VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON EINSEITIG VERSCHLOSSENEN, IM WESENTLICHEN ZYLINDRISCHEN HÜLSEN AUS PAPPE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf die Kartonformungstechnik und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von einseitig verschlossenen,im wesentlichen zylindrischen Pappehülsen insbesondere aus Wickelkarton.

[0002] Die DE-U-9 201 538 offenbart eine einseitig verschlossene, im wesentlichen zylindrische Hülse aus Pappe mit einem abgesetzten kegeligen, luftdicht zugebördelten Ende. Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Hülse wird nicht beschrieben. Es wird lediglich erwähnt, daß eine solche Gestaltung der Hülse "nur mit sehr hohem Aufwand" realisierbar ist, ohne nähere Angaben zum Verfahren zu machen.

[0003] Bei der bekannten Verwendung solcher zylindrischer einseitig geschlossener Pappehülsen als Aufsatzhülsen bei Feuerwerksraketen, bei denen diese Aufsatzhülsen jeweils auf eine weitere, als Treibsatz dienende Hülse aufgesteckt werden, besteht die Forderung nach einem kostengünstigen und einfachen Herstellungsverfahren und einer Herstellungsvorrichtung, die es ermöglichen, das verschlossene Ende möglichst dicht zu machen. Ferner soll die Pappehülse einstückig gefertigt sein.

[0004] Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren durch mindestens folgende Schritte gekennzeichnet:

a) Herstellung von zylindrischen Hülsen mit vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter Länge,

b) konisches Zusammenpressen der Hülsenwand an einem Ende der Hülse und

c) Verdichtung des verpreßten Hülsenendes und kuppenartiges Abrunden der verdichteten Hülsenspitze, so daß letztere eine formstabile Kuppe bildet.

[0005] Durch die Folge der gekennzeichneten Verfahrensschritte wird eine einseitig verschlossene, im wesentlichen zylindrische Pappehülse insbesondere aus Wickelkarton ermöglicht, deren verschlossene Spitze auch bei der Explosion des in der Pappehülse enthaltenen Feuerwerkseffektmaterials formstabil und dicht bleibt, so daß die Feuerwerksentladung aus dem offenen Hülsenende austritt. Weiterhin wird der Vorteil erzielt, daß das verschlossene Hülsenende gegen atmosphärische Feuchtigkeit relativ dicht ist.

[0006] Gemäß einer bevorzugten Ausbildungsform weist der Preßschritt b einen weiteren Schritt b1 auf, durch den beim konischen Zusammenpressen bereits eine Vorverdichtung des Pappematerials erfolgt. Bevorzugt wird durch einen weiteren Schritt d nach dem Schritt c eine Glättung der Innen- und der Außenwand im Bereich des verdichteten Hülsenendes ausgeführt.

[0007] Insgesamt zeichnet sich das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren bevorzugt dadurch aus, daß das Pappematerial in den Schritten b, b1, c und d jeweils zwischen einem axial beweglichen Druckstempel im Inneren der Hülse und einer entgegen der Stempelkraft wirkenden äußeren Glocke verpreßt, verdichtet und geglättet wird, wobei der Druckstempel und die Glocke jeweils eine der beabsichtigten Verpressung, Verdichtung und Glättung entsprechende Außen- und Innenkontur haben.

[0008] Dabei wird bevorzugt der Weg des Druckstempels einstellbar vorgegeben, und die Glocke ist axial federnd gelagert, wobei der Federweg den Preßdruck bestimmt.

[0009] Bevorzugt wird im Verdichtungsschritt c die kuppenartige Abrundung durch einen axial innerhalb der Glocke unbeweglich angeordneten Amboß ausgeführt, gegen dessen konkave Amboßfläche der Stempel das verdichtete Hülsenende preßt.

[0010] Bei der bevorzugten Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Pappehülsen als Aufsatzhülsen für Feuerwerksraketen, werden diese Hülsen bereits während des Hülsenherstellungsschritts a mit einer äußeren Etikettierung versehen.

[0011] In diesem Fall folgt dem Glättungsschritt d bevorzugt ein Druckschritt e, durch den eine gewünschte Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hülsenspitze aufgedruckt wird.

[0012] Eine noch weiterhin gesteigerte Dichtheit der geformten Hülsenspitze wird bevorzugt durch einen Beleimungsschritt f erzielt, durch den Leim ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze eingebracht wird.

[0013] Um einen möglichst dichten und sicheren Sitz der erfindgungsgemäßen Hülse auf einem als Treibsatz dienenden Papperohr einer Feuerwerksrakete zu erzielen, wird bevorzugt in einem Bördelschritt g der Rand der offenen Hülsenseite nach innen eingebördelt.

[0014] Vorteilhafterweise wird dieser Bördelschritt g in zwei Teilschritten durchgeführt, nämlich einem Vorbördelschriftt g1, bei dem der Rand einfach nach innen gebogen wird, und einem Nachbördelschritt b2, bei dem der bereits vorgebördelte Rand weiter spiralförmig nach innen umgebogen wird.

[0015] Bevorzugt werden die Herstellungsschritte a - e bei aufrecht auf dem Stempel, das heißt mit nach oben ragender Hülsenspitze und die Schritte f und g bei umgekehrter Hülse ausgeführt, wobei sich die Hülsenspitze unten befindet. Dabei wird die Hülse durch einen Hülsenwendeschritt zwischen den Schritten e und f gewendet.

[0016] Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Pappehülse aus Wickelkarton ist gekennzeichnet durch
eine Wickelvorrichtung zum Wickeln eines zylindrischen Rohrs mit vorbestimmtem Durchmesser aus einem Pappestreifen,
eine Schneidevorrichtung, in der das Rohr zu Hülsen vorbestimmter Länge geschnitten wird,
eine Vorpreßvorrichtung, in der die auf einem axial beweglichen Druckstempel stehende Hülse an ihrem einen Ende durch eine entgegen der Druckbewegung des Druckstempels wirkende äußere Glocke konisch verpreßt wird, wobei der Druckstempel und die Glocke jeweils eine der konischen Verpressung entsprechende Außen- bzw. Innenkontur haben, und eine Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung, die ebenfalls einen in die Hülse ragenden Druckstempel und eine die Hülse an ihrer Spitze umgebende Glocke mit einer der beabsichtigten Verdichtung und Abrundung jeweils entsprechenden Außen- bzw. Innenkontur sowie einen der Stempelspitze entgegenwirkenden Amboß aufweist und die eine formstabile Kuppe an der Hülse formt.

