Verfahren zum Zuführen von Dosenzargen zu einer Dosenschweissstation sowie Vorrichtung zu dessen Durchführung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zuführen von zu Dosenzargen geformten Blechen zu einer Dosenschweissstation. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Aus der US-A-3 100 470 ist ein Verfahren zum Zuführen von zu Dosenzargen geformten Blechen zu einer Dosenschweissstation bekannt, wobei von mindestens zwei Abstapelstationen jeweils zwei Bleche an eine gemeinsame Zargenformstation abgegeben werden und die geformten Zargen zur Zuführung in die Schweissstation in eine lineare Abfolge gebracht werden.

[0003] Aus der US-A-3 100 470 ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bekannt, mit zwei Abstapeltischen für Bleche und einer Zargenformstation und einer Schweissstation.

[0004] Aus der US-A-2 135 579 ist ein Verfahren zum Zuführen von zu Dosenzargen geformten Blechen zu einer Dosenschweissstation bekannt, wobei von einer Abstapelstation Bleche von doppelter Zargenbreite über eine Schneideinrichtung, welche daraus Bleche von einfacher Zargenbreite zuschneidet, an zwei Zargenformstationen abgegeben werden und die geformten Zargen zur Zuführung in zwei Schweissstationen jeweils in eine lineare Abfolge gebracht werden.

[0005] Aus der US-A-2 135 579 ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bekannt, mit einem Abstapeltisch für Bleche von doppelter Zargenbreite, eine Blechschneideeinrichtung und zwei Zargenformstationen und zwei Schweissstationen.

[0006] Bei der Herstellung von Dosen werden bekannterweise die Bleche von einem Abstapeltisch abgestapelt und einem Rundapparat zugeführt, der die Dosenzarge formt. Die geformte Dosenzarge wird dann an die Schweissstation weitergefördert, wo die Schweisslängsnaht der Dose ausgeführt wird. Fortschritte in der Schweisstechnik erlauben es, den Vorschub beim Schweissen auf bis zu 150 m/min. zu steigern. Das Abstapeln der Bleche und das Formen der Zargen stellen in einem solchen Vorschubgeschwindigkeitsbereich allerdings Probleme.

[0007] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Zuführverfahren für die Dosenschweissstation zu schaffen, welches auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten verwendet werden kann und welches zuverlässig arbeitet.

[0008] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass von mindestens zwei Abstapelstationen jeweils Bleche an mindestens zwei Zargenformstationen abgegeben werden und dass die geformten Zargen zur Zuführung in die gemeinsame Schweissstation in eine gemeinsame lineare Abfolge gebracht werden.

[0009] Gemäss einer alternativen Lösung der Aufgabe wird diese bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass von einer Abstapelstation Bleche von doppelter Zargenbreite über eine Schneideinrichtung, welche daraus Bleche von einfacher Zargenbreite zuschneidet, an zwei Zargenformstationen abgegeben werden und dass die geformten Zargen zur Zuführung in die gemeinsame Schweissstation in eine gemeinsame lineare Abfolge gebracht werden.

[0010] Durch den Einsatz von zwei Abstapelstationen bzw. von einer Abstapelstation mit einer Schneideeinrichtung und von zwei Zargenformstationen, kann erreicht werden, dass diese Zuführelemente nur mit halber Taktzahl der Schweissmaschine arbeiten müssen. Dies erleichtert die Ausführung dieser Zuführungselemente und erhöht deren Zuverlässigkeit. An der Schweissstation wird dennoch die gewünschte hohe Taktzahl erreicht.

