(19) |
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(11) |
EP 0 743 659 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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22.07.1998 Patentblatt 1998/30 |
(22) |
Anmeldetag: 29.04.1996 |
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(54) |
Spülenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Bobbin, especially for small sized relay, and its method of manufacture
Corps de bobine, en particulier pour relais de petite dimension, et son procédé de
fabrication
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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CH DE FR GB IT LI |
(30) |
Priorität: |
18.05.1995 DE 19518349
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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20.11.1996 Patentblatt 1996/47 |
(73) |
Patentinhaber: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT |
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80333 München (DE) |
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Erfinder: |
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- Heinzl, Alfred
81477 München (DE)
- Stadler, Heinz
81249 München (DE)
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(56) |
Entgegenhaltungen: :
BE-A- 880 922 DE-A- 2 064 826
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CH-A- 657 473 GB-A- 2 089 764
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- PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 007, no. 104 (M-212), 6.Mai 1983 & JP-A-58 026772 (KIYANON
DENSHI KK), 17.Februar 1983,
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft einen Spulenkörper, insbesondere für Kleinrelais, aus Isolierstoff,
bestehend aus einem Spulenrohr als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung
zur Aufnahme eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des
Spulenrohres einstückig angeformten Flansch. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines derartigen Spulenkörpers.
[0002] Ein derartiger Spulenkörper ist beispielsweise aus CH-A-0 657 473 bekannt. Derartige
Spulenkörper werden im allgemeinen mit Spritzgießwerkzeugen geformt, wobei die Außenkonturen
über zwei Formhälften gestaltet werden, während die axial durchgehende Kernöffnung
über sogenannte Kernzüge, also speziell angetriebene Schieber in der Form, erzeugt
werden. Solche zusätzliche, relativ zu den Formhälften bewegliche Schieber bedingen
einen komplizierten Formaufbau, eine aufwendige Steuerung und einen erhöhten Zeitaufwand.
[0003] In der DE 38 35 105 C2 ist ein Relais beschrieben, dessen Spulenkörper einen U-förmigen
Querschnitt aufweist, so daß das Spulenrohr also einen durchgehend offenen Längsschlitz
aufweist. Dieser Spulenkörper kann deshalb ohne zusätzliche Kernzüge im Gießwerkzeug
ausgeformt werden, er kann aber wegen des durchgehend offenen Spulenrohrs auch nicht
auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden. Der Kern wird dabei nicht axial
gesteckt, sondern seitlich eingelegt; erst danach wird die Wicklung aufgebracht.
[0004] In der DE 69 03 063 U ist auch bereits ein Spulenkörper aus einem hohlen Kernstück
und zwei zur Spulenachse senkrechten Endflanschen bekannt, der mit einer zweiteiligen
Form hergestellt werden kann. Die Formhälften werden dabei in Axialrichtung des Spulenkörpers
bewegt, wobei die Flansche jeweils abwechselnd segmentförmig unterbrochen sind, um
den Durchtritt des jeweiligen Formabschnittes zu ermöglichen. Bei diesem Spulenkörper
ist es jedoch nicht möglich, im Flanschbereich radiale Steckkanäle für Spulenanschlußelemente
vorzusehen.
[0005] Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Spulenkörper zu schaffen und ein Herstellverfahren
für einen solchen Spulenkörper anzugeben, der in einer einfachen zweiteiligen Spritzgießform
ohne relativ bewegte Teile herstellbar ist und der in gleicher Weise wie herkömmlich
hergestellte Spulenkörper weiter verarbeitet werden kann, z. B. durch Aufstecken auf
einen Wickeldorn und durch Anwickeln der Wicklungsenden an Anschlußstifte im Spulenflansch.
[0006] Erfindungsgemäß wird dieses Ziel bei einem Spulenkörper der eingangs genannten Art
dadurch erreicht, daß das Spulenrohr eine Mehrzahl von Radialausnehmungen aufweist,
welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten Seiten fensterförmig
durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart, daß die Summe
dieser Radialausnehmungen der Gesamtlänge des Spulenrohres im Bereich der Mittelachse
des Spulenrohres entspricht.
