ANLAGE ZUM KONTINUIERLICHEN HERSTELLEN VON BAUELEMENTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Gittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, mit einem Produktionskanal, mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals angeordneten Vorratsspulen und nachgeschalteten Richtvorrichtungen für je eine Gitterbahn, mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen, mit einem zwischen den beiden Leitvorrichtungen angeordneten Isolierkörper-Führungsvorrichtung, mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorratsspulen sowie Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen, mit beidseits des Produktionskanals angeordneten Stegdraht-Schweißvorrichtungen, die einen Transformator und biegsame elektrische Zuleitungen von den Sekundärausgängen des Transformators zu Backen von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes.

[0002] Aus der AT-PS-372 886 ist eine Anlage dieser Gattung bekannt. In dieser Anlage werden zunächst zwei Gitterbahnen in einem der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallele Lage gebracht. In den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und mit Abstand von jeder Gitterbahn wird eine Isolierplatte eingefügt. Von Drahtvorratsspulen werden mehrere Stegdrähte in vertikalen Reihen übereinander von der Seite her durch eine der beiden Gitterbahnen in den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und durch die Isolierplatte derart hindurchgeführt, daß jeder Stegdraht mit seinen Enden nahe je einem Gitterdraht der beiden Gitterbahnen zu liegen kommt. Die vorderen Enden der Stegdrähte werden mit den entsprechenden Gitterdrähten der einen Gitterbahn verschweißt und die Stegdrähte vom Drahtvorrat abgetrennt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden in einer weiteren Stegdraht-Schweißvorrichtung die abgetrennten Enden der Stegdrähte mit den entsprechenden Gitterdrähten der anderen Gitterbahn verschweißt.

[0003] Die in der bekannten Anlage verwendeten Schweißvorrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem Transformator, biegsamen elektrischen Zuleitungen, welche die Sekundärausgänge des Transformators mit Elektrodenhaltern verbinden, und Elektroden. Die Elektrodenhalter bilden die Backen einer Schweißzange und sind in die Gittermattenebene schwenkbar. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden von den schwenkbar gelagerten Besäumscheren die aus seitlich herausragenden Überstände der Stegdrahtenden abgetrennt. Eine Backe jeder Besäumschere dient als Widerlager für einen Gitterdraht der Gittermatten des Elementes, während die andere Backe jeder Besäumschere als Messer wirkt, welches den Stegdrahtüberstand jeweils in Richtung auf den von der Backe festgehaltenen Gitterdraht hin abschert. Abschließend werden Bauelemente entsprechender Länge abgetrennt.

[0004] Nachteilig ist bei der bekannten Anlage, daß nur eine gemeinsame Änderung der Einschußwinkel der beiden Stegdrahtreihen möglich ist und daß bei großen Abständen benachbarter Stegdrahtreihen im Einschußbereich der Stegdrähte eine zusätzliche Schweißstation erforderlich ist. Nachteilig ist außerdem, daß mit einzelnen unabhängigen Elektrodenhaltern gearbeitet wird und daß je Stegdrahtüberstand eine eigene Besäumschere erforderlich ist, wobei alle Elektrodenhalter und alle Besäumscheren getrennt angesteuert werden müssen. Ein weiterer Nachteil liegt schließlich darin, daß die Schneidvorrichtungen zum Durchtrennen der Gitterbahnen des bereits fertiggestellten Bauelementes äußerst aufwendig sind.

[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Anlage vermeidet und es außerdem ermöglicht, in einem kontinuierlichen Herstellvorgang Bauelemente mit unterschiedlichen Anordnungen der Stegdrähte und Stegdrahtreihen im Bauelement und mit verschiedenen Typen von Gittermatten herzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine Anlage zu schaffen, die es ermöglicht, in einem Schweißvorgang gleichzeitig die Enden aller Stegdrähte einer Reihe mit den Längsdrähten zumindest einer Gittermatte zu verschweißen und mehrere Stegdrahtüberstände gleichzeitig in einem Schnittvorgang abzutrennen.

[0006] Die erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals je eine Einschubvorrichtung zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Gitterbahn von zumindest einer Vorratsspule und zum Einführen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen zwei Schneidvorrichtungen zum Abtrennen von Gittermatten vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen vorgesehen sind, wobei die Gittermatten in den Leitvorrichtungen und im Produktionskanal mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung und den Produktionskanal erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte bestimmter Isolierkörper vorgesehen ist, daß im Wirkungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung die Zuführ- und Schneidvorrichtungen zum Bestücken des Isolierkörpers mit Stegdrähten und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte mit entsprechenden Längsdrähten der Gittermatten vorgesehen sind, daß die Bauelemente mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäumvorrichtungen zuführbar und aus dem Produktionskanal herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen sowie alle Fördervorrichtungen durch Antriebswellen miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.

[0007] Durch diese Konstruktion wird mit hoher Betriebssicherheit und auf wirtschaftliche Weise die kontinuierliche Herstellung von Bauelementen unterschiedlicher Ausbildung, d.h. eine sehr flexible Arbeitsweise, ermöglicht.

[0008] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind eine Zubringervorrichtung zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern und/oder einer endlosen Isolierkörperbahn in die Führungsvorrichtung und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung eine Schneidvorrichtung zum Abtrennen von Isolierkörpern vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn vorgesehen.

[0009] Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen und die Bauelemente-Fördervorrichtung je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen bzw. Förderelementen aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals gegenüberliegen. Dabei weist vorzugsweise jedes Vorschubelement, jedes Förderelement sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen versehene Transportscheiben auf.

[0010] Erfindungsgemäß sind die Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte verschwenkbar.

[0011] Eine Weiterbildung der Erfindung hat die Merkmale, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes zumindest eine mit mehreren Schweißzangen versehene Schweißvorrichtung zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten einer Gittermatte vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel ausgebildet sind, deren den Gittermatten zugewandte in die Gittermattenebenen schwenkbaren Enden Schweißelektroden zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes mit einem Längsdraht der Gittermatte aufweisen.

[0012] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Anlage gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Gittermatten-Fördervorrichtung; die

Fig. 3a und 3b verschiedene Typen von Transportscheiben;

Fig. 4 einen schematischen Vertikalschnitt einer Stegdraht-Schweißvorrichtung der Anlage gemäß der Erfindung, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Ausgangslage und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Schweißposition gezeigt ist;

Fig. 5 einen schematischen Horizontalschnitt der Stegdraht-Schweißvorrichtung;

Fig. 6 einen schematischen Vertikalschnitt von Besäumvorrichtungen der Anlage, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Ausgangsstellung und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Stellung nach dem Schnitt gezeigt ist;

Fig. 7 einen schematischen Horizontalschnitt der Besäumvorrichtungen und Fig. 8 eine schematische Draufsicht von Teilen eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage.

[0013] Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage dient zum Herstellen eines Bauelementes B bestehend aus zwei parallelen, flachen Gittermatten M, M' aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten L, L' bzw. Q, Q', aus die beiden Gittermatten M, M' in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten S, die an jedem Ende mit je einem Draht der beiden Gittermatten M, M' verschweißt sind, sowie aus einem zwischen den Gittermatten M, M' und mit vorbestimmtem Abstand von diesen angeordneten, zumindest teilweise formstabilen Isolierkörper I, beispielsweise einer Isolierplatte aus Kunststoff.

[0014] Die Anlage hat einen Grundrahmen 1, auf welchem ein nur schematisch angedeuteter, horizontaler Produktionskanal 2 vorzugsweise mittig angeordnet ist. Von zwei Vorratsspulen 3, 3' werden zwei hochkant stehende Gitterbahnen G und G' entsprechend den Pfeilen P1 und P1' abgezogen, wobei die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte L; L' bzw. der Querdrähte Q; Q' jeder Gitterbahn G; G' zueinander, d.h. die sogenannten Längsdraht- und Querdrahtteilungen, sowie die Breite jeder Gitterbahn G; G' innerhalb bestimmter Bereiche frei wählbar sind.

[0015] Über eine Gitterbahnführung 4; 4' gelangt jede Gitterbahn G; G' in eine Richtvorrichtung 5; 5', die je aus mehreren, zueinander versetzten Richtwalzen 6; 6' besteht, welche jede Gitterbahn geraderichten. Jede Richtvorrichtung 5; 5' weist an ihrer Einlaufseite eine Gitterbahn-Zuführvorrichtung 7; 7' auf, die je aus einer Mitnehmerwalze 8; 8' und einer mit der Mitnehmerwalze 8; 8' zusammenwirkenden Antriebswalze 9; 9' besteht, wobei jede Antriebswalze 9; 9' durch Schwenken entsprechend dem Doppelpfeil P2; P2' entweder in oder außer Eingriff mit der Mitnehmerwalze 8; 8' gebracht werden kann. Die Gitterbahn-Zuführvorrichtungen 7, 7' haben die Aufgabe, die Gitterbahnen G, G' zur weiteren Bearbeitung nachgeschalteten Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' in Richtung der Pfeile P1; P1' zuzuführen, bzw. nach Beendigung der Produktion nicht mehr benötigte Gitterbahnreste entgegen der Richtung der Pfeile P1; P1' aus den Richtvorrichtungen 5, 5' herauszufördern.

[0016] Jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung 10; 10' ist entsprechend dem Doppelpfeil P3; P3' zwischen einer Arbeitsstellung in der sie in Eingriff mit der einzuschiebenden Gitterbahn G; G' ist, und einer Ruhestellung schwenkbar, in der sie außer Eingriff mit der Gitterbahn G; G' ist. Mit Hilfe der Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', deren Aufbau später beschrieben wird, werden die Gitterbahnen G, G' schrittweise Mattenscheren 11, 11' zugeführt, die im wesentlichen je einen Schneidbalken 12; 12' und einen Messerbalken 13; 13' aufweisen und von den endlosen Gitterbahnen Gittermatten M, M' vorbestimmter Länge abtrennen.

[0017] Die Mattenscheren 11, 11' arbeiten beim gezeigten Beispiel derart, daß sie einen Trennschnitt ausführen und damit von den Gitterbahnen G, G' kontinuierlich aufeinanderfolgende Gittermatten M, M' abtrennen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Mattenscheren 11, 11' derart auszubilden und anzusteuern, daß sie einen Besäumschnitt an den Längsdrähten ausführen und in einem oder in zwei Schneidvorgängen aus den Gitterbahnen G, G' ein wählbares Teilstück ausschneiden, dessen Länge in Vorschubrichtung vorzugsweise der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung entspricht.

