Filz, insbesondere Papiermaschinenfilz sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Filz, insbesondere Papiermaschinenfilz vornehmlich für die Pressenpartie einer Papiermaschine, mit wenigstens einer eine oder mehrere Lagen aufweisenden Trägerbahn, die dem Filz Strukturfestigkeit gibt, und wenigstens einer darauf aufgebrachten und damit verbundenen Faserbahn, die in ihrer Struktur von der Trägerbahn bzw. den Trägerbahnen verschieden ist. Sie bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen endlosen Filzes. Derartige Filze werden in erster Linie zum Transport von dünnen Bahnen durch Vorrichtungen zur Herstellung derselben verwendet, wobei ein Haupteinsatzgebiet die Herstellung von Papier in Papiermaschinen ist.

[0002] Die bekannten Filze haben wenigstens eine Trägerbahn und wenigstens eine darauf aufgebrachte Faserbahn. Die Trägerbahn - es können auch mehrere, übereinander angeordnete Trägerbahnen mit dazwischenliegenden Faserbahnen sein - ist so ausgebildet, daß sie dem Filz die für den vorgesehenen Zweck notwendige Strukturfestigkeit in Längs- und Querrichtung gibt. Es handelt sich also um zusammenhängende Bahnen, wobei vornehmlich Gewebe zum Einsatz kommen. Vorgeschlagen werden aber auch Gewirke, Spinnfaservliese oder in Quer- und Längsrichtung verfestigte Verbundfadengelege.

[0003] Wenigstens auf der Oberfläche der Trägerbahn wird dann eine Faserbahn aufgelegt und mit der Trägerbahn verbunden, um eine glatte Oberfläche zu erzielen und Beschädigungen der zu transportierenden Bahn, beispielsweise einer Papierbahn, zu vermei0̸ den. In der Pressenpartie von Papiermaschinen wird der Aufbau eines solchen Filzes zudem darauf abgestellt, daß eine möglichst gute Entwässerung durch den Filz erzielt wird.

[0004] Die Herstellung solcher Filze erfolgt nach wie vor hauptsächlich in der Weise, daß zunächst die Trägerbahn in der dem fertigen Filz entsprechenden Breite produziert und erst dann eine über die volle Breite sich erstreckende Faserbahn aufgelegt und mit der Trägerbahn verbunden wird. Die Verbindung geschieht vornehmlich durch Vernadelung, aber auch durch Verklebung.

[0005] Für die Herstellung von endlosen Filzen, auch Schlauchfilze genannt, sind Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei denen zunächst eine Trägerbahn in der der Breite des fertigen Filzes entsprechenden Breite hergestellt und auf zwei im Abstand zueinander angeordnete Transportwalzen aufgezogen und zwischen diesen aufgespannt wird. Dann wird ein Faserbahnstreifen, dessen Breite geringer ist als die des fertigen Filzes, der Trägerbahn zugeführt und an ihr befestigt. Die Trägerbahn wird dann in Umfangsrichtung bewegt, wobei eine Relativbewegung zwischen dem zuzuführenden Faserbahnstreifen und der Trägerbahn quer zu dessen Umlaufrichtung erzeugt wird. Aufgrund dieser Relativbewegung wickelt sich der Faserbahnstreifen quer zur Umlaufrichtung fortschreitend auf die Trägerbahn auf. Es wird somit nach und nach eine Faserbahn aufgebaut, wobei diese auch mehrlagig ausgebildet sein kann. Dabei wird gleichzeitig in dieser Vorrichtung eine Vernadelung und damit eine Verbindung zwischen Faserbahn und Trägerbahn durchgeführt.

[0006] Für die Erzeugung der Relativbewegung sind zwei verschiedene Konzepte bekannt. Bei der Vorrichtung nach den DE-B-23 24 985, DE-A-39 37 651, US-A-4 926 530̸ und DE-A-39 37 652 wird die Zuführeinrichtung für die Faserbahnstreifen quer zu den Transportwalzen verschoben. Kinematisch umgekehrt wird bei der Vorrichtung nach der DE-B-1 660̸ 765 und EP-B-0̸ 123 969 vorgegangen.

[0007] Hier ist die Zuführeinrichtung ortsfest angeordnet und wird demgemäß die Trägerbahn auf den Transportwalzen querverschoben. Hierzu sind in den Transportwalzen parallel zu deren Längsachsen Nuten eingearbeitet, in denen Transportketten laufen, die mit in die Trägerbahn hineinragenden Nadeln versehen sind. Denkbar ist, wenn auch aufwendig, beide Prinzipien miteinander zu kombinieren.

[0008] In der EP-B-0̸ 123 969 wird im übrigen darauf hingewiesen, daß die Vorrichtung auch für Behandlungs- und Bearbeitungsmaßnahmen, wie Flämmen, Nadeln, Bürsten oder dergleichen, eingesetzt werden kann. Es können auch im Abstand zueinander verlaufende Fäden zur Bildung von Entwässerungslängskanälen auf den Filz aufgebracht werden.

[0009] Daneben ist es aus der US-A-3 0̸97 413 bekannt, einen endlosen Schlauchfilz dadurch herzustellen, daß zunächst zwischen zwei Transportwalzen ein Fadengelege aus einem oder mehreren, im Abstand zueinander verlaufenden und wendelförmig um die Walzen gelegten Fäden angefertigt wird und daß dann eine Faserbahn in der dem fertigen Filz entsprechenden Breite zugeführt wird, die zuvor durch Quertafelung eines Faserbahnstreifens hergestellt worden ist, und mit der Trägerbahn vernadelt wird. Dabei besteht die Möglichkeit, mit dem quer zugeführten Faserbahnstreifen auch ein Fadengelege aus sich parallel und im Abstand dazu erstreckenden Fäden zuzuführen, welche sich dann in dem fertigen Filz quer zu dessen Umfangsrichtung erstrecken. Die US-A-4 495 680̸ und US-A-4 594 756 befassen sich mit einer Vorrichtung zur Herstellung des aus der US-A-3 0̸97 413 bekannten Längsfadengeleges, wobei das Längsfadengelege anschließend mit einer Faserbahn vernadelt werden kann, und zwar entweder in der Vorrichtung selbst oder in einer konventionellen Nadelmaschine.

[0010] Zielsetzung für derart aufgebaute Filze war es, keine Kreuzungspunkte, wie sie bei Geweben charakteristisch sind, zu erhalten, sondern nur vornehmlich in Längsrichtung sich erstreckende Fadengelege. Dies mußte jedoch mit dem Nachteil erkauft werden, daß zunächst ein vollständiges Fadengelege hergestellt werden mußte, wobei Hilfsmaßnahmen dafür getroffen werden mußten, die Fadengelege für den anschließenden Nadelvorgang zu stabilisieren. Hierfür wurden auf das Fadengelege entweder lösliche Folien aufgeklebt oder das Fadengelege wurde dadurch hergestellt, daß ein Gewebe mit löslichen Querfäden hergestellt wurde, die dann nach dem Nadelungsvorgang herausgelöst wurden. Auch die Faserbahnen wurden zunächst in der Endbreite des Filzes hergestellt, bevor sie mit dem Fadengelege vernadelt wurden. Entsprechend ist man mit der Endbreite durch die Breite der Vorrichtungen beschränkt. Davon abgesehen ist die Querstabilität solcher Filze angesichts der hohen Beanspruchungen insbesondere in der Pressenpartie einer Papiermaschine häufig nicht ausreichend.

[0011] Nach wie vor werden deshalb Filze der gattungsgemäßen Art mit Trägerbahnen als in Quer- und Längsrichtung zusammenhängenden Bahnen hergestellt, und zwar gerade auch dann, wenn die Faservliesbahn in Form von Faservliesbahnstreifen fortlaufend in Umfangsrichtung, jedoch wendelförmig in Querrichtung fortschreitend aufgebracht wird. Dies zeigen die soeben veröffentlichten DE-A-39 37 651 und DE-A-39 37 652. Dabei muß der Nachteil in Kauf genommen werden, daß zunächst die Trägerbahn in der dem fertigen Filz entsprechenden Breite angefertigt werden muß, was in entsprechend breiten Maschinen, beispielsweise Web- oder Wirkmaschinen, geschieht. Da insbesondere Papiermaschinenfilze große Breiten haben, müssen hierfür teure und meist langsam arbeitende Webmaschinen herangezogen werden. Wirkmaschinen stehen ohnehin nur in begrenzten Breiten zur Verfügung, so daß Gewirke bisher nur bei schmalen Filzen eingesetzt wurden. Überdies müssen die Maschinen für jeden Papiermaschinenfilz entsprechend eingerichtet werden, da Papiermaschinenfilze keine Serienprodukte sind. Dies hat hohe Produktionskosten und geringe Flexibilität zur Folge. Außerdem ist deren innerbetrieblicher Transport und deren Installation in Vorrichtungen, in denen die Faserbahn aufgebracht wird, umständlich und aufwendig.

