Verfahren zur Herstellung von Sintereisen-Formteilen mit porenfreier Zone

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von in einzelnen Zonen oder Randzonen porenfreien, in den übrigen Zonen porösen Sinterformteilen aus Eisenwerkstoffen.

[0002] Sinterformteile aus Eisenwerkstoffen werden üblicherweise gefertigt, indem Pulver in Axialpressen zu Grünlingen bzw. Pulverpreßlingen verpreßt und diese anschließend nach weitgehend standardisierten Verfahren gesintert werden. Dabei werden Sinterdichten von ca. 90 % der theoretischen Dichte erreicht. Diese Dichte läßt sich mittels bekannter Zusatzverfahren nur bedingt verbessern, sofern nicht andere wesentliche Nachteile in Kauf genommen werden. Entsprechend bleiben die mechanischen Festigkeitseigenschaften hinter denen von Formteilen aus erschmolzenen, 100 % dichten Werkstoffen zurück.
Für die Anwendung der Sintertechnik zur Herstellung von Formteilen sprechen die Kostenvorteile einer reinen spanlosen Fertigung. Bezogen auf die beim Pulverpressen erreichten Dimensionen weisen die Fertigteile gute Formstabilität und enge, reproduzierbare Maßtoleranzen auf. Weiters lassen sich Sinterformteile aufgrund der vorhandenen Restporosität nach dem Sintern ausgezeichnet kalibrieren, das heißt, in beschränktem Ausmaß durch Pressen sehr präzise auf ein vorbestimmtes Sollmaß bringen.

[0003] Es sind nun eine Vielzahl von Verfahren bekannt geworden, um stofflich einheitliche Sinterformteile, die wie üblich mit Restporosität behaftet sind, gleichmäßig auf zumindest annähernd theoretische, d.h. 100 % Werkstoffdichte zu bringen. Pulverschmieden ist eines der vorgeschlagenen Verfahren, das die volle Dichte nicht ganz erreicht. Heißisostatisches Pressen ist ein weiteres geeignetes Verfahren, das durch die notwendige Umhüllung des Pulvers bzw. Sinterkörpers jedoch sehr aufwendig ist und für Massenteile daher ausscheidet. Das Sinter-HIP-Verfahren ist eine Modifizierung des HIP-Verfahrens, mittels dem unter den genannten Einschränkungen ebenfalls Restporositäten in einem Sinterteil beseitigt werden können.

[0004] Alle diese Verfahren werden angewandt mit dem Ziel, die mechanischen, aber z.B. auch die korrosiven Eigenschaften von Sinterformteilen zu verbessern. Ein Nachteil aller dieser Verfahren ist, daß ein derart veredeltes Sinterformteil zu einem "Rohling" wird, der mechanisch nachgearbeitet werden muß und der sich insofern wesentlich von konventionell gefertigten Sinterteilen unterscheidet. Konventionell gefertigte Sinterformteile, wahlweise in Pressen nachkalibriert, sind in der Regel einbaufertige Bauteile.

[0005] Es sind weiterhin Verfahren bekannt, um Formkörper aus bereichsweise unterschiedlichen Werkstoffen, von denen zumindest ein Bereich ein Sinterkörper ist, in allen Bereichen möglichst dicht und damit mechanisch fest zu machen.

[0006] So beschreibt die DE-A1 22 58 310 mit dem Titel "Sintereisen-Formteil sowie Verfahren und Sinterkachel zu seiner Herstellung" einen Weg, nach dem ein aus Eisenwerkstoff gepreßtes Formteil während des Sinterprozesses "mit einem Mittel in Verbindung gebracht wird, aus dem wenigstens bei den Sintertemperaturen austenit-bildende Elemente in die Oberfläche des Formteiles eindiffundieren".
Damit kommt es im Oberflächenbereich zu einer Werkstoff-Veredelung mit dem Ziel, die Oberflächen-Verschleißfestigkeit zu verbessern. Das fertige Sintereisen-Formteil weist in allen Bereichen Porosität auf, auch im Diffusionsbereich weist das Formteil zumindest "geschlossene Porosität" bei insgesamt maximal etwa 95%iger Werkstoffdichte auf.