[0018] Durch schwach gekrümmte, die gerichteten Gittermatten M, M' nur elastisch verformende und tangential in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals 2 mündende Leitvorrichtungen 14, 14', die beispielsweise aus mehreren, übereinander angeordneten Bogenleisten bestehen und mittels Konsolen 15, 15' und Halterungen 16, 16' am Grundrahmen 1 befestigt sind, werden die Gittermatten M, M' derart in den Produktionskanal 2 geleitet, daß sie dort in eine parallele Lage zueinander gelangen, mit einem gegenseitigen Abstand, welcher der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes B entspricht. Im Produktionskanal 2 werden die beiden Gittermatten M, M' mit Hilfe von nur schematisch angedeuteten Distanzhalterelementen 17, 17', die beispielsweise aus Distanzplatten und mehreren, in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Distanzführungen bestehen, über ihre gesamte Breite sicher geführt und immer genau in diesem definierten Abstand gehalten.

[0019] Mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die im wesentlichen zwei Paaren von einander gegenüberliegenden, zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 angeordneten Vorschubelementen 19, 19' und 20, 20' aufweist, werden die beiden Gittermatten M, M' schrittweise in den Leitvorrichtungen 14, 14' und in Produktionsrichtung P4 den Produktionskanal 2 entlang zu den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen gefördert. Das erste Paar von Vorschubelementen 19, 19' ist im parallelen Auslaufbereich der Leitvorrichtungen 14, 14' angeordnet. Der Abstand des ersten Vorschubelementepaares 19, 19' von den Mattenscheren 11, 11' sowie der Abstand der beiden Vorschubelementepaare 19, 19' und 20, 20' voneinander muß kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B bestimmten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten M, M' durch die Gittermatten-Fördervorrichtung 18 zu gewährleisten.

[0020] Von einer Zubringervorrichtung 21 werden die vorzugsweise plattenförmigen einzelnen Isolierkörper I entsprechend der Pfeilrichtung P5 einer Führungsvorrichtung 22 zugeführt, welche die Einlaufseite des Produktionskanals 2 bildet und mittels einer Befestigungsplatte 23 am Grundrahmen 1 befestigt ist. Die Führungsvorrichtung 22 ist derart gestaltet, daß der Isolierkörper I sowohl in vertikaler Richtung als auch in seiner Lage relativ zu den beiden Gittermatten M, M' und in vorbestimmtem Abstand von diesen sicher geführt wird. Die Länge und die Breite der Isolierkörper I stimmt vorzugsweise mit der Länge bzw. mit der Breite der Gittermatten M, M' überein.

[0021] Im Einlaufbereich der Führungsvorrichtung 22 werden die Isolierkörper I von einer sich über die gesamte Länge des Produktionskanals 2 erstreckenden Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 erfaßt und schrittweise synchron mit den Gittermatten M, M' den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen zugeführt.

[0022] Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, der Zubringervorrichtung 21 anstelle der einzelnen vorabgelängten Isolierkörper I eine Isolierkörperbahn K zuzuführen und mit Hilfe einer im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung 22 angeordneten Isolierkörper-Schneidvorrichtung 25 von der Bahn Isolierkörper I vorbestimmter Länge abzutrennen.

[0023] Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 ist den Leitvorrichtungen 14, 14' jeweils eine Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26; 26' nachgeschaltet, mit denen gleichzeitig von beiden Seiten des Produktionskanals 2 mehrere Drähte D, D' schrittweise von Drahtvorratsspulen 27, 27' entsprechend der Pfeilrichtung P6, P6' abgezogen, mittels je einer Dressureinrichtung 28, 28' gerade gerichtet, in horizontaler Richtung in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt, durch den Isolierkörper I hindurch gestoßen und vom Drahtvorrat abgetrennt werden.

[0024] Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, alle Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' auf einer Seite des Produktionskanals 2 in Produktionsrichtung hintereinander anzuordnen.

[0025] Der Isolierkörper I ist von mehreren Reihen R1 bzw. R2 aus je mehreren, in vertikaler Richtung mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneten geraden Stegdrähten S durchsetzt. Die Stegdrähte S liegen mit ihren beiden Enden jeweils an den entsprechenden Längsdrähten L, L' der beiden Gittermatten M, M' an und ragen über die Gittermatten M, M' geringfügig seitlich hinaus, um ein sicheres Verschweißen mit den entsprechenden Längsdrähten L, L' der Gittermatten zu gewährleisten. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Stegdrähte S innerhalb einer vertikalen Reihe R1 bzw. R2 in gleicher Richtung horizontal schräg zu den Gittermatten M, M'. In benachbarten Reihen R1, R2 verlaufen die Stegdrähte gegensinnig geneigt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daß der Richtungssinn der Stegdrähte in allen Reihen gleich ist. In horizontaler Richtung gesehen verlaufen die Stegdrähte S in Form von horizontalen Zeilen Z schräg zwischen gegenüberliegenden Längsdrähten L und L' der Gittermatten M und M'. Die jeweiligen Winkel der Stegdrähte S zu den Längsdrähten L, L' sind wählbar, wobei der Richtungssinn der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z wechselt, so daß eine fachwerkartige, zickzackförmige Anordnung der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z entsteht. Im Isolierkörper I sind daher mehrere parallele, horizontale Zeilen Z von Stegdrähten S in vertikaler Richtung übereinander angeordnet, d.h. die Stegdrähte S bilden im Isolierkörper I und damit auch im herzustellenden Bauelement B eine matrixartige Struktur mit horizontalen Zeilen Z und vertikalen Reihen R1, R2.

[0026] Der Einschußwinkel, unter welchem die Stegdrähte S in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt werden, ist durch Verschwenken der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' entsprechend den Doppelpfeilen P7, P7' einstellbar. Das Material und der Aufbau der Isolierkörper I müssen derart beschaffen sein, daß die Isolierkörper die Stegdrähte S bei dem sich anschließenden, in Produktionsrichtung P4 erfolgenden Weitertransport in ihrer Lage innerhalb der Isolierkörper unverrückbar fixieren. Die Anzahl, die Einschußwinkel sowie die gegenseitigen, vertikalen Abstände der in einer Reihe R1 bzw. R2 in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Stegdrähte S sowie der horizontale Abstand der Stegdrahtreihen wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt.

[0027] In manchen Anwendungsfällen kann es erforderlich sein, den Isolierkörper I des Bauelementes B aus derart harten Materialien herzustellen, daß er von den Stegdrähten S nicht ohne Verformung derselben durchdrungen werden kann. Es können hiebei beispielsweise harte Kunststoffe, wie Polyurethan, mit expandiertem oder aufschäumbarem Polystyrol als Leichtzuschlag versehener Leichtbeton, Gipskartonplatten oder zementgebundene Preßplatten, die Kunststoffabfälle, Holzschnitzel oder Holzspäne, mineralische oder pflanzlische, fasrige Stoffe enthalten, Verwendung finden. Außerdem ist es im Rahmen der Erfindung möglich, den Isolierkörper I schichtweise aufzubauen, wobei die äußeren Deckflächen des Isolierkörpers aus relativ hartem, von den Stegdrähten nicht durchdringbaren Materialien, wie z.B. harte Kunststoff- oder Holzplatten, Holz-, Jute-, Schilf- oder Bambusgeflecht, und der Kern des Isolierkörpers I aus lockerem, weichem Füllmaterial, wie beispielsweise Schaumstoff, Kunststoffabfällen, Holz- oder Mineralwolle bestehen können. In diesen Fällen wird jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26, 26' eine in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorstechvorrichtung 29, 29' vorgeschaltet. Jede Vorstechvorrichtung 29, 29' weist mehrere in vertikaler Richtung übereinander angeordnete Werkzeuge auf, die zum Ausformen je eines Kanals im Isolierkörper I zur Aufnahme je eines Stegdrahtes S dienen und die auf einem gemeinsamen, schwenkbaren Ständer angeordnet sind. Hiebei sind die Ständer der Vorstechvorrichtungen 29, 29' mit der zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' fest gekoppelt, und gemeinsam mit dieser in Richtung zum Isolierkörper I des Bauelementes B hin und von diesem weg bewegbar und gemeinsam mit dieser entsprechend dem Doppelpfeil P7, P7' verschwenkbar.

[0028] Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Vorstechvorrichtungen 29, 29' entsprechend der im EP-B-398 465 beschriebenen Vorrichtung zu gestalten. Hiebei erfolgt die Vorschubbewegung der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte unabhängig von der Vorschubbewegung der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26'. Lediglich die Schwenkbewegung jedes Ständers der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Verändern der Einschußwinkel der Stegdrähte S erfolgt synchron mit der Schwenkbewegung der jeweils zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' gemäß den Doppelpfeilen P7, P7'.

[0029] Die Werkzeuge zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte S können als massive Stech- oder Hohlnadeln oder auch als rotierende Bohrer ausgebildet sein, und weisen eine verschließfeste, beispielsweise gehärtete Spitze auf. Die Stech- oder Kohlnadeln sind vorzugsweise in ihren Spitzen vorwärmbar, um ein Durchstoßen des Isolierkörpers I zu erleichtern.

[0030] Die beiden Gittermatten M, M' werden mit Hilfe des zweiten Vorschubelementepaares 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 schrittweise und synchron mit dem mittels der Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 vorgeschobenen Isolierkörper I samt den Stegdrähten S nachgeschalteten Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' zugeführt, in denen die Stegdrähte S jeweils an einem Ende mit Hilfe von Schweißzangen 31, 31' mit den Längsdrähten L, L' der Gittermatten verschweißt werden.

[0031] Das nunmehr formstabile Bauelement B wird schrittweise von einer nachgeschalteten Bauelement-Fördervorrichtung 32 weitergefördert, die im wesentlichen zwei Paare von einander zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 gegenüberliegenden Förderelementen 33, 33' und 34, 34' aufweist.

[0032] Die seitlich über die Gittermatten M, M' hinausragenden Überstände E der Stegdrähte S stellen bei der Handhabung des Bauelementes B eine erhebliche Verletzungsgefahr dar, behindern das Stapeln der Bauelemente zum Transport und müssen daher abgetrennt werden, damit die Stegdrähte möglichst bündig mit den Längsdrähten L, L' abschließen. Mit Hilfe des ersten Förderelementepaares 33, 33' wird das Bauelement B nachgeschalteten, auf gegenüberliegenden Seiten des Produktionskanals 2 versetzt angeordneten Besäumvorrichtungen 35, 35' zugeführt, welche die über die entsprechenden Längsdrähte L, L' der Gittermatte M, M' seitlich überstehenden Stegdrahtenden E mit den Längsdrähten L, L' bündig abschneiden.