[0017] Bevorzugt ist zum Erzielen einer möglichst glatten Außenfläche im Bereich der Hülsenspitze eine Glättungsvorrichtung vorgesehen, die eine Glättung der Innen- und Außenwand im Bereich des verdichteten und abgerundeten Hülsenendes ausführt.

[0018] Bevorzugt weist die Glättungsvorrichtung ebenfalls einen in das Innere der Hülse stoßenden Druckstempel und eine dem Druckstempel entgegen wirkende Glocke auf.

[0019] Falls das Bedrucken der Hülsenspitze von außen gefordert ist, ist weiterhin bevorzugt eine Druckvorrichtung vorgesehen, die Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hülsenspitze aufträgt. Diese Druckvorrichtung ist bevorzugt als Tampondruckvorrichtung ausgebildet. Zur weiteren Verdichtung der Hülsenspitze ist eine Beleimungsvorrichtung vorgesehen, die Leim ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze einbringt. Bevorzugt ist der Leim ein schnelltrocknender Heißleim. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist außerdem eine Randbördelvorrichtung vorgesehen, die den Rand der offenen Hülsenseite nach innen bördelt.

[0020] In bevorzugter Weiterbildung ist die Randbördelvorrichtung in Form einer Vorbördel- und einer Nachbördelstation ausgebildet, wobei die Vorbördelstation den Hülsenrand einfach nach innen umbiegt und die Nachbördelstation den Hülsenrand weiter spiralförmig nach innen umbiegt.

[0021] Bevorzugt sind die Herstellungsvorrichtungen, beginnend mit der Vorpreßvorrichtung in Form einer Rundtaktmaschine ausführt mit einem drehbarem Rundfördertisch, der eine vorgegebene Anzahl von im Kreis angeordneten Aufnahmestationen für die Pappehülsen aufweist und mit aufeinanderfolgend um, über- und teilweise unter dem Rundfördertisch entsprechend den Winkelabständen der Aufnahmestationen angeordnete Arbeitsstationen ausgestattet ist, von denen die erste Station eine Zufuhrvorrichtung zur positionsrichtigen Zufuhr von Hülsen vorbestimmten Durchmessers und vorbestimmter Länge in vertikaler Lage, die zweite bis vierte Station jeweils die Vorpreßvorrichtung, die Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung und die Glättungsvorrichtung; die fünfte Station die Druckvorrichtung; die sechste Station eine Wendevorrichtung; die siebte Station die Beleimungsvorrichtung; die achte und neunte Station die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung, und die zehnte Station eine Ausstoßvorrichtung zum Ausstoßen der hergestellten Hülsen beinhalten.

[0022] Zur Steuerung der Rundtaktmaschine wird bevorzugt eine speicherprogrammierbare Steuervorrichtung (SPS) verwendet, wobei letztere von verschiedenen Sensoren an der Rundtaktmaschine Signale erhält und Steuersignale an die Herstellungsvorrichtungen abgibt.

[0023] Die Rundtaktmaschine ist bevorzugt so ausgestaltet, daß der Stempel jeder der Stationen von unterhalb des Rundfördertisches ins Innere der Hülsen eingreift während die Glocken und der Amboß von oberhalb des Rundfördertischs auf die Hülsenspitze pressen.

[0024] Die Wendevorrichtung hat die Funktion, die Hülsen in die umgekehrte Lage zu wenden, bei der die Hülsenöffnung nach oben und die Hülsenspitze nach unten gewendet ist.

[0025] Die erfindungsgemäß bevorzugte Rundtaktmaschine ist gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung so ausgestaltet, daß die Vorpreßvorrichtung die Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung und die Glättungsvorrichtung in einem gemeinsamen Maschinenständer vorgesehen sind, wobei zwischen diesem Maschinenständer einerseits und den Glocken der Vorpreßvorrichtung, der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung und der Glättungsvorrichtung andererseits jeweils eine vorgegebene Anzahl von Tellerfedern in axialer Lage vorgesehen sind, die eine Federkraft gegen den jeweils in die Glocken stoßenden Druckstempel so ausüben, daß der jeweilige Federweg den auf die Hülse ausgeübten Preßdruck bestimmt.

[0026] Bevorzugt ist der Amboß der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung ungefedert am Maschinenständer gelagtert.

[0027] Bei der bevorzugten Ausführungsform der Rundtaktmaschine führen die von unten in das Hülseninnere eingreifenden Stempel eine axiale Preßbewegung aus, während die als Gesenkstück eingesetzten Glocken abgesehen vom Federweg und der Amboß unbeweglich sind.

[0028] Selbstverständlich läßt sich in kinematischer Umkehr dieses Vorgangs auch eine axiale Preßbewegung der den Amboß und die Glocken tragenden Maschinenteile bei feststehendem oder nur gefedert gelagertem Stempel durchführen. Ferner läßt sich auch eine Kombination beider Bewegungsarten, bei der sowohl der Stempel als auch das jeweilige den Amboß und die Glocken tragende Maschinenteil bewegt sind, verwirklichen, ohne vom Wesen der Erfindung abzuweichen.

[0029] Die bevorzugte Ausführungsart weist unter Einbeziehung der Hülsenzufuhrvorrichtung und der Hülsenausstoßvorrichtung zehn Bearbeitungsstationen I - X auf.

[0030] Diese Anzahl ist jedoch nur beispielshaft zu verstehen.

[0031] Selbstverständlich kann eine solche Rundtaktmaschine auch mehr oder weniger Bearbeitungsstationen je nach geforderter Bearbeitungsart aufweisen.

