllt und verdichtet ist. Dabei wird allerdings ein Teil des Betongewichts durch Reibung an den Formaußenwänden getragen. Letztendlich bewirkt der Gummischlauch beim Ausformen, daß die Betonschlämme, die beim Rütteln in die Nische zwischen der Schulter 9 und dem Schlauch 7 eingedrungen ist, nach oben geschoben und verteilt wird, so daß sich die fertige Verbundplatte mit glatten Seitenwänden darstellt. Dazu wird der Luftdruck im Schlauch 7 so weit herabgesetzt, daß der Schlauch die Funktion einer Streichlippe erfüllen kann. Die völlige Wegnahme des Luftdrucks hat zur Folge, daß der Schlauch 7 infolge der Wülste 14 ganz in die Nut 13 zurücktritt.

[0023] Fig. 2b zeigt eine andere Ausführungsform der Dichtungsstelle an der Formrahmen-Außenwand 1a. Die Schlauchnut 13a hat eine geringfügig andere Querschnittsform als beim ersten Ausführungsbeispiel. Sie ist am Nutengrund gerundet. Über der Schlauchnut ist eine weitere, zu ihr parallele Rechtecknut vorgesehen, in die ein Stoßschutzstreifen 45 aus Gummi oder einem geeigneten Kunststoff eingefügt ist. Diese Nut liegt an der Übergangsstelle zwischen dem oberen Abschnitt und dem unteren, zurückgesetzten Abschnitt der Wandinnenfläche. Der Stoßschutzstreifen 45 ist etwas weiter zurückgesetzt als der obere Abschnitt und steht über den unteren Abschnitt vor. Die hier verwendete Natursteinplatte 4a hat an der Übergangskante zwischen ihrer Oberfläche 46 und ihrer Seitenfläche keine Fase. Die Oberkante des Stoßschutzstreifens 45 liegt oberhalb dieser Fläche 46 und die Unterkante liegt unterhalb dieser Fläche 46 der Natursteinplatte.

[0024] Fig. 5 zeigt einen anderen Schlauchquerschnitt, der für eine Nut mit ebenen Seitenwänden gedacht ist und der dementsprechend ebene Flanken 16 und eine ebene Druckfläche 17 aufweist. An dieser sind nach Art eines Haftsaugers keilförmige Dichtlippen 18 angeformt.

[0025] Das Schlauchprofil nach Fig. 6 unterscheidet sich von dem vorhergehenden durch einen kleineren ovalen Hohlraum und durch einen nahezu rechteckigen massiven Profilabschnitt, der auch als angeformte Greif- und Dichtleiste 19 bezeichnet werden kann.

[0026] In Fig. 7 ist außer einem weiteren Schlauchprofil auch die zugehörige Nutform gezeigt. Wesentlich ist hier ein rückseitiger T-förmiger Profilansatz 20, der in eine entsprechende Ausformung des Nutbodens eingreift und somit den ansonsten runden Schlauch in der Nut festhält, die sich zur Nutöffnung hin weitet. Wird der Schlauch unter Druck gesetzt, so füllt er die Nut aus und greift auf verhältnismäßig großer Breite über diese hinaus, was strichpunktiert angedeutet ist.

[0027] In den Figuren 8 und 9 ist eine Formmaschine 21 schematisch dargestellt, die sich mit ihren Rädern 22 auf Schienen 23 fortbewegen kann. Die Bodenoberfläche zwischen den Schienen ist eine ebene Fläche, beispielsweise ein Betonglattstrich, und hält einen konstanten Abstand zur Schienenoberfläche ein. Die Maschine hat säulenförmige Vertikalführungen 24, an denen ein Stempelbär 25 und der in Fig. 1 näher gezeigte Formrahmen 26 unabhängig voneinander auf und ab bewegt werden können. Aus einem Vorratsilo 27 für die verwendete Betonmischung wird der Formrahmen mittels eines horizontal bewegbaren Füllkastens 28 befüllt. Horizontalführungen 29 ermöglichen es, einen Rütteltisch von einer Arbeitsstellung im Bereich der Vertikalführungen nach rechts in eine Ruhestellung zu bewegen, so daß der Formrahmen 26 und der Stempelbär 25 ganz nach unten gefahren werden können, so daß der Formrahmen auf dem Boden aufsteht.

[0028] Wie Fig. 8 zeigt, sind vor der sich nach rechts bewegenden Formmaschine 21 jeweils zwei Natursteinplatten 4 nebeneinander in gleichen Abständen x zwischen den Schienen 23 ausgelegt. An einer Schiene sind in den gleichen Abständen x Indexnocken 30 angebracht, die mit einer geeigneten Greifvorrichtung am Maschinengestell formschlüssig zusammenpassen und dadurch die sich schrittweise von einem Indexnocken zum anderen fortbewegende Maschine bei jedem Halt fest mit der Fahrschiene verbinden, so daß die Schrittweite mit höchster Präzision eingehalten werden kann.

[0029] Die Natursteinplatten 4 werden von Hand und mit nur ungenauen Sichthilfen abgelegt. Zur Schonung der geschliffenen Plattenoberfläche kann eine Kunststoffolie unterlegt sein. Damit der Formrahmen die Plattenpaare genau erfassen kann, müssen diese maschinell ausgerichtet werden, wozu im Beispiel eine Zentriervorrichtung 31 vorgesehen ist. Sie ist an der Frontseite der Formmaschine um eine horizontale Achse 32 nach oben schwenkbar angelenkt. Sie liegt in der hochgeschwenkten Ruhestellung an einem Anschlag 33 an.

[0030] Einzelheiten der Zentriervorrichtung zeigen die Figuren 10 und 11. Ein Rechteckrahmen 34 aus U-Profilschienen, an dem zwei Lagerarme 35 ansitzen, hat etwa die Größe zweier Natursteinplatten 4. Der von der Formmaschine 21 abgewandte Rahmenquerschenkel trägt eine nach unten stehende Anschlagleiste 36, während an zwei Querstreben eine zur ersten senkrechte Anschlagleiste 37 in Fahrtrichtung weisend befestigt ist. An der Außenseite der übrigen Rahmenschenkel sind jeweils paarig Lageraugen 38 angeordnet, die Schwenkrahmen 39 tragen. Diese Schwenkrahmen bilden mit ihren Puffern 40 und ihren pneumatischen Antriebszylindern 41 die vorerwähnten Richtorgane. Fig. 10 zeigt auf der linken Seite ein solches Richtorgan in der ausgeschwenkten Stellung.

[0031] Mit der beschriebenen Vorrichtung läuft das Fertigungsverfahren im Zusammenhang wie folgt ab: Die dargestellte Formmaschine befindet sich an einer der vorwählbaren Haltestellen in Kontakt mit einem der Indexnocken 30. In dieser Stellung befinden sich zwei Natursteinplatten 4 genau unter dem Formrahmen 26. Die beiden nächst folgenden Plattenpaare liegen ebenfalls unter der Formmaschine und sind bereits zentriert. Das nächstfolgende Plattenpaar hingegen befindet sich außerhalb der Grundfläche der Maschine aber im Einflußbereich der Zentriervorrichtung 31.