[0007] Die Herstellung dieses Spulenkörpers erfolgt erfindungsgemäß mit einer zweiteiligen
Form, deren Formtrennebene durch die Spulenachse oder parallel zu dieser verläuft,
wobei durch die beiden Formhälften die Außenkontur des Spulenkörpers vorgegeben ist
und durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung
vorspringende Formansätze im Axialbereich des Formhohlraums ein durchgehend ausgefüllter
Kernbereich gebildet wird, der nach Ausfüllen der verbleibenden Hohlräume mit Kunststoff
und nach Trennung der Formhälften die gewünschte durchgehende Kernöffnung ergibt.
Der erfindungsgemäß gebildete Spulenkörper besitzt demnach ein über den gesamten Umfang
durch Isolierstoff zusammengehaltenes Spulenrohr, wenn auch dessen Wände abwechselnd
an gegenüberliegenden Seiten unterbrochen sind. Der Spulenkörper kann demnach zum
Wickeln auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden und er kann nach dem Wickeln
einen üblichen axial eingesteckten Kern aufnehmen. Die erwähnten Unterbrechungen in
der Wand des Spulenrohres stören beim Wickeln nicht und vermindern auch die Stabilität
des Spulenkörpers nicht entscheidend. Auch der Isolationsabstand zwischen Wicklung
und Kern ist gewährleistet, insbesondere bei einem rechteckigen oder annähernd rechteckigen
Querschnitt des Spulenrohres. Die Länge der jeweiligen Unterbrechungen hängt von der
Anzahl der abwechselnd in beiden Formhälften vorgesehenen Ansätze ab; sie kann entsprechend
der gewünschten Gestaltung des Spulenkörpers und der gewünschten Größe einzelner Hohlräume
in Abhängigkeit vom Fließverhalten des Isolierstoffes gewählt werden. Durch die erfindungsgemäß
auch in den Flanschbereichen entstehenden Fenster des Spulenrohres kann der Wicklungsdraht
von einem Anschlußstift direkt zur untersten Wicklungslage geführt werden, ohne daß
er durch die darüber liegenden Windungen gequetscht wird. Auch eine Zugentlastung
ist durch Nachschieben des Anschlußstiftes auf einfache Weise möglich.
[0008] Insgesamt ist festzustellen, daß durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Spulenkörpers
und das entsprechende Herstellungsverfahren die Spritzgießform wesentlich einfacher
und kostengünstiger ist als bei der Herstellung herkömmlicher Spulenkörper. Die Formnester
für die gleichzeitige Ausformung einer größeren Anzahl von Spulenkörpern können wegen
des Fehlens zusätzlich angetriebener bewegter Teile sehr dicht nebeneinander angeordnet
werden. Dadurch verkürzen sich auch die Angußkanäle, und es kann eine größere Anzahl
von Spulenkörpern in einem Spritzgießzyklus hergestellt werden.
[0009] Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher
erläutert. Es zeigt
Figur 1 bis 3 einen erfindungsgemäß gestalteten Spulenkörper in verschiedenen Ansichten,
teilweise geschnitten,
Figur 4 eine stirnseitige, teilweise geschnittene Ansicht des Spulenkörpers gemäß
den Figuren 1 bis 3 mit zusätzlich eingesteckten Anschlußstiften,
Figur 5 eine gegenüber Figur 1 etwas abgewandelte Spulenkörperform im Längsschnitt
zusammen mit einem andeutungsweise dargestellten Spritzgießwerkzeug,
Figur 6 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Reihe von Spulenkörpern mit beiderseits
zusammenhängenden Angußstegen,
Figur 7 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Doppelreihe von Spulenkörpern
mit einem mittleren Angußsteg,
Figur 8 einen Querschnitt durch das Spulenrohr einer weiteren Ausführungsform des
Spulenkörpers und
Figur 9 eine weitere Ausführungsform des Spulenkörpers in perspektivischer Darstellung.