[0032] Beispielsweise kann zwischen die Glättungsstation IV und die Druckstation V eine Etikettierstation eingeschaltet werden. Zwischen die einzelnen Bearbeitungsstationen können weitere Stationen nach Bedarf, z. B. Prüfstationen eingesetzt werden, von denen eine z. B. pneumatisch die Dichtheit der verdichteten Hülsenspitze nach dem Beleimungsschritt prüft.

[0033] Die zuvor erwähnte Preßbewegung des Stempels und/oder der Glocken sowie des Ambosses, die Druckvorrichtung und die Bördelvorrichtung können sowohl mechanisch als auch hydraulisch, pneumatisch oder durch Kombination dieser Antriebsarten angetrieben werden.

[0034] Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend an einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens und der Herstellungsvorrichtung anhand der Zeichnungen naher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1

schematisch eine Draufsicht auf eine zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pappehülsen bevorzugt verwendeten Rundtaktmaschine mit den Bearbeitungsstationen I - X;

Fig. 2

eine Darstellung der in den einzelnen Bearbeitungsstationen I - X vorliegenden Hülsenformen;

Fig. 3A

jeweils in der Vorpreßvorrichtung, der Verdichtungs- und

3B

Abrundungsvorrichtung und der Glättungsvorrichtung zum 3C

3C

Einsatz kommende Werkzeuge;

Fig. 4

einen bei der Vorpreßvorrichtung, der Verdichtungs- und der Abrundungsvorrichtung und der Glättungsvorrichtung eingesetzten Druckstempel;

Fig. 5

einen Längsquerschnitt durch die mit dem Herstellungsverfahren fertiggestellte Hülse in ihrer bevorzugten Verwendungsart.

[0035] Bei der in Fig. 1 dargestellten Rundtaktmaschine, die allgemein mit 40 bezeichnet ist, sind auf einem Rundfördertisch 41 zehn im Kreis angeordnete Stationen I - X vorgesehen, die jeweils eine Pappehülse in den verschiedenen Bearbeitungsstationen aufnehmen. Dabei sind die Bearbeitungsstationen ebenfalls mit römischen Ziffern I - X gekennzeichnet. Um und über und teilweise unter dem Rundfördertisch 41 sind die einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen angeordnet, welche mit arabischen Bezugsziffern 1 - 10 bezeichnet sind. Beispielshaft wird angenommen, daß sich der Rundfördertisch 41 gegen den Uhrzeigersinn dreht. Die erste Station I weist eine Zufuhrvorrichtung 1 auf, durch die die Hülsen in vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter Länge lagerichtig zugeführt und der Aufnahmestation I übergeben werden. Die Hülsenrohlinge können mit einer äußeren Etikettierung versehen sein.

[0036] Die Bearbeitungsstation II weist eine Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung 2 auf, durch die die zur Station II weitergedrehten Hülsenrohlinge eine konisch zulaufende, jedoch noch offene Spitze erhalten.

[0037] Durch die weiter unten anhand der Figuren 3A und 4 beschriebene Anordnung aus Druckstempel und Glocke wird außer der konischen Formung der Spitze bereits eine Vorverdichtung des Pappematerials im Bereich dieser Spitze erreicht. Der Druckstempel führt eine Preßbewegung von unten nach oben gegen die gefedert am Maschinenständer 20 befestigte Glocke aus.

[0038] Die so vorgepreßte und vorverdichtete Pappehülse wird an die Bearbeitungsstation III übergeben, welche mittels einer Verdichts- und Abrundungsvorrichtung 3 eine weitere Verdichtung und kuppenartige Abrundung der Hülsenspitze ausführt. Das in der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung 3 eingesetzte Werkzeug wird weiter unten anhand der Figuren 3B und 4 näher erläutert. Auch hier führt ein Druckstempel eine Preßbewegung in das Innere der Hülse gegen eine am Maschinenständer 20 federnd gelagerte Glocke aus, welche über die Außenseite der Pappehülse im Bereich der Hülsenspitze greift. Ferner ist ein unbeweglich am Maschinenständer 20 befestigter Amboß mit konkaver Amboßfläche vorgesehen, der zur kuppenartigen Abrundung der Hülsenspitze dient.

[0039] Anschließend wird die in der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung im Bereich ihrer Spitze verdichtete und abgerundete Hülse der Bearbeitungsstation IV übergeben, wo eine ebenfalls mit einem Druckstempel und einer Glocke ausgerüstete Glättungsvorrichtung 4 vorgesehen ist.

[0040] Bevorzugt wird für die Bearbeitungsvorrichtungen II - IV ein gemeinsamer Maschinenständer 20 eingesetzt.

[0041] Die so mit einer geglätteten und verdichteten kuppenartigen Spitze versehene Hülse wird zur Bearbeitungsstation V gefördert, wo die Hülsenspitze mittels einer Druckvorrichtung 5 mit Druckfarbe bedruckt wird. Die Druckvorrichtung 5 ist bevorzugt ein Tampondrucker. In der nachfolgenden Station VI erfolgt keine eigentliche Bearbeitung der Hülse. Diese wird lediglich in ihre umgekehrte Lage, bei der ihre Spitze nach unten weist, mittels einer Wendevorrichtung 6 gewendet.

[0042] In einer weiteren Bearbeitungsstation VII ist eine Beleimungsvorrichtung 7 vorgesehen, welche in das Innere der Hülse im Bereich ihrer Spitze einen schnelltrocknenden Heißleim einbringt, der eine weitere Steigerung der Dichtheit der Hülsenspitze bewirkt. Die nachfolgende Bearbeitungsstation VIII enthält eine Vorbördelvorrichtung 8, die den Rand der offenen Hülsenseite einfach umbördelt. In der nachfolgenden Bearbeitungsstation IX wird mittels einer Nachbördelvorrichtung 9 der Rand weiter umbördelt, sodaß er sich spiralig nach innen einfaltet. Schließlich ist eine weitere Bearbeitungsstation X mit einer Ausstoßvorrichtung 10 versehen, die den Ausstoß der fertiggestellten Hülse bewirkt.