[0033] Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das fertige, besäumte Bauelement B mit Hilfe von zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 den Besäumvorrichtungen 35, 35' nachgeschalteten Schneidvorrichtungen 36, 36' in horizontaler Richtung in zumindest zwei, vorzugsweise gleich große Bauelemente zu teilen. Die Schneidvorrichtungen 36, 36' sind derart gestaltet, daß sie sowohl die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' als auch den Isolierkörper I durchtrennen können.

[0034] Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mittels der Zubringervorrichtung 21 einzelne, abgelängte Isolierkörper I und/oder mehrere vertikal verlaufende, endlose Isolierkörperbahnen K in mehreren, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Bahnen der Führungsvorrichtung 22 zuzuführen.

[0035] Ferner ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die einstückigen Isolierkörper I und/oder die endlose Isolierkörperbahn K in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 mittels eines zusätzlichen Schneidwerkzeuges in zumindest zwei, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Teilstücke bzw. Teilbahnen zu teilen, so daß in den Schneidvorrichtungen 36, 36' nur noch die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' zu durchtrennen sind.

[0036] Erfindungsgemäß ist es außerdem möglich, in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 beim horizontalen Schneiden des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K diese nicht vollständig zu durchtrennen, sondern nur von beiden Seiten oder auch nur von einer Seite des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K soweit in diese einzuschneiden, daß ein die beiden Teile verbindender Steg im Isolierkörper I stehenbleibt. In den Schneidvorrichtungen 36, 36' werden in diesem Fall nur die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' durchtrennt und die endgültige Teilung des fertigen Bauelementes B in zwei oder mehrere Bauelementteile erst an der Baustelle durch Aufbrechen des Isolierkörpersteges vorgenommen.

[0037] Um die Querdrahtüberstände beim Durchtrennen des Bauelementes B so klein wie möglich zu halten und ein weiteres Besäumen der Bauelementteile zu vermeiden, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, wie in Fig. 2 dargestellt, die Abstände der beiden zentralen Längsdrähte C, C', zwischen denen das Bauelement B durchtrennt wird, entsprechend kleiner als die übrige Längsdrahtteilung der Gittermatten M, M' zu wählen.

[0038] Das fertige, besäumte Bauelement B wird mit Hilfe des zweiten Förderelementepaares 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 aus dem Produktionskanal 2 herausgefördert und nicht dargestellten Vorrichtungen zum Abtransport oder auch zum Stapeln mehrerer Bauelemente übergeben.

[0039] Der Abstand zwischen dem zweiten Vorschubelementepaar 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und dem ersten Förderelementepaar 33, 33' der Bauelemente-Fördervorrichtung 32 sowie der Abstand zwischen den Förderelementepaaren 33, 33' und 34, 34' muß immer kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B verwendeten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten zwischen der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sowie durch diese zu gewährleisten.

[0040] Zum kontinuierlichen Herstellen der Bauelemente B ist es unbedingt erforderlich, die beiden Gitterbahnen G, G', die Gittermatten M, M' sowie die Isolierkörperbahn K oder die einzelnen Isolierkörper I den einzelnen Bearbeitungsstationen 11, 11'; 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' sicher und störungsfrei zuzuführen. Um dies zu gewährleisten, werden die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', die Vorschubelementepaare 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die Förderelementepaare 33, 33'; 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 von einem zentralen Hauptvorschubantrieb 37 angetrieben, wobei alle Elemente 19, 19'; 20, 20'; 33, 33'; 34, 34' und die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' mit Hilfe von gelenkigen Antriebswellen 38, 38' miteinander verbunden sind. Die Vorschubschritte erfolgen taktweise, weil das Einführen der Stegdrähte S, das Verschweißen der Stegdrähte S mit den Drähten der Gittermatte M, M' sowie das Besäumen der Stegdrahtendteile jeweils bei Stillstand der Gittermatten, des Isolierkörpers bzw. des Bauelementes erfolgen. Hierbei ist die Länge der Vorschubschritte entsprechend der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung wählbar.

[0041] Durch Verbreiterung des Produktionskanals 2 und entsprechende, einzeln oder gemeinsam erfolgende seitliche Verstellung der Vorschubelemente 19, 19'; 20, 20', der Förderelemente 33, 33'; 34, 34' sowie der Elemente der Bearbeitungsstationen 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' können Bauelemente B mit verschiedener vorbestimmter Breite hergestellt werden.

[0042] Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 weist eine vom Hauptvorschubantrieb 37 entsprechend der Pfeilrichtung P8 angetriebene Förderkette 39 auf, welche die Förderbahn der Isolierkörper I innerhalb des Produktionskanals 2 definiert. Die Förderkette 39 trägt mehrere Mitnehmerträger 40, die jeweils mit einem Mitnehmer 41 versehen sind. Die Mitnehmer 41 sind winkelförmig, hakenförmig oder dornartig ausgebildet, um eine sichere Verbindung mit der Unterseite des Isolierkörpers I herzustellen und damit beim Vorschub des Isolierkörpers jeglichen Schlupf zwischen diesem und den Mitnehmerträgern 40 zu vermeiden.

[0043] Beim Zuführen der Isolierkörper I in mehreren übereinanderliegenden Bahnen weist die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 eine weitere obere Förderkette 39' mit entsprechenden Mitnehmerträgern 40' und Mitnehmern 41' auf, die an der Oberseite des Isolierkörpers I der obersten Isolierkörperbahn eingreifen.

[0044] Die in Fig. 2 schematisch dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 weisen eine zur Vertikalen geneigte Welle 42 auf, die über eine Kupplung 43 von einem Winkelgetriebe 44 angetrieben wird und in einem Gegenlager 45 gelagert ist. Das Winkelgetriebe 44 wird über die Antriebswelle 38 vom Hauptvorschubantrieb 37 (Fig. 1) angetrieben. Jede Welle 42 ist mit mehreren, mit gegenseitigem einstellbaren Abstand angeordnete Transportscheiben 46 versehen, die zum Einstellen auf der Welle 42 drehbar sind und nach dem Einstellen mittels eines Klemmelementes 47 mit der Welle 42 fest verbunden werden.

[0045] Die Transportscheiben 46 haben, wie in Fig. 3a dargestellt, mehrere, auf dem Umfang regelmäßig verteilte Gittereingriffsausnehmungen 48 mit wählbarer Tiefe, so daß abgeflachte Zähne 49 entstehen. Die Anzahl der Gittereingriffsausnehmungen 48 wird entsprechend der Querdrahtteilung der Gittermatten M, M' derart gewählt, daß die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten von den Transportscheiben 46 sicher erfaßt werden und der schlupffreie Vorschub der Gittermatten gewährleistet ist. Infolge der Schrägstellung der Wellen 42 greifen die Transportscheiben 46 jedes Vorschubelementes 19, 19'; 20, 20' nicht nur an einem, sondern an mehreren Querdrähten Q, Q' der Gittermatten M, M' an, so daß die Zugkraft auf mehrere Drähte verteilt wird und diese dadurch beim Vorschub der Gittermatten nicht zu stark belastet werden. Die Schrägstellung der Wellen 42 gewährleistet außerdem einen kontinuierlichen und schlupffreien Weitertransport der Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B, wobei die aufeinanderfolgenden Gittermatten im Stoßbereich Abstände aufweisen können, die beispielsweise beim Besäumen der Gittermatten oder beim Heraustrennen von Teilstücken aus den Gitterbahnen G, G' entstehen.

[0046] Die Förderelemente 33, 33'; 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sind analog den Vorschubelementen 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 aufgebaut. Lediglich die Transportscheiben 46 weisen Gittereingriffsausnehmungen 48 mit geringerer Tiefe auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' haben im wesentlichen die gleichen Elemente wie die in Fig. 2 dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18. Der einzige Unterschied liegt darin, daß, wie in Fig. 3b dargestellt, die Gittereingriffsausnehmungen 48 der Transportscheiben 50 wesentlich tiefer sind, so daß sie spitze Zähne 51 aufweisen. Durch diese Formgebung der Zähne 51 wird sichergestellt, daß die von der Seite in die nicht geführte Gitterbahn G, G' greifenden Zähne 51 die Querdrähte Q der Gitterbahnen G, G' sicher erfassen und die Gitterbahnen G, G' schlupffrei vorschieben.

[0047] Die in den Fig. 4 und 5 schematisch dargestellten Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' liegen einander an der Außenseite der beiden Gittermatten M und M' versetzt gegenüber. Jede Stegdraht-Schweißvorrichtung 30, 30' hat ein Gestell 52, das im wesentlichen aus einer Bodenplatte 53, einer Deckenplatte 54 und einer vertikalen Winkelplatte 55 besteht. Das Gestell 52 ist entsprechend dem Doppelpfeil P9 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P10 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Gittermatten M, M' und entsprechend dem Doppelpfeil P11 in horizontaler Richtung parallel zu den Gittermatten einstellbar. Hierbei sind die Bodenplatte 53 und die Deckenplatte 54 mit Hilfe je einer Verstelleinrichtung 56 in je einer Grundplatte 57 vertikal und horizontal verschiebbar gelagert. Die Vertikalverstellung entsprechend dem Doppelpfeil P9 erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Verstellgewindes, während die Horizontalverstellung senkrecht zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P10 beispielsweise von einer Exzenterverstelleinrichtung bewirkt wird. Jede Grundplatte 57 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 58 versehenen, ortsfesten Grundrahmen 59 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P11 verschiebbar gelagert.