[0010] Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Spulenkörper 1 ist vollständig aus Kunststoff
gespritzt. Er besteht aus einem Spulenrohr 2 mit an den Endbereichen des Wicklungsraumes
angeformten Flanschen 3 und 4 sowie stirnseitigen Flanschansätzen 5 und 6. Der Spulenkörper
besitzt über seine ganze Länge eine axiale Kernöffnung 7, welche durch abwechselnd
entgegengesetzt in das Spulenrohr eingreifende Radialausnehmungen gebildet ist. In
dem Beispiel der Figuren 1 bis 3 sind drei derartige Radialausnehmungen vorgesehen,
nämlich eine von der Oberseite her über die gesamte Wicklungslänge vom Flansch 3 bis
zum Flansch 4 reichende Radialausnehmung 7a sowie zwei von unten her in die Flanschansätze
5 und 6 eingreifende Radialausnehmungen 7b und 7c. So besitzt das Spulenrohr über
seinen ganzen Umfang hinweg zusammenhängende Wandelemente, die zwar durch die fensterförmigen
Ausnehmungen 7a, 7b und 7c einmal von der einen und einmal von der anderen Seite her
unterbrochen sind, dennoch aber die notwendige Stabilität für das Spulenrohr ergeben
und das Aufstecken des Spulenkörpers auf einen Wickeldorn ermöglichen. Durch den rechteckförmigen
Querschnitt des Spulenrohres 2 wird außerdem gewährleistet, daß auch die untere Wicklungslage
über die Ausnehmung 7a hinweg in der gleichen Höhe gespannt bleibt, wie wenn das Spulenrohr
2 auch auf seiner Oberseite eine geschlossene Wand aufweisen würde.
[0011] In den Flanschansätzen 5 und 6 sind Steckkanäle 9 für Wicklungs-Anschlußstifte 10
ausgespart. Bei dem gezeigten Beispiel werden die Wicklungs-Anschlußstifte 10 nachträglich
eingesteckt, wie dies in Figur 1 angedeutet ist (in Figur 2 und 3 ist dieser Stift
nicht gezeigt). Aufgrund der Tatsache, daß die Radialausnehmung 7a sich bis in den
Bereich des Flansches 4 erstreckt, kann der Wicklungsdraht 11 von dem Wicklungs-Anschußstift
10 direkt durch die Ausnehmung im Flansch 4 zur untersten Wicklungslage 8 geführt
werden. Der Spulendraht kann somit von den darüber liegenden Windungen 12 nicht gequetscht
werden. Ebenso können auch keine Durchschläge erfolgen. Auch eine Zugentlastung ist
möglich. Zu diesem Zweck wird der Anschlußstift 10 zunächst in die mit 10' bezeichnete
gestrichelte Position gebracht und mit dem Drahtanfang bewickelt. Nach dem Wickeln
wird der Anschlußstift um die Strecke "h" nach unten verschoben, wodurch sich die
Spannung des Drahtanfangs lockert.
[0012] In Figur 4 ist die gleiche Ansicht wie in Figur 3 auf die Stirnseite des Spulenkörpers
gezeigt, jedoch mit zwei eingesteckten Anschlußstiften 10. Hierbei ist auch nochmals
die Draht führung des Wicklungsanfangs 11 vom Anschlußstift 10 durch die Ausnehmung
7a im Flansch 4 gezeigt.
[0013] Die Herstellung des Spulenkörpers wird nochmals kurz anhand von Figur 5 erläutert.
Der hier gezeigte Spulenkörper 21 ist im Längsschnitt dargestellt ähnlich wie in Figur
1. Im Vergleich zu dem Spulenkörper von Figur 1 wird das Spulenrohr 22 in diesem Fall
von fünf Radialausnehmungen 27a bis 27e zur Bildung der Kernöffnung 27 durchsetzt.
Dabei ist der Spulenkörper noch innerhalb der Spritzgußform gezeigt, wobei diese Form
aus einer unteren Formhälfte 15 und einer oberen Formhälfte 16 besteht. Die Formtrennebene
17 verläuft parallel zur Achse und in der Nähe der Achse des Spulenkörpers 21. Die
Radialausnehmungen 27a, 27c und 27e an der Unterseite des Spulenkörpers werden durch
Ansätze der unteren Formhälfte 15, nämlich die Ansätze 15a, 15b und 15c erzeugt, während
die von oben her eingreifenden Radialausnehmungen 27b und 27d durch Ansätze 16a und
16b der oberen Formhälfte 16 erzeugt werden. Durch das Ausspritzen der verbleibenden
Hohlräume wird das Spulenrohr 22 aus Kunststoff gebildet. Danach wird die Form geöffnet,
und der fertige Spulenkörper kann weiterverarbeitet werden.