[0043] Die gesamte Rundtaktmaschine 40 wird von einer speicherprogrammierbaren Steuereinrichtung (SPS) 11 gesteuert, die Sensorsignale von verschiedenen an den einzelnen Bearbeitungsstationen angebrachten Sensoren erhält, welche die richtige Funktionsweise der Bearbeitungsvorrichtungen kontrollieren. Die SPS gibt Steuersignale an die einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen I - X ab, sodaß ein reibungsloser und vorbestimmter Arbeitsablauf der Rundtaktmaschine gewährleistet ist.

[0044] Anhand der Figur 2 sind die in den einzelnen Stationen I - X jeweils vorliegenden Hülsen zusammen mit den Herstellungsschritten veranschaulicht. Es ist deutlich zu erkennen, daß die in den Stationen II - IV erreichte vollständige Schließung, Verdichtung und Glättung der Hülsenspitze an eine im wesentlichen gratfreie und im Bereich ihrer Spitze vollständig geschlossene Hülse liefern. Die Dichtheit wird nach dem Wenden in der Station VI durch die Beleimung in der Station VII noch verbessert. Das Vorbördeln und Nachbördeln in den Bearbeitungsstationen VIII und IX schließlich bildet am offenen Hülsenende einen für die bevorzugte Verwendung als Feuerwerksraktenaufsatzhülse geeigneten Rand, mit dem die Hülse gemäß der Erfindung auf eine Treibsatzhülse abdichtend aufsteckbar ist.

[0045] Die Figur 3A zeigt ein in der Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung 2 bevorzugt eingesetztes Werkzeug, welches in Verbindung mit dem in Figur 4 gezeigten Druckstempel 17 die konische Verformung und die Vorverdichtung der Hülsenspitze durchführt. Die Innenkontur 18' des als Glocke 19 bezeichneten Werkzeugteils ist entsprechend der gewünschten konischen Verformung und Verdichtung der Hülsenspitze und passend zur Außenkontur 18 des in Figur 4 gezeigten Druckstempels 17 gewählt. Da in der Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung 2 die Hülsenspitze noch nicht vollständig geschlossen wird, weist die Glocke 19 eine axiale Sackbohrung 21 auf, in die hinein sich das Pappematerial der konisch verjüngten Hülsenspitze ausdehnen kann. Zwischen dem Maschinenständer 20 und einem äußeren Flansch der Glocke ist eine vorgegebene Anzahl von Tellerfedern eingelegt, sodaß der Federweg den Preßdruck bestimmt. Der maximale Federweg ist durch ein Langloch 23 im Werkzeughals und einen am Maschinenständer 20 befestigten, durch das Langloch 23 gehenden Stift, begrenzt.

[0046] Die in Figur 3B gezeigte Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung 3 weist ebenfalls als Preßwerkzeug eine Glocke 29 auf, die eine Innenkontur 28 hat, die mit der Außenkontur 18 eines Druckstempels 17 gemäß Figur 2 zusammenwirkt. Anders als in Figur 3A jedoch ist die Glocke 29 mit einer axialen Durchgangsbohrung 30 am Boden der Innenfläche der Glocke 29 versehen, sodaß sich letztere durch den Druck des Druckstempels 17 um einen Amboß 31, der paßgenau durch die Durchgangsbohrung 30 der Glocke 29 geht, bewegen kann. Die Preßfläche des Amboß 31 ist konkav geformt und entspricht der konvexen Kontur der dagegenpressenden Kuppenfläche des Druckstempels 17.

[0047] Während die Glocke 29 in ähnlicher Weise wie die Glocke 19 gemäß Figur 3A durch eine gegebene Anzahl von Tellerfedern 32 gegenüber dem Maschinenständer 20 federnd gelagert ist, ist der Amboß 31 starr am Maschinenständer 20 gelagert. Durch die in Figur 3B gezeigte Konstruktion wird in Verbindung mit dem Druckstempel 17 die Verdichtung und die kuppenartige Abrundung der Hülsenspitze in der Bearbeitungsstation III durchgeführt. Dabei kann es im Bereich des Innenrandes 36 der Glocke 29 und des Außenrandes des Ambosses 31 zu einem Fließen des Pappematerials in die sehr kleine Lücke zwischen diesen Rändern kommen, insbesonedre bei abgenutzem Werkzeug, was eine Gratbildung im Bereich der Hülsenspitze bewirkt. Da jedoch bereits in der Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung 2 der Bearbeitungsstation II das Pappematerial verdichtet wurde, kann es in der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung 3 nicht mehr so stark in die Lücke zwischen dem Rand 36 und der peripheren Kante des Amboß 31 fließen, wodurch die Gratbildung und der Werkzeugverschleiß minimiert sind. Da jedoch aufgrund des hohen Anpreßdrucks eine gewisse Gratbildung im Bereich des Randes 36 nicht auszuschließen ist, wird in der nachfolgenden Station IV durch die Glättungsvorrichtung 4 die verpreßte Hülsenkuppe geglättet, sodaß ein dennoch entstandener Grat geglättet wird.

[0048] Diese Glättung geschieht durch das in Figur 3C gezeigte Werkzeug, welches ebenfalls eine durch Tellerfedern 35 am Maschinenständer 20 gelagtere Glocke 38 aufweist, welche in Verbindung mit einem Druckstempel 17 arbeitet. Genau wie in Figur 3A ist der maximale Weg der Glocke 38 durch ein Langloch 33 begrenzt, durch welches ein Stift des Maschinenständers 20 ragt. Die in der Bearbeitungsstation IV bewirkte Glättung der Außenfläche der verdichteten Hülsenspitze verringert den Verschleiß des Drucktampons der nachfolgenden Druckvorrichtung 5.

[0049] Die fertig gepreßte Hülse wird gemäß Fig. 1 nach dem Bedrukken der Spitze in Station V vom Stempel abgeschoben und mit Hilfe der Wendevorrichtung um 180° mit nach unten zeigender Spitze gewendet.

[0050] Die Hülse wird nach dem Wenden in einen Führungsring aufgenommen (Station VI).