[0012] Ein weiterer Nachteil der gattungsgemäßen Filze besteht darin, daß sie in Querrichtung eine durchgehende Struktur haben. Dies hat zur Folge, daß sich auch Störstellen, wie Nähte oder dergleichen, quer über die gesamte Breite des Filzes erstrecken. Solche Filze sind sehr vibrationsempfindlich und verursachen entsprechende Störungen in der jeweiligen Maschine.

[0013] Unabhängig davon sind reine Faserfilze bekannt, die durch wendelförmiges Wickeln von schmalen Faserbahnstreifen aufgebaut werden (vgl. GB-A-1 221 736, US-A-4 926 530̸). Da sie keine Trägerbahn aufweisen, haben sie eine geringe Festigkeit, die allein auf der Verfilzung bzw. Verschlingung der Fasern beruht. Ihr Einsatz ist deshalb auf ganz spezielle Fälle mit niedrigen Beanspruchungen beschränkt.

[0014] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Papiermaschinenfilz der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß er trotz ausreichender Querstabilität verbesserte Laufeigenschaften hat und sich mit erheblich geringeren Kosten herstellen läßt.

[0015] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Trägerbahn(en) jeweils aus wenigstens einem Trägerbahnstreifen gebildet ist bzw. sind, dessen bzw. deren Breite geringer ist als die Trägerbahn(en) und der bzw. die im wesentlichen in Laufrichtung des Filzes sowie wendelförmig quer dazu fortschreitend gewickelt ist bzw. sind, wobei sich jeweils teilweise überlappende Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen vorhanden sind. Dabei geschieht die Herstellung grundsätzlich durch folgende Verfahrensschritte:

a) es wird zunächst eine Materialbahn hergestellt;

b) an der Materialbahn wird wenigstens ein Trägerbahnstreifen befestigt, dessen Breite geringer ist als die des fertigen Filzes;

c) die Materialbahn wird in Umfangsrichtung bewegt;

d) der Aufbau der ersten Trägerbahn und gegebenenfalls weiterer Trägerbahnen erfolgt aufgrund einer Relativbewegung zwischen dem jeweiligen Trägerbahnstreifen und dem schon aufgebauten Teil des Filzes quer zur Umlaufrichtung der Materialbahn wendelförmig;

e) der Aufbau der Trägerbahn (45, 64) bzw. wenigstens einer Trägerbahn (71) erfolgt in der Weise, daß sich jeweils teilweise überlappende Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (45, 65, 74) entstehen;

f) jede Trägerbahn wird mit wenigstens einer Faserbahn verbunden.

[0016] Damit wird erfindungsgemäß erstmals ein Filz bereitgestellt, bei dem die jeweilige Trägerbahn aus einem oder mehreren Trägerbahnstreifen zusammengesetzt ist, der bzw. die sich im wesentlichen in Laufrichtung des Filzes erstrecken, jedoch wendelförmig aufgewickelt ist bzw. sind. Dabei hat es sich als überraschend erwiesen, daß auch eine solche Trägerbahn - im Vergleich zu Fadengelegen - eine ausreichende Querstabilität gibt. Dies hängt offenbar damit zusammen, daß die Trägerbahnstreifen selbst eine eigene Querstabilität und sich teilweise überlappende Windungsabschnitte vorhanden sind. Sie neigen somit nicht dazu, in Querrichtung auszuweichen oder sich zu verschieben. Die Querstabilität wird zum anderen wirkungsvoll dadurch unterstützt, daß die Faserbahn flächig mit den Trägerbahnstreifen verbunden, insbesondere vernadelt ist. Entsprechend kann dieser Filz auch bei hohen Beanspruchungen, wie sie vor allem in der Pressenpartie einer Papiermaschine auftreten, eingesetzt werden, ohne daß seine Dimensionsstabilität gegenüber den gattungsgemäßen Filzen beeinträchtigt ist.

[0017] Dabei weisen dieser Filz und insbesondere sein Herstellungsverfahren erhebliche Vorteile auf. Aufgrund des Wickelprozesses sind eventuelle Störstellen im Trägerbahnstreifen auf dessen Breite begrenzt und erstrecken sich nicht über die gesamte Breite des Filzes. Hierdurch wird die Anregung von Vibrationen wesentlich herabgesetzt oder sogar eliminiert. Dies ermöglicht es auch, Abschnitte von Trägerbahnstreifen mit unterschiedlichen Eigenschaften hintereinander zu setzen, denn die dadurch bedingten Störstellen an den Verbindungen der Abschnitte sind örtlich auf die Breite des jeweiligen Trägerbahnstreifens begrenzt. Dies eröffnet vielseitige Variationsmöglichkeiten bezüglich des Trägerbahnaufbaus. So kann die Durchlässigkeit über die Breite des Filzes entsprechend den Anforderungen variiert werden. Auch die chemische Ausrüstung kann unterschiedlich gestaltet werden, um an den jeweils erforderlichen Stellen des Filzes besondere Eigenschaften zu erzeugen.

[0018] Neben den wesentlich verbesserten Eigenschaften und Variationsmöglichkeiten des Filzes selbst treten aber noch erhebliche Vorteile bei der Herstellung desselben. Für die Erzeugung des Trägerbahnstreifens genügt - unabhängig von der Breite des fertigen Filzes - eine Web- oder Wirkmaschine entsprechend geringer Breite. Solche Maschinen sind nicht nur kostengünstig, sondern arbeiten auch schneller. Zudem wird erstmals die Möglichkeit eröffnet, sehr breite Filze, wie sie in Hochleistungspapiermaschinen zur Anwendung kommen, mit einer Trägerbahn aus einem Gewirke herzustellen. Die Trägerbahnstreifen können in großen Längen und damit ohne Umrüstung der Maschinen auf Vorratsrollen produziert werden, was ebenfalls eine kostengünstigere und dazu noch flexiblere Fertigung zur Folge hat. Entsprechendes gilt selbstverständlich für die Herstellung von Trägerbahnstreifen aus Folien, Spinnfaservliesen oder Verbundfadengelegen.

[0019] Für den eigentlichen Herstellungsprozeß des Filzes werden dann die Vorratsrollen entsprechend abgerufen und dann einer Vorrichtung, wie sie im Prinzip aus den eingangs genannten Druckschriften (DE-B-23 24 985, DE-A-39 37 652, DE-B-1 660̸ 765, EP-B-0̸ 123 969) bekannt ist, zugeführt. Die Herstellung des aus Trägerbahn und Faserbahn zusammengesetzten Filzes kann dann in dieser Vorrichtung in einem Arbeitsgang erfolgen, was ebenfalls dazu beiträgt, daß die Produktionskosten im Vergleich zu denen konventioneller Filze wesentlich niedriger sind. Dabei sind hinsichtlich der Breite des Filzes praktisch keine Grenzen gesetzt, d.h. es lassen sich auch sehr breite Filze unabhängig von der Breite und der Struktur des jeweiligen Trägerbahnstreifen herstellen. Für die Einstellung dieser Breite sind zudem keine besonderen Maßnahmen erforderlich, da der Herstellungsprozeß bei Erreichen der Endbreite des Filzes einfach abgebrochen wird.

[0020] Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung läßt sich zum einen dadurch verwirklichen, daß eine Trägerbahn mit wenigstens einer Lage vorhanden ist, in der sich die benachbarten Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen teilweise überlappen. Stattdessen oder in Kombination dazu kann jedoch auch eine Trägerbahn mit mehreren Lagen vorhanden sein, wobei sich Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen zweier benachbarter Lagen nur teilweise überlappen, also nicht genau übereinander zu liegen kommen. Letzteres kann auch dadurch erreicht werden, daß ein Trägerbahnstreifen zur Bildung einer Lage wendelförmig in der einen Richtung und dann zur Bildung der nächsten Lage wendelförmig in der anderen Richtung gewickelt wird, so daß sich die Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen zweier benachbarten Lagen kreuzen.

[0021] In weiterer Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trägerbahn bzw. wenigstens eine Trägerbahn mehrlagig aus mehreren, übereinandergewickelten Trägerbahnstreifen gebildet ist. Dies gibt die Möglichkeit, den einzelnen Lagen der Trägerbahn durch Verwendung entsprechender Trägerbahnstreifen unterschiedliche Eigenschaften zu geben. Sofern dies nicht erforderlich ist, kann die Trägerbahn bzw. mindestens eine Trägerbahn aus einem Trägerbahnstreifen gebildet sein, der mehrlagig übereinandergewickelt ist.

[0022] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine Trägerbahn mit wenigstens einer Lage vorhanden ist, in der der Trägerbahnstreifen bzw. wenigstens ein Trägerbahnstreifen derart wendelförmig gewickelt ist, daß die Längskanten des jeweiligen Trägerbahnstreifens aneinanderliegen. Dabei kann wenigstens ein weiterer Trägerbahnstreifen einer Trägerbahn derart wendelförmig gewickelt sein, daß sich die nebeneinandernliegenden Windungsabschnitte des jeweiligen Trägerbahnstreifens teilweise überlappen. Stattdessen kann ein einziger Trägerbahnstreifen wenigstens eine weitere Lage bilden, bei der sich die benachbarten Windungsabschnitte des Trägerbahnstreifens teilweise überlappen.