[0011] Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt

Figur 1 eine erste Ausführungsform mit zwei Abstapeltischen;

Figur 2 eine Ausführungsform der alternativen Lösung mit einem Abstapeltisch;

Figur 3 eine weitere Ausführungsform der ersten Lösung;

Figur 4 eine weitere Ausführungsform der Erfindung mit zwei Abstapeltischen;

Figur 5 eine weitere Ausführungsform mit zwei Abstapeltischen;

Figur 6 eine Ausführungsform mit beidseits der Zuführachse angeordneten Abstapeltischen;

Figur 7 eine Ausführungsform, bei welcher die geformten Zargen gedreht werden;

Figur 8 eine weitere solche Ausführungsart;

Figur 9 ebenfalls eine Ausführungsart mit Drehung der Zargen;

Figur 10 eine Ausführungsart, bei welcher die Zargen entlang eines gekrümmten Förderweges geführt werden;

Figur 11 eine weitere solche Ausführungsart;

Figur 12 eine weitere Ausführungsart mit gekrümmtem Förderweg und

Figur 13 eine Ausführungsart mit einem sich hin- und herbewegenden Zuführtisch.

[0012] Figur 1 zeigt schematisch die Zuführelemente zu einer (nicht dargestellten) Schweissstation für die Schweissung von Dosenzargen. Die Zuführelemente weisen einen ersten Abstapeltisch 1 und einen zweiten Abstapeltisch 2 auf. Auf jedem Abstapeltisch 1, 2 ist ein Stapel ebener Bleche angeordnet. Diese Bleche werden jeweils einzeln vom Tisch abgestapelt und über einen Förderweg 3 bzw. 4 an je eine Zargenformstation 5 bzw. 6 abgegeben. In jeder Zargenformstation wird aus dem ebenen Blech eine zylindrische Dosenzarge geformt. Bei der Ausführungsform von Figur 1 werden dabei jeweils zwei Zargen 7, 8 bzw. 9, 10 bzw. 11, 12 gleichzeitig geformt. Nach der Formung werden beide Zargen aus den hintereinander in der Zuführachse liegenden Zargenformstationen 5, 6 ausgestossen. Die Zargen liegen damit bereits in linearer Abfolge in der Zuführachse der Schweissstation. Nach der Ausstossung der Zargen aus den Zargenformstationen werden von den Abstapeltischen 1, 2 neue Bleche in die beiden Zargenformstationen eingeführt. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass mit dieser Anordnung die Abstapeltische und die Zargenformstationen mit gegenüber der Schweissstation halber Taktzahl arbeiten können, um die benötigte Anzahl Zargen zur Verfügung zu stellen. Bei dieser Anordnung wird allerdings ein grösserer Förderhub zur Ausstossung der beiden geformten Zargen aus den beiden Zargenformstationen benötigt.

[0013] Figur 2 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung. Dabei ist ein Abstapeltisch 21 vorgesehen, auf welchem indes ein Stapel Bleche angeordnet ist, deren Breite jeweils doppelt so gross ist wie die Breite der Bleche von der in Figur 1 gezeigten Variante. In Figur 2 wird nun jeweils ein Blech vom Abstapeltisch 21 abgestapelt und entlang des Förderwegs 23 an eine Schneideinrichtung 20 geführt. Diese Schneideinrichtung 20 schneidet aus dem einen Blech zwei Bleche halber Breite, welche jeweils entlang des Förderweges 25 bzw. 24 an je eine Zargenformstation 5 bzw. 6 abgegeben werden. In den beiden Zargenformstationen werden wieder die Zargen 7, 8 gleichzeitig geformt und danach ausgestossen. Dieser Vorgang ist dabei derselbe wie bei der Variante nach Figur 1. Es ergeben sich auch dieselben Vorteile.

[0014] Figur 3 zeigt eine Ausführungsform der ersten Lösungsvariante mit zwei Abstapeltischen. Gleiche Bezugsziffern wie in Figur 1 bezeichnen dabei grundsätzlich gleiche Elemente. Auch bei dieser Ausführungsform werden zwei Bleche gleichzeitig in zwei Zwargenformstationen 5, 6 eingeführt und dort zu einer Zarge geformt. Hier liegen nun aber die Zargenformstationen 5, 6 nicht in der Zuführachse 50 zur Schweissstation, sondern parallel dazu. Die Zargenformstationen stossen ferner die geformten Zargen 7, 8 in einen Bereich zwischen den beiden Zargenformstationen aus. Aus diesem Bereich werden die Zargen dann zunächst parallel verschoben, bis sie in der Zuführachse 50 liegen. Der Vorteil dieser Anordnung liegt, neben dem bereits genannten Vorteil der halben Taktzahl, darin, dass der grosse Förderhub für die Zargen, welcher gemäss Figur 1 bei der Ausstossung aus den Zargenformstationen nötig ist, vermieden wird. Die Querverschiebung der Zargen zur Förderachse 50 kann z.B. mit einem umlaufenden Band erfolgen, welches einzelne Kammern aufweist, in welche jeweils die geformten Zargen von der Zargenformstation her eingeschoben werden.

