VERFAHREN UND EINRICHTUNG ZUM ABTRENNEN VON DRAHTWINDUNGEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen derselben über Sensoren und einen Rechner gesteuert zugeführt werden.

[0002] Durch die EP 0 255 724 ist bereits ein Verfahren und Vorrichtung zum Unterteilen von Drahtwindungen bekannt, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf das Fördermittel abgelegt worden sind, auf dem die Drahtwindungen zu einer Sammelvorrichtung gefördert werden, wobei oberhalb des Fördermittels eine verfahrbare Anordnung mit einem Aufnehmer für eine oder mehrere Drahtwindungen und eine Schneideinrichtung angeordnet ist, die mit einem Sensor eine Drahtwindung ermittelt und eine vorbestimmte Windung separiert sowie eine Trennung vornimmt, wobei verfahrbare Einheiten nach Detektion der vorbestimmten Drahtwindung Uber einen Sensor mit der Geschwindigkeit der detektierten Drahtwindung zur Aufnahme der Drahtwindungen synchronisiert wird und ein höhenveränderlicher Werkzeugkopf zwischen die Drahtwindungen bis unterhalb der Förderebene abgesenkt wird, wobei die detektierte Drahtwindung in eine Aufnahme mit zugeordheter Schneidvorrichtung des Werkzeugkopfes im Bereich der Förderebene geführt wird und nach dem Schnitt der abgetrennte Teil als Abfall über einen Halter am Werkzeugkopf aufgenommen und im Bereich außerhalb der Förderbahn abgeworfen wird, bevor seine Ausgangsposition oberhalb des Fördermittels wiedereinstellbar ist.

[0003] Bei dieser Lösung sind durch die Vorrichtung sehr viele Funktionen wahrzunehmen. Es sind längere Verfahrwege notwendig, die einen entsprechenden Zeitaufwand erfordern. Damit wird die Vorrichtung kompliziert und störanfällig. Bei dem vorgesehenen Einsatz einer hohen Hub-Dreh-Säule mit großem Kragarm treten am zum Einsatz kommenden Schneidwerkzeug große Schwingungen auf, die den Trennvorgang beeinträchtigen.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, zu schaffen, wobei der Trennvorgang in einem vorbestimmten Bereich erfolgt und die Verfahrwege der Einrichtung zum Abtrennen verringert sowie der Zeitaufwand für den Abtrennvorgang gesenkt werden. Diese Aufgabe wird durch die Mekmale der Ansprüche 1,5 und 8 gelöst.

[0005] Erfindungsgemäß wird das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Teil der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen bildende Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden hinteren Endwindungen einer Windungslage abgesenkt wird sowie durch diese die zu trennende hintere Endwindung in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von den mittleren Windungen abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück einer Fangeinrichtung zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten hinteren Endwindungen festgehalten und an einer Stelle im Bereich der Trennstelle fixiert und dadurch von den auf dem Windungstransporteur in Transportrichtung weiterbewegten mittleren Drahtwindungen räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur weiterbewegt werden sowie weiterhin die Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden vorderen Endwindungen der folgenden Windungslage abgesenkt wird und durch diese die zu trennende vordere Endwindung in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von der mittleren Windungslage abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück einer Fangeinrichtung zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten vorderen Endwindungen festgehalten und mit einer schnelleren als die Transportgeschwindigkeit des Windungstransporteurs in dessen Transportrichtung weiterbewegt und dadurch von den auf dem Windungstransporteur mit dessen Transportgeschwindigkeit vorwärts bewegten mittleren Windungen räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur weiterbewegt werden und nach Zurücklegen einer vorbestimmten Strecke die zwischen den aufeinanderfolgenden Windungslagen und räumlich von diesen getrennten hinteren und vorderen Endwindungen von einem stationären Auswerfer aufgenommen und auf einer Schrottabfuhr abgelegt werden.

[0006] Hierbei kann das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen von den aufeinanderfolgenden Windungslagen in einer zeitlichen Aufeinanderfolge durch eine Vorrichtung zum Schneiden durchgefuhrt werden.

[0007] Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen von den aufeinanderfolgenden Windungslagen annähernd gleichzeitig durch jeweils eine andere Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.

[0008] Vorzugsweise werden die hinteren und vorderen Endwindungen über die Schrottabfuhr einer Schrottschere zugeführt und dort in weitere Abschnitte unterteilt.

[0009] Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen nur relativ geringe Arbeitswege zurücklegen muß. Es wurde eine Lösung entwickelt, mit der es möglich ist, mit dem Abtrennvorgang die vorderen und hinteren Endwindungen als sogenannte Schrottwindungen von den mittleren Windungen, den sogenannten Gutwindungen, jeweils zweier aufeinanderfolgender Windungslagen räumlich weiter zu trennen und auf dem Windungstransporteur nach dem Abtrennen gemeinsam weiter zu transportieren, bis sie über einen stationären Auswerfer auf einer Schrottabfuhr abgelegt werden. Die mittleren Drahtwindungen werden dann in an sich bekannter Weise dem Bundsammler zugeführt.

[0010] In weiterer Ausbildung umfaßt die Lösung eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei diese in an sich bekannter Weise einen auf Schienen parallel zu dem Windungstransporteur verfahrbaren Portalrahmen aufweist, der mit einer quer über den Windungstransporteur sowie in Richtung desselben nach unten und oben verschiebbaren Werkzeugplatte versehen ist, an der die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist. Entsprechend der Erfindung ist es, daß die Vorrichtung zum Schneiden zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Messerhebel, welche mit die abzutrennenden Endwindungen in die Schneidposition bringenden Einführspitzen und Messern versehen sind, aufweist, wobei der seitliche Abstand der Messerhebel zueinander der Länge des aus der Endwindung herauszutrennenden Probestückes entspricht.

[0011] Es ist möglich, daß an dem Messerhebel die Einführspitze und die Messer aufeinanderfolgend an einem Bauteil angeordnet sind.

[0012] Um das Fixieren der abzutrennenden Endwindung zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn an dem Messerhebel die Einführspitze seitlich neben den Messern über diese nach vorn herausragend zugeordnet ist, wobei die Messer ein relativ stumpfes unteres Ende aufweisen.

