Spülenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Spulenkörper, insbesondere für Kleinrelais, aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung zur Aufnahme eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres einstückig angeformten Flansch. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Spulenkörpers.

[0002] Ein derartiger Spulenkörper ist beispielsweise aus CH-A-0 657 473 bekannt. Derartige Spulenkörper werden im allgemeinen mit Spritzgießwerkzeugen geformt, wobei die Außenkonturen über zwei Formhälften gestaltet werden, während die axial durchgehende Kernöffnung über sogenannte Kernzüge, also speziell angetriebene Schieber in der Form, erzeugt werden. Solche zusätzliche, relativ zu den Formhälften bewegliche Schieber bedingen einen komplizierten Formaufbau, eine aufwendige Steuerung und einen erhöhten Zeitaufwand.

[0003] In der DE 38 35 105 C2 ist ein Relais beschrieben, dessen Spulenkörper einen U-förmigen Querschnitt aufweist, so daß das Spulenrohr also einen durchgehend offenen Längsschlitz aufweist. Dieser Spulenkörper kann deshalb ohne zusätzliche Kernzüge im Gießwerkzeug ausgeformt werden, er kann aber wegen des durchgehend offenen Spulenrohrs auch nicht auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden. Der Kern wird dabei nicht axial gesteckt, sondern seitlich eingelegt; erst danach wird die Wicklung aufgebracht.

[0004] In der DE 69 03 063 U ist auch bereits ein Spulenkörper aus einem hohlen Kernstück und zwei zur Spulenachse senkrechten Endflanschen bekannt, der mit einer zweiteiligen Form hergestellt werden kann. Die Formhälften werden dabei in Axialrichtung des Spulenkörpers bewegt, wobei die Flansche jeweils abwechselnd segmentförmig unterbrochen sind, um den Durchtritt des jeweiligen Formabschnittes zu ermöglichen. Bei diesem Spulenkörper ist es jedoch nicht möglich, im Flanschbereich radiale Steckkanäle für Spulenanschlußelemente vorzusehen.

[0005] Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Spulenkörper zu schaffen und ein Herstellverfahren für einen solchen Spulenkörper anzugeben, der in einer einfachen zweiteiligen Spritzgießform ohne relativ bewegte Teile herstellbar ist und der in gleicher Weise wie herkömmlich hergestellte Spulenkörper weiter verarbeitet werden kann, z. B. durch Aufstecken auf einen Wickeldorn und durch Anwickeln der Wicklungsenden an Anschlußstifte im Spulenflansch.

[0006] Erfindungsgemäß wird dieses Ziel bei einem Spulenkörper der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß das Spulenrohr eine Mehrzahl von Radialausnehmungen aufweist, welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten Seiten fensterförmig durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart, daß die Summe dieser Radialausnehmungen der Gesamtlänge des Spulenrohres im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres entspricht.

[0007] Die Herstellung dieses Spulenkörpers erfolgt erfindungsgemäß mit einer zweiteiligen Form, deren Formtrennebene durch die Spulenachse oder parallel zu dieser verläuft, wobei durch die beiden Formhälften die Außenkontur des Spulenkörpers vorgegeben ist und durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze im Axialbereich des Formhohlraums ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird, der nach Ausfüllen der verbleibenden Hohlräume mit Kunststoff und nach Trennung der Formhälften die gewünschte durchgehende Kernöffnung ergibt. Der erfindungsgemäß gebildete Spulenkörper besitzt demnach ein über den gesamten Umfang durch Isolierstoff zusammengehaltenes Spulenrohr, wenn auch dessen Wände abwechselnd an gegenüberliegenden Seiten unterbrochen sind. Der Spulenkörper kann demnach zum Wickeln auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden und er kann nach dem Wickeln einen üblichen axial eingesteckten Kern aufnehmen. Die erwähnten Unterbrechungen in der Wand des Spulenrohres stören beim Wickeln nicht und vermindern auch die Stabilität des Spulenkörpers nicht entscheidend. Auch der Isolationsabstand zwischen Wicklung und Kern ist gewährleistet, insbesondere bei einem rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt des Spulenrohres. Die Länge der jeweiligen Unterbrechungen hängt von der Anzahl der abwechselnd in beiden Formhälften vorgesehenen Ansätze ab; sie kann entsprechend der gewünschten Gestaltung des Spulenkörpers und der gewünschten Größe einzelner Hohlräume in Abhängigkeit vom Fließverhalten des Isolierstoffes gewählt werden. Durch die erfindungsgemäß auch in den Flanschbereichen entstehenden Fenster des Spulenrohres kann der Wicklungsdraht von einem Anschlußstift direkt zur untersten Wicklungslage geführt werden, ohne daß er durch die darüber liegenden Windungen gequetscht wird. Auch eine Zugentlastung ist durch Nachschieben des Anschlußstiftes auf einfache Weise möglich.