[0015] Figur 4 zeigt eine weitere Ausführungsform, wobei gleiche Bezugsziffern gleiche Elemente wie vorher bezeichnen. Bei dieser Ausführungsform sind die beiden Zargenformstationen 5 bzw. 6 beidseitig der Zuführachse 50 angeordnet. Die fertiggeformten Zargen 7 bzw. 8 werden jeweils von entgegengesetzten Seiten durch eine Querbewegung in die Zuführachse 50 verbracht. Diese Querbewegung kann wieder mit einem umlaufenden Band, welches Kammern für die Zargen aufweist, bewerkstelligt werden.

[0016] Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform, ähnlich derjenigen von Figur 4. Dabei geben indes die beiden beidseits der Zuführachse 50 angeordneten Zargenformstationen 5 bzw. 6 die Zargen 7 bzw. 8 an dasselbe Förderelement zur Querförderung ab. Dieses Förderelement kann wiederum aus einem Förderband mit Kammern bestehen, welches indes seine Laufrichtung wechselt. Je nachdem, welche Zarge 7 bzw. 8 in die Zuführachse 50 verbracht werden muss.

[0017] Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform, wobei gleiche Bezugsziffern wie bisher verwendet wiederum gleiche Elemente bezeichnen. Von den Zargenformstationen 5, 6, welche hier beidseits aber parallel zur Zuführachse 50 liegen, werden die geformten Zargen parallel zur Zuführachse ausgestossen, wobei die Ausstossung jeweils um eine oder zwei Positionen in Richtung der Zuführachse erfolgt. Von diesen parallelen Lagen aus werden die Zargen dann quer zur Zuführachse hin bewegt. Dies kann wechselweise erfolgen, so dass hierbei bei der zu der Zuführachse parallelen Bewegung nicht in einem Takt der doppelte Förderhub ausgeführt werden muss.

[0018] Figur 7 zeigt eine weitere Ausführungsform. Dabei bezeichnen gleiche Bezugsziffern gleiche Elemente wie bis anhin. Von den Zargenformstationen, welche hier quer zur Zuführachse 50 liegen, werden jeweils zwei Zargen gleichzeitig auf einen Drehtisch 30 abgegeben. Dieser Drehtisch dreht die Zargen 7, 8 nachfolgend in die Zuführachse 50. In dieser Stellung des Drehtisches liegen dessen leere Kammern 31, 32 wieder vor den Zargenformstationen und können mit neuen Zargen gefüllt werden. In derselben Zeit werden die Zargen 7, 8, welche nun in der Zuführachse liegen, in Richtung der Zuführachse weiter gefördert, wobei die entsprechenden Kammern des Drehtisches wieder geleert werden. Nachfolgend führt der Drehtisch eine weitere Drehung um 90° aus und der Vorgang wiederholt sich.

[0019] Figur 8 zeigt eine weitere Ausführungsform, wobei gleiche Bezugsziffern wie bisher gleiche Elemente bezeichnen. Bei dieser Ausführungsform liegen die Zargenformstationen schiefwinklig zu der Zuführachse 50. Ein pendelnder Tisch 35 mit drei Aufnahmekammern dreht dabei jeweils die Zargen 7 bzw. 8 abwechselnd in die Zuführachse 50.

[0020] Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsform, wobei gleiche Bezugsziffern wie bis anhin gleiche Elemente bezeichnen. Die beiden Zargenformstationen 5, 6 liegen hier beidseits der Zuführachse 50. Ein pendelnder Tisch ist vorgesehen, welcher jeweils zwei Zargen 7, 8 aufnimmt und in die Zuführachse 50 dreht.