[0013] In weiterer Ausbildung umfaßt die erfindungsgemäße Lösung eine weitere Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei ist die Einrichtung mindestens auf beiden Seiten des Windungstransporteurs mit jeweils einem ortsfest angeordneten Ständer versehen, in denen eine sich rechtwinklig zur Längsachse des Windungstransporteurs oberhalb desselben erstreckende Welle drehbar gelagert ist, an der zwei um ihre Längsachse drehbare Schneidarme in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnet sind, wobei an den vorderen Enden der Schneidarme die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist, welche zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Obermesser und Einführspitzen aufweist, wobei jedem Obermesser ein unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs stationär angeordnetes Untermesser zugeordnet ist, wobei an jedem Schneidarm ein Obermesser angeordnet ist und der seitliche Abstand der Obermesser der Länge des aus den Endwindungen herauszutrennenden Probestückes entspricht.

[0014] Bei dieser Lösung zur Durchführung des Verfahrens führt die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen eine Drehbewegung anstelle einer translatorischen Bewegung aus. Hierdurch ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren mit unterschiedlichen und für jeweils spezielle Einsatzbereiche besonders günstige Einrichtungen zu realisieren.

[0015] Um ein kraftsparendes Schneiden der Drahtwindungen zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn an der Welle die zwei Schneidarme in Drehrichtung um einen Bereich von 6° bis 19° gegeneinander versetzt angeordnet sind.

[0016] Zur weiteren Verringerung des Kraftaufwandes beim Schneiden besteht eine vorteilhafte Möglichkeit darin, daß jedes Obermesser mit jeweils auf seinen beiden Seiten angeordneten Untermessern in Schneidverbindung steht, wobei die dem ersten Obermesser zugeordneten Untermesser und die dem zweiten Obermesser zugeordneten Untermesser jeweils um einen vertikalen Bereich von c; g = 0,2 d bis 0,8 d zueinander versetzt angeordnet sind.

[0017] Um eine vereinfachte Steuerung des Abtrennvorganges zu erreichen und eine weitestgehend störungsfreie Arbeitsweise zu ermöglichen, kann zweckmäßigerweise die Einrichtung jeweils eine Vorrichtung zum Abtrennen der hinteren Endwindungen der in Transportrichtung vorderen Windungslage mit sich im Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen sowie eine Vorrichtung zum Abtrennen der vorderen Endwindungen der in Transportrichtung hinteren Windungslage mit sich entgegen dem Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen aufweist, wobei diese in einem vorbestimmten Abstand zueinander entlang dem Windungstransporteur angeordnet sind. Hierbei kann jeder Vorrichtung ein Sensor zugeordnet sein.

[0018] Die Erfindung wird an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1a bis 1e

eine schematische Darstellung des Transportes der Drahtwindungen sowie des Abtrennens von solchen auf einem Windungstransporteur in der Draufsicht

Fig. 2

die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einer Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen

Fig. 3

die Vorderansicht nach Fig. 1

Fig. 4a bis 4d

die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einem Auswerfer in vier Arbeitsstellungen

Fig. 5

die Draufsicht nach Fig. 4a

Fig. 6

die Vorderansicht einer Vorrichtung zum Schneiden in Transportrichtung

Fig. 7

den Schnitt A-A nach Fig. 6

Fig. 8

die Seitenansicht einer Vorrichtung zum Schneiden

Fig. 9

die Vorderansicht nach Fig. 8

Fig. 10

die Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zum Schneiden

Fig. 11

die Vorderansicht nach Fig. 10

Fig. 12

die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einer weiteren Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen sowie einem Auswerfer

Fig. 13

die Draufsicht nach Fig. 12

Fig. 14

die Seitenansicht der Einrichtung zum Abtrennen und Separieren der vorderen Endwindungen nach Fig. 12

Fig. 15

die Seitenansicht der Einrichtung zum Abtrennen und Separieren der hinteren Endwindungen nach Fig. 12

Fig. 16

die Vorderansicht einer Vorrichtung zum Schneiden in Transportrichtung entsprechend Fig. 12

Fig. 17

die Vorderansicht der Anordnung der Ober- und Untermesser nach Fig. 16

[0019] In einem Drahtwalzwerk werden von einem Windungsleger Drahtwindungen 1 aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur 2 in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt und dabei die vorderen Endwindungen 9 sowie die hinteren Endwindungen 7 von den mittleren Windungen 8 separiert. Dieses erfolgt in an sich bekannter Weise durch Beschleunigen eines Rollganges. Alle Drahtwindungen 1 werden mittels des Windungstransporteurs 2 in Richtung eines nicht dargestellten Sammelschachtes transportiert. Dabei werden die hinteren Endwindungen 7 und die vorderen Endwindungen 9 von den mittleren Windungen 8 durch eine Einrichtung abgetrennt. Der Trennvorgang ist durch Sensoren 3; 3'; 3'', welche mit einer Regeleinrichtung bzw. einem Rechner verbunden sind, gesteuert.

[0020] Die Einrichtung zum Abtrennen weist eine Vorrichtung zum Schneiden auf, welche über die zu trennenden hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage abgesenkt wirkt und bringt diese selbsttätig in eine Schneidposition. Die zu trennende Endwindung 7 wird an zwei Stellen getrennt, und das herausgetrennte Probestück 40 wird einer Fangeinrichtung 6 zugeführt.