[0007] Nach der Lehre der DE-A1 23 10 536, "Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus Verbundmetall", wird ein schmelzmetallurgisch hergestellter und damit völlig dichter Formteilkern in das Zentrum eines Behälters gegeben und der Zwischenraum zwischen Kern und Behälterwand wird mit Metallpulver ausgefüllt. Der "gekannte", d.h. im Behälter eingeschlossene Verbund wird in einem Autoklaven so hohen allseitigen Preßdrucken und Temperaturen ausgesetzt, daß seine Dichte allseitig "in den Bereich von 100 % der theoretischen Dichte" kommt. Der so erhaltene Verbund wird anschließend beispielsweise geschmiedet oder ausgewalzt. Laut Anspruch werden durch dieses Verfahren Pulverdichten von mehr als 95 % der theoretischen Dichte erreicht. Der Verbundkörper wird in seiner Gesamtheit dicht.
Damit lassen sich Verbunde erreichen, deren Kern aus relativ zähen und leicht bearbeiteten Metallen besteht, während die Randzonen, z.B. für den genannten Anwendungsfall Fräswerkzeug, Zähne oder andere unregelmäßige Schneidoberflächen, aus äußerst hartem Material bestehen.

[0008] In der DE 30 07 008 wird ein verschleißfestes Teil für Brennkraftmaschinen beschrieben, der einen Grundkörper aus einem erschmolzenen Eisen- oder Stahlwerkstoff und einen durch Sinterung innig mit dem Grundkörper verbundenen, eisenhaltigen Sinterkörper umfaßt. Das Erfindungswesentliche ist die für den Sinterkörper vorgeschlagene Eisenlegierung.
Auch dieses Verfahren dient dem Zweck, Teile herzustellen, "die sich durch hohe Zähigkeit in ihrem Körperinneren und eine besonders hohe Abriebbeständigkeit, zumindest in einem Abschnitt ihrer Oberfläche auszeichnen".

[0009] Nach der DE-A2 20 50 276 wird zur Herstellung eines Werkstückes mit verschleißfester Oberfläche auf einen Stahl-Grundkörper ein verschleißfestes Hartmetall-Pulver aufgepreßt und aufgesintert.
Im Unterschied zum Sintern von Eisenwerkstoffen läßt sich Hartmetall wegen der beim Sintern schmelzflüssigen Binderphase annähernd 100 % dicht herstellen. Der fertige Verbundkörper ist einheitlich dicht. Nachteilig ist dort die starke Sinterschrumpfung, die die Herstellung von Formteilen in eng tolerierten Sollabmessungen ohne spanbildende Nachbearbeitung ausschließt - neben anderen nachteiligen Faktoren wie Werkstoff-Sprödigkeit und Materialkosten.

[0010] Allen genannten Vorveröffentlichungen ist gemeinsam, daß Werkstoffverbunde durch Zusammenfügen einzelner Werkstoffbereiche in Anwendung der Sintertechnik geschaffen werden. Die fertigen Werkstoffverbunde weisen möglichst durchgängig hohe, günstigstenfalls 100 % Dichte auf. Einzelne Formteilbereiche weisen unterschiedliche mechanische Eigenschaften, jedoch stets hohe Verschleiß- und Festigkeitswerte im Bereich von Oberflächenzonen auf.

[0011] In Fortentwicklung des genannten Standes der Technik besteht die Aufgabe vorliegender Erfindung darin, bei mittels Sintertechnik hergestellten Formteilen aus Eisenwerkstoffen in entsprechend beanspruchten Formteilzonen die für 100 % dichte Werkstoffe erreichbare, hohe mechanische Festigkeit zu erzielen und doch ein abschließendes Kalibrieren des Sinterformteils zu erlauben.

[0012] Im einzelnen besteht die Aufgabe darin, mittels einer Folge von geeigneten, einzeln jeweils vorbekannten Verfahrensschritten in einzelnen vorbestimmten Zonen eines Sinterformteils die bei üblicher Herstellung mittels Sintern verbleibende Restporosität von ca. 10 Vol.% praktisch vollständig zu beseitigen, d.h. in diesen Zonen zumindest annähernd 100%ige Werkstoffdichte und entsprechend hohe mechanische Festigkeit bzw. Verschleißfestigkeit zu erreichen.
Gleichzeitig ist aber in anderen Zonen des Sinterformteiles die etwa 10 Vol.%ige Restporosität zu erhalten oder noch zu erhöhen.
Damit soll sichergestellt werden, daß, wie bei Anwendung von Standard-Verfahren, die mit dem Grünlingspressen erreichten Teiledimensionen durchgängig erhalten bleiben und daß sich die fertig gesinterten Teile für ein abschließendes Kalibrieren eignen.
Das anzuwendende Verfahren soll zudem eine für die Fertigung von Massenteilen ausreichende Wirtschaftlichkeit aufweisen.