[0023] Der erfindungsgemäße Filz läßt sich praktisch beliebig aufbauen. So können mehrere Trägerbahnen vorgesehen sein, die durch eine Faserbahn getrennt sind. Dabei kann der Filz auch beidseitig jeweils eine Faserbahn aufweisen und auch mehrlagig aufgebaute Faserbahnen haben.

[0024] Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserbahn bzw. wenigstens eine Faserbahn aus wenigstens einem Faserbahnstreifen gebildet ist, dessen bzw. deren Breite geringer ist als der Filz und der bzw. die im wesentlichen in Laufrichtung des Filzes sowie wendelförmig quer dazu fortschreitend gewickelt ist bzw. sind. Erfindungsgemäß wird also die Faserbahn oder - bei mehreren Faserbahnen - zumindest eine Faserbahn - wenn nicht alle - in derselben Weise aufgebaut wie die Trägerbahn. Dieser Aufbau der Faserbahn(en) hat mehrere Vorteile. Zum einen kann der Faserbahnstreifen auf einer kleinen Maschine entsprechender Breite hergestellt und in Form von Vorratsrollen bereitgehalten werden. Zum anderen kann dann die anschließende Herstellung des Filzes - wenn alle Faserbahnen entsprechend aufgebaut werden - in einer Maschine und damit besonders kostengünstig geschehen.

[0025] Es ist zweckmäßig, daß der bzw. wenigstens eine der Faserbahnstreifen, aus dem eine einer Trägerbahn benachbarte Faserbahn aufgebaut ist, derart wendelförmig gewickelt ist, daß der Faserbahnstreifen mit jeweils zwei benachbarten Windungsabschnitten des Trägerbahnstreifens verbunden ist. Diese Anordnung unterstützt die Querstabilität des Filzes. Bei besonders hohen Anforderungen an die Oberflächengüte des Filzes kann es zweckmäßig sein, daß wenigstens eine eine Seite des Filzes bildende Faserbahn durchgehend ausgebildet ist, d.h. nicht aus einem Faserbahnstreifen aufgebaut ist.

[0026] Das oben schon grundsätzlich dargestellte, erfindungsgemäße Verfahren setzt für den Aufbau der Trägerbahn zunächst die Herstellung einer Materialbahn voraus, an der der Trägerbahnstreifen befestigt wird und die in Umfangsrichtung bewegt werden kann. Diese Materialbahn kann je nach gewünschtem Aufbau des Filzes verschieden ausgebildet sein. So besteht die Möglichkeit, zunächst separat eine Faserbahn in der Breite des fertigen Filzes herzustellen, beispielsweise auf einer Nadelmaschine, und diese Faserbahn dann auf die im Prinzip bekannte Vorrichtung aufzuziehen, um sie dann in Umlaufrichtung drehen zu können. An dieser Faserbahn kann dann der - erste - Trägerbahnstreifen befestigt werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, daß die Materialbahn als Materialbahnstreifen in einer Breite angefertigt wird, die geringer ist als die Breite des fertigen Filzes, und daß der Materialbahnstreifen spätestens nach Fertigstellung des Filzes wieder entfernt wird. An diesem Materialbahnstreifen kann dann der Trägerbahnstreifen - aber auch mehrere - zu Beginn des Trägerbahnaufbaus befestigt werden. Bei dem Materialbahnstreifen kann es sich beispielsweise um ein Abfall- oder Ausschußprodukt beliebiger Struktur handeln.

[0027] Alternativ dazu kann jedoch die Materialbahn auch kombiniert aufgebaut sein, nämlich aus einem Materialbahnstreifen, dessen Breite geringer als die des fertigen Filzes ist, und aus wenigstens einem daran befestigten Faserbahnstreifen, dessen bzw. deren Breite ebenfalls geringer ist bzw. sind als die des fertigen Filzes. Dabei wird der bzw. werden die Faserbahnstreifen dadurch wendelförmig zu einer Faserbahn aufgebaut, daß er bzw. sie fortlaufend bei Relativbewegung zwischen Faserbahnstreifen und des schon aufgebauten Teils der Faserbahn quer zur Umlaufrichtung zugeführt wird bzw. werden. In diesem Fall besteht also die Materialbahn aus einem nach Fertigstellung wieder zu entfernenden Materialbahnstreifen sowie aus einem Faserbahnstreifen, der zu einer Faserbahn durch wendelförmiges Aufwikkeln aufgebaut wird. Daran wird dann der Trägerbahnstreifen zum Zwecke des Aufbaus der Trägerbahn befestigt, wobei die Befestigung mit der oder unmittelbar an die Verbindung des Faserbahnstreifens mit dem Materialbahnstreifen oder erst nach Fertigstellung der Faserbahn erfolgen kann. Nach Entfernung des Materialbahnstreifens erhält man auf diese Weise einen aus einer Trägerbahn und einer außenliegenden Faserbahn bestehenden Filz.

[0028] Im übrigen besteht - wie schon gesagt - die Möglichkeit, weitere Faserbahnen vorzusehen, die aus Faserbahnstreifen in der beschriebenen Weise aufgebaut sind, um den Herstellungsprozeß in einer Vorrichtung ablaufen zu lassen. Soweit Faserbahnstreifen und Trägerbahnsteifen benachbart zulaufen, sollten sie derart quer zur Umlaufrichtung versetzt zugeführt werden, daß jeweils der Faserbahnstreifen über zwei benachbarte Trägerbahnstreifen zu liegen kommt. Dies unterstützt die Querstabilität des Filzes. Die Zuführung kann dabei auch dergestalt vor sich gehen, daß jeweils eine mehrlagige Trägerbahn und/oder eine mehrlagige Faserbahn aufgebaut werden, und zwar entweder dadurch, daß mehrere Trägerbahnstreifen und/oder Faserbahnstreifen zugeführt werden, oder dadurch, daß ein Trägerbahnstreifen bzw. Faserbahnstreifen durch wenigstens einmalige Umkehr der Relativbewegung zwischen Trägerbahnstreifen bzw. Faserbahnstreifen und schon aufgebautem Teil des Filzes quer zur Umlaufrichtung übereinandergewickelt wird.

[0029] Im übrigen kann die Zuführung von Trägerbahnstreifen und/oder Faserbahnstreifen so geschehen, daß die Längskanten jeweils aneinander zu liegen kommen oder daß sich die nebeneinanderliegenden Windungsabschnitte der Faserbahnstreifen teilweise überlappen. Bei mehrlagigen Ausbildungen von Faservliesbahnen und/oder Trägerbahnen können diese beiden Alternativen auch lagenmäßig miteinander kombiniert werden.

[0030] Selbstverständlich besteht bei entsprechenden Anforderungen auch die Möglichkeit, daß zusätzlich wenigstens eine weitere Faserbahn in der Breite des fertigen Filzes separat fertiggestellt und dann auf die Ober- und/oder Unterseite des aufgebauten Teils des Filzes aufgebracht und befestigt wird. Ebenso können mehrere Trägerbahnen durch wendelförmiges Aufwickeln von Trägerbahnstreifen aufgebaut werden, wobei zwischen den Trägerbahnen jeweils eine Faserbahn durch wendelförmiges Aufwickeln vom Faserbahnstreifen aufgebaut wird.

[0031] Eine besonders wirkungsvolle und die Struktur des Filzes kaum störende Verbindung zwischen Faserbahn und Trägerbahn wird in an sich bekannter Weise durch Nadelung hergestellt, wobei die Nadelung streifenweise auch schon während des Aufbaus der Trägerbahn und/oder der Faserbahn durchgeführt werden kann, indem der hierzu verwendeten Vorrichtung eine entsprechende Nadeleinrichtung zugeordnet wird.

[0032] In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigen:

Figur (1)

in schematischer Darstellung eine Seitenansicht und

Figur (2)

eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filzes sowie

Figuren (3) bis (7)

verschiedene, schematisch im Querschnitt dargestellte Ausführungsformen von Filzen.

[0033] Die in den Figuren (1) und (2) dargestellte Vorrichtung (1) weist zwei Transportwalzen (2, 3) auf, die horizontale Drehachsen (4, 5) haben und in horizontalem Abstand zueinander gelagert sind. Die Transportwalzen (2, 3) weisen über die Mantelflächen verteilt parallel zu den Drehachsen (4, 5) verlaufende Nuten - beispielhaft mit (6, 7) bezeichnet - auf, in denen Transportketten - beispielhaft mit (8, 9) bezeichnet - geführt sind. Diese tragen Nadelstücke - beispielhaft mit (10̸, 11) bezeichnet -, die über die Mantelflächen der Transportwalzen (2, 3) vorstehen. Die Transportwalzen (2, 3) drehen sich in den Richtungen der Pfeile A.