[0051] In den der Station VII, in der Heißleim von oben mit einer Heißleimdüse ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze eingespritzt wird nachfolgenden Stationen VIII und IX wird die Hülse durch einen Gegenhalter von unten fixiert und durch jeweils ein von oben kommendes Werkzeug nach innen umgebördelt. Dies geschieht in zwei Schritten: Auf Station VIII wird der Hülsenrand eng nach innen umgelegt. Auf Station IX wird dieser umgebördelte Rand weiter spiralig aufgerollt.

[0052] Zu dem in Figur 4 gezeigten Druckstempel 17 ist noch zu bemerken, daß der Andruckweg des Druckstempels 17 einstellbar ist. Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäß hergestellte Papphülse 12 oben im Längsschnitt und unten in Draufsicht auf die Hülsenspitze 13. Gezeigt ist der Leimeintrag 14 im Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze 13 und der umbördelte Rand 15 an der offenen Seite der Papphülse 12. Durch die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung 8 und 9 wird erreicht, daß der Bördelrand einen möglichst großen Radius hat. Dies ist für eine möglichst feste und dichte Montage der als Behälter für phyrotechnisches Effektmaterial dienenden Pappehülse 12 auf dem Treibsatzrohr 16 der Feuerwerksrakete wichtig.

[0053] Mit der beschriebenen Rundtaktmaschine und den beschriebenen Werkzeugen läßt sich auf rationelle und platzsparende Weise eine einseitig dicht abgeschlossene Papphülse fertigen, welche sich insbesondere für den bevorzugten Einsatz als Aufsatzhülse auf Feuerwerksraketen eignet. Durch den Einsatz einer SPS-Steuerung läßt sich eine sehr flexible Rundtaktvorrichtung ermöglichen, die auch nachträgliche Änderung des Fertigungsablaufs zuläßt. Die mit der beschriebenen, bevorzugten Rundtaktmaschine zusammen mit den beschriebenen Werkzeugen hergestellten Pappehülsen ergeben bei hoher Durchsatzrate eine große Herstellungsausbeute, d. h., es treten sehr wenig unbrauchbare Papphülsen auf.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Hülsen aus Pappe insbesondere aus Wickelkarton,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Herstellung von zylindrischen Hülsen mit vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter Länge,

b) konisches Zusammenpressen der Hülsenwand an einem Ende der Hülse und

c) Verdichtung des verpreßten Hülsenendes und kuppenartiges Abrunden der verdichteten Hülsenspitze, so daß letztere eine formstabile Kuppe bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß Schritt b einen weiteren Schritt b1 aufweist, durch den beim konischen Zusammenpressen der Hülsenwand eine Vorverdichtung des Pappematerials erfolgt, und daß durch einen weiteren Schritt

d) eine Glättung der Innen- und der Außenwand im Bereich des verdichteten Hülsenendes ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Pappematerial in den Schritten b, b1, c und d jeweils zwischen einem axial beweglichen Druckstempel im Inneren der Hülse und einer entgegen der Druckkraft des Stempel wirkenden äußeren Glocke verpreßt und verdichtet wird, wobei Druckstempel und Glocke eine der Form der jeweils beabsichtigten Verpressung bzw. Verdichtung entsprechende Außen- und Innenkontur haben.

4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Weg des Druckstempels einstellbar vorgegeben ist und die Glocke axial federnd gelagert ist, wobei der Federweg den Preßdruck bestimmt.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt c die kuppenartige Abrundung durch einen axial innerhalb der Glocke unbeweglich angeordneten Amboß ausgeführt wird, gegen dessen konkave Amboßfläche eine konvexe Außenfläche des Stempels das verdichtete Hülsenende preßt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Druckschritt e vorgesehen ist, durch den Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hülsenspitze aufgedruckt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Beleimungsschritt f vorgesehen ist, durch den Leim ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze eingebracht wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Bördelschritt g vorgesehen ist, durch den der Rand an der offenen Hülsenseite nach innen eingebördelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Bördelschritt g einen Vorbördelschritt g1 und einen Nachbordelschritt g2 umfaßt, wobei der Rand beim Vorbördelschritt g1 einfach nach innen umgebogen und beim Nachbördelschritt g2 weiter spiralförmig nach innen umgebogen wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellungsschritte a bis e bei aufrecht auf dem Stempel, das heißt mit nach oben ragender Hülsenspitze,stehender Hülse und die Schritte f und g bzw. g1 und g2 bei umgekehrter Hülse ausgeführt werden, wobei ein Hülsenwendeschritt zwischen den Schritten e und f vorgesehen ist.