[0008] Insgesamt ist festzustellen, daß durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Spulenkörpers und das entsprechende Herstellungsverfahren die Spritzgießform wesentlich einfacher und kostengünstiger ist als bei der Herstellung herkömmlicher Spulenkörper. Die Formnester für die gleichzeitige Ausformung einer größeren Anzahl von Spulenkörpern können wegen des Fehlens zusätzlich angetriebener bewegter Teile sehr dicht nebeneinander angeordnet werden. Dadurch verkürzen sich auch die Angußkanäle, und es kann eine größere Anzahl von Spulenkörpern in einem Spritzgießzyklus hergestellt werden.

[0009] Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Figur 1 bis 3 einen erfindungsgemäß gestalteten Spulenkörper in verschiedenen Ansichten, teilweise geschnitten,

Figur 4 eine stirnseitige, teilweise geschnittene Ansicht des Spulenkörpers gemäß den Figuren 1 bis 3 mit zusätzlich eingesteckten Anschlußstiften,

Figur 5 eine gegenüber Figur 1 etwas abgewandelte Spulenkörperform im Längsschnitt zusammen mit einem andeutungsweise dargestellten Spritzgießwerkzeug,

Figur 6 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Reihe von Spulenkörpern mit beiderseits zusammenhängenden Angußstegen,

Figur 7 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Doppelreihe von Spulenkörpern mit einem mittleren Angußsteg,

Figur 8 einen Querschnitt durch das Spulenrohr einer weiteren Ausführungsform des Spulenkörpers und

Figur 9 eine weitere Ausführungsform des Spulenkörpers in perspektivischer Darstellung.

[0010] Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Spulenkörper 1 ist vollständig aus Kunststoff gespritzt. Er besteht aus einem Spulenrohr 2 mit an den Endbereichen des Wicklungsraumes angeformten Flanschen 3 und 4 sowie stirnseitigen Flanschansätzen 5 und 6. Der Spulenkörper besitzt über seine ganze Länge eine axiale Kernöffnung 7, welche durch abwechselnd entgegengesetzt in das Spulenrohr eingreifende Radialausnehmungen gebildet ist. In dem Beispiel der Figuren 1 bis 3 sind drei derartige Radialausnehmungen vorgesehen, nämlich eine von der Oberseite her über die gesamte Wicklungslänge vom Flansch 3 bis zum Flansch 4 reichende Radialausnehmung 7a sowie zwei von unten her in die Flanschansätze 5 und 6 eingreifende Radialausnehmungen 7b und 7c. So besitzt das Spulenrohr über seinen ganzen Umfang hinweg zusammenhängende Wandelemente, die zwar durch die fensterförmigen Ausnehmungen 7a, 7b und 7c einmal von der einen und einmal von der anderen Seite her unterbrochen sind, dennoch aber die notwendige Stabilität für das Spulenrohr ergeben und das Aufstecken des Spulenkörpers auf einen Wickeldorn ermöglichen. Durch den rechteckförmigen Querschnitt des Spulenrohres 2 wird außerdem gewährleistet, daß auch die untere Wicklungslage über die Ausnehmung 7a hinweg in der gleichen Höhe gespannt bleibt, wie wenn das Spulenrohr 2 auch auf seiner Oberseite eine geschlossene Wand aufweisen würde.