[0032] Der Formrahmen bewegt sich nach unten und umschließt die beiden Natursteinplatten. Die beiden Schläuche 7 werden jetzt unter Druck gesetzt und dann fährt der Formrahmen mit den Platten hoch. Nun wird der Rütteltisch nach links bewegt und der Formrahmen senkt sich auf diesen ab. Der Luftdruck wird kurz abgesenkt, so daß sich die Natursteinplatten der Rütteltischebene satt anpassen. Jetzt wird der Luftdruck in den Schläuchen wieder erhöht, so daß der Formrahmen abgedichtet ist und die Platten mittig in ihren Formkammern gehalten werden. Nun wird der Formrahmen durch Überfahren mit dem Füllkasten 28 mit einem Betongemisch gefüllt und dabei zwischengerüttelt. Danach senken sich die Stempel ab und die Endverdichtung mittels des Rütteltisches und der Vibratoren der Stempelauflast wird durchgeführt. Danach hebt sich der Formrahmen zusammen mit den Natursteinplatten, der verdichteten Betonfüllung und den Stempeln ein wenig an, so daß der Rütteltisch zur Seite fahren kann. Nun bewegt sich die vorgenannte Anordnung nach unten, bis der Formrahmen 26 auf dem Boden aufsteht. Es folgt das Ausformen, wozu der Luftdruck in den Schläuchen 7 ein wenig abgesenkt und zunächst nur der Formrahmen 26 hochgefahren wird. Dabei glätten die halbschlaffen Schläuche die Seitenwände der Betontragschicht. Zuletzt wird auch der Stempelbär 25 bis in die obere Ruhestellung mitgenommen.

[0033] Während oder nach diesem Formvorgang, aber während das Maschinengestell immer noch stillsteht, wird zentriert. Dazu wird die Zentriervorrichtung 31 nach unten geklappt, so daß zwei Natursteinplatten sich unter dem Rechteckrahmen 34 und grob in den Bereichen zwischen den Anschlagleisten 36 und 37 sowie den Richtorganen 39, 40 befinden. Nun werden die pneumatischen Antriebszylinder 41 der letzteren betätigt, was zur Folge hat, daß die Puffer 40 die Natursteinplatten verschieben und diese an den Anschlagleisten 36 und 37 zur Anlage bringen. Damit sind die Platten genau ausgerichtet. Die Richtorgane werden zurückgenommen und die ganze Zentriervorrichtung in ihre Ruhestellung hochgeschwenkt. Da die Schwenkachse 32 höher als die Platten liegt, bewegt sich die Anschlagleiste 36 sofort von den Platten weg, während die Puffer beim Hochschwenken der Vorrichtung die Platten nicht mehr berühren.

[0034] Nun fährt die Formmaschine um einen weiteren Schritt x vor. Der Formrahmen 26 kann jetzt ein weiteres zentriertes Plattenpaar aufnehmen. Die fertigen Verbundplatten 42 bleiben hinter der Formmaschine 21 auf dem Boden liegen. Im Beispiel beträgt der Längsabstand des Formrahmens vom Zentrierrahmen die dreifache Schrittweite x, so daß ein bestimmtes zentriertes Plattenpaar nach drei Vorwärtsschritten vom Formrahmen aufgenommen wird.

[0035] Die in Fig. 12 dargestellte Anlage enthält als Formmaschine 21a den gleichen Mehrlagenfertiger-Automat, wie er auch in dem Beispiel nach Figuren 8 und 9 dargestellt ist. Die Formmaschine 21a ist jedoch stationär auf etwa 60 cm hohen Säulenfüßen 50 und außerdem seitenverkehrt angeordnet. Unter dieser Formmaschine bewegt sich ein Horizontalförderer, bestehend aus einer über zwei nicht dargestellte Umlenkwalzen geführten endlosen Kette 51. Mit der Kette sind in Abständen x Tragplatten 52 aus Stahl derart verbunden, daß sie mit der Kette an den Enden umgelenkt werden können, in der Förderebene jedoch genau horizontal geführt sind, wobei mit Hilfe von Stützrollen oder dergleichen dafür gesorgt ist, daß die Tragplatten 52 auch mit einem ausreichend hohen Gewicht belastet werden können. Der Förderer bewegt sich schrittweise unter Zwischenschaltung von Haltezeiten so, daß die Tragplatten 52 jeweils immer an der gleichen Stelle unterhalb der Zentriervorrichtung 31, unterhalb des Formrahmens 26 usw. zum Stillstand kommen. Die Förderrichtung verläuft entsprechend den angegebenen Pfeilen von links nach rechts.

[0036] Der Formmaschine 21 ist eine Auflege- und Einstreichstation 53 vorgeschaltet. Sie umfaßt ein den Förderer überbrückendes Portalgerüst 54, an dessen sich in Förderrichtung erstreckender Tragschiene sich eine Laufkatze 55 bewegen kann. Die Laufkatze trägt einen vertikal teleskopierbaren Saugkopf 56 sowie eine Einstreichwalze 57, die ebenfalls an einem vertikal teleskopierbaren Stiel angebracht ist. Ein Stapel 58 von angelieferten Natursteinplatten befindet sich auf einem Ablagetisch 59. Rechts von der Zentriervorrichtung 31 ist ein Betonkleber enthaltender Trog 60 angeordnet.

[0037] An der Auslaufseite rechts der Formmaschine 21a ist noch eine Greiferstation 61 angedeutet, welche dazu dient, die fertigen Verbundplatten vom Förderer seitlich abzunehmen und ihrer weiteren Bearbeitung und Bestimmung zuzuführen. Der hier verwendete Greifer ist so ausgebildet, daß er die jeweilige Natursteinplatte der Verbundplatte an zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen faßt.

[0038] Das Arbeitsverfahren bei dieser Anlage verläuft wie folgt: Während einer Stillstandszeit erfaßt der Saugkopf 56 die oberste Natursteinplatte des Stapels 58. Die Laufkatze 55 fährt dann so weit nach rechts, daß der Saugkopf die erfaßte Natursteinplatte auf der entsprechenden Tragplatte 52 des Förderers ablegen kann. Während dieser Zeit nimmt die Einstreichwalze 57 aus dem Trog 60 Betonkleber auf. Dann bewegt sich die Laufkatze 55 wieder ein Stück weit nach links und die Einstreichwalze 57 fährt nach unten und führt den Einstreichvorgang durch. In der nächsten Station wird die so vorbereitete Natursteinplatte 4 mittels der Zentriervorrichtung 31 ausgerichtet. In der nächsten Station kommt die Natursteinplatte unter den Formrahmen 26 zu liegen.

[0039] Die Maschine führt ihren Arbeitstakt durch, wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel beschrieben, d. h. der Formrahmen nimmt die Natursteinplatte auf und legt dann die fertige Verbundplatte wieder auf derselben Tragplatte 52 ab. In der Greiferstation 61 wird die Verbundplatte vom Förderer abgenommen. Weitere Hilfsstationen können nach Bedarf eingeschaltet sein. So ist es z. B. zweckmäßig, die Oberfläche der Natursteinplatte vor dem Aufbringen des Betonklebers zu waschen. Auch nach Fertigstellung der Verbundplatte kann es notwendig sein, die Seitenflächen der Natursteinplatte selbsttätig durch Abstreifen oder Waschen von Kleberresten zu reinigen.

[0040] Die Anlage nach der Figur 12 kann, wie beim ersten Ausführungsbeispiel nach den Figuren 8 und 9 gezeigt, für die Herstellung von je zwei nebeneinander liegenden Platten oder auch für Einzelherstellung ausgelegt sein.

[0041] Die in Fig. 13 gezeigte Anlage zur automatisierten Herstellung von Mehrschichtplatten umfaßt eine langgestreckte Arbeitsplattform 110, auf der eine Schienenspur 112 angeordnet ist. Auf dieser Schienenspur 112 sind ein Ablegewagen 114 und ein Fertigungswagen 116 verfahrbar gelagert.