[0013] Die Lösung der oben beschriebenen Aufgabe besteht erfindungsgemäß in einem Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles aus Eisenwerkstoffen der eingangs beschriebenen Art, gemäß dem ein nach üblichen Preß- und Sinterverfahren auf ca. 10 Vol.% Restporosität gebrachtes Formteil in einem weiteren Verfahrensschritt mittels zonenweisen Einbringens von Zusatzwerkstoffen in die verbliebenen Poren und/oder mittels lokal wirksamen mechanischen Nachverdichtens des Formteils, in diesen Zonen auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger und damit zu geschlossener Porenstruktur gebracht und anschließend mittels des HIP- oder Sinter-HIP-Verfahrens in diesen Zonen weiterverdichtet wird. Alle übrigen Zonen des Sinterformteils behalten die übliche, ca. 10 Vol.% betragende Restporosität bei.

[0014] In vorliegender Erfindung bedeutet der Begriff "in einzelnen Zonen oder Randbereichen dichtes, annähernd porenfreies Sinterformteil" definitionsgemäß, daß diese Zonen praktisch 100 % dicht sind, zumindest aber vernachlässigbar kleine Restporosität von unter 1 Vol.% aufweisen.

[0015] Die als "üblich" charakterisierten Pulverpreß- und Sinterverfahren für Sinterformteile aus Eisenwerkstoffen sind in der einschlägigen Standardliteratur in großer Verfahrensbreite beschrieben.
Die einzelnen erfindungswesentlichen zusätzlichen Verfahrensschritte umfassen ebenfalls solche, in der Sintertechnologie gut eingeführte und dem Fachmann bekannte Verfahren großer Variationsbreite. Bevorzugte Ausgestaltungsdetails sind in den Unteransprüchen sowie in den Beispielen ausgeführt.
Mit der regelmäßig verwendeten Kurzbezeichnung HIP-Verfahren ist das heißisostatische Nachverdichten von Sinterformteilen gemeint. Beim Sinter-HIP-Verfahren laufen die Prozesse des Sinterns und heißisostatischen Nachverdichtens gleichzeitig und nebeneinander ab. Im einzelnen wird auf die Beschreibung in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen verwiesen.

[0016] Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1 und 8 definiert. Bevorzugte Ausführungsformen sind den Ansprüchen 2-7 zu entnehmen.

[0017] Folgende Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens haben sich besonders bewährt.

[0018] Unter den in die Grundmatrix des Eisenwerkstoffes einbringbaren Zusatzwerkstoffen sind diejenigen bevorzugt, die unterhalb der üblichen Sintertemperatur von Eisenwerkstoffen schmelzflüssig werden. Die Gruppe derartiger Zusatzwerkstoffe schließt mit ein: Kupfer, Mangan, Nickel, Phosphor und/oder Bor. Diese Zusatzwerkstoffe lassen sich unter Nutzung der Kapillarkräfte der Poren während des Formteilsinterns als flüssige Phase in die Poren des Grundwerkstoffes infiltrieren.
Die Zusatzwerkstoffe lassen sich in abgegrenzbare Zonen, z.B. auch in oberflächliche Randzonen vorbestimmter Dicke einbringen.

[0019] Die Zusatzwerkstoffe können die Funktion eines reinen Porenfüllers haben, sie werden jedoch z.B. nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens bei entsprechender Wärmebehandlung zumindest teilweise mit dem Eisengrundwerkstoff legiert.

[0020] Es hat sich in der Praxis bewährt, eine flüssige Phase, die sich innerhalb einzelner, aus verschiedenartigen Elementen zusammensetzenden Zonen eines Preßlings während des Sinterns bildet, gezielt in vorbestimmte andere Zonen des Sinterformteils wandern zu lassen.

[0021] Das oberflächliche Nachverdichten von Sinterwerkstoffen mittels mechanischen Pressens oder Rollierens ist an sich bekannt. Für die Herstellung von Sinterformteilen nach vorliegender Erfindung hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, Randzonen von Sinterformteilen mittels Taumelpressens auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger nachzuverdichten.