[0011] In den Flanschansätzen 5 und 6 sind Steckkanäle 9 für Wicklungs-Anschlußstifte 10 ausgespart. Bei dem gezeigten Beispiel werden die Wicklungs-Anschlußstifte 10 nachträglich eingesteckt, wie dies in Figur 1 angedeutet ist (in Figur 2 und 3 ist dieser Stift nicht gezeigt). Aufgrund der Tatsache, daß die Radialausnehmung 7a sich bis in den Bereich des Flansches 4 erstreckt, kann der Wicklungsdraht 11 von dem Wicklungs-Anschußstift 10 direkt durch die Ausnehmung im Flansch 4 zur untersten Wicklungslage 8 geführt werden. Der Spulendraht kann somit von den darüber liegenden Windungen 12 nicht gequetscht werden. Ebenso können auch keine Durchschläge erfolgen. Auch eine Zugentlastung ist möglich. Zu diesem Zweck wird der Anschlußstift 10 zunächst in die mit 10' bezeichnete gestrichelte Position gebracht und mit dem Drahtanfang bewickelt. Nach dem Wickeln wird der Anschlußstift um die Strecke "h" nach unten verschoben, wodurch sich die Spannung des Drahtanfangs lockert.

[0012] In Figur 4 ist die gleiche Ansicht wie in Figur 3 auf die Stirnseite des Spulenkörpers gezeigt, jedoch mit zwei eingesteckten Anschlußstiften 10. Hierbei ist auch nochmals die Draht führung des Wicklungsanfangs 11 vom Anschlußstift 10 durch die Ausnehmung 7a im Flansch 4 gezeigt.

[0013] Die Herstellung des Spulenkörpers wird nochmals kurz anhand von Figur 5 erläutert. Der hier gezeigte Spulenkörper 21 ist im Längsschnitt dargestellt ähnlich wie in Figur 1. Im Vergleich zu dem Spulenkörper von Figur 1 wird das Spulenrohr 22 in diesem Fall von fünf Radialausnehmungen 27a bis 27e zur Bildung der Kernöffnung 27 durchsetzt. Dabei ist der Spulenkörper noch innerhalb der Spritzgußform gezeigt, wobei diese Form aus einer unteren Formhälfte 15 und einer oberen Formhälfte 16 besteht. Die Formtrennebene 17 verläuft parallel zur Achse und in der Nähe der Achse des Spulenkörpers 21. Die Radialausnehmungen 27a, 27c und 27e an der Unterseite des Spulenkörpers werden durch Ansätze der unteren Formhälfte 15, nämlich die Ansätze 15a, 15b und 15c erzeugt, während die von oben her eingreifenden Radialausnehmungen 27b und 27d durch Ansätze 16a und 16b der oberen Formhälfte 16 erzeugt werden. Durch das Ausspritzen der verbleibenden Hohlräume wird das Spulenrohr 22 aus Kunststoff gebildet. Danach wird die Form geöffnet, und der fertige Spulenkörper kann weiterverarbeitet werden.

[0014] In Figur 5 sind außerdem innerhalb des Spulenrohrs 22 Verdrängungsrippen 23 gezeigt, die zur Klemmbefestigung des Kerns im Spulenkörper dienen. Sie können in jeder beliebigen Gestalt durch die Radialansätze 15a bis 16b der Spritzgußform auf besonders einfache Weise erzeugt werden.

[0015] In den Figuren 6 und 7 ist eine besonders günstige Anordnung für das gemeinsame Ausformen mehrerer Spulenkörper gezeigt. Durch die einfache Formgebung ohne relativ bewegbare Querschieber können die einzelnen Formnester nahe nebeneinander angeordnet werden. So zeigt Figur 6 eine Reihe von parallel nebeneinander angeordneten und gemeinsam gespritzten Spulenkörpern 1, die zunächst über zwei Angußstege 18 verbunden bleiben und so für die Weiterverarbeitung gut handhabbar sind. Figur 7 zeigt eine Anordnung von Spulenkörpern 1 in einer Doppelreihe mit einem gemeinsamen mittleren Angußsteg 18. Hierbei besitzt der Angußsteg auf einer Seite eine angespritzte Öse 19, am anderen Ende dagegen einen angespritzten Knopf 20. Im Spritzgießwerkzeug befindet sich hierzu eine Aufnahme, in der das zuletzt abgespritzte Streifenstück liegt und mit dem Knopf 20 in die Formkavität ragt. Das nachfolgend abgespritzte Streifenstück verbindet sich dabei mit dem vorangehenden, d. h. die Öse 19 des nachfolgenden Streifens verbindet sich mit dem Knopf 20 des vorangehenden Streifens, so daß durch die aufeinanderfolgenden Spritzgußzyklen ein Endlosband entsteht, das sehr günstig in einer Fertigungslinie verarbeitet werden kann.