[0048] Die Bodenplatte 53 ist mit zwei unteren Lagerwangen 60 ausgestattet, in denen eine untere Exzenterwelle 61 drehbar gelagert ist. Die Deckenplatte 54 weist zwei obere Lagerwangen 62 auf, in denen eine obere Exzenterwelle 63 drehbar gelagert ist. Die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 erfolgt mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders, und eines mit der unteren Exzenterwelle 61 fest verbundenen Schwenkhebels. Mit Hilfe eines Koppelelementes, beispielsweise einer Koppelstange, zwischen der unteren Exzenterwelle 61 und der oberen Exzenterwelle 63 wird die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 auf die oberen Exzenterwelle 63 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 63 eine gleichzeitige, jedoch entgegengesetzte Schwenkbewegung ausführt. Im Exzenterteil 61' der unteren Exzenterwelle 61 und im Exzenterteil 63' der oberen Exzenterwelle 63 ist ein vorderer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 64 sowie ein hinterer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 65 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Der vordere Schweißzangenbalken 64 trägt mehrere, mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige untere Schweißzangenhebel 66, und der hintere Schweißzangenbalken 65 trägt mehrere mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige obere Schweißzangenhebel 67, wobei jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in einem Schweißzangenlager 68 entsprechend dem Doppelpfeil P12 schwenkbar und elektrisch isoliert gelagert ist. Die Anzahl der oberen und unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 entspricht zumindest der Anzahl der Stegdrähte S innerhalb einer vertikalen Stegdrahtreihe R1 bzw. R2. Jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 weist an seinem vorderen, den Gittermatten M, M' zugewandten Ende eine Schweißelektrode 69 auf und stützt sich an seinem anderen Ende über ein Federelement 70 auf je einer schräg verlaufenden Abstützplatte 71 ab, wobei die entsprechenden Abstützplatten 71 auf je einem mit den entsprechenden Schweißzangenbalken 64; 65 fest verbundenen vertikalen Stützbalken 72 angeordnet sind. Die Federkraft und der Federweg jedes Federelementes 70 sind einzeln einstellbar, um den erforderlichen Schweißdruck zu erzeugen und das beim Schweißvorgang durch das Erweichen der Drähte S; L, L' erforderliche Nachsetzen der Schweißelektroden 69 zu ermöglichen. Mit Hilfe von Isolierstücken 73 sind alle Abstützplatten 71 elektrisch voneinander isoliert. Wie in Fig. 5 dargestellt, können auf jedem Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 zwei Schweißelektroden 69 angeordnet sein, so daß gleichzeitig zwei Stegdrähte S mit einem Längsdraht L bzw. L' verschweißt werden. Die oberen und die unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 wirken jeweils paarweise zusammen und bilden die Backen der Schweißzangen 31 bzw. 31', wobei die Schweißelektroden 69 jedes Schweißzangenpaares 31 bzw. 31' in der Schweißposition deckungsgleich übereinanderliegen. Der gegenseitige Vertikalabstand der Schweißelektroden 69 in der Schweißposition entspricht dem vertikalen Abstand der Stegdrähte S innerhalb der Stegdrahtreihen R1 bzw. R2. Alle Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 sind mit flexiblen Stromleitungen mit den zugehörigen Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 elektrisch verbunden.

[0049] Jeder Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 ist über zwei flexible Strombänder 74 mit den beiden Sekundäranschlüssen 75 je eines Schweißtransformators 76 verbunden, wobei alle elektrischen Teile mit einer Abdeckung 77 berührungssicher abgedeckt sind. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, bei geringerem Leistungsbedarf nur einen Schweißtransformator für beide Schweißzangenbalken zu verwenden.

[0050] Die Schweißvorrichtung arbeitet in folgender Weise:

[0051] Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 61 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 63 schwenken der vordere Schweißzangenbalken 64 entsprechend dem Doppelpfeil P13 und der hintere Schweißzangenbalken 65 in entgegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P14 aus ihrer Ausgangslage in die Schweißposition und nach Beendigung der Schweißung wieder in die Ausgangslage zurück. In der linken Zeichnungshälfte der Fig. 4 sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in ihrer Ausgangslage und in der rechten Zeichnungshälfte der Fig. 4 in ihrer Schweißposition gezeigt. In der Schweißposition greifen zumindest die Schweißelektroden 69 in die Gittermattenebene, d.h. in die durch benachbarte Längs- und Querdrähte gebildeten Gittermaschen der Gittermatten M, M', um sowohl den zu verschweißenden Stegdraht S als auch den zugehörigen Längsdraht L; L' der jeweiligen Gittermatte großflächig zu erfassen. In der Ausgangslage befinden sich die Schweißelektroden 69 außerhalb der Gittermattenebenen, um den Vorschub des Bauelementes B nicht zu behindern.

[0052] Die in den Fig. 6 und 7 schematisch dargestellten Besäumvorrichtungen 35 bzw. 35' haben je ein Gestell 78, das im wesentlichen aus zwei vertikalen Tragplatten 79 besteht und mit zwei Lagerzapfen 80 versehen ist. Das Gestell 78 ist entsprechend dem Doppelpfeil P15 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P16 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Seitenflächen des Bauelementes B und entsprechend dem Doppelpfeil P17 in horizontaler Richtung parallel zu den Seitenflächen des Bauelementes B einstellbar.

[0053] Die Vertikalverstellung des Gestells 78 erfolgt mittels eines Verstellgewindes in den Lagerzapfen 80. Jeder Lagerzapfen 80 ist exzentrisch in einem einarmigen Zustellhebel 81 gelagert, der wiederum in einer Grundplatte 82 schwenkbar gelagert ist. Durch Schwenken des Zustellhebels 81, beispielsweise mit Hilfe einer Verstellspindel, erfolgt die horizontale Verstellung des Gestells 78 senkrecht zu den Gittermatten M, M' des Bauelementes B entsprechend dem Doppelpfeil P16. Jede Grundplatte 82 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 83 versehenen Grundrahmen 84 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P17 verschiebbar gelagert.

[0054] In den beiden Tragplatten 79 sind eine untere Exzenterwelle 85 und eine obere Exzenterwelle 86 drehbar gelagert, wobei die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders und eines mit der unteren Exzenterwelle 85 fest verbundenen Schwenkhebels, erfolgt. Mit Hilfe eines die untere Exzenterwelle 85 mit der oberen Exzenterwelle 86 verbindenden Koppelelementes, beispielsweise einer Koppelstange, wird die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 auf die obere Exzenterwelle 86 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 86 eine gleichzeitige, jedoch gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.

[0055] Im Exzenterteil 85' der unteren Exzenterwelle 85 und im Exzenterteil 86' der oberen Exzenterwelle 86 sind zwei vertikal verlaufende, mit gegenseitigem Abstand angeordnete Schneidbalken 87 jeweils über Festlager und über Gleitlager schwenkbar, sowie ein zwischen den beiden Schneidbalken 87 verlaufender Messerbalken 88 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Die Schneidbalken 87 tragen an ihren dem Bauelement B zugekehrten Seiten gemeinsam eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Obermessern 89, und der Messerbalken 88 trägt an seiner dem Bauelement B zugekehrten Seite eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Untermessern 90.

[0056] Die Anzahl der Obermesser 89 und der Untermesser 90 entspricht zumindest der Anzahl der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Der gegenseitige Abstand der Obermesser 89 bzw. der Untermesser 90 zueinander entspricht dem Abstand der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Durch die gekoppelte Schwenkbewegungen der beiden Exzenterwellen 85 und 86 führen die Schneidbalken 87 eine Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P18 und der Messerbalken 88 eine entgegengesetzte Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus.

[0057] In Fig. 6 ist die Besäumvorrichtung 35' in der Ausgangsstellung und die Besäumvorrichtung 35 in der Arbeitsstellung dargestellt. Die Besäumvorrichtungen 35, 35' arbeiten in folgender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 85 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 86 schwenken die Schneidbalken 87 entsprechend dem Doppelpfeil P18 und der Messerbalken 88 in entgegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus ihrer Ausgangslage in die Schneidposition und nach dem Abtrennen der Stegdrahtüberstände E wieder in die Ausgangslage zurück.

[0058] Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die Schneidbalken 87 und den Messerbalken 88 auf jeweils zwei getrennten Exzenterwellen zu lagern und die Schneidbalken 87 sowie den Messerbalken 88 jeweils getrennt mit Hilfe je eines auf die jeweilige Exzenterwelle wirkenden Arbeitszylinders zu verschwenken. Dabei erfolgt die Schwenkbewegung des Messerbalkens 88 unabhängig von der Schwenkbewegung der Schneidbalken 87 jeweils gegensinnig zur Schwenkbewegung der Schneidbalken 87.

[0059] Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, die Obermesser 89 und die Untermesser 90 derart zu gestalten und die Schneidbalken 87 mit den Obermessern 89 und den Messerbalken 88 mit den Untermessern 90 derart anzusteuern, daß jedes Obermesser 89 beim Schneidvorgang als Widerlager zum Festlegen des Längsdrahtes L, L' dient, an dem der zu besäumende Stegdraht S angeschweißt ist, während das zugeordnete Untermesser 90 als Schneidwerkzeug zum Abtrennen des Stegdrahtüberstandes E wirkt und den Stegdrahtüberstand E in Richtung auf den vom Obermesser 89 festgehaltenen Längsdraht L, L' hin abschert.

[0060] Die Bewegungsabläufe der Schweißzangenbalken 64, 65 der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' sowie der Schneidbalken 87 und des Messerbalkens 88 der Besäumvorrichtungen 33, 35' müssen exakt aufeinander abgestimmt sein, um einerseits die Längsdrähte L, L' der Gittermatten M, M' bzw. das Bauelement B beim Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' und beim Besäumen der Stegdrähte S nicht zu deformieren und anderseits die Schweißzangen 31, 31' bzw. die Ober- und Untermesser 89; 90 zum Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' bzw. zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände E richtig zu positionieren. Aus diesem Grund sind nicht dargestellte, automatische Meß- und Steuereinrichtungen vorhanden, welche die einzelnen Einrichtungen der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' und der Besäumvorrichtungen 35, 35' und ihre Bewegungsabläufe kontrollieren und steuern.

[0061] Um die Produktivität der Anlage zu steigern und den kontinuierlichen Produktionsfluß nicht zu unterbrechen, weist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anlage gemäß der Erfindung, wie in einer Teildraufsicht in Fig. 8 dargestellt, jeweils zwei Vorratsspulen 91, 91' bzw. 92, 92' für Gitterbahnen G1, G1' bzw. G2, G2' auf, wobei von einem Paar von zugehörigen Vorratsspulen 91, 91' oder 92, 92' Gitterbahnen G1, G1' oder G2, G2' entsprechend den Pfeilrichtungen P20, P20' bzw. P21, P21' den nachgeschalteten Mattenscheren 11, 11' zugeführt werden, während das andere Paar von zugehörigen Vorratsspulen 92, 92' bzw. 91, 91' in Bereitschaft steht. Jeder Vorratsspule 91, 91' bzw. 92, 92' sind Gitterbahn-Führungen 93, 93' bzw. 94, 94' sowie Richtvorrichtungen 95, 95' bzw. 96, 96' nachgeschaltet. Jede Richtvorrichtung 95, 95' bzw. 96, 96' weist je eine Zuführeinrichtung 97, 97' bzw. 98, 98' mit je einer entsprechend den Doppelpfeilen P22, P22' bzw. P23, P23' schwenkbaren Antriebswalze 99, 99' bzw. 100, 100' auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' müssen bei diesem Ausführungsbeispiel einen Schwenkbereich aufweisen, der beide Gitterbahnen G1, G1' bzw. G2, G2' erfassen kann.