11. Vorrichtung zur Herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Pappehülsen (12) aus Wickelkarton
gekennzeichnet durch
eine Wickelvorrichtung zum Wickeln eines zylindrischen Rohrs mit vorbestimmtem Durchmesser aus einem Pappestreifen,
eine Schneidevorrichtung, in der das Rohr zu Hülsen vorbestimmter Länge geschnitten wird,
eine Vorpreßvorrichtung (2), in der die auf einem axial beweglichen Druckstempel (17) steckende Hülse (12) an ihrem einen Ende durch eine entgegen der Druckbewegung des Druckstempels (17) wirkende äußere Glocke (19) konisch verpreßt wird, wobei der Druckstempel (17) und die Glocke (19) jeweils eine der konischen Verpressung entsprechende Außen- bzw. Innenkontur (18,18') haben, und eine Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3), die ebenfalls einen in die Hülse (12) ragenden Druckstempel (17) und eine die Hülse an ihrer Spitze (13) umgebende Glocke (30) mit einer der beabsichtigten Verdichtung und Abrundung jeweils entsprechenden Außen- bzw. Innenkontur (28) sowie einen der Stempelspitze entgegenwirkenden Amboß (31) aufweist und die eine formstabile Kuppe an der Hülsenspitze (13) formt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Glättungsvorrichtung (4) vorgesehen ist, die eine Glättung der Innen- und der Außenwand im Bereich der verdichteten und abgerundeten Hülsenspitze (13) ausführt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glättungsvorrichtung (4) einen in das Innere der Hülse ragenden Druckstempel (17) und eine dem Druckstempel entgegenwirkende Glocke aufweist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 13,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Druckvorrichtung (5) vorgesehen ist, die Druckfarbe auf die Außen-Seite der geglätteten Hülsenspitze (13) aufträgt.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 14,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Beleimungsvorrichtung (7) vorgesehen ist, die Leim (14) ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze (13) einbringt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet daß der Leim ein schnelltrocknender Heißleim ist.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 16,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Randbördelvorrichtung (8,9) vorgesehen ist, die den Rand des offenen Hülsenendes nach innen bördelt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Randbördelvorrichtung eine Vorbördel- und eine Nachbördelstation (8 und 9) aufweist, wobei die Vorbördelstation (8) den Hülsenrand einfach nach innen umbiegt und die Nachbördelstation (9) den Hülsenrand (19) weiter spiralförmig nach innen umbiegt.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 18,
gekennzeichnet durch eine Rundtaktmaschine (40) mit einem drehbaren Rundfördertisch (41), der eine vorgebene Anzahl von in Kreis angeordneten Aufnahmestationen (I - X) für die Pappehülsen aufweist und mit aufeinanderfolgend um, über- und teilweise unter dem Rundfördertisch (41) entsprechend den Winkelabständen der Aufnahmestationen (I - X) angeordnete Bearbeitungsstationen (I - X), von denen die erste Station (I) eine Zufuhrvorrichtung (1) zur positionsrichtigen Zufuhr von Hülsen vorbestimmten Durchmessers und vorbestimmter Länge in vertikaler Lage, die zweite bis vierte Station (II - IV) jeweils - die Vorpreßvorrichtung (2), - die Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3) - und die Glättungsvorrichtung (4); die fünfte Station (V) - die Druckvorrichtung (5); die sechste Station (VI) - eine Wendevorrichtung (6); die siebte Station (VII) - die Beleimungsvorrichtung (7); die achte und neunte Station (VIII, IX) - die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung (8,9), und die zehnte Station (X) - eine Ausstoßvorrichtung (10) zum Ausstoßen der hergestellten Hülsen aufweisen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschritte des Rundfördertisches (41) und die Arbeitsschritte der Stationen (I - X) durch eine speicherprogrammierbare Steuervorrichtung (SPS,11) gesteuert werden.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (17) jeder der Stationen (II - IV) von unterhalb des Rundfördertischs (41) ins Innere der Hülsen (12) eingreift während die Glocken (19,29,38) und der Amboß (31) von oberhalb des Rundfördertischs (41) auf die Hülsenspitze (13) pressen.

22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 21,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wendevorrichtung (6) die Hülsen (12) in die umgekehrte Lage wendet, bei der die Hülsenöffnung nach oben und die Hülsenspitze (13) nach unten gewendet ist.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 22,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpreßvorrichtung (2) die Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3) und die Glättungsvorrichtung (4) in einem gemeinsamen Maschinenständer (20) vorgesehen sind, wobei zwischen diesem Maschinenständer (20) einerseits und den Glocken (19,29,38) der Vorpreß- (2) der Verdichtungs und Abrundungsvorrichtung (3) und der Glättungsvorrichtung (4) andererseits jeweils eine vorgegebene Anzahl von Tellerfedern (22,32,35) in axialer Lage vorgesehen sind, die eine Federkraft gegen den jeweils in die Glocken (19,29,38) stoßenden Druckstempel so ausüben, daß der jeweilige Federweg den auf die Hülse (12) ausgeübten Preßdruck bestimmt.

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 23,
dadurch gekennzeichnet, daß der Amboß (31) der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3) ungefedert am Maschinenständer (20) gelagert ist.

Claims

1. Method for the production of a largely cylindrical cardboard tube which is closed at one end and, in particular, made from wound cardboard, characterized by the following steps:

a) producing cylindrical tubes having a predetermined diameter and predetermined length,

b) conically pressing together the wall of the tube at one end of the tube and

c) sealing the pressed end of the tube and rounding, in a conical fashion, the sealed tip of the tube so that the latter forms a cone having a stable shape.

2. Method according to claim 1, characterized in that step b comprises an additional step b1 with which a presealing of the cardboard material is effected during the conical pressing together of the tube wall and further comprising an additional step of

d) smoothing the inner and outer wall in the vicinity of the sealed tube end.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the cardboard material is pressed and sealed in the steps b, b1, c and d, in each case, between an axially movable printing stamp inside the tube and an outer bell acting in opposition to the pressing force of the stamp, whereby the printing stamp and the bell have an outer and inner contour corresponding to the respective intended pressing or sealing.

4. Method according to claim 3, characterized in that the path of the printing stamp is predetermined in an adjustable fashion and the bell is mounted in an axially resilient fashion, whereby the spring path determines the pressing force.

5. Method according to claim 3 or 4, characterized in that the conical rounding in step c is carried out by an anvil arranged axially within the bell in a stationary fashion against the concave anvil surface of which a convex outer surface of the stamp presses the sealed tube end.

6. Method according to one or more of the preceeding claims, characterized in that an additional printing step e is provided for by means of which ink is applied to the outer side of the smoothed tube tip.

7. Method according to one or more of the preceeding claims, characterized in that an additional gluing step f is provided for introducing glue into the tube in the vicinity of the tube tip.

8. Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that an additional bordering step g is provided for inwardly bordering the edge at the open side of the tube.

9. Method according to claim 8, characterized in that the bordering step g includes a prebordering step g1 and a postbordering step g2, whereby the edge is simply folded over in the inward direction during prebordering step g1 and is folded further in the inward direction in a spiraling manner during postbordering step g2.

10. Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the production steps a through e are carried out with the tube placed upright upon the stamp, that is to say with the tip of the tube pointing upwardly, and steps f and g or g1 and g2 respectively are carried out with the tube turned around, whereby a tube turning step is provided for between the steps e and f.