[0034] Die Vorrichtung (1) weist zwei Zuführeinrichtungen (12, 13) auf. In der oberen Zuführeinrichtung (12) sind insgesamt vier Vorratsrollen (14, 15, 16, 17) drehbar in Richtung der eingezeichneten Pfeile gelagert, und zwar zwei nebeneinander angeordnete, obere Vorratsrollen (14, 15) und zwei ebenfalls nebeneinander angeordnete, untere Vorratsrollen (16, 17). Jede Vorratsrolle (14, 15, 16, 17) hat eine Drehachse (18, 19, 20̸, 21), auf die jeweils ein Bahnstreifen (22, 23, 24, 25) aufgewickelt ist. Führungsrollen (26, 27, 28) sorgen für eine einwandfreie Führung der abgewickelten Bahnstreifen (22, 23, 24, 25).

[0035] Zusätzlich zu den Vorratsrollen (14, 15, 16, 17) könnte noch eine Krempeleinrichtung vorgesehen sein, über die ein Faservlies zugeführt werden kann.

[0036] An der Unterseite der Vorrichtung ist die zweite Zuführeinrichtung (13) angeordnet. In ihr sind zwei Vorratsrollen (29, 30̸) nebeneinander gelagert, die auch hier aus den Drehachsen (31, 32) und den auf diesen aufgewickelten Bahnstreifen (33, 34) bestehen. Führungsrollen (35, 36) dienen der Abstützung der abgewickelten Bahnstreifen (33, 34).

[0037] Die Vorrichtung (1) weist ferner eine Nadelmaschine (37) auf, von der hier lediglich die Nagelbretter (38, 39, 40̸) dargestellt sind. Die Nagelbretter (38, 39, 40̸) sind übereinander angeordnet und vertikal beweglich. Im oberen Teil der Vorrichtung (1) ist ein Nadelbrett (38) vorgesehen, während im unteren Teil zwei gegenläufige Nadelbretter (39, 40̸) vorhanden sind.

[0038] Je nach gewünschtem Aufbau des auf der Vorrichtung (1) herzustellenden Filzes können als Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) Faserbahnstreifen oder Trägerbahnstreifen verwendet werden. Die Faserbahnstreifen bestehen dann aus einem Faservlies, wobei das Faservlies unterschiedliche Faserorientierungen, Feinheiten und Faserdichte haben kann, während die Trägerbahnstreifen verschiedene Struktur haben können, beispielsweise Gewebe-, Gewirke-, Spinnfaservlies-, Folien- und/oder Verbundfadengelegestreifen.

[0039] Zu Beginn des Herstellungsprozesses wird zunächst ein Materialbahnstreifen auf die beiden Transportwalzen (2, 3) aufgezogen, und zwar etwa in Höhe der Zuführung der Vorratsrollen (14, 15, 16, 17, 29, 30̸). Dieser Materialbahnstreifen kann beispielsweise ein Ausschußgewebestreifen sein. An diesem Materialbahnstreifen werden dann die einzelnen Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) mit ihren stirnseitigen Enden befestigt. Danach werden die beiden Transportwalzen (2, 3) und damit der Materialbahnstreifen in Umfangsrichtung in Bewegung gesetzt, wodurch die Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) von den Vorratsrollen (14, 15, 16, 17, 29, 30̸) abgezogen werden und auf dem Materialbahnstreifen zur Anlage kommen. Gleichzeitig wird die Nadelmaschine (37) in Betrieb gesetzt mit der Folge, daß die einzelnen Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) miteinander vernadelt werden, d.h. die Fasern der Faserbahnstreifen in die Trägerbahnstreifen eindringen.

[0040] Mit der Drehbewegung der Transportwalzen (2, 3) werden auch die Transportketten (8, 9) in den Richtungen der Pfeile B in Bewegung gesetzt. Dies hat zur Folge, daß der Materialbahnstreifen und damit auch der schon auf ihm aufgebaute Teil (41) des Filzes entsprechend mittransportiert werden. Aufgrund der Relativbewegung zwischen diesem Teil (41) des Filzes und den Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) werden letztere wendelförmig auf die Transportwalzen (2, 3) aufgewickelt, und zwar mit einer der Geschwindigkeit der Transportketten (8, 9) entsprechenden Steigung.

[0041] Dies wird so lange fortgesetzt, bis der Filz seine Endbreite erhalten hat. Die Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) werden dann abgeschniten. Der fertige Filz wird von den Transportwalzen (2, 3) abgezogen, indem die Transportketten (8, 9) nochmals in Betrieb genommen werden. Nach der Abnahme des Filzes wird der lediglich hilfsweise verwendete Materialbahnstreifen abgetrennt. Der Filz ist dann entweder fertig oder kann für weitere Verarbeitungsvorgänge benutzt werden, beispielsweise um eine weitere Faserbahn, die von vorneherein die Breite des Filzes hat, in einer Nadelmaschine aufzunadeln.

[0042] Selbstverständlich sind Variationen der dargestellten Vorrichtung (1) denkbar. So können die einzelnen Vorratsrollen (14, 15, 16, 17, 29, 30̸) auch gegeneinander versetzt sein, damit die Bahnstreifen (22, 23, 24, 25, 33, 34) entsprechend versetzt zugeführt werden, was insbesondere für die Querstabilität günstig ist. Auch müssen nicht alle Vorratsrollen (14, 15, 16, 17, 29, 30̸) vorhanden sein. Im übrigen ist der Abstand der Transportwalzen (2, 3) veränderlich, um auch Filze unterschiedlicher Längen herstellen zu können.

[0043] In den Figuren (3) bis (7) sind verschiedene Ausführungsformen von auf der Vorrichtung (1) gefertigten Filzen im Querschnitt, d.h. quer zur vorgesehenen Laufrichtung, dargestellt. Bei dem in Figur (3) dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Filz (42) eine untere Faserbahn (43) und eine obere Faserbahn (44) auf, wobei zwischen den beiden Faserbahnen (43, 44) eine Trägerbahn (45) angeordnet ist. Die untere Faserbahn (44) ist konventionell hergestellt worden, d.h. separat in der vorgesehenen Endbreite des Filzes (42), und anschließend auf die Unterseite der Kombination aus Faserbahn (44) und Trägerbahn (45) in einer Nadelmaschine aufgenadelt worden.

[0044] Die Faserbahn (44) und die Trägerbahn (45) sind in der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) angefertigt worden. Dabei ist die Geschwindigkeit der Transportketten (8, 9) derart niedrig eingestellt worden, daß sich die einzelnen Windungen des Trägerbahnstreifens (46) teilweise überlappen, was schematisch durch die Z-förmige Darstellung des Trägerbahnstreifens (46) zum Ausdruck gebracht worden ist. Die obere Faserbahn (44) ist entsprechend wendelförmig aufgebaut worden. Durch die Vernadelung hat diese Faserbahn (44) eine weitgehend homogene Srtuktur. Durch die Vernadelung sowohl der oberen als auch der unteren Faserbahnen (43, 44) mit der Trägerbahn (45) können sich die einzelnen Windungen des Trägerbahnstreifens (46) nicht gegeneinander quer verschieben. Hierdurch und durch die Eigenstabilität des Trägerbahnsteifens (46) in Querrichtung hat der Filz (42) eine ausreichende Querstabilität.

[0045] Der in Figur (4) dargestellte Filz (47) hat ebenfalls eine untere und eine obere Faserbahn (48, 49), die den Faserbahnen (43, 44) bei dem Filz (42) entsprechen. Die dazwischenliegende Trägerbahn (50̸) ist hier zweilagig aufgebaut, indem zwei Trägerbahnstreifen (51, 52) übereinander zugeführt worden sind. Dies kann gleichzeitig oder nacheinander geschehen sein. Dabei ist die Geschwindigkeit der Transportketten (8, 9) so hoch eingestellt worden, daß die einzelnen Windungen der Trägerbahnstreifen (51, 52) hierbei nicht überlappen, sondern ihre Längskanten aneinander angrenzen. Die Zuführung der Trägerbahnstreifen (51, 52) ist zudem so durchgeführt worden, daß sie gegeneinander versetzt sind, also die Längskanten der Windungen des unteren Trägerbahnstreifens (52) versetzt zu denen des oberen Trägerbahnstreifens (51) liegen. Durch Vernadelung der Faserbahnen (48, 49) mit der Trägerbahn (50̸) wird auch hier eine ausreichende Querstabilität erreicht.

[0046] Der in Figur (5) gezeigte Filz (53) weist drei übereinanderliegende Faserbahnen (54, 55, 56) auf, zwischen denen jeweils eine Trägerbahn angeordnet ist. Die untere Faserbahn (54) ist konventionell wie die unteren Faserbahnen (43, 48) der Filze (42, 47) hergestellt und aufgenadelt worden. Die mittlere und obere Faserbahn (55, 56) sind in der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) durch wendelförmiges Aufbringen eines Faserbahnsrteifens aufgebaut worden. Dies gilt auch für die Trägerbahnen (57, 58), die aus Trägerbahnstreifen (59, 60̸) aufgebaut worden sind, indem sie in die Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) eingeführt worden sind. Dies geschah jeweils derart, daß die Längskanten der Windungen der Trägerbandstreifen (59, 60̸) aneinanderliegen. Dabei sind die Trägerbahnstreifen (59, 60̸) versetzt zugeführt worden, damit die Längskanten nicht übereinander zu liegen kommen. Durch Vernadelung der Faserbahnen (54, 55, 56) mit den Trägerbahnen (57, 58) sind die einzelnen Lagen des Filzes (53) miteinander verbunden.