[0062] Es versteht sich, daß die geschilderten Ausführungsbeispiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden können, insbesondere können die beiden Gittermatten M, M' unterschiedlichen Aufbau, d.h. unterschiedliche Längsdrahtteilungen und/oder Querdrahtteilungen sowie unterschiedliche Durchmesser der Längsdrähte und/oder Querdrähte aufweisen. Die verschiedenen Querdrahtteilungen müssen jedoch ganzzahligen Vielfachen entsprechen und können beispielsweise 50, 100, 150 mm betragen. Eine weitere Einschränkung liegt darin, daß gewährleistet sein muß, daß die Stegdrähte S derart positioniert werden können, daß sie trotz dieser unterschiedlichen Drahtteilungen und Drahtdurchmesser sicher mit den Längsdrähten der beiden Gittermatten M, M' verschweißt werden können.

[0063] Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle der Gitterbahnen G, G';G1, G1'; G2, G2' bereits abgelängte Gittermatten M, M' den Einschubvorrichtungen 10, 10' zuzuführen, wobei die Mattenscheren 11, 11' in diesem Fall außer Betrieb sind.

[0064] Es ist ferner möglich, Bauelemente B herzustellen, bei denen eine und/oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Um dies zu erreichen, werden entweder die Mitnehmer 41 derart angehoben oder verlängert, oder die Förderbahn der Förderkette 39 derart angehoben, daß die untere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend angehoben wird, wodurch eine und/oder beide Gittermatten an dieser Seite den gewünschten Überstand bilden.

[0065] Die Förderbahn der an der Oberseite der Isolierkörper I angeordneten oberen Förderkette 39' muß entsprechend abgesenkt oder die Mitnehmer 41' entsprechend abgesenkt oder verlängert werden.

[0066] Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite oder Seiten überragen, wird die Förderbahn der unteren Förderkette 39 derart abgesenkt und gegebenenfalls die Förderbahn der oberen Förderkette 39' derart angehoben, daß die untere und gegebenenfalls die obere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend abgesenkt bzw. angehoben wird, wodurch der Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden Seiten mit den gewünschten Überständen überragt.

[0067] Die kontinuierliche Herstellung der Bauelemente B mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt vorzugsweise derart, daß die Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B nur durch eine vernachlässigbar schmale Trennfuge zwischen den Längsdrähten aufeinanderfolgender Gittermatten M, M' voneinander getrennt sind und auch die entsprechend zugehörigen Isolierkörper I aufeinanderfolgender Bauelemente B ohne nennenswerte Lücken aufeinander folgen.

[0068] Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch Bauelemente B hergestellt werden, bei denen eine und /oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Wenn eine oder beide Gittermatten M, M' an beiden Seiten den Isolierkörper I überragen sollen, werden die Isolierkörper I benachbarter Bauelemente B von der Zubringervorrichtung 21 mit entsprechend gewählten Abständen dem Produktionskanal 2 zugeführt und dort mit diesen gegenseitigen Abständen vorgeschoben. Bei Verwendung einer endlosen Isolierkörperbahn K muß beim Abtrennen der Isolierkörper I ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus der Bahn K herausgetrennt werden. Die beiden Trennfugen zwischen den Gittermatten M, M' nacheinanderfolgender Bauelemente B liegen dabei entweder genau gegenüber oder sind seitlich versetzt zueinander.

[0069] Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seiten überragen, werden die Gittermatten mit vorbestimmtem Abstand im Produktionskanal 2 vorgeschoben. Zum Herstellen dieses wählbaren Abstandes zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B wird durch die Mattenscheren 11, 11' beim Erzeugen der Gittermatten ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus den endlosen Gitterbahnen G, G' herausgeschnitten. Die Größe des Abstandes ist dadurch begrenzt, daß sichergestellt sein muß, daß die Lücken zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B durch die schräg stehenden Wellen 42 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 überbrückt werden können, um einen schlupffreien Vorschub der Gittermatten aufeinanderfolgender Bauelemente B zu gewährleisten.

[0070] Bei großen Abständen zwischen benachbarten Stegdrahtreihen R1 und R2 können im Rahmen der Erfindung auch zwei oder mehr Stegdraht-Schweißeinrichtungen 30 bzw. 30' je Seitenfläche, in Vorschubrichtung P4 der Gittermatten M, M' gesehen hintereinander angeordnet werden. Hierbei sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 und die Schweißelektroden 69 derart gestaltet, daß je Schweißzangenpaar 31, 31' nur ein Stegdraht S mit einem entsprechenden Längsdraht L, L' verschweißt wird.

[0071] Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, können außerdem im Rahmen der Erfindung an jeder Seitenfläche des Bauelementes mehrere Besäumvorrichtungen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet werden.

Ansprüche

1. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen (B), die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten (M, M') aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten (M, M') in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten (S) sowie aus einem zwischen den Gittermatten (M, M') angeordneten, von den Stegdrähten (S) durchdrungenen Isolierkörper (I) bestehen, mit einem Produktionskanal (2), mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) angeordneten Vorratsspulen (3, 3') und nachgeschalteten Richtvorrichtungen (5, 5') für je eine Gitterbahn (G, G'), mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals (2) tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen (14, 14'), mit einer zwischen den beiden Leitvorrichtungen (14, 14') angeordneten Isolierkörper-Führungsvorrichtung (22), mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals (2) angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorratsspulen (27, 27') sowie Stegdraht-Zuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26'), mit beidseits des Produktionskanals (2) angeordneten Stegdraht-Schweißvorrichtungen (30, 30'), die einen Transformator (76) und biegsame elektrische Zuleitungen (74) von den Sekundärausgängen (75) des Transformators (76) zu Backen (66, 67) von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen (31, 31') aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen (35, 35') zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes (E), dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) je eine Einschubvorrichtung (7, 7') zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Gitterbahn (G, G'; G1, G1'; G2, G2') von zumindest einer Vorratsspule (3, 3'; 91, 91'; 92, 92') und zum Einführen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen (14, 14') angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen (14, 14') zwei Schneidvorrichtungen (11, 11') zum Abtrennen von Gittermatten (M, M') vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') vorgesehen sind, wobei die Gittermatten (M, M') in den Leitvorrichtungen (14, 14') und im Produktionskanal (2) mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung (18) schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung (22) und den Produktionskanal (2) erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten (M, M') erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte (S) bestimmter Isolierkörper (I) vorgesehen ist, daß im Wirkungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung (18) die Zuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zum Bestücken des Isolierkörpers (I) mit Stegdrähten (S) und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen (30, 30') zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte (S) mit entsprechenden Längsdrähten (L,L') der Gittermatten (M, M') vorgesehen sind, daß die Bauelemente (B) mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung (32) schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäumvorrichtungen (35, 35') zuführbar und aus dem Produktionskanal (2) herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen (7, 7') sowie alle Fördervorrichtungen (18, 24, 32) durch Antriebswellen (38, 38') miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vorschubschritte der Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10'), der Gittermatten-Fördervorrichtung (18), der Bauelemente-Fördervorrichtung (32) sowie der Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) dem kleinsten Abstand der Querdrähte (Q, Q') der Gittermatten (M, M') oder einem ganzzahligen Vielfachen dieses Abstandes entspricht.

3. Anlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10'), die Gittermatten-Fördervorrichtung (18), die Bauelement-Fördervorrichtung (32) sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) von einem gemeinsamen Hauptvorschubantrieb (37) synchron antreibbar sind.

4. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zubringervorrichtung (21) zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern (I) und/oder einer endlosen Isolierkörperbahn (K) in die Führungsvorrichtung (22) und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung (22) eine Schneidvorrichtung (25) zum Abtrennen von Isolierkörpern (I) vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn (K) vorgesehen sind.

5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper (I) und/oder die Gittermatten (M, M') aufeinanderfolgender Bauelemente (B) mit vorbestimmten Abständen entlang des Produktionskanales (2) vorschiebbar sind, wobei die Isolierkörper (I) mittels einer Zubringervorrichtung (21) mit vorbestimmten Abständen in den Produktionskanal (2) einführbar sind oder beim Abtrennen der Isolierkörper (I) von der Isolierkörperbahn (K) Teilstücke vorbestimmter Länge aus der Isolierkörperbahn (K) mit Hilfe der Schneidvorrichtung (25) heraustrennbar sind, und daß mit Hilfe der Schneidvorrichtungen (11, 11') beim Abtrennen der Gittermatten (M, M') von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') Teilstücke vorbestimmter Länge aus den Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') herausschneidbar sind.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen (18) und die Bauelemente-Fördervorrichtung (31) je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen (19, 19'; 20, 20') bzw. Förderelementen (33, 33'; 34, 34') aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals (2) gegenüberliegen.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorschubelement (19, 19'; 20, 20'), jedes Förderelement (33, 33'; 34, 34') sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung (10, 10') eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle (42) mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen (48) versehene Transportscheiben (46, 50) aufweist.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) zumindest eine vom Hauptvorschubantrieb (37) antreibbare, sich über die gesamte Länge des Produktionskanals (2) erstreckende Förderkette (39, 39') mit mehreren Mitnehmern (41, 41') aufweist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbahn der Förderkette (39, 39') oder die Mitnehmer (41, 41') anhebbar und absenkbar sind.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10') in die Vorschubbahn der Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') schwenkbar sind.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtvorrichtungen (5, 5'; 95, 95'; 96, 96') je eine Gitterbahn-Zuführeinrichtung (7, 7'; 97, 97'; 98, 98') mit einer Antriebswalze (9, 9'; 99, 99'; 100, 100') aufweisen, wobei jede Antriebswalze in die Vorschubbahnen der Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') schwenkbar ist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) verschwenkbar sind.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) je eine Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') angeordnet ist.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') eine Vorstechvorrichtung (29, 29') zum Ausformen von Kanälen im Isolierkörper (I) zur Aufnahme von Stegdrähten (S) vorgeschaltet ist, wobei diese Vorstechvorrichtungen (29, 29') in Richtung zum Isolierkörper (I) hin und von diesem weg bewegbar und zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) synchron mit den Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') verschwenkbar sind.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorstechvorrichtungen (29, 29') zum Formen des Aufnahmekanals ein Stechwerkzeug mit aufwärmbarer Spitze aufweisen.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest eine mit mehreren Schweißzangen (31, 31') versehene Schweißvorrichtung (30, 30') zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe (R1; R2) mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte (S) mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten (L; L') einer Gittermatte (M; M') vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen (31, 31') als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel (66; 67) ausgebildet sind, deren den Gittermatten (M, M') zugewandte in die Gittermattenebenen schwenkbaren Enden Schweißelektroden (69) zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes (S) mit einem Längsdraht (L; L') der Gittermatte (M; M') aufweisen.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß alle unteren Schweißzangenhebel (66) auf einem schwenkbaren, vertikalen, vorderen Schweißzangenbalken (64) und alle oberen Schweißzangenhebel (67) auf einem schwenkbaren, vertikalen, hinteren Schweißzangenbalken (65) angeordnet sind.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der vordere Schweißzangenbalken (64) und der hintere Schweißzangenbalken (65) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegensinnig schwenkbar sind.