[0021] Figur 10 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die Zargen entlang eines gekrümmten Förderweges in die Zuführachse 50 verbracht werden. Jeder Zargenformstation 5 bzw. 6 ist dabei ein Förderweg zugeordnet.

[0022] Figur 11 zeigt eine ähnliche Ausführungsform zu Figur 10, wobei hier die Zargenformstationen schiefwinklig zur Zuführachse 50 liegen, was den gekrümmten Förderweg verkürzt.

[0023] Figur 12 zeigt ebenfalls eine Ausführungsform mit gekrümmten Förderwegen für die geformten Zargen, wobei hier die Zargenformstationen 5 bzw. 6 beidseits der Förderachse 50 liegen, so dass die gekrümmten Förderwege nicht parallel verlaufen.

[0024] Figur 13 zeigt weiter eine Ausführungsform, bei welcher nach den Zargenformstationen ein sich hin- und herbewegender Tisch mit zwei Kammern vorgesehen ist, welcher durch eine Hin- und Herbewegung jeweils die eine Kammer an die entsprechende Zargenformstation ankoppelt und die andere Kammer in die Zuführachse 50 verbringt.

[0025] Bei allen Ausführungsformen kann jeweils das Formen der Zargen und das Transportieren derselben teilweise oder ganz zusammenfallen; während des Formens findet also gleichzeitig ein Transportvorgang statt. Bei den Ausführungen mit Pendelbewegungen (z.B. Figur 7, Figur 8) kann jeweils ein Pendelgetriebe vorgesehen sein, oder es können zwei unabhängige Pendelgetriebe vorgesehen sein, so dass die pendelnden Transportbewegungen mechanisch unabhängig voneinander erfolgen können.

[0026] Beide Abstapler können synchron oder phasenverschoben arbeiten, je nach Ausführungsform und Art des Weitertransportes der Dosenzargen. In den separaten Verformungsstationen kann jeweils synchron oder asynchron geformt werden, um die zur Verfügung stehende Zeit optimal zu nutzen, um gerundete Zargen vorzubereiten oder mit dem Weitertransport abzustimmen.

Ansprüche

1. Verfahren zum Zuführen von zu Dosenzargen geformten Blechen zu einer Dosenschweissstation, wobei von mindestens zwei Abstapelstationen (1,2) jeweils zwei Bleche an mindestens zwei Zargenformstationen (5,6) abgegeben werden und dass die geformten Zargen zur Zuführung in die gemeinsame Schweissstation in eine gemeinsame lineare Abfolge gebracht werden.