[0021] Die Vorrichtung zum Schneiden hält die abgetrennten hinteren Endwindungen 7 zunächst fest, um sie nach räumlicher Trennung von den mittleren Windungen 8, den sogenannten Gutwindungen, welche mit dem Windungstransporteur 2 weitertransportiert werden, durch Hochfahren freizugeben. Sie senkt sich weiterhin über die abzutrennenden vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage ab und bringt die abzutrennenden Teile in eine Schneidposition. Danach werden diese an zwei Stellen getrennt und das herausgetrennte Probestück 40 ebenfalls der Fangeinrichtung 6 zugeführt. Die Vorrichtung zum Schneiden hält die abgetrennten vorderen Endwindungen 9 fest, nimmt diese mit einer gegenüber der Transportgeschwindigkeit auf dem Windungstransporteur 2 beschleunigten Bewegung in Förderrichtung mit und zieht sie dadurch unter den mittleren Windungen 8 hervor. Die Einrichtung zum Abtrennen gibt anschließend die abgetrennten vorderen Endwindungen 9 durch Hochfahren frei. Anschließend werden die abgetrennten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 als Schrottwindungen von einem stationären Auswerfer 10 aufgenommen und einer Schrottabfuhr 41 zugeführt. Hierbei werden sie vorzugsweise durch eine nicht dargestellte Schrottschere in mehrere Abschnitte geteilt, bevor sie in einem Schrottkübel gesammelt werden. Es ist natürlich auch möglich, sie ungeteilt in einem Schrottbehälter zu sammeln, dann sind die Teile jedoch relativ sperrig.

[0022] Anhand der Fig. 1 bis 11 wird eine Ausführungsform der Einrichtung zum Abtrennen von vorderen und hinteren Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8, den Gutwindungen, beschrieben. Das Abtrennen derselben ist erforderlich, da der am Anfang und/oder am Ende entstandene Drahtabschnitt den Qualitätsanforderungen und/oder Dickentoleranzen nicht genügt. Man bezeichnet sie deshalb auch als Schrottwindungen.

[0023] Betrachtet man als zeitkritischen Fall zwei aufeinanderfolgende Windungslagen, so passiert die hintere Endwindung 7 der vorn laufenden Windungslage gemäß Fig. 1a den Punkt A, an dem sie von einem Sensor 3 in Form eines Walzgutindikators erfaßt wird, der den Startimpuls an die Einrichtung zum Abtrennen gibt, die sich in einer Ausgangsstellung I befindet. Bis zu einer Stellung II wird die Einrichtung mit der Windungslage so synchronisiert, daß sich Einführspitzen 25 gemäß Fig. 2 genau oberhalb der abzuschneidenden hinteren Endwindung 7 befinden und der Absenkimpuls für die Einrichtung zum Abtrennen ausgelöst wird. Die an den Messerpaaren 4; 5 befindlichen Einführspitzen 25 dringen in die Windungslage ein und führen die zu trennende hintere Endwindung 7 zu den Messern 28 der Vorrichtung zum Schneiden. Die hintere Endwindung 7 wird an zwei Stellen zerteilt; das herausgeschnittene Probestück fällt nach unten in eine Fangeinrichtung 6 und wird der Prüfstelle zugeführt. Entsprechend Fig. 1b verharrt die Einrichtung zum Abtrennen in Stellung III und zieht somit zwischen den hinteren Endwindungen 7 und den mittleren Windungen 8 eine Lücke.

[0024] Danach wird die Vorrichtung zum Schneiden angehoben und erhält dann über den Sensor bzw. einen zweiten Sensor 3' und eine Zeitschaltung den Impuls zum Beschleunigen, Synchronisieren und Absenken, wenn sich die gesuchte vordere Endwindung 9 der neuen Windungslage genau in der vorausberechneten Lage (Fig. 1c) befindet. Hier fällt in einer Stellung IV nach dem Schnitt beider Messerpaare 4; 5 das Probestück 40 in die Fangeinrichtung 6.

[0025] Durch das Beschleunigen der Einrichtung zum Abtrennen über die Geschwindigkeit des Windungstransporteurs 2 hinaus entsteht auch hier eine Lücke zwischen den vorderen Endwindungen 9 und den mittleren Windungen 8, wie in Fig. 1d als Stellung V dargestellt ist.

[0026] Gleichzeitig greift der stationäre Auswerfer 10 die hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage und verharrt in dieser Stellung, bis die vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage herantransportiert werden, greift diese und zieht sie in Pfeilrichtung gemäß Fig. 1e bei gleichzeitigem Anheben. Die Endwindungen 7; 9 werden der Schrottabfuhr 41 übergeben. In dieser Zeit fährt die Einrichtung zum Abtrennen zurück in die Ausgangsstellung I.

[0027] Die wesentlichen Teile der mitfahrenden Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen sind in Fig. 2 und 3 dargestellt. Die Drahtwindungen 1 liegen auf dem Windungstransporteur 2, der im vorliegenden Fall aus Transportketten besteht. Neben dem Windungstransporteur 2 sind in dessen Längsrichtung Schienen 11; 12 angeordnet. Auf diesen ist die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen verfahrbar. Sie kann beispielsweise durch einen Seilzug 13 translatorisch bewegt werden. Die Einrichtung weist ein Laufwerk 14 auf, auf dem ein Portalrahmen mit Säulen 15 sowie diese horizontal verbindende Führungsbalken 16 angeordnet sind. In die Führungsbalken 16 greifen Gleitleisten 17 einer Schlittenplatte 18 ein, welche mittels eines Arbeitszylinders 19 horizontal verschiebbar in seine Arbeits- oder Ruhestellung verfahrbar ist.

[0028] An der Schlittenplatte 18 ist weiterhin ein Arbeitszylinder 20 für eine vertikale Bewegung einer Werkzeugplatte 21, die durch Führungsholme 22 fixiert ist, befestigt. Unterhalb der Werkzeugplatte 21 sind Hydraulikzylinder 23 für die beiden Vorrichtungen zum Schneiden, deren Messerhebel 24 unten mit den Einführspitzen 25 versehen sind, angeordnet.

[0029] In den Fig. 8 und 9 ist die Ausbildung der Messerhebel 24 mit Messern 28 und den Einführspitzen 25 näher dargestellt. Dabei sind die Einführspitzen 25 mit den Messern 28 einteilig ausgebildet.