[0047] Der in Figur (6) gezeigte Filz (61) weist eine untere Faserbahn (62) und eine obere Faserbahn (63) auf. Die untere Faserbahn (62) ist nachträglich nach separater Herstellung aufgenadelt worden, während die obere Faserbahn (63) in der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) durch wendelförmiges Aufwickeln eines Faserbahnstreifens aufgebaut worden ist. Zwischen beiden Faserbahnen (62, 63) ist eine Trägerbahn (64) eingeschlossen, die zweilagig ausgebilet ist. Die untere Lage der Trägerbahn (64) wird von einem Trägerbahnstreifen (65) gebildet, der in gleicher Weise aufgewickelt worden ist, wie der Trägerbahnstreifen (46). Die einzelnen Windungen des Trägerbahnstreifens (65) überlappen sich somit. Die obere Lage der Trägerbahn (64) wird dagegen von einem Trägerbahnstreifen (66) gebildet, dessen einzelne Windungen aneinander angrenzen, also nebeneinanderliegen und sich nicht überlappen. Dabei sind beide Trägerbahnstreifen (65, 66) gegeneinander so versetzt, daß deren Längskanten nicht übereinanderliegen.

[0048] Der in Figur (7) dargestellte Filz (67) hat eine untere Faserbahn (68), eine mittlere Faserbahn (69) und eine obere Faserbahn (70̸). Die untere Faserbahn (68) ist konventionell und separat hergestellt und anschließend aufgenadelt worden. Der darüberliegende Teil des Filzes (67) ist in der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) aufgebaut worden.

[0049] Zwischen den Faserbahnen (68, 69, 70̸) ist jeweils eine Trägerbahn (71, 72) eingeschlossen. Die untere Trägerbahn (71) ist aus zwei Trägerbahnstreifen (73, 74) gebildet, wobei die Windungen des unteren Trägerbahnstreifens (73) nebeneinanderliegen, während sich die Windungen des oberen Trägerbahnstreifens (74) überlappen. Die obere Trägerbahn (72) ist aus einem Trägerbahnstreifen (75) derart aufgebaut, daß dessen Windungen nebeneinander ohne Überlappung liegen. Die Verbindung der einzelnen Lagen wird durch Vernadelung der Faserbahnen (68, 69, 70̸) hergestellt.

[0050] Selbstverständlich können mit der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) auch anders aufgebaute Filze hergestellt werden. So kann auch die jeweils untere Faserbahn in der Vorrichtung (1) aus einem oder mehreren Faserbahnstreifen aufgebaut werden. Es können auch eine Mehrzahl von Trägerbahnen mit sich überlappenden Windungen übereinandergelegt werden. Insbesondere wenn der Filz vollständig in der Vorrichtung (1) gemäß den Figuren (1) und (2) aufgebaut wird, sind der Breite praktisch keine Grenzen gesetzt, d.h. es können auch extreme Breiten hergestellt werden, für die bisher entsprechend breite Vorrichtungen für die Herstellung der Trägerbahn(en) und Faserbahnen nicht zur Verfügung stehen, insbesondere wenn die Trägerbahn(en) als Gewebe oder Gewirke ausgebildet sind.

Ansprüche

1. Filz, insbesondere Papiermaschinenfilz für die Pressenpartie einer Papiermaschine, mit wenigstens einer eine oder mehrere Lagen aufweisenden Trägerbahn (45, 64, 71, 72), die dem Filz (42, 61, 67) Strukturfestigkeit gibt, und wenigstens einer darauf aufgebrachten und damit verbundenen Faserbahn (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70̸), die in ihrer Struktur von der Trägerbahn (45, 64) bzw. den Trägerbahnen (71, 72) verschieden ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn(en) (45, 64, 71, 72) jeweils aus wenigstens einem Trägerbahnstreifen (46, 65, 66, 73, 74, 75) gebildet ist bzw. sind, dessen bzw. deren Breite geringer ist als die der fertigen Trägerbahn(en) (45, 64, 71, 72) und der bzw. die im wesentlichen in Laufrichtung des Filzes (42, 61, 67) sowie wendelförmig, quer dazu fortschreitend, gewickelt ist bzw. sind, wobei sich jeweils teilweise überlappende Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (46, 65, 74) vorhanden sind.

2. Filz nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerbahn (45, 64, 71) mit wenigstens einer Lage vorhanden ist, in der sich die benachbarten Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (46, 65, 74) teilweise überlappen.

3. Filz nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerbahn (50̸, 64, 71) mit mehreren Lagen vorhanden ist, wobei sich Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (51, 52, 65, 66, 73, 74) zweier benachbarter Lagen nur teilweise überlappen.

4. Filz nach einem der Ansprüch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Trägerbahnstreifen zur Bildung einer Lage wendelförmig in der einen Richtung und dann zur Bildung der nächsten Lage wendelförmig in der anderen Richtung gewickelt ist.

5. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn (50̸, 64) bzw. wenigstens eine Trägerbahn (71) aus mehreren, übereinandergewickelten Trägerbahnstreifen (51, 52, 65, 66, 73, 74) gebildet ist.

6. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn bzw. mindestens eine der Trägerbahnen aus einem Trägerbahnstreifen gebildet ist, der mehrlagig übereinandergewickelt ist.

7. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerbahn (50̸, 57, 58, 64, 71, 72) mit wenigstens einer Lage vorhanden ist, in der der Trägerbahnstreifen (46) bzw. wenigstens ein Trägerbahnstreifen (51, 52, 66, 73, 75) derart wendelförmig gewickelt ist, daß die Längskanten des jeweiligen Trägerbahnstreifens (46, 51, 52, 66, 73, 75) aneinanderliegen.

8. Filz nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein weiterer Trägerbahnstreifen (65, 74) einer Trägerbahn (64, 71) derart wendelförmig gewickelt ist, daß sich die nebeneinanderliegenden Windungsabschnitte des jeweiligen Trägerbahnstreifens (65, 74) teilweise überlappen.

9. Filz nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerbahnstreifen wenigstens eine weitere Lage bildet, bei der sich die benachbarten Windungsabschnitte des Trägerbahnstreifens teilweise überlappen.

10. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Filz (53, 67) mehrere Trägerbahnen (57, 58, 71, 72) aufweist, die durch eine Faserbahn (55, 69) getrennt sind.

11. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 10̸,
dadurch gekennzeichnet, daß der Filz (42, 47, 53, 61, 67) beidseitig jeweils eine Faserbahn (43, 44, 48, 49, 54, 56, 68, 70̸) aufweist.

12. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbahn bzw. wenigstens seine Faserbahn (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70̸) aus wenigstens einem Faserbahnstreifen gebildet ist, dessen bzw. deren Breite geringer ist als der Filz (42, 47, 53, 61, 67) und der bzw. die im wesentlichen in Laufrichtung des Filzes (42, 47, 53, 61, 67) sowie wendelförmig quer dazu fortschreitend gewickelt ist bzw. sind.

13. Filz nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. wenigstens ein Faserbahnstreifen, aus dem eine einer Trägerbahn benachbarte Faserbahn (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70̸) aufgebaut ist, derart wendelförmig gewickelt ist, daß der Faserbahnstreifen mit jeweils zwei benachbarten Windungsabschnitten des Trägerbahnstreifens (46, 51, 59, 60̸, 66, 74, 75) verbunden ist.

14. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine eine Seite des Filzes (42, 47, 53, 61, 67) bildende Faserbahn (43, 48, 54, 62, 68) durchgehend ausgebildet ist.

15. Filz nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß jeweils wenigstens eine Faserbahn (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70̸) mit der bzw. den Trägerbahn(en) (45, 50̸, 57, 58, 64, 71, 72) vernadelt ist.

16. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Filzes (42, 61, 67), insbesondere eines Papiermaschinenfilzes für die Pressenpartie einer Papiermaschine, der aus wenigstens einer eine oder mehrere Lagen aufweisenden Trägerbahn (45, 64, 71, 72), die dem Filz (42, 61, 67) Strukturfestigkeit gibt, aufgebaut wird und bei dem wenigstens eine Faserbahn (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70̸) auf die Trägerbahn (45, 64, 71, 72) aufgebracht und damit verbunden wird, wobei die Faserbahn (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70̸) in ihrer Struktur von der Trägerbahn (45, 64) bzw. den Trägerbahnen (71, 72) verschieden ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) es wird zunächst eine Materialbahn hergestellt;

b) an der Materialbahn wird wenigstens ein Trägerbahnstreifen (46, 65, 66, 73, 74, 75) befestigt, dessen Breite geringer ist als die des fertigen Filzes (42, 61, 67);

c) die Materialbahn wird in Umfangsrichtung bewegt;

d) der Aufbau der ersten Trägerbahn (45, 64, 71, 72) und gegebenenfalls weiterer Trägerbahnen (45, 64, 71, 72) erfolgt aufgrund einer Relativbewegung zwischen dem jeweiligen Trägerbahnstreifen (46, 60̸, 65, 66, 73, 74, 75) und dem schon aufgebauten Teil (41) des Filzes (42, 61, 67) quer zur Umlaufrichtung der Materialbahn wendelförmig;

e) der Aufbau der Trägerbahn (45, 64) bzw. wenigstens einer Trägerbahn (71) erfolgt in der Weise, daß sich jeweils teilweise überlappende Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (45, 65, 74) entstehen;

f) jede Trägerbahn (45, 64, 71, 72) wird mit wenigstens einer Faserbahn (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 57, 62, 63, 68, 69, 70̸) verbunden.