2. Verfahren zum Zuführen von zu Dosenzargen geformten Blechen zu einer Dosenschweissstation, wobei von einer Abstapelstation (21) Bleche von doppelter Zargenbreite über eine Schneideinrichtung (20), welche daraus Bleche von einfacher Zargenbreite zuschneidet, an zwei Zargenformstationen (5,6) abgegeben werden und dass die geformten Zargen zur Zuführung in die gemeinsame Schweissstation in eine gemeinsame lineare Abfolge gebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei in Zuführrichtung linear hintereinanderliegende Zargenformstationen abgegeben und aus den Zargenformstationen in Zuführrichtung ausgestossen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei in zur Zuführrichtung paralleler Richtung linear hintereinander angeordnete und um mindestens die doppelte Zargenbreite voneinander beabstandete Zargenformstationen abgegeben werden, und dass die geformten Zargen in den Abstandsbereich zwischen den Zargenformstationen ausgegeben und aus diesem durch eine Querbewegung zur Zuführrichtung in die Zuführachse verschoben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei parallel und beidseits der Zuführachse liegende Zargenformstationen abgegeben werden, und dass die geformten Zargen jeweils durch eine Querbewegung in die Zuführachse verschoben werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei beidseits der Zuführachse liegende Zargenformstationen abgegeben werden, aus denen die geformten Zargen quer zur Zuführachse austreten, und dass die austretenden Zargen durch eine Drehbewegung zur linearen Abfolge in der Zuführachse gebracht werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei beidseits der Zuführachse liegende Zargenformstationen abgegeben werden, aus denen die geformten Zargen in einem Winkel, vorzugsweise einem 45°-Winkel, zur Zuführachse austreten, und dass die austretenden Zargen durch eine Querbewegung zur linearen Abfolge in der Zuführachse gebracht werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei quer oder schiefwinklig zur Zuführachse liegende und zwischen sich einen Abstand grösser als die doppelte Zargenbreite aufweisende Zargenformstationen abgegeben werden, dass die geformten Zargen zunächst in den Abstandsbereich ausgestossen und danach aus diesem entlang einer gekrümmten Förderstrecke in die Zuführachse gefördert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche an zwei quer zur Zuführachse liegende und zwischen sich einen mehrfach grösseren Abstand als die doppelte Zargenbreite aufweisende Zargenformstationen abgegeben werden und dass die daraus ausgestossenen Zargen jeweils entlang eines gekrümmten Federweges in die Zuführachse gefördert werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dss die Bleche an zwei parallel zu und beidseits der Zuführachse liegende Zargenformstationen abgegeben werden und dass die geformten Zargen abwechselnd jeweils durch eine Bewegung parallel und quer zur Zuführachse in diese verbracht werden.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit zwei Abstapeltischen (1,2) für Bleche und zwei Zargenformstationen (5, 6) und einer beiden Zargenformstationen gemeinsam zugeordnete Schweissstation.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, mit einem Abstapeltisch (21) für Bleche von doppelter Zargenbreite, einer Blechschneideeinrichtung (20) und zwei Zargenformstationen (5,6) und einer beiden Zargenformstationen gemeinsam zugeordnete Schweissstation.

Claims

1. Process for feeding metal sheets formed into can bodies to a can welding station, where two metal sheets are respectively conveyed from at least two destacking stations (1, 2) to at least two can body forming stations (5, 6) and the formed can bodies are brought into a common linear sequence for feeding to the common welding station.

2. Process for feeding metal sheets formed into can bodies to a can welding station, where metal sheets twice the width of a can body are conveyed from a destacking station (21) to two can body forming stations (5, 6) via a cutting device (20) which divides them into sheets of single can body width, and the formed can bodies are brought into a common linear sequence for feeding to the common welding station.

3. Process according to claim 1 or 2,
characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations which are disposed linearly in series in the feed direction and are ejected from the can forming stations in the feed direction.

4. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations which are disposed in series in a direction parallel to the feed direction and which are separated from each other by at least twice the width of a can body, and that the formed can bodies are discharged into the separation region between the can body forming stations and are displaced from this region to the feed axis by a movement transverse to the feed direction.

5. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two parallel can body forming stations situated on both sides of the feed axis, and that the formed can bodies are each displaced to the feed axis by means of a transverse movement.

6. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations situated on both sides of the feed axis, the formed can bodies emerging from the can body forming stations transverse to the feed axis, and that the emerging can bodies are brought into a linear sequence on the feed axis by means of a rotary movement.

7. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations situated on both sides of the feed axis, the formed can bodies emerging from the can body forming stations at an angle, preferably an angle of 45°, to the feed axis, and that the emerging can bodies are brought into a linear sequence on the feed axis by means of a transverse movement.

8. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations situated transversely or at an oblique angle with respect to the feed axis and having a separation between them which is greater than twice the width of the can bodies, that the formed can bodies are first ejected into the separation region and are thereafter conveyed from the latter along a curved conveying section on to the feed axis.

9. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations situated transversely to the feed axis and having a separation between them which is a multiple of twice the width of the can bodies, and that the can bodies which are ejected from the can body forming stations are each conveyed along a curved conveying section on to the feed axis.

10. Process according to claim 1, characterised in that the metal sheets are conveyed to two can body forming stations situated parallel to and on both sides of the feed axis, and that the can bodies formed in the respective stations are brought to the feed axis alternately by means of a movement parallel to and transverse to the feed axis.