11. Method for the production of substantially cylindrical cardboard tubes (12) made from wound cardboard and closed on one end, characterized by
a winding device for winding a cylindrical pipe of predetermined diameter from cardboard strips,
a cutting device for cutting the pipe into a tube of predetermined length,
a prepressing device (2) in which the tube (12), put on an axially movable printing stamp (17), is conically pressed at one end by an outer bell (19) which opposes the pressing motion of the printing stamp (17), wherein the printing stamp (17) and the bell (19) each have an outer or inner contour respectively (18, 18') corresponding to the conical pressing, and a sealing and rounding device (3) also having a printing stamp (17) projecting into the tube (12) and a bell (30) surrounding the tube at its tip (13) with outer and inner contours respectively (28) corresponding to the intended sealing and rounding, as well as an anvil (31) working in opposition to the tip of the stamp for fashioning a cone on the tip of the tube (13) having a stable shape.

12. Device according to claim 11, characterized in that a smoothing device (4) is also provided for smoothing the inner and outer wall in the vicinity of the sealed and rounded tube tip (13).

13. Device according to claim 12, characterized in that the smoothing device (4) comprises a printing stamp (17) projecting into the tube and a bell working in opposition to the printing stamp.

14. Device according to one or more of the claims 11 through 13, characterized in that a printing device (5) is furthermore provided for applying ink to the outside of the smoothed tube tip (13).

15. Device according to one or more of the claims 11 through 14, characterized in that a gluing device (7) is provided for introducing glue (14) to the inside of the tube in the vicinity of the tube tip (13).

16. Device according to claim 15, characterized in that the glue is a quick-drying hot glue.

17. Device according to one or more of the claims 11 through 16, characterized in that a edge-bordering device (8, 9) is furthermore provided for bordering the edge of the open end of the tube in the inward direction.

18. Device according to claim 17, characterized in that the edge bordering device exhibits a prebordering and a postbordering position (8, 9), wherein the prebordering position (8) simply folds the tube edge in the inward direction and the postbordering position (9) folds the edge of the tube (19) further in a spiral fashion towards the inside.

19. Device according to one or more of the claims 11 through 18, characterized by a revolving transfer machine (40) with a rotary conveyor (41) having a predetermined number of receiving positions (I - X), arranged in a circle for the cardboard tubes and having sequential processing positions (I - X) around, above, and partially below the rotary conveyor (41) corresponding to the angular separations of the receiving positions (I - X), of which the first position (I) has a supply device (1) for introducing tubes having a predetermined diameter and a predetermined length into an aligned vertical position, the second through fourth stations (II- IV) having the prepressing device (2), the sealing and rounding device (3) and the smoothing device (4) respectively; the fifth position (V) the pressing device (5); the sixth position (VI) the turning device (6); the seventh position (VII) the gluing device (7); the eighth and ninth positions (VIII, IX) the prebordering and postbordering device (8, 9) and the tenth position (X) an ejection device (10) for ejecting the produced tubes.

20. Device according to claim 19, characterized in that the transporting step of the rotary conveyor (41) and the working steps of the positions (I -X) are controlled by a memory programmable control device (SPS,11).

21. Device according to claim 19 or 20, characterized in that the stamp (17) engages the interior of the tube (12) at each of the stations (II-IV) from below the rotary conveyor (41) whereas the bells (19, 29, 38) and the anvil (31) press the tip of the tube (13) from a location above the rotary conveyor (41).

22. Device according to one or more of the claims 11 through 21, characterized in that the turning device (6) turns the tubes (12) into the opposite position at which the tube opening is turned in the upper direction and the tube tip (13) is turned in the downward direction.

23. Device according to one or more of the claims 11 through 22, characterized in that the prepressing (2), the sealing and rounding device (3) and the smoothing device (4) are provided in a common machine holder (20), wherein a predetermined number of disk springs (22, 32, 35) are provided in the axial position between this machine holder (20) and the bells (19, 29, 38) of the prepressing (2), the sealing and rounding device (3), and the smoothing device (4) which exercise a spring force in opposition to the printing stamp pressing into the respective bells (19, 29, 38) in such a fashion that the corresponding spring path determines the pressing force exercised on the tube (12).

24. Device according to one or more of the claims 11 through 23, characterized in that the anvil (31) of the sealing and rounding device (3) is mounted without spring loading on the machine holder (20).

Revendications

1. Procédé de fabrication de manchons en carton sensiblement cylindriques, fermés d'un côté, en particulier à partir de carton en rouleau,
caractérisé par les étapes suivantes :

a) une préparation de manchons cylindriques ayant un diamètre prédéterminé et une longueur prédéterminée,

b) un pressage conique de la paroi de manchon à une extrémité du manchon, et

c) une obturation de l'extrémité de manchon pressée et une formation d'un arrondi en forme de coupe à la pointe de manchon obturée de façon que cette dernière forme une coupe de forme stable.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape b présente une étape supplémentaire b1 par laquelle, lors du pressage conique de la paroi de manchon, une obturation préalable de la matière de carton se produit et en ce que, par une étape supplémentaire,

d) un lissage de la paroi interne et de la paroi externe est effectué dans la zone de l'extrémité obturée du manchon.

3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la matière à base de carton est pressée et obturée dans les étapes b, b1, c et d, respectivement entre un poinçon de pressage axialement mobile à l'intérieur du manchon et une cloche externe agissant en sens opposé à la force de pression du poinçon, le poinçon de pressage et la cloche ayant un contour externe et interne correspondant à la forme du pressage et respectivement de l'obturation recherchée.

4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le trajet du poinçon de pressage est déterminé de manière réglable et en ce que la cloche est supportée de manière axialement suspendue, la course élastique déterminant la pression de pressage.

5. Procédé suivant l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que, dans l'étape c, la formation d'un arrondi en forme de coupe est réalisée par une enclume qui est agencée de manière axialement indéplaçable à l'intérieur de la cloche et contre la surface concave de laquelle une surface externe convexe du poinçon presse l'extrémité de manchon obturée.

6. Procédé suivant une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu une étape d'impression e par laquelle de l'encre d'impression est appliquée sur la face externe de la pointe de manchon lissée.

7. Procédé suivant une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu une étape de collage (f) par laquelle de la colle est introduite à l'intérieur du manchon dans la zone de la pointe de manchon.