[0022] Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung von Sinterformteilen aus Eisenwerkstoffen, bei welchen die Vorteile von nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestellten Formteilen, das sind vor allem Formstabilität, Kalibrierfähigkeit und Wirtschaftlichkeit, mit den vorteilhaften Eigenschaften einer hohen Werkstoffdichte und hohen mechanischen Festigkeit in einzelnen hochbelasteten Zonen kombiniert sind. Von besonderer Bedeutung ist die Steigerung der mechanischen und der Verschleißfestigkeit, z.B. im Bereich der Zahnflanken eines Zahnrades.

[0023] Für den Erfolg des erfindungswesentlichen Gesamtverfahrens ist maßgebend, das übliche Porenvolumen des Sinter-Grundwerkstoffes zonenweise zunächst auf Werte von 5 Vol.% oder weniger zu bringen und in diesen Zonen eine "geschlossene" Porosität zu erzeugen. Nur dann lassen sich entsprechende Zonen anschließend durch HIP-pen bzw. Sinter-HIP-en auf 100 % Dichte bringen. Das übrige Sinterformteil mit durchgängiger, d.h. üblicher Porosität von ca. 10 Vol.% bleibt von den Nachverdichtungs-Maßnahmen unbeeinflußt.

[0024] Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einzelner Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

[0025] Ein ringförmiger Sinterkörper wird als Verbundkörper aus zwei verschiedenen Pulvern hergestellt.
Pulversorte 1 ist ein handelsübliches Eisenpulver, wie es z.B. unter der Bezeichnung ASC im Handel erhältlich ist.
Pulversorte 2 ist eine Eisen-Kupfer-Legierung FeCu20, wie sie ebenfalls im Handel erhältlich ist.
Ein Ringwerkzeug wird innen, d.h. im achsnahen Bereich, mit Eisenpulver ASC, außen mit einer Eisenpulverlegierung FeCu20 gefüllt. Der Pulververbund, zunächst gemeinsam mit 6 t/cm² verpreßt, erfährt beim anschließenden Sintern folgende Umwandlung:
Der äußere, ursprünglich FeCu20 enthaltende Ringbereich des Sinterkörpers, ist nach dem Sintern unter Flüssigphasenbildung von der Cu-Phase entleert und damit hochporös, während der innere Teil des Ringes sich bei Flüssigwerden des Kupfers durch die in den dortigen Poren auftretenden, höheren Kapillarkräften mit Kupfer gefüllt hat. Im Schliffbild des Verbundwerkstoffes erkennt man im Innenbereich eine geschlossene Porosität bei insgesamt nur noch geringer Restporosität.
Diese im inneren Teil des Ringes noch vorhandene Restporosität wird in einem folgenden Verfahrensschritt durch Sinter-HIP-pen beseitigt. Der äußere Teil des Ringes bleibt hochporös. Das Sinterformteil wird nach dem Sinter-HIP-Prozeß kalibriert.

Beispiel 2

[0026] Ein ringförmiges Sinterformteil wird unter Verwendung von handelsüblichen Eisenpulvern nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestellt und weist die normale Dichte von ca. 90 % der theoretischen Dichte auf. Anschließend wird die achsferne Oberflächenzone des Ringes durch Rollieren bis in eine Tiefe von 0,5 mm - 1 mm verdichtet, bei vom Inneren zur Oberfläche hin zunehmender, an der Oberfläche etwa 95 % betragender Dichte. Mittels anschließenden HIP-pens oder Sinter-HIP-pens wird eine schmale Randschicht der Oberlfächenzone auf die gewünschte 100 % Dichte gebracht.

[0027] Für den Fall, daß die mittels Rollierens erreichbare 100 % dichte Zone beschränkter Breite ausgeweitet werden soll, wird in den vorgesinterten und rollierten Sinterformteil-Rohling eine definierte Menge einer flüssigen Cu-Phase mittels Tränkverfahren in das Sinterformteil eingebracht. Dabei lagert die flüssige Phase bevorzugt in den durch Rollieren verdichteten, aber nicht schon auf 100 % verdichteten Randbereich ein, weil dort aufgrund der geringeren Porenabmessungen höhere Kapillarkräfte auftreten. Die infiltrierte flüssige Phase weist noch eine "geschlossene Restporosität" auf. Durch HIP-pen wird eine erweiterte Randzone 100 % verdichtet, während im Inneren des Sinterteils die normale Porosität erhalten bleibt. Der Ring wird anschließend maßgenau kalibrieren.