[0042] Der Ablegewagen 114 trägt zwei nebeneinander angeordnete Stapel von Natursteinplatten 118, die die Verkleidungsplatte einer Mehrschichtplatte bilden. Die Natursteinplatten 118 sind mit ihrer bearbeiteten Vorderseite nach unten weisend gestapelt. Der Ablegewagen 114 trägt ferner einen Vorratsbehälter 120 für einen Zement-Kleber. Auf dem Ablegewagen 114 ist eine Überkopfschiene 122 abgestützt, an der eine Laufkatze 124 aufgehängt ist. Die Laufkatze 124 trägt eine Aufbringeinrichtung 126, beispielsweise eine rotierende Walze, die in den Vorratsbehälter 120 für den Zement-Kleber eintauchen kann. Die Laufkatze 124 trägt ferner eine von einem Saugkopf gebildete Ablegeeinrichtung 128. Die Endstellungen der Laufkatze 124 sind durch (nicht gezeigte) Endlagenschalter bestimmt.

[0043] An dem in Fahrtrichtung vorderen Ende des Ablegewagens 114 ist ein Ausrichtrahmen 130 schwenkbar angelenkt. Dieser Ausrichtrahmen 130 hat mehrere Rahmenschenkel, die an den Seitenflächen von zwei abgelegten viereckigen Natursteinplatten 118 zur Anlage bringbar sind. Einige der Rahmenschenkel des Ausrichtrahmens 130 sind mit (nicht gezeigten) Kraftantrieben, z.B. Pneumatikzylinder, versehen und horizontal bewegbar. Diese bewegbaren Rahmenschenkel können an zwei benachbarten Seitenflächen einer abgelegten Natursteinplatte 118 zur Anlage gebracht werden, um diese gegen die beiden starren Rahmenschenkel anzupressen und damit auszurichten.

[0044] Der Fertigungswagen 116 ist in Fahrtrichtung gesehen hinter dem Ablegewagen 114 auf der Schienenspur 112 gelagert. Der Fertigungswagen 116 trägt einen Vorratsbehälter 132 für Frischbeton. In dem Fertigungswagen 116 sind eine Kastenform 134 und ein Preßstempel 136 in gegenüberliegender Beziehung vertikal beweglich angeordnet. In dem Fertigungswagen 116 sind ferner eine Beschickungseinrichtung 138 und ein Rütteltisch 140 horizontal beweglich angeordnet.

[0045] Wie aus Fig. 16 ersichtlich, ist an der Innenseite der Kastenform 134 im unteren Bereich eine umlaufende Nut 142 angeordnet, in die ein oder mehrere Schläuche 144 aus einem elastischen Material eingesetzt sind. Die Schläuche 144 sind wahlweise mit einer Druckmittelquelle oder mit einer Vakuumpumpe verbindbar, so daß sie über die Innenfläche der Kastenform nach innen vorstehen oder in die betreffende Nut 142 eingezogen sind.

[0046] Um die erforderliche Relativstellung zwischen dem Ablegewagen 114 und dem Fertigungswagen 116 zu gewährleisten, ist eine Positioniereinrichtung vorgesehen. Zu diesem Zweck sind in der Arbeitsplattform 110 in geeigneten Abständen Positionieröffnungen 146 angeordnet. Sowohl der Ablegewagen 114 als auch der Fertigungswagen 116 sind mit vertikal bewegbaren Paßstiften 148 versehen, die mit einer der Positionieröffnungen 146 in Eingriff bringbar sind.

[0047] Für den Fall, daß diese Positioniereinrichtung nicht ausreichen sollte, um zu gewährleisten, daß die Kastenform 134 mit einer vom Ablegewagen 114 auf die Arbeitsplattform 110 abgelegten Natursteinplatte 118 vertikal fluchtet, kann an der in Bewegungsrichtung vorderen Seite des Fertigungswagens ein Ausrichtrahmen angeordnet sein, der ähnlich ausgebildet ist wie der am Ablegewagen 114 angeordnete Ausrichtrahmen 130.

[0048] Die vorstehend beschriebene und in den Fig. 13 bis 16 gezeigte Anlage arbeitet folgendermaßen:

[0049] Zunächst werden vom Ablegewagen 114 die Natursteinplatten 118 paarweise in den durch die Positionieröffnungen 146 vorgegebenen Abständen auf die Arbeitsplattform 110 aufgelegt. Zu diesem Zweck hebt der Saugkopf 128 die oberste Natursteinplatte 118 des Stapels ab, und die Laufkatze 124 wird nach rechts verfahren, woraufhin der Saugkopf 128 abgesenkt wird, um die Natursteinplatte in dem Ausrichtrahmen 130 auf die Arbeitsplattform 110 aufzulegen. Die beweglichen Rahmenschenkel des Ausrichtrahmens 130 werden sodann mit den zugeordneten Kraftantrieben an zwei benachbarte Seitenflächen der Natursteinplatte 118 zur Anlage gebracht, um diese an die beiden starren Rahmenschenkel anzupressen und damit auszurichten. Der Saugkopf 128 wird sodann angehoben, und die Laufkatze 124 wird weiter nach rechts bewegt, woraufhin die Aufbringeinrichtung 126 abgesenkt wird, um die nach oben gekehrte sägerauhe Rückseite der Natursteinplatte 118 mit Zement-Kleber 150 zu versehen. Die Rahmenschenkel des Ausrichtrahmens 130 sind etwas höher als die Natursteinplatte 118, damit der Zement-Kleber nicht seitlich abläuft. Vor dem Aufbringen des Zement-Klebers kann die Rückseite der Natursteinplatte 118 angefeuchtet werden. Nachdem die Aufbringeinrichtung 126 angehoben und die Laufkatze 124 in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt wurde, wird der Ausrichtrahmen 130 mit den zugeordneten Kraftantrieben nach oben verschwenkt, so daß er die Natursteinplatte 118 freigibt. Daraufhin wird der Ablegewagen 114 auf der Schienenspur 112 zu den nächsten Positionieröffnungen 146 nach rechts bewegt.

[0050] In zeitlicher Abhängigkeit von der Bewegung des Ablegewagens 114 wird auch der Fertigungswagen 116 nach rechts bewegt und durch Einrasten der Paßstifte 148 in die zugeordneten Positionieröffnungen 146 so positioniert, daß die angehobenen beiden Kastenformen 134 mit zwei auf der Arbeitsplattform 110 abgelegten und mit einer Schicht 150 aus Zement-Kleber versehenen Natursteinplatten 118 vertikal fluchten. Die beiden Kastenformen 134 werden sodann abgesenkt, bis sie auf der Arbeitsplattform 110 aufliegen und die zugeordnete Natursteinplatte 118 aufnehmen. Die in den Nuten 142 jeder Kastenform 134 angeordneten elastischen Schläuche 144 werden sodann mit der zugeordneten Druckluftquelle verbunden. Dies hat zur Folge, daß die Schläuche 144 aufgeweitet werden und von der Innenseite der Kastenform 134 vorspringen und gegen die Seitenfläche der Natursteinplatte 118 angepreßt werden und die Natursteinplatte zwischen sich einklemmen. Daraufhin werden die beiden Kastenformen 134 zusammen mit den eingeklemmten Natursteinplatten 118 in eine obere Stellung angehoben, und der Rütteltisch 140 wird mit dem zugeordneten Kraftantrieb nach links bewegt, um die beiden Natursteinplatten 118 von unten abzustützen. Die vom Vorratsbehälter 132 mit Frischbeton gefüllte Beschickungseinrichtung 138 wird mit dem zugeordneten Antrieb auf einer Unterlage nach links bewegt, bis sie mit den beiden Kastenformen 134 fluchtet, woraufhin der Frischbeton in die beiden Kastenformen entleert wird. Wichtig ist, daß der frische Beton auf den noch nicht erhärteten Zement-Kleber aufgebracht wird.