17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerbahn (45, 64, 71) mit wenigstens einer Lage in der Weise aufgebaut wird, daß sich teilweise überlappende Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (46, 65, 74) gebildet werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerbahn (50̸, 64, 71) mit mehreren Lagen derart aufgebaut wird, daß sich Windungsabschnitte aus Trägerbahnstreifen (51, 52, 65, 66, 73, 74) zweier benachbarter Lagen nur teilweise überlappen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn separat als Faserbahn in der Breite des fertigen Filzes hergestellt wird, bevor an ihr der - erste - Trägerbahnstreifen befestigt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn als Materialbahnstreifen in einer Breite angefertigt wird, die geringer ist als die Breite des fertigen Filzes (42, 47, 53, 61, 67), und daß der Materialbahnstreifen spätestens nach Fertigstellung des Filzes (42, 47, 53, 61, 67) wieder entfernt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn aus einem Materialbahnstreifen, dessen Breite geringer als die des fertigen Filzes (42, 47, 53, 61, 67) ist, und aus wenigstens einem daran befestigten Faserbahnstreifen, dessen bzw. deren Breite ebenfalls geringer ist bzw. sind als die des fertigen Filzes (42, 47, 53, 61, 67), zusammengesetzt wird, wobei der bzw. die Faserbahnstreifen dadurch wendelförmig zu einer Faserbahn (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70̸) aufgebaut wird bzw. werden, daß er bzw. sie fortlaufend bei Relativbewegung zwischen Faserbahnstreifen und des schon aufgebauten Teils (41) der Faserbahn (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70̸) quer zur Umlaufrichtung zugeführt wird, und daß der bzw. wenigstens ein Trägerbahnstreifen (46, 51, 52, 59, 60̸, 65, 66, 73, 74, 75) am Faserbahnstreifen für die wendelförmige Zuführung befestigt wird und daß schließlich der Materialbahnstreifen spätestens nach Fertigstellung des Filzes (42, 47, 53, 61, 67) wieder entfernt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die bzw. wenigstens eine Faserbahn (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70̸) dadurch wendelförmig aufgebaut wird, daß wenigstens ein Faserbahnstreifen in Umlaufrichtung fortlaufend in einer Breite zugeführt wird, die geringer ist als die des fertigen Filzes (42,47, 53, 61, 67), und daß eine Relativbewegung zwischen dem bzw. den Faserbahnstreifen und dem schon aufgebauten Teil (41) des Filzes erfolgt.

23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens benachbarte Faserbahnstreifen und Trägerbahnstreifen (46, 51, 52, 59, 60̸, 66, 73, 74, 75) zueinander derart quer zur Umlaufrichtung versetzt zugeführt werden, daß jeweils der Faserbahnstreifen über zwei benachbarte Trägerbahnstreifen (46, 51, 59, 60̸, 66, 71, 75) zu liegen kommt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Trägerbahnstreifen (51, 52, 65, 66, 73, 74) und/oder Faserbahnstreifen dergestalt zugeführt werden, daß jeweils eine mehrlagige Trägerbahn (50̸, 64, 71) bzw. Faserbahn aufgebaut wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß eine mehrlagige Trägerbahn bzw. Faserbahn dadurch aufgebaut wird, daß ein Trägerbahnstreifen bzw. Faserbahnstreifen durch wenigstens einmalige Umkehr der Relativbewegung zwischen Trägerbahnstreifen bzw. Faserbahnstreifen und schon aufgebautem Teil des Filzes quer zur Umlaufrichtung übereinandergewickelt wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Trägerbahnstreifen (51, 52, 59, 60̸, 66, 73, 75) und/oder Faserbahnstreifen derart wendelförmig gewickelt wird, daß die Längskanten jeweils aneinander zu liegen kommen.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. wenigstens ein Faserbahnstreifen derart wendelförmig gewickelt wird, daß die nebeneinanderliegenden Windungsabschnitte des jeweiligen Faserbahnstreifens (46, 65, 74) sich teilweise überlappend zu liegen kommen.

28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27,
dadurch gekennzeichnet, daß die bzw. wenigstens eine Faservliesbahn und/oder Trägerbahn (71) mehrlagig derart wendelförmig gewickelt wird, daß bei wenigstens einer Lage die Längskanten der Windungsabschnitte jeweils aneinander zu liegen kommen und bei wenigstens einer weiteren Lage die nebeneinanderliegenden Windungsabschnitte sich teilweise überlappen.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 28,
dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich wenigstens eine weitere Faserbahn (43, 48, 54, 62, 68) in der Breite des fertigen Filzes separat fertiggestellt und dann auf die Ober- und/oder Unterseite des aufgebauten Teils (41) des Filzes aufgebracht und befestigt wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Trägerbahnen (57, 58, 71, 72) durch wendelförmiges Aufwickeln von Trägerbahnstreifen (59, 60̸, 73, 74, 75) aufgebaut werden und daß zwischen den Trägerbahnen (57, 58, 71, 729 jeweils eine Faserbahn (55, 69) durch wendelförmiges Aufwickeln von Faserbahnstreifen aufgebaut wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 30,
dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung zwischen Trägerbahn(en) (45, 50̸, 57, 58, 64, 71, 72) und Faserbahn(en) (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70̸) mittels Nadelung hergestellt wird.

Claims

1. A felt, particularly a papermaking machine felt for the pressing part of a papermaking machine, having at least one supporting length (45, 64, 71, 72) which comprises one or more layers and which imparts structural strength to the felt (42, 61, 67), and at least one fibrous length (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) which is applied to the supporting length and attached thereto, the structure of which fibrous length is different from that of the supporting length (45, 64) or supporting lengths (71, 72), characterised in that the supporting length(s) (45, 64, 71, 72) is or are each formed from at least one supporting length strip (46, 65, 66, 73, 74, 75), the width of which is less than that of the finished supporting length(s) (45, 64, 71, 72) and which is or are wound substantially in the direction of travel of the felt (42, 61, 67), as well as progressively helically transverse thereto, wherein winding sections are present which partially overlap in each case and which comprise supporting length strips (46, 65, 74).

2. A felt according to claim 1,
characterised in that a supporting length (45, 64, 71) is present which has at least one layer in which the adjacent winding sections of supporting length strips (46, 65, 74) partially overlap.

3. A felt according to claim 1 or 2,
characterised in that a supporting length (50, 64, 71) having a plurality of layers is present, wherein winding sections comprising supporting length strips (51, 52, 65, 66, 73, 74) of two adjacent layers overlap only partially.

4. A felt according to any one of claims 1 to 3,
characterised in that a supporting length strip is wound helically in one direction to form one layer and then helically in the other direction to form the next layer.

5. A felt according to any one of claims 1 to 4,
characterised in that the supporting length (50, 64) or at least one supporting length (71) is formed from a plurality of supporting length strips (51, 52, 65, 66, 73, 74) wound one above another.

6. A felt according to any one of claims 1 to 4,
characterised in that the supporting length or at least one of the supporting lengths is formed from a supporting length strip which comprises multiple layers wound one above another.

7. A felt according to any one of claims 1 to 6,
characterised in that a supporting length (50, 57, 58, 64, 71, 72) is present which has at least one layer, in which the supporting length strip (46) or at least one supporting length strip (51, 52, 66, 73, 75) is helically wound in such a way that the longitudinal edges of the respective supporting length strip (46, 51, 52, 66, 73, 75) adjoin each other.

8. A felt according to claim 7,
characterised in that at least one further supporting length strip (65, 74) of a supporting length (64, 71) is wound helically in such a way that the winding sections of the respective supporting length strip (65, 74) which are disposed side by side partially overlap each other.

9. A felt according to claim 7,
characterised in that the supporting length strip forms at least one further layer in which the adjacent winding sections of the supporting length strip partially overlap each other.

10. A felt according to any one of claims 1 to 9,
characterised in that the felt (53, 67) comprises a plurality of supporting lengths (57, 58, 71, 72) which are separated by a fibrous length (55, 69).

11. A felt according to any one of claims 1 to 10,
characterised in that the felt (42, 47, 53, 61, 67) has a fibrous length (43, 44, 48, 49, 54, 56, 68, 70) on both sides in each case.