19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeder Schweißzangenhebel (66, 67) mit einem Federelement (70) mit einstellbarer Federkraft und einstellbarem Federweg auf dem zugehörigen Schweißzangenbalken (64; 65) abstützt.

20. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schweißeinrichtung (30, 30') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und parallel einstellbar ist.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des Bauelementes (B) zumindest eine Besäumvorrichtung (35, 35') zum gleichzeitigen Abtrennen zumindest zweier benachbarter Stegdrahtüberstände (E) vorgesehen ist, die zumindest ein schwenkbares Obermesser (89) und ein mit diesem zusammenwirkendes schwenkbares Untermesser (90) aufweist.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß für jede im Bauelement (B) vorgesehene, horizontale Zeile (Z) von Stegdrähten (S) ein zugeordnetes Obermesser (89) und ein zugeordnetes Untermesser (90) vorgesehen sind.

23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf zumindest einem schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Untermesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem schwenkbaren Messerbalken (88) angeordnet sind.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidbalken (87) und der Messerbalken (88) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegensinnig schwenkbar sind.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf zumindest einem, mit Hilfe zumindest eines Antriebselementes schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Untermesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem, mit Hilfe zumindest eines weiteren Antriebselementes schwenkbaren Messerbalken (88) befestigt sind, wobei der Messerbalken (88) eine zu der Schwenkbewegung des oder der Schneidbalken (87) gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.

26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Obermesser (89) zugleich ein Widerlager für den zugeordneten Längsdraht (L, L') bildet und zum Festlegen des zugeordneten Längsdrahtes (L, L') mit Hilfe des oder der Schneidbalken (87) in seine Arbeitsstellung schwenkbar ist und anschließend jedes Untermesser (90) zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände (E) mit Hilfe des Messerbalkens (88) betätigbar ist.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Schneidbalken (87) und der Messerbalken (88) jeder Besäumvorrichtung (35, 35') jeweils senkrecht zu den Längsdrähten (L, L') verläuft, an welche die Stegdrähte (S) angeschweißt sind.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß jede Besäumvorrichtung (35, 35') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und parallel einstellbar ist.

29. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß den Besäumvorrichtungen (35, 35') zumindest auf einer Seite des Produktionskanals (2) eine Schneidvorrichtung (36, 36') zum horizontalen Teilen des Bauelementes (B) in zumindest zwei, vorzugsweise gleich große Teilstücke nachgeschaltet ist.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper-Schneidvorrichtung (25) zumindest ein Schneidwerkzeug zum Durchtrennen des Isolierkörpers (I) und/oder der endlosen Isolierkörperbahn (K) in zumindest zwei in vertikaler Richtung übereinander angeordnete Teilstücke und/oder Teilbahnen aufweist.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einstellen der Breite des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest die auf einer Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14', 15', 16', 17', 19', 20', 26', 29', 30', 33', 34', 35', 36', 38') relativ zu den auf der anderen Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14, 15, 16, 17, 19, 20, 26, 29, 30, 33, 34, 35, 36, 38) verschiebbar sind.

Claims

1. Plant for the continuous production of building elements (B) which consist of two parallel flat grid meshes (M, M') made from intersecting longitudinal and transverse wires welded to one another at the intersection points, of straight web wires holding the grid meshes (M, M') at a predetermined mutual spacing and of an insulating body (I) which is arranged between the grid meshes and through which the web wires (S) penetrate, with a production channel (2), with two supply reels (3, 3'), arranged on both sides of the production channel (2), and downstream straightening devices (5, 5'), each for a grid sheet (G, G'), with two curved lead devices (14, 14') opening tangentially on opposite longitudinal sides of the production channel (2), with an insulating-body guide device (22) arranged between the two lead devices (14, 14'), with at least one group, arranged laterally of the production channel (2), of web-wire supply reels (27, 27') and web-wire feeding and cutting devices (26, 26'), with web-wire welding devices (30, 30') which are arranged on both sides of the production channel (2) and which have a transformer (76) and flexible electrical leads (74) from the secondary outputs (75) of the transformer (76) to jaws (66, 67) of welding tongs (31, 31') pivotable into the grid-mesh planes, and with web-wire trimming devices (35, 35'), each for severing a projecting length (E) of web wire, characterized in that a push-in device (7, 7') for drawing off in steps an endless grid sheet (G, G'; G1, G1'; G2, G2') standing on edge from at least one supply reel (3, 3'; 91, 91'; 92, 92') and for introducing the grid sheet into the lead devices (14, 14') is arranged on each of the two sides of the production channel (2), in that two cutting devices (11, 11') for severing grid meshes (M, M') of predetermined length from the endless grid sheets (G, G'; G1, G1'; G2, G2') are provided upstream of the lead devices (14, 14'), the grid meshes (M, M') being capable of being advanced in steps in the lead devices (14, 14') and in the production channel (2) by means of a grid-mesh conveying device (18), in that an insulating-body conveying device (24) extending over the insulating-body guide device (22) and the production channel (2) is provided for advancing in steps, synchronously with the grid meshes (M, M'), at least partially dimensionally stable insulating bodies (I) intended for fixing the web wires (S), in that the feeding and cutting devices (36, 36') for equipping the insulating body (I) with web wires (S) and downstream welding devices (30, 30') for the simultaneous welding of the two ends of all the web wires (S) to corresponding longitudinal wires (L, L') of the grid meshes (M, M') are provided in the effective range of the grid-mesh conveying device (18), in that, by means of a building-element conveying device (32), the building elements (B) can in steps and successively be fed to the web-wire trimming devices (35, 35') and be conveyed out of the production channel (2), and in that the push-in devices (7, 7') and all the conveying devices (18, 24, 32), coupled to one another, can be driven jointly by means of drive shafts (38, 38').

2. Plant according to Claim 1, characterized in that the length of the advancing steps of the grid-sheet push-in devices (10, 10'), of the grid-mesh conveying device (18), of the building-element conveying device (32) and of the insulating-body conveying device (24) corresponds to the smallest spacing of the transverse wires (Q, Q') of the grid meshes (M, M') or to an integral multiple of this spacing.

3. Plant according to either of Claims 1 or 2, characterized in that the grid-sheet push-in device (10, 10'), the grid-mesh conveying device (18), the building-element conveying device (32) and the insulating-body conveying device (24) can be driven synchronously by a joint main advancing drive (37).

4. Plant according to Claim 1 or 2, characterized in that a delivery device (21) is provided for the at least single-track feed of insulating bodies (I) cut to length and/or of an endless insulating-body sheet (K) into the guide device (22) and, in the exit region of the guide device (22), a cutting device (25) is provided for severing insulating bodies (I) of predetermined length from the insulating-body sheet (K).

5. Plant according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the insulating bodies (I) and/or the grid meshes (M, M') of successive building elements (B) can be advanced with predetermined spacings along the production channel (2), the insulating bodies (I) being capable of being introduced with predetermined spacing into the production channel (2) by means of a delivery device (21) or portions of predetermined length capable of being separated from the insulating-body sheet (K) by means of the cutting device (25) during the severance of the insulating bodies (I), and in that portions of predetermined length can be cut out from the grid sheets (G, G'; G1, G1'; G2, G2') by means of the cutting devices (11, 11') while the grid meshes (M, M') are being severed from the endless grid sheets (G, G'; G1, G1'; G2, G2').

6. Plant according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the grid-mesh conveying devices (18) and the building-element conveying device (31) each have at least two pairs of advancing elements (19, 19'; 20, 20') or conveying elements (33, 33'; 34, 34'), the individual elements of all the pairs being located opposite one another on both sides of the production channel (2).

7. Plant according to Claim 6, characterized in that each advancing element (19, 19'; 20, 20'), each conveying element (33, 33'; 34, 34') and each grid-sheet push-in device (10, 10') has a shaft (42) inclined relative to the vertical direction and having at least two transport discs (46, 50) provided with a plurality of grid-engagement recesses (48).

8. Plant according to one of Claims 3 to 7, characterized in that the insulating-body conveying device (24) has at least one conveyor chain (39, 39') which can be driven by the main advancing drive (37) and extends over the entire length of the production channel (2) and which has a plurality of take-up dogs (41, 41').

9. Plant according to Claim 8, characterized in that the conveying track of the conveyor chain (39, 39') or the take-up dogs (41, 41') can be raised and lowered.

10. Plant according to one of Claims 1 to 9, characterized in that the grid-sheet push-in devices (10, 10') are pivotable into the advancing track of the grid sheets (G, G'; G1, G1'; G2, G2').

11. Plant according to one of Claims 1 to 10, characterized in that the straightening devices (5, 5'; 95, 95'; 96, 96') each have a grid-sheet feed device (7, 7'; 97, 97'; 98, 98') with a driving roller (9, 9'; 99, 99'; 100, 100') each driving roller being pivotable into the advancing tracks of the grid sheets (G, G'; G1, G1'; G2, G2').

12. Plant according to one of Claims 1 to 11, characterized in that the web-wire feeding and cutting devices (26, 26') are pivotable in order to vary the shoot-in angles of the web wires (S).