[0030] Um ein sicheres Zentrieren und Schneiden der anvisierten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 bei der Probenahme zu gewährleisten, ist in einer weiteren Ausgestaltung auch die Ausbildung der Vorrichtung zum Schneiden gemäß den Fig. 6; 7; 10; 11 möglich. Die Messerhebel 24 mit dem Messer 28 weisen dabei voneinander getrennte Einführspitzen 25 auf. Die Einführspitzen 25 sind als separate Teile neben den Messern 28 angeordnet. Die Messer 28 weisen hierbei ein relativ stumpfes unteres Ende auf. Durch diese Trennung ist ein sicheres Erfassen und Halten der hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 möglich. Die Ausbildung nach Fig. 7 sieht vor, daß beispielsweise die linke Vorrichtung zum Schneiden zuerst abgesenkt und die Endwindungen 7; 9 durch die spezielle Anordnung der Einführspitzen 25 zentriert werden. Hierdurch ist gesichert, daß beim nachfolgenden Absenken der rechten Vorrichtung dieselbe Windung 7; 9 sicher getroffen wird.

[0031] Für das Entfernen der abgetrennten vorderen und hinteren Endwindungen 7; 9 von dem Windungstransporteur 2 ist neben diesem ein Auswerfer 10, wie in Fig. 1d; 1e dargestellt, angeordnet.

[0032] Der Auswerfer 10, für den kein Schutz in dem Patent beansprucht wird, weist, wie in Fig. 4a bis Fig. 4d sowie in Fig. 5 gezeigt, einen Auswerferarm 26 mit einem Aufnahmefinger 27 auf. In Fig. 4a und Fig. 5 ist der Auswerfer 10 in Wartestellung gezeigt. Dabei befindet sich der Aufnahmefinger 27 oberhalb des Windungstransporteurs 2 mit den Drahtwindungen 1.

[0033] Durch Drehung des Auswerferarms 26 um seine Längsachse entgegen der Transportrichtung des Windungstransporteurs 2 taucht der Aufnahmefinger 27 nach dem Abtrennen zwischen die hinteren Endwindungen 7 und die mittleren Windungen 8 ein (Fig. 4b). Die hinteren Endwindungen 7 werden somit durch Festhalten über den ganzen Umfang von den mittleren Windungen 8 der Windungslage heruntergezogen. Der Auswerferarm 26 und der Aufnahmefinger 27 verbleiben in dieser Stellung, bis die vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage in ihren Bereich gelangen (Fig. 4c). Nun dreht sich der Auswerferarm 26 um seine Längsachse und schwenkt den Aufnahmefinger 27 mit den Endwindungen 7; 9 nach oben (Fig. 4d).

[0034] Der Auswerferarm 26 schwenkt seitlich um die vertikale Drehachse des Auswerfers 10 nach außen, und die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 werden der Schrottabfuhr 41 zugeführt.

[0035] Der gesamte Vorgang des Abtrennens und Beseitigens der Endwindungen 7; 9 wird durch einen oder mehrere Sensoren 3; 3'; 3'' ausgelöst.

[0036] Der Transport der Drahtwindungen 1 auf dem Windungstransporteur 2 kann beispielsweise über einen Rechner in Abhängigkeit von seiner Geschwindigkeit und dem Windungsabstand verfolgt werden. Nach Wahl der abzuschneidenden Windungszahl oder einer bestimmten Windungstemperatur beim Abtrennen erfolgt eine automatische Impulsabgabe an die einzelnen Antriebe für das Mitfahren, Senken, Heben, Schneiden, Erfassen und Auswerfen.

[0037] Anhand der Fig. 12 bis 17 wird eine weitere Ausführungsform der Einrichtung zum Abtrennen von hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8, den Gutwindungen, beschrieben. Wie vorstehend beschrieben, wird bei dieser Ausführungsform von einem Windungsleger ebenfalls ein walzwarmer Draht in Drahtwindungen 1 geformt und auf einen Windungstransporteur 2 abgelegt, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8 separiert werden. Dabei folgen mehrere Windungslagen aufeinander.

[0038] Die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 ist entgegen der vorstehend dargelegten Ausführungsform stationär angeordnet. Sie ist nicht verfahrbar. In Fig. 12 bis 15 ist dabei eine Einrichtung mit zwei getrennten Vorrichtungen 30; 31 zum Abtrennen gezeigt. Dabei dient eine Vorrichtung 31 zum Abtrennen der vorderen Endwindungen 9 der zweiten Windungslage und die zweite Vorrichtung 30 zum Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 der ersten Windungslage.

[0039] Es ist natürlich auch möglich, mit einer entsprechenden Steuerung eine Einrichtung mit einer Vorrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 vorzusehen.

[0040] Seitlich von dem Windungstransporteur 2 sind ein oder mehrere Sensoren 3; 3'; 3'' angeordnet, die entsprechende Impulse an den Rechner geben, der die Anlage steuert.

[0041] Wie in Fig. 12 und 13 gezeigt, sind an dem Windungstransporteur 2 zwei Vorrichtungen zum Abtrennen 30; 31 hintereinander angeordnet. Dabei dient die in Transportrichtung vordere Vorrichtung 30 zum Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage und die hintere Vorrichtung 31 zum Abtrennen der vorderen Endwindungen 9 der hinteren Windungslage, jeweils von den mittleren Windungen 8. Die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 sind dabei die zu entfernenden Schrottwindungen, während die mittleren Windungen 8 die dem Sammelschacht zuzuführenden Gutwindungen sind.

[0042] Beide Vorrichtungen 30; 31 weisen den gleichen Aufbau auf. Der Vorrichtung 30 ist der Sensor 3' und der Vorrichtung 31 der Sensor 3 zugeordnet. Bei jeder Vorrichtung 30; 31 ist auf beiden Seiten des Windungstransporteurs 2 ein Ständer 32 angeordnet. In diesen Ständern 32 ist eine sich quer über die Breite des Windungstransporteurs 2 erstreckende, horizontale Welle 33 gelagert. Auf dieser Welle 33 sind zwei Schneidarme 34 in einem vorbestimmten Abstand zueinander fest angeordnet. Am vorderen Ende jedes Schneidarmes 34 ist ein Obermesser 35 mit Einführspitzen 36 angeordnet. Unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs 2 sind den Obermessern 35 stationäre Untermesser 37 zugeordnet. Die Welle 33 ist über ein Getriebe 38 mit einem Antriebsmotor 39 verbunden, durch den diese gedreht wird und damit der Schneidarm 34 eine Kreisbewegung ausführt.