12. A felt according to any one of claims 1 to 11,
characterised in that the fibrous length or at least one fibrous length (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) is formed from at least one fibrous length strip, the width of which is less than the felt (42, 47, 53, 61, 67) and which is or are wound substantially in the direction of travel of the felt (42, 47, 53, 61, 67) and progressively helically transverse thereto.

13. A felt according to claim 12,
characterised in that the or at least one fibrous length strip from which a fibrous length (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) adjacent to a supporting length is built up is helically wound in such a way that each fibrous length strip is joined to two adjacent winding sections of the supporting length strip (46, 51, 59, 60, 66, 74, 75).

14. A felt according to any one of claims 1 to 13,
characterised in that at least one fibrous length (43, 48, 54, 62, 68) forming one side of the felt (42, 47, 53, 61, 67) is of continuous construction.

15. A felt according to any one of claims 1 to 14,
characterised in that at least one fibrous length (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70) in each case is needle-bonded to the supporting length(s) (45, 50, 57, 58, 64, 71, 72).

16. A process for producing an endless felt (42, 61, 67), particularly a papermaking machine felt for the pressing part of a papermaking machine, which is built up from at least one supporting length (45, 64, 71, 72) which comprises one or more layers and which imparts structural strength to the felt (42, 61, 67), and in which at least one fibrous length (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) is applied to the supporting length (45, 64, 71, 72) and attached thereto, wherein the structure of the fibrous length (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) is different from that of the supporting length (45, 64) or supporting lengths (71, 72), characterised by the following process steps:

a) a fabric length is first produced;

b) at least one supporting length strip (46, 65, 66, 73, 74, 75) is fixed to the fabric length, the width of which supporting length strip is less than that of the finished felt (42, 61, 67);

c) the fabric length is moved in the direction of circulation;

d) build-up of the first supporting length (45, 64, 71, 72) and optionally of further supporting lengths (45, 64, 71, 72) is effected helically transverse to the direction of circulation of the fabric length, due to a relative movement between the respective supporting length strips (46, 60, 65, 66, 73, 74, 75) and the part (41) of the felt (42, 61, 67) which has already been built up;

e) build-up of the supporting length (45, 64) or of at least one supporting length (71) is effected in such a way that winding sections which comprise supporting length strips (45, 65, 74) and which each partially overlap each other are formed;

f) each supporting length (45, 64, 71, 72) is attached to at least one fibrous length (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 57, 62, 63, 68, 69, 70).

17. A process according to claim 16
characterised in that a supporting length (45, 64, 71) having at least one layer is built up in such a way that partially overlapping winding sections are formed from supporting length strips (46, 65, 74).

18. A process according to claim 16 or 17, characterised in that a supporting length (50, 64, 71) having a plurality of layers is built up in such a way that winding sections comprising supporting length strips (51, 52, 65, 66, 73, 74) of two adjacent layers only partially overlap.

19. A process according to any one of claims 16 to 18,
characterised in that the fabric length is produced separately as a fibrous length having the width of the finished felt, before the - first - supporting length strip is fixed to it.

20. A process according to any one of claims 16 to 19,
characterised in that the fabric length is fabricated as fabric length strips having a width which is less than the width of the finished felt (42, 47, 53, 61, 67), and that the fabric length strips are removed again after the completion of the felt (42, 47, 53, 61, 67) at the latest.

21. A process according to any one of claims 16 to 18,
characterised in that the fabric length is composed of a fabric length strip, the width of which is less than that of the finished felt (42, 47, 53, 61, 67), and of at least one fibrous length strip fixed thereto, the width of which is likewise less than that of the finished felt (42, 47, 53, 61, 67), wherein the fibrous length strip(s) is or are built up helically to form a fibrous length (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70) in that it or they are continuously fed transverse to the direction of circulation during a relative movement between the fibrous length strip and the part (41) of the fibrous length (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70) which has already been built up, and that the or at least one supporting length strip (46, 51, 52, 59, 60, 65, 66, 73, 74, 75) is fixed to the fibrous length strip for the helical feed, and that the fabric length strip is finally removed again, after the completion of the felt (42, 47, 53, 61, 67) at the latest.

22. A process according to any one of claims 16 to 20,
characterised in that the or at least one fibrous length (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) is built up helically in that at least one fibrous length strip is continuously fed in the direction of circulation at a width which is less than that of the finished felt (42, 47, 53, 61, 67), and that a relative movement is effected between the fibrous length strip or strips and the part (41) of the felt which has already been built up.

23. A process according to claim 21 or 22,
characterised in that at least adjacent fibrous length strips and supporting length strips (46, 51, 52, 59, 60, 66, 73, 74, 75) are fed displaced in relation to each other transverse to the direction of circulation in such a way that each fibrous length strip is situated above two adjacent supporting length strips (46, 51, 59, 60, 66, 71, 75).

24. A process according to any one of claims 15 to 23,
characterised in that a plurality of supporting length strips (51, 52, 65, 66, 73, 74) and/or fibrous length strips is fed in such a manner that a multilayer supporting length (50, 64, 71) or fibrous length is built up in each case.

25. A process according to any one of claims 15 to 24,
characterised in that a multilayer supporting length or fibrous length is built up in that a supporting length strip or fibrous length strip is wound superimposed transverse to the direction of circulation, by at least one reversal of the relative movement between the supporting length strip or fibrous length strip and the part of the felt which has already been built up.

26. A process according to any one of claims 18 to 25,
characterised in that at least one supporting length strip (51, 52, 59, 60, 66, 73, 75) and/or fibrous length strip is wound helically in such a way that the longitudinal edges adjoin each other in each case.

27. A process according to any one of claims 16 to 26,
characterised in that the or at least one fibrous length strip is helically wound in such a way that the winding sections of the respective fibrous length strip (46, 65, 74) which are disposed side by side are situated partially overlapping each other.

28. A process according to claim 26 or 27,
characterised in that the or at least one fibrous web length and/or supporting length (71) is helically wound in multiple layers in such a way that in at least one layer the longitudinal edges of the winding sections each adjoin each other and in at least one further layer the winding sections situated side by side partially overlap each other.

29. A process according to any one of claims 16 to 28,
characterised in that in addition at least one further fibrous length (43, 48, 54, 62, 68) is produced separately with the width of the finished felt and is then applied and fixed to the upper and/or lower face of the built-up part (41) of the felt.

30. A process according to any one of claims 16 to 29,
characterised in that a plurality of supporting lengths (57, 58, 71, 72) is built up by helically winding supporting length strips (59, 60, 73, 74, 75), and that a fibrous length (55, 69) is built up between the supporting lengths (57, 58, 71, 72) in each case by helically winding fibrous length strips.

31. A process according to any one of claims 16 to 30,
characterised in that the fixation between supporting length(s) (45, 50, 57, 58, 64, 71, 72) and fibrous length(s) (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70) is effected by means of needle-bonding.

Revendications

1. Feutre, en particulier feutre pour machines à papier destiné à la section des presses d'une machine à papier, comprenant au moins une bande support (45, 64, 71, 72), possédant une ou plusieurs couches, qui confère au feutre (42, 61, 67) la résistance structurale, et au moins une bande de fibres (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) appliquée sur la bande support et reliée à elle, qui diffère dans sa structure de la bande support (45, 64) ou des bandes supports (71, 72),
caractérisé en ce que la bande support ou chaque bande support (45, 64, 71, 72) est formée d'au moins un ruban support (46, 65, 66, 73, 74, 75) dont la largeur est inférieure à celle de la bande support finie ou des bandes supports finies (45, 64, 71, 72) et qui est enroulé ou qui sont enroulés essentiellement dans la direction de défilement du feutre (42, 61, 67), ainsi qu'en hélice, en avançant transversalement à cette direction, de manière que soient formées chaque fois des spires de ruban support (portions de ruban support formant des spires) (46, 65, 74) qui se chevauchent en partie.

2. Feutre selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une bande support (45, 64, 71) possédant au moins une couche dans laquelle les portions de spires voisines de ruban support (46, 65, 74) se chevauchent en partie.

3. Feutre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend une bande support (50, 64, 71) possédant plusieurs spires et dans lequel des portions de spires de ruban support (51, 52, 65, 66, 73, 74) de deux couches voisines se chevauchent en partie seulement.

4. Feutre selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un ruban support est enroulé en hélice dans un sens en vue de la formation d'une couche et est enroulé ensuite en hélice dans l'autre sens en vue de la formation de la couche suivante.

5. Feutre selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la bande support (50, 64) ou au moins une bande support (71) est formée de plusieurs rubans supports (51, 52, 65, 66, 73, 74) enroulés l'un par-dessus l'autre.

6. Feutre selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la bande support ou au moins l'une des bandes supports est formée d'un ruban support qui est enroulé en plusieurs couches superposées.

7. Feutre selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une bande support (50, 57, 58, 64, 71, 72) possédant au moins une couche dans laquelle le ruban support (46) ou au moins un ruban support (51, 52, 66, 73, 75) est enroulé en hélice de manière que les bords longitudinaux du ruban support (46, 51, 52, 66, 73, 75) concernés soient appliqués l'un contre l'autre.