13. Plant according to one of Claims 1 to 12, characterized in that a web-wire feeding and cutting device (26, 26') is arranged on each of the two sides of the production channel (2).

14. Plant according to one of Claims 1 to 13, characterized in that each web-wire feeding and cutting device (26, 26') is preceded by a bradawl device (29, 29') for shaping channels in the insulating body (I) for receiving web wires (S), these bradawl devices (29, 29') being movable in the direction of the insulating body (I) and away from this and being pivotable synchronously with the web-wire feeding and cutting devices (26, 26') in order to vary the shoot-in angles of the web wires (S).

15. Plant according to Claim 14, characterized in that the bradawl devices (29, 29') for forming the receiving channel have a pricking tool with a heatable tip.

16. Plant according to one of Claims 1 to 15, characterized in that, for each side face of the building element (B) to be produced, at least one welding device (30, 30') provided with a plurality of welding tongs (31, 31') is provided for simultaneously welding, in each case, one end of a plurality of straight web wires (S), arranged one above the other at a mutual spacing in at least one row (R1, R2), to the horizontally extending longitudinal wires (L, L') of a grid mesh (M; M'), the welding tongs (31, 31') being designed as two-armed pivotable lower and upper welding-tong levers (66; 67) which cooperate in pairs and of which the ends facing the grid meshes (M, M') and pivotable into the grid-mesh planes have welding electrodes (69) for welding at least one web wire (S) to a longitudinal wire (L; L') of the grid mesh (M; M').

17. Plant according to Claim 16, characterized in that all the lower welding-tong levers (66) are arranged on a pivotable vertical front welding-tong bar (64) and all the upper welding-tong levers (67) on a pivotable vertical rear welding-tong bar (65).

18. Plant according to Claim 17, characterized in that the front welding-tong bar (64) and the rear welding-tong bar (65), driven by a drive element and connected by means of a coupling element, are pivotable simultaneously, but in opposition.

19. Plant according to Claim 17 or 18, characterized in that each welding-tong lever (66, 67) is supported on the associated welding-tong bar (64; 65) by means of a spring element (70) having an adjustable spring force and adjustable spring excursion.

20. Plant according to one of Claims 16 to 19, characterized in that each welding device (30, 30') is adjustable perpendicularly and parallel relative to the side faces of the building element (B).

21. Plant according to one of Claims 1 to 20, characterized in that at least one trimming device (35, 35') for simultaneously severing at least two adjacent projecting lengths (E) of web wire, which has at least one pivotable upper knife (39) and a pivotable lower knife (90) cooperating with the latter, is provided for each side face of the building element (B).

22. Plant according to Claim 21, characterized in that an associated upper knife (89) and an associated lower knife (90) are provided for each horizontal line (Z) of web wires (S) which is provided in the building element (B).

23. Plant according to Claim 21 or 22, characterized in that all the upper knives (89) of a trimming device (35, 35') are arranged on at least one pivotable cutting bar (87) and all the lower knives (90) of a trimming device (35, 35') are arranged on a pivotable knife bar (88).

24. Plant according to one of Claims 21 to 23, characterized in that the cutting bar (87) and the knife bar (88), driven by a drive element and connected by means of a coupling element, are pivotable simultaneously, but in opposition.

25. Plant according to one of Claims 21 to 23, characterized in that all the upper knives (89) of a trimming device (35, 35') are fastened on at least one cutting bar (87) pivotable by means of at least one drive element and all the lower knives (90) of a trimming device (35, 35') are fastened on a knife bar (88) pivotable by means of at least one further drive element, the knife bar (88) executing a pivoting movement opposed to the pivoting movement of the cutting bar or cutting bars (87).

26. Plant according to Claim 25, characterized in that each upper knife (89) forms at the same time an abutment for the associated longitudinal wire (L, L') and is pivotable in its working position by means of the cutting bar or cutting bars (87) in order to fix the associated longitudinal wire (L, L'), and each lower knife (90) can subsequently be actuated by means of the knife bar (88) in order to sever the projecting lengths (E) of web wire.

27. Plant according to one of Claims 21 to 26, characterized in that the cutting bar or cutting bars (87) and the knife bar (88) of each trimming device (35, 35') extends in each case perpendicularly to the longitudinal wires (L, L') to which the web wires (S) are welded.

28. Plant according to one of Claims 21 to 27, characterized in that each trimming device (35, 35') can be adjusted perpendicularly and parallel relative to the side faces of the building element (B).

29. Plant according to one of Claims 1 to 28, characterized in that the trimming devices (35, 35') are followed, at least on one side of the production channel (2), by a cutting device (36, 36') for the horizontal division of the building element (B) into at least two portions preferably of the same size.

30. Plant according to one of Claims 1 to 29, characterized in that the insulating-body cutting device (25) has at least one cutting tool for severing the insulating body (I) and/or the endless insulating-body sheet (K) into at least two portions and/or part sheets arranged one above the other in the vertical direction.

31. Plant according to one of Claims 1 to 30, characterized in that, in order to adjust the width of the building element (B) to be produced, at least the devices (14', 15', 16', 17', 19', 20', 26', 29, 30', 33', 34', 35', 36', 38') arranged on one side of the production channel (2) are displaceable relative to the devices (14, 15, 16, 17, 19, 20, 26, 29, 30, 33, 34, 35, 36, 38) arranged on the other side of the production channel (2).

Revendications

1. Installation de production continue d'éléments de construction (B) constitués de deux nappes de treillis (M, M') aplaties et parallèles, formées par des baguettes longitudinales et transversales s'entrecroisant et solidarisées par soudage aux points de croisement, de baguettes rectilignes d'entretoisement (S) qui maintiennent les nappes de treillis (M, M') à une distance mutuelle prédéterminée, ainsi que d'un corps isolant (I) placé entre les nappes de treillis (M, M') et traversé par les baguettes d'entretoisement (S), comprenant un canal de production (2) ; deux bobines de réserve (3, 3') disposées des deux côtés du canal de production (2), et des dispositifs de dressage (5, 5') respectivement affectés à un voile de treillis (G, G') et installés en aval ; deux dispositifs directeurs curvilignes (14, 14') débouchant tangentiellement dans des côtés longitudinaux opposés du canal de production (2) ; un dispositif (22) de guidage des corps isolants, intercalé entre les deux dispositifs directeurs (14, 14') ; au moins un groupe de bobines (27, 27') de réserve en baguettes d'entretoisement, ainsi que de dispositifs (26, 26') d'amenée et de sectionnement des baguettes d'entretoisement, agencé latéralement par rapport au canal de production (2) ; des dispositifs (30, 30') de soudage des baguettes d'entretoisement, placés de part et d'autre du canal de production (2), et comportant un transformateur (76) et des conducteurs souples (74) d'alimentation électrique partant des sorties secondaires (75) du transformateur (76) et gagnant des mâchoires (66, 67) de pinces de soudage (31, 31') pouvant pivoter jusque dans le plan des nappes de treillis ; et des dispositifs (35, 35') de rognage des baguettes d'entretoisement, pour cisailler une longueur excessive considérée (E) des baguettes d'entretoisement, caractérisée par le fait qu'un dispositif respectif d'insertion (7, 7') est implanté des deux côtés du canal de production (2), pour dévider en mode pas à pas, à partir d'au moins une bobine de réserve (3, 3' ; 91, 91' ; 92, 92'), un voile de treillis (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2') sans fin, placé de chant, et pour introduire le voile de treillis dans les dispositifs directeurs (14, 14') ; par le fait que deux dispositifs sectionneurs (11, 11') sont prévus avant les dispositifs directeurs (14, 14') pour séparer, d'avec les voiles de treillis sans fin (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2'), des nappes de treillis (M, M') de longueur prédéterminée, les nappes de treillis (M, M') pouvant être avancées en mode pas à pas, dans les dispositifs directeurs (14, 14') et dans le canal de production (2), à l'aide d'un dispositif (18) convoyeur des nappes de treillis ; par le fait qu'un dispositif (24) de convoyage des corps isolants, s'étendant sur le dispositif (22) de guidage des corps isolants et sur le canal de production (2), est prévu pour l'avance pas à pas, s'opérant en synchronisme avec les nappes de treillis (M, M'), de corps isolants (I) au moins partiellement de forme stable, destinés à arrêter les baguettes d'entretoisement (S) ; par le fait que, dans la zone d'action du dispositif (18) convoyeur des nappes de treillis, sont prévus les dispositifs d'amenée et de sectionnement (26, 26') conçus pour garnir le corps isolant (I) de baguettes d'entretoisement (S), et des dispositifs de soudage (30, 30') implantés en aval pour souder, simultanément, les deux extrémités de toutes les baguettes d'entretoisement (S) avec des baguettes longitudinales correspondantes (L, L') des nappes de treillis (M, M') ; par le fait que les éléments de construction (B) peuvent être délivrés aux dispositifs (35, 35') de rognage des baguettes d'entretoisement et peuvent être extraits du canal de production (2), en mode pas à pas et successivement, au moyen d'un dispositif (32) convoyeur des éléments de construction ; et par le fait que les dispositifs d'insertion (7, 7'), ainsi que tous les dispositifs convoyeurs (18, 24, 32), peuvent être menés conjointement en étant mutuellement accouplés par des arbres d'entraînement (38, 38').

2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la longueur des pas de progression des dispositifs (10, 10') d'insertion des voiles de treillis, du dispositif (18) convoyeur des nappes de treillis, du dispositif (32) convoyeur des éléments de construction, ainsi que du dispositif (24) convoyeur des corps isolants, correspond à la distance minimale entre les baguettes transversales (Q, Q') des nappes de treillis (M, M'), ou à un multiple entier de cette distance.

3. Installation selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée par le fait que les dispositifs (10, 10') d'insertion des voiles de treillis, le dispositif (18) convoyeur des nappes de treillis, le dispositif (32) convoyeur des éléments de construction, ainsi que le dispositif (24) convoyeur des corps isolants, peuvent être menés en synchronisme par un entraînement d'avance principal (37) commun.

4. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par la présence d'un dispositif délivreur (21) pour amener au moins sur une trajectoire, dans le dispositif de guidage (22), des corps isolants (I) mis à longueur et/ou une natte sans fin (K) constituée de corps isolants ; et, dans la zone de sortie du dispositif de guidage (22), d'un dispositif de sectionnement (25) pour séparer, d'avec la natte (K) de corps isolants, des corps isolants (I) de longueur prédéterminée.