[0043] Die Wirkungsweise der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 wird nachstehend beschrieben.

[0044] Beim Transport der vorderen Endwindungen 9, vorbei am ersten Sensor 3, befindet sich der Schneidarm 34 der Vorrichtung 31 in der oberen Ruhestellung. Unter Berücksichtigung der wählbaren Rotationszeit des Schneidarmes 34 von der Ruhe- bis zur Schnittstellung sowie der Transportzeit der zu zerteilenden vorderen Endwindung 9 von der Erfassung durch den Sensor 3 bis zur Schnittstellung ermittelt der Rechner den Startzeitpunkt für den Antriebsmotor 39, der über das Getriebe 38 die Welle 33 in Drehung versetzt. Die vorzugsweise um einen kleinen Winkel in Drehrichtung gegeneinander versetzten Schneidarme 34 führen kurz nacheinander den Zerteilvorgang aus, nachdem die Einführspitzen 36 die vorgewählte vordere Endwindung 9 geführt haben. Je nach der Art des Windungstransporteurs 2, beispielsweise Kettenförderer oder Rollgang, bzw. je nach den konstruktiven Gegebenheiten im Bereich des Windungstransporteurs 2 führt jeder Schneidarm 34 mit seinem Obermesser 35, wie in Fig. 16 gezeigt, einen Doppelschnitt gegen zwei Untermesser 37 oder einen Einfachschnitt gegen ein Untermesser 37 aus. Hierdurch wird, wie in Fig. 16 gezeigt, das Probestück 40 herausgetrennt, das nach unten in die Fangeinrichtung 6 fällt und dem Prüflabor zugeführt wird.

[0045] Wie aus Fig. 14 ersichtlich ist, dreht der Schneidarm 34 entgegen dem Uhrzeigersinn weiter, bis er sich etwa in der unteren Stellung befindet. Hierbei zieht er die vorderen Endwindungen 9 um ein für den späteren Auswerfvorgang ausreichendes Stück unter den Windungen 8 hervor. Dann dreht der Schneidarm 34 im Uhrzeigersinn in die obere Ausgangslage zurück, so daß der horizontale Weitertransport der vorderen Endwindungen 9 mittels des Windungstransporteurs 2 nicht behindert wird.

[0046] In vergleichbarer Weise verläuft das Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 (Fig. 1, 2 und 4) mit der Vorrichtung 30. Diese weist einen spiegelbildlichen Aufbau zur Vorrichtung 31 auf. Ausgehend von den Zählimpulsen des ersten Sensors 3 oder des zweiten Sensors 3', werden die Schneidarme 34 der Vorrichtung 30 über den Rechner mittels ihres Antriebes aus der oberen Ruhestellung im Uhrzeigersinn so in Bewegung gesetzt, daß das Obermesser 35 die zu zerteilende hintere Endwindung 7 in Schneidposition oberhalb des zugeordneten Untermessers 37 trifft. Bei der weiteren Drehung der Schneidarme 34 in Uhrzeigerrichtung nach dem Schnitt wird deren Drehzahl bis zum Erreichen einer vertikalen unteren Stellung bis zum Stillstand verringert. Dabei werden die hinteren Endwindungen 7 von den mittleren Windungen 8 mindestens teilweise herangezogen. Nach Bildung einer ausreichenden Lücke drehen sich die Schneidarme 34 entgegen dem Uhrzeigersinn bis in die obere Ruhelage, ohne die Drahtwindungen 1 zu berühren.

[0047] Beim weiteren Transport der Drahtwindungen 1 mittels des Windungstransporteurs 2 in den Bereich des Auswerfers 10 wird dieser nach Impulsgabe durch den dritten Sensor 3'' oder nach Auswertung der Zählimpulse vom ersten oder zweiten Sensor 3; 3' unter Beachtung der Transportzeit in Bewegung gesetzt. Die abgetrennten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 werden als Schrottwindungen vom Windungstransporteur 2 entnommen und seitlich in die Schrottabfuhr 42 abgeworfen.

[0048] Um die Schneidkräfte zu verteilen, läuft der Schnitt von zwei Schneidarmen 34 gegen je zwei Untermesser 37, beispielsweise gemäß der Anordnung in Fig. 17, ab. Bei Drehung der Welle 33 berührt nach Zurücklegen eines Weges a zuerst das rechte Obermesser 35.1 beispielsweise die zu zerteilende vordere Endwindung 9, nachdem diese von den beiden rechten Einführspitzen 36.1 in die richtige Lage gebracht wurde. Danach drückt das rechte Obermesser 35.1 die Endwindung 9 nach dem Weg b = 0 ... 10 mm zuerst gegen das Untermesser 37.1 und leitet den Zerteilvorgang an dieser Stelle ein. Nach Überschreiten des Schneidkraftmaximums oder nach dem völligen Durchtrennen der Drahtwindung an dieser Stelle berührt die Endwindung 9 nun das Untermesser 37.2. Der vertikale Versatz c der beiden Untermesser 37.1; 37.2 wird in einem Bereich c = 0,2 x d bis 0,8 x d gewählt.

[0049] Genau zu diesem Zeitpunkt, wenn das rechte Obermesser 35.1 entlang dem Untermesser 37.2 einen Weg vom Wert c zurückgelegt hat, drückt das linke Obermesser 35.2 die Endwindung 9 gegen das linke Untermesser 37.3. Danach erfolgt der Schervorgang zwischen dem Obermesser 35.2 und dem Untermesser 37.4. Die Werte beim Schneidvorgang auf der linken Seite betragen analog zu denen auf der rechten Seite

Weg

f = 0 ... 10 mm

Bereich

g = 0,2 x d ... 0,8 x d

Bereich

e - a = 2 x c
d = Drahtdurchmesser

[0050] Somit treten nacheinander vier Schneidvorgänge mit den gleichen Schneidkräften auf, die sich nicht addieren. Die entsprechenden Maschinenteile und der Antrieb können entsprechend schwächer ausgelegt sein.

[0051] Der Abstand c zwischen den Untermessern 37.1; 37.2 sowie der Abstand h zwischen den Untermessern 37.3; 37.4 können sich von oben nach unten vergrößern, damit die beim Doppelschnitt herausgetrennten Abfallstücke ohne Verklemmen herausfallen.