[0016] Wenn es auf eine besonders schmale Bauform der Spule ankommt, kann man zusätzlich Raum dadurch sparen, daß man die Ränder des Spulenrohrs an der offenen Seite der über die volle Wicklungslänge gehenden Ausnehmung 7a (in Figur 3) nicht um die volle Wandstärke des Spulenrohrs überstehen läßt, sondern den Überstand um ein Höhenmaß "d" gemäß Figur 3 vermindert. Die Wicklung liegt dann an der offenen Seite des Spulenrohrs nur mit einem sehr geringen Abstand über dem Kern, beispielsweise etwa 0,05 mm bei einer sonstigen Wandstärke des Spulenrohrs von 0,4 mm. Die Spule kann dann in dieser Richtung eine besonders geringe Ausdehnung erhalten.

[0017] In Figur 8 ist ein Spulenkörper 31 in einem Querschnitt durch dessen Spulenrohr 32 gezeigt, bei dem das Spulenrohr 32 im Bereich der Wicklung an zwei gegenüberliegenden Längsseiten offen ist. Die verbleibenden Längsseiten 32a übersteigen oben und unten nur um ein sehr geringes Höhenmaß "b" die Höhe der Kernöffnung 37 bzw. des Kerns 33. So erhält die Wicklung an zwei gegenüberliegenden Seiten nur den zur Isolation erforderlichen Mindestabstand zum Kern 33, wodurch zusätzlich Volumen eingespart wird. Im Flanschbereich ist auch dieser Spulenkörper 31 wie der Spulenkörper 1 in den Figuren 1 bis 3 aufgebaut.

[0018] In Figur 9 ist ein etwas abgewandelter Spulenkörper in perspektivischer Darstellung gezeigt. Dieser Spulenkörper 41 besitzt ein Spulenrohr 42, welches auf der Oberseite drei Ausnehmungen 7a, 7b und 7c sowie dazu versetzt auf der Unterseite vier Ausnehmungen 7d, 7e, 7f und 7g besitzt. Wie an dieser perspektivischen Darstellung zu sehen ist, sind durch die Ausnehmungen auch die Flansche 43 und 44 teils an der Oberseite, teils an der Unterseite durchbrochen.

Ansprüche

1. Spulenkörper aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr (2; 22; 32; 42) als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung (7; 27; 37) zur Aufnahme eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres (2; 22; 32; 42) einstückig angeformten Flansch (3, 4; 43, 44), dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 22; 32; 42) eine Mehrzahl von Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) aufweist, welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten Seiten fensterförmig durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart, daß die Summe dieser Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) der Gesamtlänge des Spulenrohres (2, 22, 32, 42) im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres (2; 22; 32; 42) entspricht.

2. Spulenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flanschen (3, 4) parallel zu den Radialausnehmungen gerichtete Steckkanäle (9) für Wicklungs-Anschlußstifte (10) vorgesehen sind.

3. Spulenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anwickelbereiche der Anschlußstifte (10) jeweils zu einer einen Flansch durchsetzenden Radialausnehmung (7a) benachbart sind.

4. Spulenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 32) eine über die gesamte Wicklungslänge durchgehende Radialausnehmung (7a) aufweist, wobei der Rand des Spulenrohrs (2) an der offenen Seite um weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (7; 37) übersteht.

5. Spulenkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (32) eine an zwei gegenüberliegenden Längsseiten durchgehende Radialausnehmung aufweist, derart, daß die verbleibenden Längsseiten (32a) weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (37) überstehen.