[0051] Nachdem die Beschickungseinrichtung 138 nach rechts in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt wurde, werden die beiden Preßstempel 136 mit dem zugeordneten Antrieb nach unten bewegt. Während die Preßstempel 136 von oben auf den in die zugeordnete Kastenform 134 eingebrachten Frischbeton drücken, wird der Rütteltisch 140 in Schwingungen versetzt, so daß der Frischbeton verdichtet wird. Sobald sich die Höhe des Frischbetons auf ein bestimmtes Maß verringert hat, werden die Preßstempel 136 angehoben, und der Rütteltisch 140 wird in seine Ausgangsstellung zurückbewegt. Um die Reibung zu verringern, kann die Oberseite des Rütteltisches mit einem besonders gleitfähigen Kunststoff beschichtet sein.

[0052] Das Gesamtgewicht der aus der Natursteinplatte 118 und der von dem Frischbeton gebildeten Trägerplatte 152 bestehenden Mehrschichtplatte, das in der Größenordnung von 120 kg liegt, wird jetzt von der Klemmwirkung bzw. Reibung der aufgeblasenen Schläuche 144 aufgenommen.

[0053] Daraufhin werden die beiden Kastenformen 134 abgesenkt, bis die Natursteinplatten 118 auf der Arbeitsplattform 110 aufliegen. Die Schläuche 144 werden sodann mit der Vakuumpumpe verbunden, so daß sie sich vollständig in die zugeordneten Nuten 142 zurückziehen. Die beiden Kastenformen 134 können daher von der zugeordneten Mehrschichtplatte nach oben abgezogen werden, ohne daß die Schläuche 144 an deren Seitenfläche reiben.

[0054] Damit ist ein Herstellungszyklus beendet, und der Fertigungswagen 116 kann um eine durch den Abstand der Positionieröffnungen 146 vorgegebene Teilung nach rechts bewegt werden, woraufhin die vorstehend beschriebenen Vorgänge wiederholt werden.

[0055] Abweichend von dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, den Fertigungswagen 116 mit dem Ablegewagen 114 starr zu verbinden.

[0056] Mit der vorstehend beschriebenen Anlage können quadratische Mehrschichtplatten mit einer Kantenlänge bis zu 60 cm hergestellt werden. Dabei hat die Natursteinplatte 118 eine Dicke von 4 cm, während die Dicke der die Trägerplatte 152 bildenden Betonschicht 12 cm beträgt.

[0057] Der Zement-Kleber 150 bildet nach dem Aushärten eine elastische Haftbrücke zwischen der Natursteinplatte 118 und der Trägerplatte 152, was ein rissefreies Schwinden des Betons ermöglicht. Die Mehrschichtplatte zeichnet sich daher durch eine große Haltbarkeit aus. Bei Überrollversuchen erwies sich die Mehrschichtplatte als überaus widerstandsfähig, und es kam zu keinerlei Ablösungen im Bereich des Zement-Klebers. Ein solcher Zement-Kleber, der im ausgehärteten Zustand eine elastische Haftbrücke bildet, wird von der Firma PCI Polychemie Augsburg GmbH vertrieben.

[0058] Die Mehrschichtplatte kann nach zwei Tagen gehandhabt und mit einem Vakuumgreifer leicht verlegt werden.

[0059] Für den Fachmann ist erkennbar, daß die den beweglichen Teilen der vorstehend beschriebenen Anlage zugeordneten Antriebe mit einer entsprechenden Programmsteuerung betätigt werden können, um einen automatischen Arbeitsablauf zu erzielen.

Bezugszeichenliste:

[0060] 