5. Installation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que les corps isolants (I) et/ou les nappes de treillis (M, M') d'éléments de construction (B) successifs peuvent être avancés, avec des distances prédéterminées, le long du canal de production (2), auquel cas les corps isolants (I) peuvent être introduits dans le canal de production (2) au moyen d'un dispositif délivreur (21), avec des distances prédéterminées, ou bien, lors de la séparation des corps isolants (I) d'avec la natte (K) de corps isolants, des fragments de longueur prédéterminée peuvent être séparés d'avec ladite natte (K) de corps isolants, à l'aide du dispositif de sectionnement (25) ; et par le fait que, lors de la séparation des nappes de treillis (M, M') d'avec les voiles de treillis sans fin (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2'), des fragments de longueur prédéterminée peuvent être sectionnés, à l'aide des dispositifs sectionneurs (11, 11'), à partir desdits voiles de treillis (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2').

6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que les dispositifs (18) convoyeurs des nappes de treillis et le dispositif (31) convoyeur des éléments de construction présentent, respectivement, au moins deux paires d'éléments d'avance (19, 19' ; 20, 20') ou d'éléments de convoyage (33, 33' ; 34, 34'), les éléments individuels de toutes les paires se faisant mutuellement face de part et d'autre du canal de production (2).

7. Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait que chaque élément d'avance (19, 19' ; 20, 20'), chaque élément de convoyage (33, 33' ; 34, 34'), ainsi que chaque dispositif (10, 10') d'insertion des voiles de treillis, présentent un arbre (42) incliné par rapport à la direction verticale et équipé d'au moins deux disques de transport (46, 50) munis de plusieurs évidements (48) de venue en prise des treillis.

8. Installation selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisée par le fait que le dispositif (24) convoyeur des corps isolants présente au moins une chaîne convoyeuse (39, 39') s'étendant sur toute la longueur du canal de production (2), dotée de plusieurs organes d'entraînement (41, 41') et pouvant être menée par l'entraînement d'avance principal (37).

9. Installation selon la revendication 8, caractérisée par le fait que les organes d'entraînement (41, 41'), ou la piste de convoyage de la chaîne convoyeuse (39, 39'), peuvent être levés et abaissés.

10. Installation selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que les dispositifs (10, 10') d'insertion des voiles de treillis peuvent pivoter jusque sur la trajectoire d'avance des voiles de treillis (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2').

11. Installation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée par le fait que les dispositifs de dressage (5, 5' ; 95, 95' ; 96, 96') présentent un dispositif respectif (7, 7' ; 97, 97' ; 98, 98') d'amenée des voiles de treillis, pourvu d'un cylindre d'entraînement (9, 9' ; 99, 99' ; 100, 100'), chaque cylindre d'entraînement pouvant pivoter jusque sur les trajectoires d'avance des voiles de treillis (G, G' ; G1, G1' ; G2, G2').

12. Installation selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée par le fait que les dispositifs (26, 26') d'amenée et de sectionnement des baguettes d'entretoisement peuvent pivoter en vue de modifier l'angle d'insertion desdites baguettes d'entretoisement (S).

13. Installation selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée par le fait qu'un dispositif (26, 26') d'amenée et de sectionnement des baguettes d'entretoisement est respectivement installé des deux côtés du canal de production (2).

14. Installation selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée par le fait qu'un dispositif (29, 29') de perçage préalable est implanté en amont de chaque dispositif (26, 26') d'amenée et de sectionnement des baguettes d'entretoisement, pour ménager des canaux dans le corps isolant (I) en vue de recevoir des baguettes d'entretoisement (S), ces dispositifs (29, 29') de perçage préalable étant mobiles en direction et à l'écart du corps isolant (I), et pouvant pivoter en synchronisme avec les dispositifs (26, 26') d'amenée et de sectionnement des baguettes d'entretoisement, en vue de modifier l'angle d'insertion desdites baguettes d'entretoisement (S).

15. Installation selon la revendication 14, caractérisée par le fait que les dispositifs (29, 29') de perçage préalable présentent, pour ménager le canal de réception, un outil de perçage muni d'une pointe pouvant être chauffée.

16. Installation selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisée par le fait qu'il est prévu, pour chaque face latérale de l'élément de construction (B) devant être produit, au moins un dispositif de soudage (30, 30') muni de plusieurs pinces de soudage (31, 31') en vue de souder simultanément, avec les baguettes longitudinales (L ; L') s'étendant horizontalement dans une nappe de treillis (M ; M'), une extrémité respective de plusieurs baguettes rectilignes d'entretoisement (S) superposées avec espacement mutuel, dans au moins une rangée (R1 ; R2), les pinces de soudage (31, 31') étant réalisées sous la forme de leviers inférieurs et supérieurs (66 ; 67) à pinces de soudage qui coopèrent de manière appariée, comportent deux bras, peuvent pivoter, et dont les extrémités, tournées vers les nappes de treillis (M, M') et pouvant pivoter jusque dans les plans desdites nappes de treillis, présentent des électrodes de soudage (69) pour souder au moins une baguette d'entretoisement (S) avec une baguette longitudinale (L ; L') de la nappe de treillis (M ; M').

17. Installation selon la revendication 16, caractérisée par le fait que tous les leviers inférieurs (66) à pinces de soudage sont disposés sur un montant vertical pivotant antérieur (64) à pinces de soudage, et tous les leviers supérieurs (67) à pinces de soudage sont disposés sur un montant vertical pivotant postérieur (65) à pinces de soudage.

18. Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que le montant antérieur (64) à pinces de soudage et le montant postérieur (65) à pinces de soudage, menés par un élément d'entraînement et reliés par l'intermédiaire d'un élément d'accouplement, peuvent pivoter en même temps, mais toutefois en sens inverse.

19. Installation selon la revendication 17 ou 18, caractérisée par le fait que chaque levier (66, 67) à pince de soudage prend appui, sur le montant associé (64 ; 65) à pinces de soudage, par un élément élastique (70) à force élastique réglable et à course élastique réglable.

20. Installation selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisée par le fait que chaque dispositif de soudage (30, 30') peut être réglé perpendiculairement et parallèlement vis-à-vis des faces latérales de l'élément de construction (B).

21. Installation selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisée par le fait qu'au moins un dispositif de rognage (35, 35'), prévu pour chaque face latérale de l'élément de construction (B) afin de cisailler, simultanément, au moins deux longueurs excessives adjacentes (E) des baguettes d'entretoisement, comprend au moins une lame supérieure pivotante (89) et une lame inférieure pivotante (90), coopérant avec cette dernière.

22. Installation selon la revendication 21, caractérisée par le fait qu'une lame supérieure associée (89) et une lame inférieure associée (90) sont prévues pour chaque ligne horizontale (Z) de baguettes d'entretoisement (S) prévue dans l'élément de construction (B).

23. Installation selon la revendication 21 ou 22, caractérisée par le fait que toutes les lames supérieures (89) d'un dispositif de rognage (35, 35') sont placées sur au moins une poutrelle pivotante de sectionnement (87), et toutes les lames inférieures (90) d'un dispositif de rognage (35, 35') sont placées sur une poutrelle pivotante (88) porte-lames.

24. Installation selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisée par le fait que la poutrelle de sectionnement (87) et la poutrelle (88) porte-lames, menées par un élément d'entraînement et reliées par l'intermédiaire d'un élément d'accouplement, peuvent pivoter en même temps, mais toutefois en sens inverse.

25. Installation selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisée par le fait que toutes les lames supérieures (89) d'un dispositif de rognage (35, 35') sont fixées sur au moins une poutrelle de sectionnement (87) pouvant pivoter à l'aide d'au moins un élément d'entraînement, et toutes les lames inférieures (90) d'un dispositif de rognage (35, 35') sont fixées sur une poutrelle (88) porte-lames pouvant pivoter à l'aide d'au moins un autre élément d'entraînement, la poutrelle (88) porte-lames accomplissant un mouvement pivotant en sens inverse du mouvement pivotant de la ou des poutrelle(s) de sectionnement (87).

26. Installation selon la revendication 25, caractérisée par le fait que chaque lame supérieure (89) forme simultanément une contre-butée affectée à la baguette longitudinale associée (L, L'), et peut pivoter jusqu'à sa position de travail en vue d'arrêter la baguette longitudinale associée (L, L'), à l'aide de la ou des poutrelle(s) de sectionnement (87), après quoi chaque lame inférieure (90) peut être actionnée en vue de cisailler les longueurs excessives (E) des baguettes d'entretoisement, à l'aide de la poutrelle (88) porte-lames.

27. Installation selon l'une des revendications 21 à 26, caractérisée par le fait que la ou les poutrelle(s) de sectionnement (87) et la poutrelle (88) porte-lames de chaque dispositif de rognage (35, 35') s'étendent, à chaque fois, perpendiculairement aux baguettes longitudinales (L, L') sur lesquelles les baguettes d'entretoisement (S) sont rapportées par soudage.

28. Installation selon l'une des revendications 21 à 27, caractérisée par le fait que chaque dispositif de rognage (35, 35') peut être réglé perpendiculairement et parallèlement vis-à-vis des faces latérales de l'élément de construction (B).

29. Installation selon l'une des revendications 1 à 28, caractérisée par le fait qu'un dispositif de sectionnement (36, 36') est installé en aval des dispositifs de rognage (35, 35'), au moins sur un côté du canal de production (2), pour séparer horizontalement l'élément de construction (B) en au moins deux fragments présentant, de préférence, des tailles identiques.

30. Installation selon l'une des revendications 1 à 29, caractérisée par le fait que le dispositif (25) sectionneur des corps isolants présente au moins un outil de sectionnement pour scinder le corps isolant (I), et/ou la natte sans fin (K) constituée de corps isolants, en au moins deux fragments et/ou nattes partielles superposé(e)s dans le sens vertical.

31. Installation selon l'une des revendications 1 à 30, caractérisée par le fait que, pour procéder au réglage de la largeur de l'élément de construction (B) devant être produit, au moins les dispositifs (14', 15', 16', 17', 19', 20', 26', 29', 30', 33', 34', 35', 36', 38'), implantés sur un côté du canal de production (2), peuvent coulisser par rapport aux dispositifs (14, 15, 16, 17, 19, 20, 26, 29, 30, 33, 34, 35, 36, 38) installés sur l'autre côté du canal de production (2).

Zeichnung