[0014] In Figur 5 sind außerdem innerhalb des Spulenrohrs 22 Verdrängungsrippen 23 gezeigt,
die zur Klemmbefestigung des Kerns im Spulenkörper dienen. Sie können in jeder beliebigen
Gestalt durch die Radialansätze 15a bis 16b der Spritzgußform auf besonders einfache
Weise erzeugt werden.
[0015] In den Figuren 6 und 7 ist eine besonders günstige Anordnung für das gemeinsame Ausformen
mehrerer Spulenkörper gezeigt. Durch die einfache Formgebung ohne relativ bewegbare
Querschieber können die einzelnen Formnester nahe nebeneinander angeordnet werden.
So zeigt Figur 6 eine Reihe von parallel nebeneinander angeordneten und gemeinsam
gespritzten Spulenkörpern 1, die zunächst über zwei Angußstege 18 verbunden bleiben
und so für die Weiterverarbeitung gut handhabbar sind. Figur 7 zeigt eine Anordnung
von Spulenkörpern 1 in einer Doppelreihe mit einem gemeinsamen mittleren Angußsteg
18. Hierbei besitzt der Angußsteg auf einer Seite eine angespritzte Öse 19, am anderen
Ende dagegen einen angespritzten Knopf 20. Im Spritzgießwerkzeug befindet sich hierzu
eine Aufnahme, in der das zuletzt abgespritzte Streifenstück liegt und mit dem Knopf
20 in die Formkavität ragt. Das nachfolgend abgespritzte Streifenstück verbindet sich
dabei mit dem vorangehenden, d. h. die Öse 19 des nachfolgenden Streifens verbindet
sich mit dem Knopf 20 des vorangehenden Streifens, so daß durch die aufeinanderfolgenden
Spritzgußzyklen ein Endlosband entsteht, das sehr günstig in einer Fertigungslinie
verarbeitet werden kann.
[0016] Wenn es auf eine besonders schmale Bauform der Spule ankommt, kann man zusätzlich
Raum dadurch sparen, daß man die Ränder des Spulenrohrs an der offenen Seite der über
die volle Wicklungslänge gehenden Ausnehmung 7a (in Figur 3) nicht um die volle Wandstärke
des Spulenrohrs überstehen läßt, sondern den Überstand um ein Höhenmaß "d" gemäß Figur
3 vermindert. Die Wicklung liegt dann an der offenen Seite des Spulenrohrs nur mit
einem sehr geringen Abstand über dem Kern, beispielsweise etwa 0,05 mm bei einer sonstigen
Wandstärke des Spulenrohrs von 0,4 mm. Die Spule kann dann in dieser Richtung eine
besonders geringe Ausdehnung erhalten.
[0017] In Figur 8 ist ein Spulenkörper 31 in einem Querschnitt durch dessen Spulenrohr 32
gezeigt, bei dem das Spulenrohr 32 im Bereich der Wicklung an zwei gegenüberliegenden
Längsseiten offen ist. Die verbleibenden Längsseiten 32a übersteigen oben und unten
nur um ein sehr geringes Höhenmaß "b" die Höhe der Kernöffnung 37 bzw. des Kerns 33.
So erhält die Wicklung an zwei gegenüberliegenden Seiten nur den zur Isolation erforderlichen
Mindestabstand zum Kern 33, wodurch zusätzlich Volumen eingespart wird. Im Flanschbereich
ist auch dieser Spulenkörper 31 wie der Spulenkörper 1 in den Figuren 1 bis 3 aufgebaut.
[0018] In Figur 9 ist ein etwas abgewandelter Spulenkörper in perspektivischer Darstellung
gezeigt. Dieser Spulenkörper 41 besitzt ein Spulenrohr 42, welches auf der Oberseite
drei Ausnehmungen 7a, 7b und 7c sowie dazu versetzt auf der Unterseite vier Ausnehmungen
7d, 7e, 7f und 7g besitzt. Wie an dieser perspektivischen Darstellung zu sehen ist,
sind durch die Ausnehmungen auch die Flansche 43 und 44 teils an der Oberseite, teils
an der Unterseite durchbrochen.