1

Außenwand

1a

Außenwand

2

Tragflansch

3

Trennwand

4

Natursteinplatte

4a

Natursteinplatte

5

Tragschicht

6

Stempelplatte

7

Schlauch

8

Anschlußschlauch

9

Schulter

10

Spalt

11

Flächenabschnitt

12

Schrägfläche

13

Nut

13a

Nut

14

Vorsprung

15

Fase

16

Flanke

17

Druckfläche

18

Dichtlippe

19

Greif- und Dichtleiste

20

Profilansatz

21

Formmaschine

21a

Formmaschine

22

Rad

23

Schiene

24

Vertikalführung

25

Stempelbär

26

Formrahmen

27

Vorratsilo

28

Füllkasten

29

Horizontalführungen

30

Indexnocken

31

Zentriervorrichtung

32

Schwenkachse

33

Anschlag

34

Rechteckrahmen

35

Lagerarm

36

Anschlagleiste

37

Anschlagleiste

38

Lagerauge

39

Schwenkrahmen

40

Puffer

41

Antriebszylinder

42

Verbundplatte

45

Stoßschutzstreifen

50

Säulenfuß

51

Kette

52

Tragplatten

53

Auflege- und Einstreichstation

54

Portalgerüst

55

Laufkatze

56

Saugkopf

57

Einstreichwalze

58

Stapel

59

Ablagetisch

60

Trog

61

Greiferstation

65

Formmaschine

66

Rütteltisch

67

Brettförderer

68

Schubklinke

69

Fertigungsbrett

70

Brettmagazin

71

Formrahmen

72

Stempelbär

73

Vertikalführung

74

Füllwagen

75

Auflegestation

76

Saugkopf

77

Einstreichstation

78

Einstreichwalze

79

Vorratsgefäß

x

Schrittweite

110

Arbeitsplattform

112

Schienenspur

114

Ablegewagen

116

Fertigungswagen

118

Natursteinplatte

120

Vorratsbehälter

122

Überkopfschiene

124

Laufkatze

126

Aufbringeinrichtung

128

Saugkopf

130

Ausrichtrahmen

132

Vorratsbehälter für Frischbeton

134

Kastenform

136

Preßstempel

138

Beschickungseinrichtung

140

Rütteltisch

142

Nut

144

Schlauch

146

Positionieröffnungen

148

Paßstifte

150

Zement-Kleber

152

Trägerplatte

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Stein-Verbundplatten jeweils bestehend aus einer in Gebrauchslage unteren Tragschicht aus Beton und einer oberen Natursteinplatte, die innig miteinander verbunden sind, bei dem die mit ihrer Oberseite nach unten gekehrte Natursteinplatte (4; 118) auf eine Stützfläche (52; 110) aufgelegt und mit einem Formrahmen (26; 134) abdichtend umschlossen wird, und sodann in den Formrahmen Beton eingebracht und dieser mittels eines Stempels (6; 136) und durch Rütteln verdichtet wird und abschließend die Stein-Verbundplatte vom Formrahmen (26; 134) getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen (26; 134) von oben auf die Natursteinplatte (4; 118) soweit abgesenkt wird, bis er diese umschließt, daß aus der Innenwand des Formrahmens (26; 134) heraus Greiforgane (7; 19; 144) an die Seitenflächen der Natursteinplatte (4; 118) angedrückt werden, daß die Natursteinplatte zusammen mit dem Formrahmen (26; 134) sodann angehoben und auf einen Rütteltisch (140) aufgelegt wird, daß in den Formrahmen (26; 134) Beton eingebracht wird, daß nach dem Verdichten des Betons die fertige Verbundplatte (42; 118, 152) zusammen mit dem Formrahmen (26; 134) von dem Rütteltisch (140) abgehoben und auf die Stützfläche (52; 110) abgesetzt wird, woraufhin die Greiforgane (7; 19; 144) in die Innenwand des Formrahmens (26; 134) eingezogen und der Formrahmen anschließend gegenüber der fertigen Verbundplatte abgehoben wird, wodurch diese ausgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteinplatte (4) vor der Aufnahme im Formrahmen (26) mittels einer Zentriervorrichtung durch Verschieben auf ihrer Unterlage örtlich und winklig genau auf die Projektion des Formrahmens ausgerichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bewegliche Richtorgane (39, 40) der Zentriervorrichtung (31) mit wenigstens zwei einander kreuzenden Kanten die Natursteinplatte (4) gegen entsprechende Anschlagleisten (36, 37) der Zentriervorrichtung drücken und daß die Richtorgane sodann die Natursteinplatte wieder freigeben.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteinplatte mittels eines horizontal frei beweglichen Greifers auf ihrer Fertigungsunterlage abgelegt und dabei mittels eines feststehenden trichterförmigen Führungsschachts auf die dem Formrahmen entsprechende Position ausgerichtet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zunächst auf Plattenübermaß eingestellter verstellbarer Formrahmen so weit abgesenkt wird, daß er die Natursteinplatte umschließt und daß sodann die Rahmenteile so weit gegeneinander verfahren werden, daß sie sich unter horizontaler Ausrichtung der Natursteinplatte an deren Seitenflächen eng anlegen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf einem Gleis (23) fahrbare Formmaschine (21) mit einem in der Maschine horizontal hin und her verfahrbaren Rütteltisch verwendet wird, daß die Natursteinplatten (4) in dem Formrahmen (26) entsprechenden Anordnungen mit gleichen Abständen (x) in der Spur der Formmaschine (21) auf dem Boden ausgelegt werden, daß die Formmaschine (21) entsprechend diesen Abständen (x) schrittweise vorfährt und daß während jedes Halts einerseits die Natursteinplatten einer Anordnung mittels des Formrahmens (26) aufgenommen, mit den Betonschichten (5) versehen und als fertige Verbundplatten (42) wieder auf dem Boden abgesetzt werden und andererseits die Natursteinplatten (4) einer in Fahrtrichtung vorausliegenden Anordnung mittels einer Zentriervorrichtung (31) auf die betreffende Projektion des Formrahmens ausgerichtet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine stationäre Formmaschine (21a) mit einem in der Maschine horizontal hin und her verfahrbaren Rütteltisch verwendet wird, und daß mittels eines sich in einer Ebene unterhalb des Rütteltischs in gleichen Abständen (x) schrittweise fortbewegenden Horizontalförderers (51) die Natursteinplatten (4) der Formmaschine (21a) zugeführt und die fertigen Verbundplatten (42) von der Formmaschine weggeführt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die frisch gefertigten Verbundplatten (42) mit Hilfe eines Greifers (61), welcher die Natursteinplatte des fertigen Produkts an zwei gegenüberliegenden Seitenflächen einklemmt und dadurch tragen kann, von dem Horizontalförderer abgenommen werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gestapelt angelieferten Natursteinplatten mittels eines horizontal und vertikal verfahrbaren Saugkopfs selbsttätig vereinzelt und ausgelegt werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gestapelt angelieferten Natursteinplatten (58) vor dem Beschichten mit Beton an ihrer nach oben gewandten Unterseite selbsttätig gewaschen und anschließend selbsttätig mit einem Betonkleber bestrichen werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbesserung der Verbindung des Betons mit der Natursteinplatte ein Betonfestiger, Haftmittel oder Kleber auf die Natursteinoberfläche aufgetragen wird.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine langgestreckte Stützfläche (52; 110) mit näherungsweise horizontaler Oberfläche; eine gegenüber der Stützfläche horizontal bewegbar angeordnete Ablegemaschine (53; 114), die mit gestapelten Natursteinplatten (4; 118) beladen ist, umfassend eine Ablegeeinrichtung (128) zum positionsgenauen Ablegen einer mit ihrer bearbeiteten Vorderseite nach unten weisenden Natursteinplatte auf die Stützfläche (52; 110), eine Aufbringeinrichtung (126) zum Aufbringen eines Zement-Klebers (150) auf die nach oben weisende sägerauhe Rückseite der abgelegten Natursteinplatte, und Antriebseinrichtungen zum Bewegen der Ablegemaschine (53; 114) gegenüber der Stützfläche (52; 110) und zum Betätigen der Ablegeeinrichtung (128) und der Aufbringeinrichtung (126); eine gegenüber der Stützfläche (52; 110) horizontal bewegbare Fertigungsmaschine (21; 116), umfassend einen vertikal bewegbaren, offenen Formrahmen (26; 134), dessen Innenabmessungen geringfügig größer sind als die Außenabmessungen der Natursteinplatte (4; 118) und der an den Innenseiten mit Nuten (13; 142) versehen ist, in die mit einer Antriebseinrichtung verbundene Greiforgane (7; 19; 144) eingesetzt sind, die an die Randflächen der Natursteinplatte anpreßbar sind, wobei der Formrahmen (26; 134) auf eine auf die Stützfläche (52; 110) abgelegte Natursteinplatte (4; 118) absenkbar ist, um diese allseits zu umschließen, und sodann mit der Natursteinplatte in eine bestimmte Höhe anhebbar ist, nachdem die Greiforgane (7; 19; 144) aktiviert wurden, einen horizontal bewegbar angeordneten Rütteltisch (140), der unter dem angehobenen Formrahmen (26; 134) positionierbar ist, um die Natursteinplatte (4; 118) abzustützen, einen Vorratsbehälter (27; 132) für Frischbeton, eine horizontal bewegbar angeordnete Beschickungseinrichtung (28; 138), die zur Aufnahme einer bestimmten Menge Frischbeton unter dem Vorratsbehälter (27; 132) positionierbar und sodann horizontal bewegbar und über dem von dem Rütteltisch (140) abgestützten Formrahmen (26; 134) positionierbar ist, um diesen mit Frischbeton zu füllen; einen über dem Formrahmen (26; 134) vertikal bewegbar angeordneten Preßstempel (25; 136), dessen Außenabmessungen geringfügig kleiner sind als die Innenabmessungen des Formrahmens und der auf den in dem Formrahmen befindlichen Frischbeton absenkbar ist, um diesen im Zusammenwirken mit dem Rütteltisch (140) auf eine bestimmte Höhe zu verdichten, und Antriebseinrichtungen zum Bewegen der Fertigungsmaschine (21; 116) gegenüber der Stützfläche (52; 110), des Formrahmens (26; 134), des Rütteltisches (140), der Beschickungseinrichtung (28; 138) und des Preßstempels (25; 136); und eine Positioniereinrichtung (30; 146, 148) zum lagegerechten Positionieren der Ablegemaschine (53; 114) und der Fertigungsmaschine (21; 116) gegenüber der Stützfläche (52; 110).