8. Procédé suivant une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu une étape de bordage g par laquelle le bord du côté ouvert du manchon est doté d'un rebord vers l'intérieur.

9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'étape de bordage g comprend une étape de bordage préalable g1 et une étape de bordage ultérieur g2, le bord étant simplement replié vers l'intérieur au cours de l'étape de bordage préalable g1 et étant en outre recourbé en forme de spirale vers l'intérieur au cours de l'étape de bordage ultérieur g2.

10. Procédé suivant une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de fabrication a à e sont effectuées avec un manchon en position droite sur le poinçon, c'est-à-dire avec une pointe de manchon faisant saillie vers le haut, et en ce que les étapes f et g et respectivement g1 et g2 sont effectuées avec un manchon renversé, une étape de renversement de manchon étant prévue entre les étapes e et f.

11. Dispositif pour la fabrication de manchons (12) sensiblement cylindriques, fermés d'un côté, à partir de carton en rouleau, caractérisé par un dispositif d'enroulement pour enrouler un tube cylindrique ayant un diamètre prédéterminé à partir d'une bande de carton,
   un dispositif de coupe, dans lequel le tube est coupé en manchons de longueur prédéterminée,
   un dispositif de pressage initial (2) dans lequel le manchon (12) enfoncé sur un poinçon de pressage (17) axialement mobile est pressé de manière conique à l'une de ses extrémités par une cloche externe (19) agissant en sens inverse au mouvement du poinçon de pressage (17), le poinçon de pressage (17) et la cloche (19) ayant respectivement un contour externe ou respectivement interne (18, 18') correspondant au pressage conique, et un dispositif d'obturation et de formation d'arrondi (3), qui présente également un poinçon de pressage (17) faisant saillie dans le manchon (12) et une cloche (30) qui entoure le manchon à sa pointe (13) ayant un contour externe ou respectivement interne correspondant chacun à l'obturation et à la formation d'arrondi recherchées ainsi qu'une enclume (31) agissant en sens inverse à la pointe de poinçon et qui forme la coupe de forme stable à la pointe de manchon (13).

12. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu un dispositif de lissage (4) qui effectue un lissage de la paroi interne et de la paroi externe dans la zone de la pointe de manchon (13) obturée et arrondie.

13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le dispositif de lissage (4) présente un poinçon de pressage (17) faisant saillie à l'intérieur du manchon et une cloche agissant en sens inverse au poinçon de pressage.

14. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu un dispositif d'impression (5) qui applique de l'encre d'impression sur le côté externe de la pointe de manchon lissée (13).

15. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif de collage (7) qui introduit de la colle (14) à l'intérieur du manchon dans la zone de la pointe de manchon (13).

16. Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la colle est une colle à chaud séchant rapidement.

17. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 16, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu un dispositif de bordage (8, 9) qui plie vers l'intérieur le bord de l'extrémité ouverte du manchon.

18. Dispositif suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le dispositif de bordage présente une station de bordage préalable et une station de bordage ultérieur (8 et 9), la station de bordage préalable (8) repliant simplement vers l'intérieur le bord de manchon et la station de bordage ultérieur (9) repliant le bord de manchon (19) davantage vers l'intérieur sous une forme spiralée.

19. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 18, caractérisé par une machine rotative cadencée (40) comportant une table d'avancement circulaire (41) rotative qui présente un nombre prédéterminé de stations de réception agencées en cercle (I-X) pour les manchons en carton et des stations de traitement (I-X) agencées successivement autour de la table de transport (41), au-dessus et partiellement en dessous de celle-ci, conformément aux distances angulaires entre les stations de réception (I-X), stations de traitement parmi lesquelles la première station (I) présente un dispositif d'amenée (1) pour l'amenée en position correcte de manchons de diamètre prédéterminé et de longueur prédéterminée en position verticale, les deuxième à quatrième stations (II-IV) comportant respectivement le dispositif de pressage préalable (2), le dispositif d'obturation et de formation d'arrondi (3) et le dispositif de lissage (4), la cinquième station (V) présentant le dispositif d'impression (5), la sixième station (VI) présentant un dispositif de renversement (6), la septième station (VII) présentant le dispositif de collage (7), les huitième et neuvième stations (VIII, IX) présentant les dispositifs de bordage préalable et de bordage ultérieur (8, 9), et la dixième station (X) présentant un dispositif d'expulsion (10) pour expulser les manchons préparés.

20. Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé en ce que les étapes d'avancement de la table de transport circulaire (41) et les étapes de travail des stations (I-X) sont commandées par un dispositif de commande (SPS, 11) programmable de manière enregistrée.

21. Dispositif suivant l'une des revendications 19 et 20, caractérisé en ce que le poinçon (17) de chacune des stations (II-IV) pénètre à partir d'en dessous de la table de transport circulaire (41) à l'intérieur des manchons (12) tandis que les cloches (19, 29, 38) et l'enclume (31) pressent sur la pointe de manchon (13) à partir du dessus de la table de transport circulaire (41).

22. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 21, caractérisé en ce que le dispositif de renversement (6) renverse les manchons (12) dans la position renversée où l'ouverture de manchon est tournée vers le haut et la pointe de manchon (13) vers le bas.

23. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 22, caractérisé en ce que le dispositif de pressage préalable (2), le dispositif d'obturation et de formation d'arrondi (3) et le dispositif de lissage (4) sont prévus dans un bâti de machine commun (20), tandis qu'entre ce bâti de machine (20), d'une part, et les cloches (19, 29, 38) du dispositif de pressage initial (2), du dispositif d'obturation et de formation d'arrondi (3) et du dispositif de lissage (4), d'autre part, un nombre prédéterminé de ressorts à disques (22, 32, 35) sont prévus en position axiale, ces ressorts exerçant une force de ressort contre le poinçon de pressage poussant respectivement dans les cloches (19, 29, 38) de façon que la course élastique respective détermine la pression de pressage exercée sur le manchon (12).

24. Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 23, caractérisé en ce que l'enclume (31) du dispositif d'obturation et de formation d'arrondi (3) est supportée de manière non suspendue sur le bâti de machine (20).

Zeichnung