8. Feutre selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au moins un autre ruban support (65, 74) d'une bande support (64, 71) est enroulé en hélice de manière que les spires placées l'une à côté de l'autre du ruban support (65, 74) concerné se chevauchent en partie.

9. Feutre selon la revendication 7, caractérisé en ce que le ruban support forme au moins une couche supplémentaire dans laquelle les spires voisines du ruban support se chevauchent en partie.

10. Feutre selon une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le feutre (53, 67) comprend plusieurs bandes supports (57, 58, 71, 72) séparées par une bande de fibres (55, 69).

11. Feutre selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le feutre (42, 47, 53, 61, 67) présente une bande de fibres (43, 44, 48, 49, 54, 56, 68, 70) sur chacune des deux faces.

12. Feutre selon une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la bande de fibres ou au moins une bande de fibres (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) est formée d'au moins un ruban de fibres dont la largeur est inférieure à celle du feutre (42, 47, 53, 61, 67) et qui est enroulé ou qui sont enroulés essentiellement dans la direction de défilement du feutre (42, 47, 53, 61, 67) ainsi qu'en hélice, en avançant transversalement à cette direction.

13. Feutre selon la revendication 12, caractérisé en ce que le ruban de fibres ou au moins un ruban de fibres d'où est formée une bande de fibres (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) voisine d'une bande support, est enroulé en hélice de manière que le ruban de fibres soit relié chaque fois à deux spires voisines du ruban support (46, 51, 59, 60, 66, 74, 75).

14. Feutre selon une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une bande de fibres (43, 48, 54, 62, 68) formant une face du feutre (42, 47, 53, 61, 67) est réalisée comme une bande continue.

15. Feutre selon une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'au moins une bande de fibres (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70) est assemblée chaque fois à la bande support ou aux bandes supports (45, 50, 57, 58, 64, 71, 72) par aiguilletage.

16. Procédé de fabrication d'un feutre sans fin (42, 61, 67), en particulier d'un feutre pour machines à papier destiné à la section des presses d'une machine à papier, qui comprend au moins une bande support (45, 64, 71, 72), possédant une ou plusieurs couches, qui confère de la résistance structurale au feutre (42, 61, 67), ainsi qu'au moins une bande de fibres (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) appliquée sur la bande support (45, 64, 71, 72) et reliée à elle, la bande de fibres (43, 44, 62, 63, 68, 69, 70) ayant une structure qui diffère de celle de la bande support (45, 64) ou des bandes supports (71, 72), caractérisé par les étapes de procédé suivantes:

a) on produit d'abord une bande de matériau;

b) on fixe à cette bande de matériau au moins un ruban support (46, 65, 66, 73, 74, 75) dont la largeur est inférieure à celle du feutre fini (42, 61, 67);

c) on déplace la bande de matériau en direction périphérique;

d) on confectionne la première bande support (45, 64, 71, 72) et, éventuellement, d'autres bandes supports (45, 64, 71, 72), à l'aide d'un mouvement relatif produit entre le ruban support (46, 60, 65, 66, 73, 74, 75) concerné et la partie (41) déjà confectionnée du feutre (42, 61, 67), mouvement qui est en forme d'hélice et correspond à une progression transversale à la direction périphérique de la bande de matériau;

e) on confectionne la bande support (45, 64) ou au moins une bande support (71), de manière que soient formées chaque fois des spires de ruban support (portions de ruban support formant des spires) (45, 65, 74) qui se chevauchent en partie;

f) on relie chaque bande support (45, 64, 71, 72) à au moins une bande de fibres (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 57, 62, 63, 68, 69, 70).

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'on confectionne une bande support (45, 64, 71), possédant au moins une couche, de manière que soient formées des spires de ruban support (46, 65, 74) qui se chevauchent en partie.

18. Procédé selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que l'on confectionne une bande support (50, 64, 71), possédant plusieurs couchés, de manière que des spires de ruban support (51, 52, 65, 66, 73, 74) de deux couches voisines se chevauchent seulement en partie.

19. Procédé selon une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que l'on produit la bande de matériau séparément comme une bande de fibres ayant la largeur du feutre fini avant que le - premier - ruban support ne soit fixé à elle.

20. Procédé selon une des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que l'on produit la bande de matériau à partir d'un ruban de matériau d'une largeur inférieure à la largeur du feutre fini (42, 47, 53, 61, 67), et que, au plus tard après la finition du feutre (42, 47, 53, 61, 67), on enlève de nouveau ce ruban de matériau.

21. Procédé selon une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que l'on compose la bande de matériau d'un ruban de matériau dont la largeur est inférieure à celle du feutre fini (42, 47, 53, 61, 67) et d'au moins un ruban de fibres fixé à lui et dont la largeur est également inférieure à celle du feutre fini (42, 47, 53, 61, 67), le ruban de fibres ou les rubans de fibres étant transformé(s) par enroulement en hélice en une bande de fibres (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70) par le fait qu'il est amené ou qu'ils sont amenés de façon continue, au cours d'un mouvement relatif entre le ou les rubans de fibres et la partie (41) déjà confectionnée de la bande de fibres (44, 48, 55, 56, 63, 69, 70), transversalement à la direction périphérique, que le ruban support ou au moins un ruban support (46, 51, 52, 59, 60, 65, 66, 73, 74, 75) est fixé au ruban de fibres pour l'amenée en hélice et que, enfin, le ruban de matériau est enlevé de nouveau au plus tard après la finition du feutre (42, 47, 53, 61, 67).

22. Procédé selon une des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que la bande de fibres ou au moins une bande de fibres (44, 49, 55, 56, 63, 69, 70) est confectionnée, par enroulement en hélice, par le fait qu'au moins un ruban de fibres est amené de façon continue, en direction périphérique, sous une largeur inférieure à celle du feutre fini (42, 47, 53, 61, 67), et qu'un mouvement relatif a lieu entre le ou les rubans de fibres et la partie (41) déjà confectionnée du feutre.

23. Procédé selon la revendication 21 ou 22, caractérisé en ce qu'au moins des rubans de fibres et des rubans supports (46, 51, 52, 59, 60, 66, 73, 74, 75) voisins sont amenés avec un décalage relatif tel, transversalement à la direction périphérique, que le ruban de fibres vient s'appliquer chaque fois par-dessus deux rubans supports voisins (46, 51, 59, 60, 66, 71, 75).

24. Procédé selon une des revendications 15 à 23, caractérisé en ce que plusieurs rubans supports (51, 52, 65, 66, 73, 74) et/ou rubans de fibres sont amenés de manière que soit confectionnée chaque fois une bande support (50, 64, 71) ou une bande de fibres à plusieurs couches.

25. Procédé selon une des revendications 15 à 24, caractérisé en ce que l'on confectionne une bande support ou une bande de fibres à plusieurs couches par l'enroulement à superposition d'un ruban support ou d'un ruban de fibres par au moins une inversion du mouvement relatif entre le ruban support ou le ruban de fibres et la partie déjà confectionnée du feutre, transversalement à la direction périphérique.

26. Procédé selon une des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que l'on enroule au moins un ruban support (51, 52, 59, 60, 66, 73, 75) et/ou un ruban de fibres en hélice, de manière que les bords longitudinaux s'appliquent chaque fois l'un contre l'autre.

27. Procédé selon une des revendications 16 à 26, caractérisé en ce que l'on enroule le ruban de fibres ou au moins un ruban de fibres en hélice, de manière que les spires placées l'une à côté de l'autre du ruban de fibres (46, 65, 74) concerné viennent se poser en se chevauchant en partie.

28. Procédé selon la revendication 26 ou 27, caractérisé en ce que l'on forme la bande en voile de fibres et/ou la bande support (71), ou au moins une telle bande de voile et/ou une telle bande support par enroulement en hélice à plusieurs couches, l'enroulement s'effectuant, de manière que dans au moins une couche, les bords longitudinaux des spires viennent s'appliquer l'un contre l'autre et que, dans au moins une autre couche, les spires placées l'une à côté de l'autre se chevauchent en partie.

29. Procédé selon une des revendications 16 à 28, caractérisé en ce que, en plus, on produit séparément au moins une bande de fibres supplémentaire (43, 48, 54, 62, 68) sous la largeur du feutre fini et on l'applique et la fixe ensuite sur le côté supérieur et/ou le côté inférieur de la partie (41) confectionnée du feutre.

30. Procédé selon une des revendications 16 à 29, caractérisé en ce que l'on confectionne plusieurs bandes supports (57, 58, 71, 72) par enroulement en hélice de ruban support (59, 60, 73, 74, 75) et que, entre les bandes supports (57, 58, 71, 72), on confectionne chaque fois une bande de fibres (55, 69) par enroulement en hélice de ruban de fibres.

31. Procédé selon une des revendications 16 à 30, caractérisé en ce que l'on fixe la ou les bandes supports (45, 50, 57, 58, 64, 71, 72) et la ou les bandes de fibres (43, 44, 48, 49, 54, 55, 56, 62, 63, 68, 69, 70) entre elles par aiguilletage.

Zeichnung