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß längs der Stützfläche (110) Positionieröffnungen (146) angeordnet sind und daß an der Ablegemaschine (114) und an der Fertigungsmaschine (116) Positionierstifte (148) angeordnet sind, die mit den Positionieröffnungen in Eingriff bringbar sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Ablegemaschine (114) und/oder an der Fertigungsmaschine (116) ein vertikal bewegbarer Ausrichtrahmen (130) angeordnet ist, der zwei horizontal bewegbare und an zwei benachbarten Seitenflächen einer abgelegten Natursteinplatte (118) zur Anlage bringbare Rahmenschenkel aufweist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablegemaschine (114) und die Fertigungsmaschine (116) miteinander starr verbunden sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nut (13) des Formrahmens (26) ein elastischer Schlauch (7) eingelegt ist, dessen Innendruck steuerbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (7) einen geschlossenen Ring bildet, dessen Anschlußleitung (8) die Wandung des Formrahmens durchsetzt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (13) zur Nutöffnung hin durch wulstartige Vorsprünge (14) der Nutseitenwände verengt ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch ebene, an ebene Nutseitenflächenabschnitte anlegbare Flanken (16) aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch eine sich zwischen den Flanken erstreckende ebene Druckfläche (17) aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch eine mit Dichtlippen (18) oder Rillen versehene Druckfläche aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an den Schlauch eine querschnittlich rechteckige Greif- und Dichtleiste (19) angeformt ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch rückseitig festgehalten ist, so daß er durch seine Elastizität oder durch Beaufschlagung mit Unterdruck sich in die Nut zurückzieht (Fig. 7).

24. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der einen Schlauch enthaltenden Nut (13a) in eine weitere, dazu parallele Nut der Formrahmen-Innenseite ein elastischer Stoßschutzstreifen (45) eingelegt ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberkante des Stoßschutzstreifens (45) höher und die Unterkante des Stoßschutzstreifens (45) tiefer als die horizontale obere Fläche (46) der Natursteinplatte (4a) angeordnet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen auf seiner Innenseite im Dickenbereich der Natursteinplatte eine umlaufende Nut aufweist und daß in den Nutabschnitten jeder Wand des Formrahmens eine senkrecht zur Wand bewegbare Leiste aus Kunststoff vorgesehen ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die der Dicke der Natursteinplatte (4) entsprechenden innenflächenabschnitte (11) des Formrahmens (26) gegenüber der übrigen Innenfläche zurückgesetzt sind.

Claims

1. Process for producing composite stone slabs comprising in each case a concrete load-bearing layer, which is at the bottom in the use position, and a top natural-stone slab, these being bonded intimately to one another, in the case of which process the natural-stone slab (4; 118), which is turned so that its upper side faces downwards, is laid on a supporting surface (52; 110) and is enclosed in a sealing manner by a moulding frame (26; 134), and concrete is then introduced into the moulding frame and is compacted by means of a ram (6; 136) and by vibration and, finally, the composite stone slab is separated from the moulding frame (26; 134), characterized in that the moulding frame (26; 134) is lowered from above onto the natural-stone slab (4; 118) until it encloses said slab, in that, out of the inner wall of the moulding frame (26; 134), gripping members (7; 19; 144) are pressed against the side surfaces of the natural-stone slab (4; 118), in that the natural-stone slab, together with the moulding frame (26; 134), is then raised and laid on a vibrating table (140), in that concrete is introduced into the moulding frame (26; 134), in that, after the concrete has been compacted, the finished composite slab (42; 118, 152) is raised, together with the moulding frame (26; 134), from the vibration table (140) and is set down on the supporting surface (52; 110), whereupon the gripping members (7; 19; 144) are drawn into the inner wall of the moulding frame (26; 134) and the moulding frame is then raised off from the finished composite slab, as a result of which the latter is demoulded.

2. Process according to Claim 1, characterized in that, before being received in the moulding frame (26), the natural-stone slab (4) is aligned, by means of a centring device, by being displaced on its base, in a precise manner, locally and angularly, with respect to the projection of the moulding frame.

3. Process according to Claim 2, characterized in that movable aligning members (39, 40) of the centring device (31) press the natural-stone slab (4), by at least two intersecting edges, against corresponding stop strips (36, 37) of the centring device, and in that the aligning members then release the natural-stone slab again.

4. Process according to Claim 1, characterized in that the natural-stone slab is deposited on its production base by means of a horizontally freely movable gripper and is aligned, by means of a fixed funnel-like guide shaft, with the position corresponding to the moulding frame.

5. Process according to Claim 1, characterized in that an adjustable moulding frame which is initially set to slab oversize is lowered to such an extent that it encloses the natural-stone slab, and in that the frame parts are then displaced with respect to one another to such an extent that they rest closely against the side surfaces of the natural-stone slab, with horizontal alignment of the natural-stone slab.

6. Process according to Claim 1, characterized in that use is made of a moulding machine (21) which can move on a track (23) and has a vibrating table which can be displaced back and forth horizontally in the machine, in that the natural-stone slabs (4) are laid out on the ground, in arrangements corresponding to the moulding frame (26), at regular intervals (x) in the track of the moulding machine (21), in that the moulding machine (21) advances in steps corresponding to said intervals (x), and in that, during each stop, on the one hand the natural-stone slabs of one arrangement are received by means of the moulding frame (26), provided with the concrete layers (5), and are set down on the ground again as finished composite slabs (42) and, on the other hand, the natural-stone slabs (4) of an arrangement which precedes in the direction of travel are aligned, by means of a centring device (31), with respect to the relevant projection of the moulding frame.

7. Process according to Claim 1, characterized in that use is made of a stationary moulding machine (21a) which has a vibrating table which can be displaced back and forth horizontally in the machine, and in that, by means of a horizontal conveyor (51) which advances in a stepwise manner at regular intervals (x) in a plane beneath the vibrating table, the natural-stone slabs (4) are fed to the moulding machine (21a) and the finished composite slabs (42) are guided away from the moulding machine.

8. Process according to Claim 7, characterized in that the newly finished composite slabs (42) are removed from the horizontal conveyor with the aid of a gripper (61), which clamps in the natural-stone slab of the finished product on two opposite side surfaces and can thus carry said slab.

9. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the natural-stone slabs, delivered in stacks, are automatically separated and laid out by means of a horizontally and vertically displaceable suction head.

10. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the natural-stone slabs (58), delivered in stacks, are automatically washed, before being coated with concrete, on their upwardly oriented underside and are then automatically coated with a concrete adhesive.

11. Process according to Claim 1, characterized in that, in order to improve the bonding of the concrete to the natural-stone slab, a concrete-consolidating agent, bonding agent or adhesive is applied onto the natural-stone surface.