6. Verfahren zur Herstellung von Spulenkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form (15, 16) mit einer parallel zur Spulenachse verlaufenden Formtrennebene verwendet wird, daß zwischen den beiden Formhälften (15, 16) mindestens ein der äußeren Form des Spulenkörpers (1; 21) entsprechender Formhohlraum gebildet wird, wobei durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) im Axialbereich des Formhohlraums gemeinsam ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird und daß der zwischen den Formhälften (15, 16) und den Formansätzen (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) verbleibende Hohlraum mit Isolierstoff gefüllt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Vielzahl von Spulenkörpern (1) zwischen den beiden Formhälften eine Vielzahl von Formhohlräumen für jeweils einen Spulenkörper (1) gebildet wird, derart, daß nach Trennung der Formhälften die ausgeformten Spulenkörper in Form eines Streifens über mindestens einen Angußsteg (17; 18) verbunden bleiben, wobei die Achsen aller Spulenkörper (1) parallel oder hintereinander fluchtend in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind und in einer gemeinsamen Ebene liegen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang und am Ende eines Angußsteges (18) jeweils zueinander komplementäre Verbindungselemente (19, 20) angeformt werden, mittels derer die bei jeweils einem Formzyklus gebildeten Streifen (18) zu einem Endlosstreifen verbunden werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das am Ende des Angußsteges (18) angeformte Verbindungselement (20) jeweils bei dem nachfolgenden Formzyklus in die Form eingelegt und daß das am Anfang des Angußsteges des nachfolgenden Streifens gebildete Verbindungselement (19) unmittelbar an das erstere Verbindungselement (20) angeformt wird.

Claims

1. Coil former made from insulating material, comprising a coil tube (2; 22; 32; 42) as winding carrier, having an axially penetrating core opening (7; 27; 37) for accommodating a core, and having one integrally formed flange (3; 4; 43; 44) each in the region of each end section of the coil tube (2; 22; 32; 42), characterized in that the coil tube (2; 22; 32; 42) has a plurality of radial cutouts (7a to 7c; 27a to 27e), which penetrate the wall of the coil tube in the shape of windows alternately from opposite sides and adjoin one another without an interspace in such a way that the sum of these radial cutouts (7a to 7c; 27a to 27e) corresponds to the overall length of the coil tube (2; 22; 32; 42) in the region of the central axis of the coil tube (2; 22; 32; 42).

2. Coil former according to Claim 1, characterized in that plug-in channels (9) directed parallel to the radial cutouts are provided in the flanges (3, 4) for winding terminal pins (10).

3. Coil former according to Claim 2, characterized in that the winding-on regions of the terminal pins (10) are in each case adjacent to a radial cutout (7a) penetrating a flange.

4. Coil former according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the coil tube (2; 32) has a radial cutout (7a) penetrating over the entire winding length, the edge of the coil tube (2) projecting beyond the core opening (7; 37) at the open end by less than the wall thickness.

5. Coil former according to Claim 4, characterized in that the coil tube (32) has a radial cutout penetrating at two opposite longitudinal sides in such a way that the remaining longitudinal sides (32a) project beyond the core opening (37) by less than the wall thickness.

6. Method for producing coil formers in accordance with one of Claims 1 to 5, characterized in that a bipartite mould (15, 16) having a mould parting plane extending parallel to the coil axis is used, in that at least one mould cavity corresponding to the outer shape of the coil former (1; 21) is formed between the two mould halves (15, 16), a continuously filled-up core region being formed in the axial region of the mould cavity by mould lugs (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) alternately projecting from the two mould halves in a mutually opposite fashion in the radial direction, and in that the cavity remaining between the mould halves (15, 16) and the mould lugs (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) is filled with insulating material.

7. Method according to Claim 6, characterized in that in order to produce a multiplicity of coil formers (1) a multiplicity of mould cavities for one coil former (1) each are formed between the two mould halves in such a way that after parting of the mould halves the moulded coil formers remain joined in the form of a strip via at least one gate land (17; 18), the axes of all the coil formers (1) being arranged in alignment in parallel or one behind another in one or more rows and lying in a common plane.

8. Method according to Claim 7, characterized in that integrally formed at the start and at the end of a gate land (18) are respectively mutually complementary connecting elements (19, 20) by means of which the strips (18) formed during in each case one moulding cycle are connected to form an endless strip.