Ansprüche

1. Verfahren zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Teil der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen bildende Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden hinteren Endwindungen (7) einer Windungslage abgesenkt wird sowie durch diese die zu trennende hintere Endwindung (7) in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von den mittleren Windungen (8) abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück (40) einer Fangeinrichtung (6) zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten hinteren Endwindungen (7) festgehalten und an einer Stelle im Bereich der Trennstelle fixiert und dadurch von den auf dem Windungstransporteur (2) in Transportrichtung weiterbewegten mittleren Drahtwindungen (8) räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur (2) weiterbewegt werden sowie weiterhin die Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden vorderen Endwindungen (9) der folgenden Windungslage abgesenkt wird und durch diese die zu trennende vordere Endwindung (9) in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von der mittleren Windungslage (8) abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück (40) einer Fangeinrichtung (6) zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten vorderen Endwindungen (9) festgehalten und mit einer schnelleren als die Transportgeschwindigkeit des Windungstransporteurs (2) in dessen Transportrichtung weiterbewegt und dadurch von den auf dem Windungstransporteur (2) mit dessen Transportgeschwindigkeit vorwärts bewegten mittleren Windungen (8) räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur (2) weiterbewegt werden und nach Zurücklegen einer vorbestimmten Strecke die zwischen den aufeinanderfolgenden Windungslagen und räumlich von diesen getrennten hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von einem stationären Auswerfer (10) aufgenommen und auf einer Schrottabfuhr (41) abgelegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von den aufeinanderfolgenden Windungslagen in einer zeitlichen Aufeinanderfolge durch eine Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von den aufeinanderfolgenden Windungslagen annähernd gleichzeitig durch jeweils eine andere Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) über die Schrottabfuhr (41) einer Schrottschere zugeführt werden.

5. Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, wobei die Einrichtung einen auf Schienen parallel zu dem Windungstransporteur verfahrbaren Portalrahmen aufweist, der mit einer quer über den Windungstransporteur sowie in Richtung desselben nach unten und oben verschiebbaren Werkzeugplatte versehen ist, an der die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Schneiden zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Messerhebel (24) welche mit, die abzutrennenden Endwindungen (7;9) in die Schneidposition bringenden Einführspitzen (25) und Messern (28) versehen sind, aufweist, wobei der seitliche Abstand der Messerhebel (24) zueinander der Länge des aus der Endwindung (7; 9) herauszutrennenden Probestückes (40) entspricht.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Messerhebel (24) die Einführspitze (25) und die Messer (28) aufeinanderfolgend an einem Bauteil angeordnet sind.

7. Einrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Messerhebel (24) die Einführspitzen (25) seitlich neben den Messern (28) über diese nach vorn herausragend angeordnet sind, wobei die Messer (28) ein relativ stumpfes unteres Ende aufweisen.

8. Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung mindestens auf beiden Seiten des Windungstransporteurs (2) mit jeweils einem ortsfest angeordneten Ständer (32) versehen ist, in denen eine sich rechtwinklig zur Längsachse des Windungstransporteurs (2), oberhalb desselben erstreckende Welle (33) drehbar gelagert ist, an der zwei um ihre Längsachse drehbare Schneidarme (34) in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnet sind, wobei an den vorderen Enden der Schneidarme (34) die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) angeordnet ist, welche zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Obermesser (35) und Einführspitzen (36) aufweist, wobei jedem Obermesser (35) ein unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs (2) stationär angeordnetes Untermesser (37) zugeordnet ist, wobei an jedem Schneidarm (34) ein Obermesser (35) angeordnet ist und der seitliche Abstand der Obermesser (35) der Länge des aus den Endwindungen (7; 9) herauszutrennenden Probestückes (40) entspricht.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Schneidarme (34) an der Welle (33) in Drehrichtung um einen Bereich von 6° bis 19° gegeneinander versetzt angeordnet sind.

10. Einrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Obermesser (35.1; 35.2) mit jeweils auf seinen beiden Seiten angeordneten Untermessern (37.1; 37.2; 37.3; 37.4) in Schneidverbindung steht, wobei die dem ersten Obermesser (35.1) zugeordneten Untermesser (37.1; 37.2) und die dem zweiten Obermesser (35.2) zugeordneten Untermesser (37.3; 37.4) jeweils um einen vertikalen Bereich von c; g = 0,2 d bis 0,8 d zueinander versetzt angeordnet sind.

11. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung jeweils eine Vorrichtung (30) zum Abtrennen der hinteren Endwindungen (7) der in Transportrichtung vorderen Windungslage mit sich im Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen (34) sowie eine Vorrichtung (31) zum Abtrennen der vorderen Endwindungen (9) der in Transportrichtung hinteren Windungslage mit sich entgegen dem Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen (34) aufweist, wobei diese in einem vorbestimmten Abstand zueinander entlang dem Windungstransporteur (2) angeordnet sind.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Vorrichtung (30; 31) ein Sensor (3; 3') zugeordnet ist.

Claims

1. Method for cutting off wire windings which are formed from hot-rolled wire by a winding layering apparatus and are deposited in successive winding layers on a winding conveyor, the initial and end windings of the same being separated and fed to a cutting-off apparatus in a controlled manner via sensors and a computer, characterized in that a cutting device, which forms part of the apparatus for cutting off the wire windings, is lowered over the rear end windings (7), which are to be cut off, of a winding layer, and the rear end winding (7) to be cut off is put into a cutting position by this cutting device and is cut off from the intermediate windings (8) at two points, in which arrangement a test piece (40) lying between the two cutting-off points is fed to a collecting device (6), and the cut-off rear end windings (7) are retained by the cutting device, are fixed at a point in the region of the cutting-off point and are thereby spatially separated from the intermediate wire windings (8) moved further on the winding conveyor (2) in the conveying direction, and are then released again by an upward movement of the cutting device and are moved further in the conveying direction on the winding conveyor (2), and furthermore the cutting device is lowered over the front end windings (9), which are to be cut off, of the following winding layer, and the front end winding (9) to be cut off is put into a cutting position by this cutting device and is cut off from the intermediate winding layer (8) at two points, in which arrangement a test piece (40) lying between the two cutting-off points is fed to a collecting device (6), and the cut-off front end windings (9) are retained by the cutting device, are moved further in the conveying direction of the winding conveyor (2) at a faster speed than the conveying speed of the latter and are thereby spatially separated from the intermediate windings (8) moved forwards on the winding conveyor (2) at the conveying speed of the latter, and are then released again by an upward movement of the cutting device and moved further in the conveying direction on the winding conveyor (2), and, after covering a predetermined distance, the rear and front end windings (7; 9) cut off between the successive winding layers and spatially separated from the latter are picked up by a stationary ejector (10) and deposited on a scrap-discharge means (41).