12. Apparatus for carrying out the process according to Claim 1, characterized by an elongate supporting surface (52; 110) with virtually horizontal surface; by a depositing machine (53; 114) which is arranged such that it can be moved horizontally with respect to the supporting surface and which is loaded with stacked natural-stone slabs (4; 118), comprising a depositing device (128) for depositing, in a positionally accurate manner, a natural-stone slab, with its machined front side oriented downwards, on the supporting surface (52; 110), comprising an application device (126) for applying a cement adhesive (150) onto the upwardly oriented rough-sawn rear side of the deposited natural-stone slab, and comprising drive devices for moving the depositing machine (53; 114) with respect to the supporting surface (52; 110) and for actuating the depositing device (128) and the application device (126); by a production machine (21; 116) which can be moved horizontally with respect to the supporting surface (52; 110), comprising a vertically movable, open moulding frame (26; 134) whose inner dimensions are slightly greater than the outer dimensions of the natural-stone slab (4; 118) and which is provided on the inner sides with grooves (13; 142) into which there are inserted gripping members (7; 19; 144) which are connected to a drive device and can be pressed onto the border surfaces of the natural-stone slab, it being possible for the moulding frame (26; 134) to be lowered onto a natural-stone slab (4; 118) deposited on the supporting surface (52; 110), in order to enclose said slab on all sides, and then to be raised, with the natural-stone slab, to a specific level once the gripping members (7; 19; 144) have been activated, comprising a vibrating table (140) which is arranged such that it can be moved horizontally and which can be positioned beneath the raised moulding frame (26; 134) in order to support the natural-stone slab (4; 118), comprising a supply container (27; 132) for fresh concrete, comprising a charging device (28; 138) which is arranged such that it can be moved horizontally, which can be positioned beneath the supply container (27; 132) in order to receive a specific quantity of fresh concrete and then moved horizontally, and which can be positioned above the moulding frame (26; 134) supported by the vibrating table (140), in order to fill said frame with fresh concrete, comprising a pressing ram (25; 136) which is arranged such that it can be moved vertically above the moulding frame (25; 134) and whose outer dimensions are slightly smaller than the inner dimensions of the moulding frame and which can be lowered onto the fresh concrete located in the moulding frame in order to compact said concrete, in interaction with the vibrating table (140), to a specific level, and comprising drive devices for moving the production machine (21; 116) with respect to the supporting surface (52; 110), the moulding frame (26; 134), the vibrating table (140), the charging device (28; 138) and the pressing ram (25; 136); and by a positioning device (30; 146, 148) for the correct positioning of the depositing machine (53, 114) and of the production machine (21; 116) with respect to the supporting surface (52; 110).

13. Apparatus according to Claim 12, characterized in that positioning openings (146) are arranged along the supporting surface (110), and in that positioning pins (148), which can be brought into engagement with the positioning openings, are arranged on the depositing machine (114) and on the production machine (116).

14. Apparatus according to Claim 12 or 13, characterized in that arranged on the depositing machine (114) and/or on the production machine (116) is a vertically movable aligning frame (130) which exhibits two horizontally movable frame legs which can be brought to rest against two adjacent side surfaces of a deposited natural-stone slab (118).

15. Apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that the depositing machine (114) and the production machine (116) are connected rigidly to one another.

16. Apparatus according to Claim 12, characterized in that an elastic hose (7), whose internal pressure can be controlled, is inserted into the groove (13) of the moulding frame (26).

17. Apparatus according to Claim 16, characterized in that the hose (7) forms a closed ring, the connection line (8) of which passes through the wall of the moulding frame.

18. Apparatus according to Claim 16, characterized in that the groove (13) is narrowed, towards the groove opening, by bead-like protrusions (14) of the groove side walls.

19. Apparatus according to Claim 16, characterized in that the hose exhibits planar flanks (16) which can be laid against planar groove-side-surface sections.

20. Apparatus according to Claim 19, characterized in that the hose exhibits a planar pressure surface (17) which extends between the flanks.

21. Apparatus according to Claim 16, characterized in that the hose exhibits a pressure surface provided with sealing lips (18) or channels.

22. Apparatus according to Claim 16, characterized in that a cross-sectionally rectangular gripping and sealing strip (19) is integrally formed on the hose.

23. Apparatus according to Claim 16, characterized in that the hose is secured on the rear side, with the result that it draws back into the groove due to its elasticity or being subjected to subatmospheric pressure (Figure 7).

24. Apparatus according to Claim 16, characterized in that, above the hose-containing groove (13a), an elastic impact-protection strip (45) is inserted into a further groove, parallel to the first groove, in the moulding-frame inner side.

25. Apparatus according to Claim 24, characterized in that the upper edge of the impact-protection strip (45) is arranged at a higher level, and the lower edge of the impact-protection strip (45) is arranged at a lower level, than the horizontal upper surface (46) of the natural-stone slab (4a).

26. Apparatus according to Claim 12, characterized in that, on its inner side, in the thickness region of the natural-stone slab, the moulding frame exhibits a peripheral groove, and in that provided in the groove sections of each wall of the moulding frame is a plastic strip which can be moved perpendicularly with respect to the wall.

27. Apparatus according to Claim 12, characterized in that the inner-surface sections (11), corresponding to the thickness of the natural-stone slab (4), of the moulding frame (26) are set back with respect to the rest of the inner surface.

Revendications

1. Procédé de fabrication de plaques composites à plaques de pierre formées chaque fois d'une couche de support inférieure en position d'utilisation, en béton et d'une plaque en pierre naturelle, supérieure, ces deux plaques étant reliées intimement, et la plaque de pierre naturelle (4 ; 118) dont la face supérieure est tournée vers le bas est placée sur une surface d'appui (52 ; 110) et est entourée de façon étanche par un châssis de moulage (26 ; 134) puis, on met le béton dans le châssis de moulage et on comprime à l'aide d'un poinçon (6 ; 136) et en vibrant, puis on sépare la plaque de pierre composite du châssis (26 ; 134), caractérisé en ce qu'on abaisse le châssis de moulage (26 ; 134) sur la plaque de pierre naturelle (4 ; 118) jusqu'à ce qu'il l'entoure, on presse contre les côtés de la plaque de pierre naturelle (4 ; 118) avec des organes de préhension (7 ; 19 ; 144) sortant de la paroi intérieure du châssis de moulage (26 ; 134), on soulève alors la plaque de pierre naturelle et le châssis de moulage (26 ; 134) et on place l'ensemble sur une plaque vibrante (140), on introduit le béton dans le châssis de moulage (26 ; 134) et après compression du béton, on soulève la plaque composite terminée (42 ; 118 ; 152) et le châssis de moulage (26 ; 134) de la table vibrante (140) et on la dépose sur la surface d'appui (52 ; 110) puis on fait rentrer les organes de préhension (7 ; 19 ; 144) dans la paroi intérieure du châssis de moulage (26 ; 134) et on soulève le châssis de moulage par rapport à la plaque composite terminée de manière à démouler la plaque.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque de pierre naturelle(4) est alignée précisément sur son support, à la fois en lieu et en angle par rapport à la projection du châssis de moulage par un dispositif de centrage avant d'être reçue par le châssis de moulage (26).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les organes d'alignement mobiles (39, 40) du dispositif de centrage (31) poussent par au moins deux arêtes croisées, la plaque de pierre naturelle (4) contre les longerons de butée (36, 37) correspondants du dispositif de centrage, les organes d'alignement libèrent de nouveau la plaque de pierre naturelle.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque de pierre naturelle est déposée à l'aide d'un organe de préhension mobile librement dans la direction horizontale sur son support de fabrication, puis elle est alignée à l'aide d'une trémie de guidage, fixe dans une position correspondant au châssis de moulage.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on abaisse tout d'abord le châssis de moulage réglable, réglé de façon sur-dimensionnée par rapport à la plaque pour que le châssis entoure la plaque de pierre naturelle, puis on rapproche les parties de châssis pour qu'elles s'appliquent étroitement contre les côtés de la plaque de pierre naturelle en alignant celles-ci horizontalement.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise une machine de moulage (21) mobile sur des rails (23) comportant une table vibrante mobile horizontalement, alternativement, et les plaques de pierre naturelle (4) sont placées dans des dispositifs correspondant au châssis de moulage (26) à des intervalles (x) dans la voie de la machine de moulage (21), sur le sol, puis on fait avancer pas à pas la machine de moulage (21) selon les intervalles (x) et à chaque arrêt les plaques de pierre naturelle d'un dispositif sont reçues par le châssis de moulage (26), et sont munies de couches de béton (5) et sont de nouveau déposées comme plaques composites terminées (42) sur le sol et par ailleurs, les plaques de pierre naturelle (4) d'un dispositif en amont dans la direction de déplacement, sont alignées par un dispositif de centrage (31) selon la projection correspondante du châssis de moulage.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise une machine de moulage (21a), fixe avec une table vibrante mobile horizontalement, alternativement dans la machine et en ce qu'à l'aide d'un convoyeur horizontal (51) qui se déplace pas à pas dans un plan sous la table vibrante, à des intervalles réguliers (x), on fournit les plaques en pierre naturelle (4) à la machine de moulage (21a) et on évacue de la machine les plaques composites terminées (42).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les plaques composites (42), qui viennent d'être terminées sont évacuées à l'aide d'un moyen de préhension (61) qui pince la plaque de pierre naturelle du produit terminé, sur deux côtés opposés et les porte pour les enlever du convoyeur horizontal.