Beispiel 3

[0028] Ein nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestelltes Sinterformteil wird innerhalb definierter Zonen durch mechanisches Nachpressen so weit verdichtet, daß während eines anschließenden Sinter-HIP-Vorganges eine flüssige Phase infiltriert werden kann, die sich zunächst wegen der dort größeren Kapillarkräfte im nachverdichteten Bereich kleinerer Poren ansammelt und dann über den Prozeß des Flüssigphasensinterns zu verdichteten Zonen mit geschlossener Porosität führt.
Der anschließende Sinter-HIP-Prozeß führt zu Formteilen mit porenfreier Zone. Außerhalb der vorbehandelten Zonen bleibt die ursprüngliche, offene Porosität im Sinterformteil unverändert bestehen.
Das Sinterformteil wird in einem abschließenden Kalibriervorgang zu einem maßhaltigen Bauteil, d.h. mit engen Meaßtoleranzen, ausgeformt.

Beispiel 4

[0029] Ein unter Verwendung handelsüblicher, pulverförmiger Eisenbasiswerkstoffe nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestelltes Zahnrad mit ca. 90 %iger Dichte wird im Bereich der Zähnekonturen mit einer zu einer Paste angerührten Bor- oder Phosphor-Basislegierung bestrichen. Diese Zusatzlegierungen dienen als Flüssigphasenbildner. Während des anschließenden Aufheizens des Formteiles auf Sintertemperatur in einem Sinter-HIP-Prozeß werden in einem ersten Teilschritt die aufgestrichenen Zusatzwerkstoffe Bor oder Phosphor schmelzflüssig und diffundieren in die Randzonen des Sinterformteils ein bzw. werden aufgrund der in den Poren herrschenden Kapillarkräfte in eine Randzone von 0,5 bis 1 mm Dicke eingezogen. Der so gewonnene Verbund weist in der Randzone mit Einlagerungen eine geschlossene Porosität, d.h. mindestens 95 %ige Dichte auf. Diese geschlossene Restporosität wird in einem zweiten Teilschritt des Sinter-HIP-Prozesses vollständig beseitigt.
Die so erhaltenen Zahnräder weisen eine porenfreie, 100 % dichte und hochfeste Oberflächenzone im Zahnbereich auf, wobei die Festigkeit der Oberfläche an diejenige von entsprechenden erschmolzenen Stahlwerkstoffen heranreicht bzw. dieser gleichkommt. Die übrigen Zonen des Zahnrades behalten ihre ursprüngliche Porosität bei. Das Zahnrad mit entsprechendem Aufbau wird in einem abschließenden Verfahrensschritt kalibriert.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines in einzelnen Zonen oder Randzonen porenfreien, in den übrigen Zonen porösen Sinterformteiles aus Eisenwerkstoffen,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein nach üblichen Pulverpreß- und Sinterverfahren auf ca. 10 Vol.% Restporosität gebrachtes Formteil in einem weiteren Verfahrensschritt mittels zonenweisen Einbringens von Zusatzwerkstoffen in die verbliebenen Poren und/oder mittels lokal wirksamen mechanischen Nachverdichtens des Formteils, in diesen Zonen auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger und damit zu geschlossener Porenstruktur gebracht und anschließend mittels des HIP- oder Sinter-HIP-Verfahrens in diesen Zonen weiterverdichtet wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Zusatzwerkstoffe eingebracht werden, die unterhalb der üblichen Sintertemperatur von Eisenwerkstoffen schmelzflüssig sind.

3. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Cu, Mn, Ni, P und/oder B als Zusatzwerkstoffe eingebracht werden.

4. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an ein Vorsintern des Eisengrundwerkstoffes während des Sinterprozesses die Zusatzwerkstoffe in flüssiger Phase in die Poren des Grundwerkstoffes infiltriert werden.

5. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzwerkstoff in dosierter Menge auf den zum Sinterrohling verarbeiteten Eisenwerkstoff aufgebracht, während des anschließenden Sintervorganges mit Erreichen der Schmelztemperatur in den Eisenwerkstoff infiltriert und in den Zonen kleinster Porosität eingelagert wird.

6. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenwerkstoffe mit den eingebrachten Zusatzwerkstoffen im Sinterformteil legiert werden.

7. Verfahren zur Herstellung von Sinterformteilen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Randzonen des Sinterformteiles mittels Taumelpressens auf 5 Vol.% Restporosität oder weniger nachverdichtet wird.

8. Sinterformteil, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dieses gegenüber dem Pulverpreßling unveränderte Fertigmaße besitzt.

Claims

1. Process for manufacturing a sintered moulded part from iron materials which is pore-free in individual zones or peripheral zones and is porous in the remaining zones, characterised in that a moulded part reduced to a ca. 10%-vol. residual porosity according to the conventional powder compression and sintering processes is reduced, in a further processing stage by the introduction of additional materials in certain zones into the remaining pores and/or by means of locally active mechanical redensification of the moulded part in these zones, to a residual porosity of 5 % -vol. or less and thus to a closed pore structure, and is then further compressed in these zones by means of the HIP or sinter-HIP process.

2. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 1, characterised in that additional materials are introduced which are molten below the conventional sinter temperature of iron materials.

3. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 2, characterised in that Cu, Mn, Ni, P and/or B are introduced as additional materials.

4. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 1 to 2, characterised in that, following pre-sintering of the iron base material, during the sintering process the additional materials infiltrate the pores of the base material as a liquid phase.

5. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 1 to 4, characterised in that the additional material is applied in a metered quantity to the iron material processed into the sinter blank, and during the subsequent sintering process infiltrates the iron material when the melting point is reached and is stored in the zones with the smallest porosity.

6. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 1 to 2, characterised in that the iron materials are alloyed with the additional materials introduced in the sintered moulded part.

7. Process for manufacturing a sintered moulded part according to claim 1 to 1, characterised in that individual peripheral zones of the sintered moulded part are redensified by wobble pressing to 5%-vol. residual porosity or less.

8. Sintered moulded part manufactured by the process according to claims 1 to 7, characterised in that this has finished measurements which are unchanged with respect to the powder blank.

Revendications

1. Procédé de production de pièces frittées en matières ferreuses, exemptes de pores dans des zones individuelles ou des zones marginales, et poreuses dans les autres zones, caractérisé en ce qu' une pièce amenée à une porosité résiduelle d'environ 10% en volume selon des procédés habituels de compression de poudres et de frittage est amenée au cours d'une étape ultérieure du procédé, en introduisant, par zones, des matières d'appoint dans les pores résiduels et/ou en colmatant mécaniquement la pièce par effet local, à une porosité résiduelle de 5% en volume ou moins et que sa densification est poursuivie ensuite dans ces zones à l'aide d'un procédé HIP ou frittage-HIP.

2. Procédé de fabrication d'une pièce frittée selon la revendication 1, caractérisé par une introduction de matières d'appoint qui sont fusibles à une température inférieure à la température habituelle de frittage des matières ferreuses.

3. Procédé de fabrication d'une pièce frittée selon la revendication 2, caractérisé en ce que Cu, Mn, Ni, P et/ou B sont introduits comme matières d'appoint.

4. Procédé de fabrication d'une pièce frittée selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les matières d'appoint sont infiltrées en phase liquide dans les pores de la matière de base pendant le processus de frittage, à la suite d'un frittage préalable de la matière ferreuse de base.

5. Procédé de fabrication d'une pièce frittée selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les matières d'appoint sont amenées en quantité dosée sur la matière ferreuse de base façonnée en un lopin de frittage, est infiltrée dans la matière ferreuse de base au cours du processus de frittage qui suit et atteint la température de fusion, et forme des inclusions dans les zones de porosité minimale.

6. Procédé de fabrication d'une pièce frittée selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les matières ferreuses de base sont alliées aux matières d'appoint ajoutées dans la pièce frittée.

7. Procédé de fabrication de pièces frittées selon la revendication 1, caractérisé en ce que les diverses zones marginales de la pièce frittée sont colmatées à une porosité résiduelle de 5% en volume ou moins par compression au tambour oscillant.

8. Pièce frittée fabriquée selon le procédé de l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que celle-ci comporte des dimensions finies inaltérées par rapport au comprimé de poudre.