2. Method according to Claim 1, characterized in that the rear and front end windings (7; 9) are cut off from the successive winding layers in a time sequence by a cutting device.

3. Method according to Claim 1, characterized in that the rear and front end windings (7; 9) are cut off from the successive winding layers approximately simultaneously by in each case a different cutting device.

4. Method according to Claim 1, characterized in that the rear and front end windings (7; 9) are fed to scrap shears via a scrap-discharge means (41).

5. Apparatus for cutting off wire windings which are formed from hot-rolled wire by a winding layering apparatus and are deposited on a winding conveyor in successive winding layers, the initial and end windings of the same being separated and fed to a cutting-off apparatus in a controlled manner via sensors and a computer, the apparatus having a portal frame, which is traversable on rails parallel to the winding conveyor and is provided with a tool plate, which is displaceable transversely over the winding conveyor as well as downwards and upwards in the direction of the same and on which the device for cutting the rear and front end windings is arranged, characterized in that the cutting device has two blade levers (24), which are arranged at a lateral distance from one another and are provided with insertion tips (25), which put the end windings (7; 9) to be cut off into the cutting position, and with blades (28), the lateral distance between the blades (24) corresponding to the length of the test piece (40) to be cut out of the end winding (7; 9).

6. Apparatus according to Claim 5, characterized in that the insertion tip (25) and the blades (28) are arranged on the blade lever (24) in such a way as to follow one another on one component.

7. Apparatus according to Claims 5 and 6, characterized in that the insertion tips (25) are arranged on the blade lever (24) laterally next to the blades (28) in such a way as to project forwards beyond the latter, the blades (28) having a relatively blunt bottom end.

8. Apparatus for cutting off wire windings which are formed from hot-rolled wire by a winding layering apparatus and are deposited on a winding conveyor in successive winding layers, the initial and end windings of the same being separated and fed to a cutting-off apparatus in a controlled manner via sensors and a computer, characterized in that the apparatus, at least on both sides of the winding conveyor (2), is provided in each case with a column (32), which is arranged in a fixed position and in which a shaft (33), which extends at right angles to the longitudinal axis of the winding conveyor (2) above the latter, is rotatably mounted, on which shaft (33) two cutting arms (34) rotatable about their longitudinal axis are arranged at a lateral distance from one another, the device for cutting the rear and front end windings (7; 9) being arranged on the front ends of the cutting arms (34), which cutting device has two top blades (35), which are arranged at a lateral distance from one another, and insertion tips (36), a bottom blade (37) arranged in a stationary position below the top edge of the winding conveyor (2) being assigned to each top blade (35), a top blade (35) being arranged on each cutting arm (34), and the lateral distance between the top blades (35) corresponding to the length of the test piece (40) cut out of the end windings (7; 9).

9. Apparatus according to Claim 8, characterized in that the two cutting arms (34) are arranged on the shaft (33) in such a way as to be offset from one another in the direction of rotation by a range of 6° to 19°.

10. Apparatus according to Claims 8 and 9, characterized in that each top blade (35.1; 35.2) is in cutting connection with bottom blades (37.1; 37.2; 37.3; 37.4) arranged on each of its two sides, the bottom blades (37.1; 37.2) assigned to the first top blade (35.1) and the bottom blades (37.3; 37.4) assigned to the second top blade (35.2) in each case being arranged offset from one another by a vertical range of c; g = 0.2 d to 0.8 d.

11. Apparatus according to Claim 8, characterized in that the apparatus in each case has a device (30) for cutting off the rear end windings (7) of the front winding layer in the conveying direction, which device (30) has cutting arms (34) which rotate clockwise, and a device (31) for cutting off the front end windings (9) of the rear winding layer in the conveying direction, which device (31) has cutting arms (34) which rotate anticlockwise, the said cutting arms (34) being arranged at a predetermined distance from one another along the winding conveyor (2).

12. Apparatus according to Claim 11, characterized in that a sensor (3; 3') is assigned to each device (30; 31).

Revendications

1. Procédé de sectionnement de spires de fil, qui sont formées par un dispositif de dépôt de spires à partir de fil laminé chaud et qui sont déposées sur un transporteur de spires en des couches de spires successives, dans lequel les spires initiale et finale de celles-ci sont séparées et envoyées à un agencement de sectionnement, commandé par des détecteurs et un calculateur, caractérisé en ce qu'un dispositif de coupe formant une partie de l'agencement de sectionnement de spires de fil est abaissé au-dessus des spires d'extrémité postérieures (7) à sectionner d'une couche de spires et la spire d'extrémité postérieure (7) à sectionner est amenée par celui-ci dans une position de coupe et est sectionnée en deux endroits des spires centrales (8), une éprouvette (40) située entre les deux endroits de coupe étant envoyée à un dispositif de collecte (6) et les spires d'extrémité postérieures (7) sectionnées étant maintenues par le dispositif de coupe et fixées en un endroit dans la région de l'endroit de coupe et étant ainsi séparées spatialement des spires de fil centrales (8) emportées sur le transporteur de spires (2) dans la direction de transport et étant ensuite à nouveau libérées par un mouvement ascendant du dispositif de coupe et étant emportées sur le transporteur de spires (2) dans la direction de transport et aussi le dispositif de coupe étant en outre abaissé au-dessus des spires d'extrémité antérieures (9) à séparer de la couche de spires suivante et la spire d'extrémité antérieure (9) à séparer étant amenée dans une position de coupe et étant sectionnée en deux endroits de la couche de spires centrales (8), une éprouvette (40) située entre les deux endroits de coupe étant envoyée à un dispositif de collecte (6) et les spires d'extrémité antérieures (9) sectionnées étant maintenues par le dispositif de coupe et étant emportées avec une vitesse supérieure à la vitesse de transport du transporteur de spires (2) dans la direction de transport de celui-ci et étant ainsi séparées spatialement des spires centrales (8) emportées vers l'avant sur le transporteur de spires (2) avec la vitesse de transport de celui-ci et étant ensuite à nouveau libérées par un mouvement ascendant du dispositif de coupe et étant emportées sur le transporteur de spires (2) dans la direction de transport et, après avoir parcouru une distance prédéterminée, les spires d'extrémité postérieures et antérieures (7; 9) situées entre les couches de spires successives et séparées spatialement de celles-ci étant reprises par un éjecteur (10) stationnaire et déposées sur un transporteur d'évacuation de mitrailles (41).