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plaques de pierre naturelle, fournies en pile, sont séparées automatiquement à l'aide d'une tête à ventouse mobile horizontalement et verticalement et sont séparées.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plaques de pierre naturelle (58) fournies en piles ont leurs faces inférieures tournées vers le haut, lavées automatiquement avant d'être revêtues de béton, puis ces faces sont enduites automatiquement avec de la colle de béton.

11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour améliorer la liaison entre le béton et la plaque de pierre naturelle, on applique un agent de renforcement de béton, un agent d'accrochage ou une colle sur la surface supérieure de la pierre naturelle.

12. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé par une surface d'appui allongée (52 ; 110) ayant une surface supérieure pratiquement horizontale, une machine de dépôt (53 ; 114) mobile horizontalement par rapport à la surface d'appui, et qui est chargée par des plaques de pierre naturelle (4 ; 118) empliées, et comprend une installation de dépôt (128) pour déposer dans une position précise, une plaque de pierre naturelle dont la face avant, travaillée est dirigée vers le bas, sur une surface d'appui (52 ; 110), une installation d'enduction (126) pour appliquer une colle de ciment (150) sur la surface arrière brute de sciage, tournée vers le haut de la plaque de pierre naturelle déposée et une installation d'entraînement pour déplacer la machine de dépôt (53 ; 114) par rapport à la surface d'appui (52 ; 110) et pour actionner l'installation de dépôt (128) et l'installation d'enduction (126) ; une machine de fabrication (21 ; 116) mobile horizontalement par rapport à la surface d'appui (52 ; 110), comprenant un châssis de moulage (26 ; 134) ouvert, mobile verticalement, dont les dimensions intérieures sont légèrement supérieures aux dimensions extérieures de la plaque de pierre naturelle (4 ; 118) et dont les faces intérieures sont munies de rainures (13 ; 142) logeant des organes de préhension (7 ; 19 ; 144) reliés à un moyen d'entraînement, pour se presser contre la surface des bords de la plaque de pierre naturelle, le châssis de moulage (26 ; 134) pouvant être abaissé sur une plaque de pierre naturelle (4 ; 118) déposée sur la surface d'appui (52 ; 110), pour entourer la plaque de tous côtés puis être soulevé d'une certaine hauteur avec la plaque de pierre naturelle, après mise en oeuvre des organes de préhension (7 ; 19 ; 144), une table vibrante (140) mobile horizontalement, qui peut se positionner sous le châssis de moulage (26 ; 134) en position soulevée, pour soutenir la plaque de pierre naturelle (4 ; 118), un réservoir (27 ; 132) fournissant le béton frais, une installation d'alimentation (28 ; 138) mobile horizontalement, qui, pour recevoir une certaine quantité de béton frais peut se positionner sous le réservoir (27 ; 132) puis être déplacée horizontalement et être positionnée au-dessus du châssis de moulage (26 ; 134) soutenu par la table vibrante (140), pour remplir le châssis avec du béton frais ; un poinçon de presse (25 ; 136) mobile verticalement au-dessus du châssis de moulage (26 ; 134) dont les dimensions extérieures sont légèrement plus faibles que les dimensions intérieures du châssis de moulage et qui peut être abaissé sur le béton frais contenu dans le châssis de moulage pour comprimer celui-ci jusqu'à une certaine hauteur en coopérant avec la table vibrante (140), ainsi que des moyens d'entraînement pour le déplacement de la machine de fabrication (21 ; 116) par rapport à la surface d'appui (52 ; 110), du châssis de moulage (26 ; 134), de la table vibrante (140), de l'installation d'alimentation (28 ; 138) et du poinçon de pression (25 ; 136) ainsi qu'une installation de positionnement (30 ; 146 ; 148) pour positionner correctement la machine de dépôt (53 ; 114) et la machine de fabrication (21 ; 116) par rapport à la surface d'appui (52 ; 110).

13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé par des orifices de positionnement (146) le long de la surface d'appui (110) et la machine de dépôt (114) et la machine de fabrication (116) comportent des clavettes de positionnement (148) susceptibles d'être mises en prise dans les orifices de positionnement.

14. Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la machine de dépôt (114) et/ou la machine de fabrication (116) comportent un châssis d'alignement (130) mobile verticalement, ayant deux branches de châssis mobiles horizontalement et susceptibles d'être mises en appui contre deux surfaces latérales voisines d'une plaque de pierre naturelle (118), déposée.

15. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la machine de dépôt (114) et la machine de fabrication (116) sont reliées rigidement.

16. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que dans la zone d'étanchéité de la plaque de pierre naturelle, la rainure (13) du châssis de moulage (26) comporte un tuyau élastique (7) dont la pression interne peut se commander.

17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tuyau (7) forme un anneau fermé dont la conduite de raccordement (8) traverse la paroi du châssis de moulage.

18. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que la rainure (13) est rétrécie en direction de son ouverture par des saillies (14) des parois latérales de la rainure en forme de bourrelets.

19. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tuyau comporte des flancs (16) plans, qui s'appliquent contre les côtés plans de la rainure.

20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que le tuyau comporte une surface de pression (17), plane, comprise entre les flancs.

21. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tuyau a une surface de pression munie de lèvres d'étanchéité (18) ou de nervures.

22. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que un longeron de préhension et d'étanchéité (18) de forme rectangulaire en section est réalisé sur le tuyau.

23. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tuyau est fixé par son côté arrière pour qu'il se retire dans la rainure sous l'effet de son élasticité ou lorsqu'il est sollicité par une dépression (figure 7).

24. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'au-dessus d'une rainure (13a) recevant un tuyau, dans la face intérieure du châssis de moulage, il y a une autre rainure parallèle à la précédente recevant une bande élastique de protection contre les chocs (45).

25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que l'arête supérieure de la bande de protection contre les chocs (45) est située plus haut et l'arête inférieure de cette bande (45) est située plus bas que la surface supérieure horizontale (46) de la plaque de pierre naturelle (4a).

26. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le châssis de moulage comporte une rainure périphérique dans sa face intérieure au niveau de l'épaisseur de la plaque de pierre naturelle et dans les segments de rainure de chaque paroi du châssis de moulage, il est prévu un longeron en matière plastique mobile perpendiculairement à la paroi.

27. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les segments de surface intérieure (11) du châssis de moulage (26) correspondant à l'épaisseur de la plaque de pierre naturelle (4) sont en retrait par rapport au restant des surfaces intérieures.

Zeichnung