11. Device for carrying out the process according to claim 1, having two destacking tables (1, 2) for metal sheets and two can body forming stations (5, 6) and a welding station associated jointly with the two can body forming stations.

12. Device for carrying out the process according to claim 2, having a destacking table (21) for metal sheets twice the width of a can body, a metal sheet cutting device (20) and two can body forming stations (5, 6) and a welding station associated jointly with the two can body forming stations.

Revendications

1. Procédé d'alimentation de tôles formées en corps de boîtes à une station de soudage de boîtes, dans lequel deux tôles sont chaque fois délivrées par au moins deux stations de désempilage (1, 2) à au moins deux stations (5, 6) de formation de corps de boîtes, et les corps de boîtes formés sont amenés en une succession linéaire commune pour l'alimentation de la station commune de soudage.

2. Procédé d'alimentation de tôles formées en corps de boîtes à une station de soudage de boîtes, dans lequel des tôles de double largeur de corps de boîte sont délivrées par une station de désempilage (21), en passant par un dispositif de coupe (20) qui les découpe en tôles de simple largeur de corps de boîte, à deux stations (5, 6) de formation de corps de boîtes, et les corps de boîtes formés sont amenés en une succession linéaire commune pour l'alimentation de la station commune de soudage.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes se succédant linéairement dans la direction d'alimentation, et sont expulsées de ces stations de formation dans la direction d'alimentation.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes se succédant linéairement dans une direction parallèle à la direction d'alimentation et mutuellement espacées d'au moins la double largeur de corps de boîte, et en ce que les corps de boîtes formés sont évacués dans la région d'espacement entre lesdites stations de formation et, à partir de cette région, déplacées dans l'axe d'alimentation par un mouvement transversal vers la direction d'alimentation.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes disposées parallèlement et de part et d'autre de l'axe d'alimentation, et en ce que les corps de boîtes formés sont respectivement déplacés dans l'axe d'alimentation par un mouvement transversal.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes, situées de part et d'autre de l'axe d'alimentation, d'où les corps de boîtes formés sortent transversalement à l'axe d'alimentation, et en ce que les corps de boîtes sortants sont amenés par un mouvement de rotation à la succession linéaire dans l'axe d'alimentation.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes, situées de part et d'autre de l'axe d'alimentation, d'où les corps de boîtes formés sortent sous un angle par rapport à l'axe d'alimentation, de préférence un angle de 45°, et en ce que les corps de boîtes sortants sont amenés par un mouvement transversal à la succession linéaire dans l'axe d'alimentation.

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes disposées transversalement ou à angle oblique par rapport à l'axe d'alimentation et présentant entre elles une distance supérieure à la double largeur de corps de boîte, et en ce que les corps de boîtes formés sont d'abord expulsés dans la région d'espacement puis, à partir de cette région, transportés le long d'un parcours de transport courbe dans l'axe d'alimentation.

9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes disposées transversalement à l'axe d'alimentation et présentant entre elles une distance plusieurs fois supérieure à la double largeur de corps de boîte, et en ce que les corps de boîtes expulsés de ces stations sont respectivement transportés le long d'un parcours de transport courbe dans l'axe d'alimentation.

10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tôles sont délivrées à deux stations de formation de corps de boîtes disposées parallèlement et de part et d'autre de l'axe d'alimentation, et en ce que les corps de boîtes formés sont alternativement amenés dans l'axe d'alimentation par un mouvement respectivement parallèle ou transversal à cet axe.

11. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant deux tables de désempilage (1, 2) pour des tôles, deux stations (5, 6) de formation de corps de boîtes et une station de soudage associée en commun à ces deux stations de formation.

12. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 2, comprenant une table de désempilage (21) pour des tôles de double largeur de corps de boîte, un dispositif (20) de découpage de tôles, deux stations (5, 6) de formation de corps de boîtes et une station de soudage associée en commun à ces deux stations de formation.

Zeichnung