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le sectionnement des spires d'extrémité postérieure et antérieure (7; 9) des couches de spires successives est effectué en une séquence temporelle par un dispositif de coupe.

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le sectionnement des spires d'extrémité postérieure et antérieure (7; 9) des couches de spires successives est effectué à peu près simultanément par des dispositifs de coupe respectifs.

4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les spires d'extrémité postérieure et antérieure (7; 9) sont envoyées à une cisaille à mitrailles par le transporteur d'évacuation de mitrailles (41).

5. Agencement de sectionnement de spires de fil, qui sont formées par un dispositif de dépôt de spires à partir de fil laminé chaud et qui sont déposées sur un transporteur de spires en des couches de spires successives, dans lequel les spires initiale et finale de celles-ci sont séparées et envoyées à un agencement de sectionnement, commandé par des détecteurs et un calculateur, dans lequel l'agencement comprend un cadre de portique déplaçable sur des rails parallèlement au transporteur de spires, qui est pourvu d'une plaque porte-outils mobile transversalement au-dessus du transporteur de spires ainsi que vers le bas et vers le haut en direction de celui-ci, sur laquelle est disposé le dispositif de coupe des spires d'extrémité postérieure et antérieure, caractérisé en ce que le dispositif de coupe présente deux leviers de couteau (24) disposés à une distance latérale l'un par rapport à l'autre, qui sont pourvus de couteaux (28) et de pointes d'introduction (25) amenant les spires d'extrémité à sectionner (7; 9) dans la position de coupe, la distance latérale des leviers de couteaux (24) l'un par rapport à l'autre correspondant à la longueur de l'éprouvette (40) à découper dans la spire d'extrémité (7; 9).

6. Agencement suivant la revendication 5, caractérisé en ce que, sur le levier de couteau (24), la pointe d'introduction (25) et les couteaux (28) sont disposés l'un à la suite de l'autre sur un composant.

7. Agencement suivant les revendications 5 et 6, caractérisé en ce que, sur le levier de couteau (24), les pointes d'introduction (25) sont disposées latéralement à côté des couteaux (28) en pointant vers l'avant au-delà de ceux-ci, les couteaux (28) présentant une extrémité inférieure relativement peu tranchante.

8. Agencement de sectionnement de spires de fil, qui sont formées par un dispositif de dépôt de spires à partir de fil laminé chaud et qui sont déposées sur un transporteur de spires en des couches de spires successives, dans lequel les spires initiale et finale de celles-ci sont séparées et envoyées à un agencement de sectionnement, commandé par des détecteurs et un calculateur, caractérisé en ce que l'agencement est pourvu au moins sur les deux côtés du transporteur de spires (2) d'une cage (32) disposée à poste fixe, dans lesquelles est supporté en rotation un arbre (33) s'étendant perpendiculairement à l'axe longitudinal du transporteur de spires (2), au-dessus de celui-ci, sur lequel deux bras de coupe (34) tournant autour de leur axe longitudinal sont disposés à une distance latérale l'un de l'autre, les extrémités antérieures des bras de coupe (34) portant le dispositif de coupe des spires d'extrémité postérieure et antérieure (7; 9), qui présente deux couteaux supérieurs (35) et deux pointes d'introduction (36) disposés à une distance latérale l'un de l'autre, un couteau inférieur fixe (37) disposé en dessous de l'arête inférieure du transporteur de spires (2) étant associé à chaque couteau supérieur (35), un couteau supérieur (35) étant disposé sur chaque bras de coupe (34) et la distance latérale des couteaux supérieurs (35) correspondant à la longueur de l'éprouvette (40) à découper dans les spires d'extrémité (7; 9).

9. Agencement suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les deux bras de coupe (34) sont disposés sur l'arbre (33) avec un décalage d'une valeur de 6° à 19° l'un par rapport à l'autre, dans le sens de la rotation.

10. Agencement suivant les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que chaque couteau supérieur (35.1; 35.2) se trouve en relation de coupe avec des couteaux inférieurs (37.1; 37.2; 37.3; 37.4) disposés sur chacun de ses deux côtés, et en ce que les couteaux inférieurs (37.1; 37.2) associés au premier couteau supérieur (35.1) et les couteaux inférieurs (37.3; 37.4) associés au second couteau supérieur (35.2) sont disposés avec un décalage d'une valeur de c;g = 0,2 d à 0,8 d l'un par rapport à l'autre dans le sens vertical.

11. Agencement suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'agencement présente respectivement un dispositif (30) de sectionnement des spires d'extrémité postérieures (7) de la couche de spires antérieure dans le sens du transport, avec des bras de coupe (34) tournant dans le sens horaire, ainsi qu'un dispositif (31) de sectionnement des spires d'extrémité antérieures (9) de la couche de spires postérieure dans le sens du transport, avec des bras de coupe (34) tournant dans le sens contraire au sens horaire, ceux-ci étant disposés à une distance prédéterminée l'un de l'autre le long du transporteur de spires (2).

12. Agencement suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'un détecteur (3; 3') est associé à chaque dispositif (30; 31).

Zeichnung