9. Method according to Claim 8, characterized in that the connecting element (20) integrally formed at the end of the gate land (18) is in each case inserted into the mould during the subsequent moulding cycle, and in that the connecting element (19) formed at the start of the gate land of the subsequent strip is integrally formed directly onto the first connecting element (20).

Revendications

1. Corps de bobine en matériau isolant, formé par un tube de bobine (2; 22; 32; 42) en tant que support d'enroulement, avec une ouverture pour noyau (7; 27; 37) continue dans le sens axial et destinée à recevoir un noyau, et pourvu d'une bride respective (3, 4; 43, 44) formée de manière solidaire à la région de chacun des segments d'extrémité du tube de bobine (2; 22; 32; 42) , caractérisé en ce que le tube de bobine (2; 22; 32; 42) est pourvu de plusieurs évidements radiaux (7a à 7c; 27a à 27e) qui traversent la paroi du tube de bobine alternativement sur des côtés opposés en formant des fenêtres et se succèdent sans espace intermédiaire, de manière à ce que la somme de ces évidements radiaux (7a à 7c; 27a à 27e) corresponde à la longueur totale du tube de bobine (2, 22, 32, 42) dans la région de l'axe du tube de bobine (2; 22; 32; 42).

2. Corps de bobine selon la revendication 1, caractérisé en ce que des canaux d'insertion (9) pour les broches de raccordement (10) du bobinage sont prévus dans les brides (3, 4), lesquels canaux sont dirigés parallèlement aux évidements radiaux.

3. Corps de bobine selon la revendication 2, caractérisé en ce que les zones d'enroulement des broches de raccordement (10) sont, à chaque fois, contiguës à un évidement radial (7a) traversant une bride.

4. Corps de bobine selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le tube de bobine (2; 32) est pourvu d'un évidement radial (7a) continu sur toute la longueur du bobinage, le bord du tube de bobine (2) dépassant l'ouverture pour noyau (7; 37), sur le côté ouvert, d'une hauteur inférieure à l'épaisseur de la paroi.

5. Corps de bobine selon la revendication 4, caractérisé en ce que le tube de bobine (32) est pourvu d'un évidement radial continu sur deux côtés longitudinaux opposés, de manière à ce que les côtés longitudinaux restants (32a) dépassent l'ouverture pour noyau (37) d'une hauteur inférieure à l'épaisseur de la paroi.

6. Procédé de fabrication de corps de bobine selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise un moule (15, 16) en deux parties avec un plan de jonction qui s'étend parallèlement à l'axe de la bobine, en ce qu'au moins un espace vide correspondant à la forme extérieure du corps de bobine (1; 21) est formé entre les deux demi-moules (15, 16), une zone de noyau remplie de manière continue étant formée dans la région axiale de l'espace vide du moule, de manière commune, grâce à des saillies de moule (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) saillant alternativement des deux demi-moules en direction opposée l'une à l'autre et en direction radiale, et en ce que l'espace vide subsistant entre les demi-moules (15, 16) et les saillies de moule (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) est rempli avec le matériau isolant.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, pour fabriquer une pluralité de corps de bobine (1), une pluralité d'espaces vides de moulage destinés chacun à un corps de bobine respectif (1) est formée entre les deux demi-moules, de manière à ce que, après la séparation des demi-moules, les corps de bobines démoulés sous forme d'une bande restent unis par le biais d'au moins une barrette de moulage (17; 18), les axes de tous les corps de bobine (1), parallèles ou alignés les uns derrière les autres, étant disposés en une ou plusieurs rangées et étant situés dans un même plan.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au début et à la fin d'une barrette de moulage (18) sont formés à chaque fois des éléments de liaison (19, 20) complémentaires l'un par rapport à l'autre, au moyen desquels les bandes (18) formées, respectivement, lors d'un cycle de moulage sont reliées pour former une bande continue.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'élément de liaison (20) formé à la fin de la barrette de moulage (18) est, à chaque fois, introduit dans le moule lors du cycle de moulage qui suit, et en ce que l'élément de liaison (19) formé au début de la barrette de moulage de la bande suivante est formé directement sur le premier élément de liaison (20).

Zeichnung