1. Spulenkörper aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr (2; 22; 32; 42) als
Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung (7; 27; 37) zur Aufnahme
eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres
(2; 22; 32; 42) einstückig angeformten Flansch (3, 4; 43, 44), dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 22; 32; 42) eine Mehrzahl von Radialausnehmungen (7a bis 7c;
27a bis 27e) aufweist, welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten
Seiten fensterförmig durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart,
daß die Summe dieser Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) der Gesamtlänge des
Spulenrohres (2, 22, 32, 42) im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres (2; 22; 32;
42) entspricht.
2. Spulenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flanschen (3, 4) parallel zu den Radialausnehmungen gerichtete Steckkanäle
(9) für Wicklungs-Anschlußstifte (10) vorgesehen sind.
3. Spulenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anwickelbereiche der Anschlußstifte (10) jeweils zu einer einen Flansch durchsetzenden
Radialausnehmung (7a) benachbart sind.
4. Spulenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 32) eine über die gesamte Wicklungslänge durchgehende Radialausnehmung
(7a) aufweist, wobei der Rand des Spulenrohrs (2) an der offenen Seite um weniger
als die Wandstärke über die Kernöffnung (7; 37) übersteht.
5. Spulenkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (32) eine an zwei gegenüberliegenden Längsseiten durchgehende
Radialausnehmung aufweist, derart, daß die verbleibenden Längsseiten (32a) weniger
als die Wandstärke über die Kernöffnung (37) überstehen.
6. Verfahren zur Herstellung von Spulenkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form (15, 16) mit einer parallel zur Spulenachse verlaufenden
Formtrennebene verwendet wird, daß zwischen den beiden Formhälften (15, 16) mindestens
ein der äußeren Form des Spulenkörpers (1; 21) entsprechender Formhohlraum gebildet
wird, wobei durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander
in Radialrichtung vorspringende Formansätze (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) im Axialbereich
des Formhohlraums gemeinsam ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird
und daß der zwischen den Formhälften (15, 16) und den Formansätzen (15a, 15b, 15c,
16a, 16b) verbleibende Hohlraum mit Isolierstoff gefüllt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Vielzahl von Spulenkörpern (1) zwischen den beiden Formhälften
eine Vielzahl von Formhohlräumen für jeweils einen Spulenkörper (1) gebildet wird,
derart, daß nach Trennung der Formhälften die ausgeformten Spulenkörper in Form eines
Streifens über mindestens einen Angußsteg (17; 18) verbunden bleiben, wobei die Achsen
aller Spulenkörper (1) parallel oder hintereinander fluchtend in einer oder mehreren
Reihen angeordnet sind und in einer gemeinsamen Ebene liegen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang und am Ende eines Angußsteges (18) jeweils zueinander komplementäre
Verbindungselemente (19, 20) angeformt werden, mittels derer die bei jeweils einem
Formzyklus gebildeten Streifen (18) zu einem Endlosstreifen verbunden werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das am Ende des Angußsteges (18) angeformte Verbindungselement (20) jeweils bei
dem nachfolgenden Formzyklus in die Form eingelegt und daß das am Anfang des Angußsteges
des nachfolgenden Streifens gebildete Verbindungselement (19) unmittelbar an das erstere
Verbindungselement (20) angeformt wird.
1. Coil former made from insulating material, comprising a coil tube (2; 22; 32; 42)
as winding carrier, having an axially penetrating core opening (7; 27; 37) for accommodating
a core, and having one integrally formed flange (3; 4; 43; 44) each in the region
of each end section of the coil tube (2; 22; 32; 42), characterized in that the coil
tube (2; 22; 32; 42) has a plurality of radial cutouts (7a to 7c; 27a to 27e), which
penetrate the wall of the coil tube in the shape of windows alternately from opposite
sides and adjoin one another without an interspace in such a way that the sum of these
radial cutouts (7a to 7c; 27a to 27e) corresponds to the overall length of the coil
tube (2; 22; 32; 42) in the region of the central axis of the coil tube (2; 22; 32;
42).
2. Coil former according to Claim 1, characterized in that plug-in channels (9) directed
parallel to the radial cutouts are provided in the flanges (3, 4) for winding terminal
pins (10).
3. Coil former according to Claim 2, characterized in that the winding-on regions of
the terminal pins (10) are in each case adjacent to a radial cutout (7a) penetrating
a flange.
4. Coil former according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the coil tube
(2; 32) has a radial cutout (7a) penetrating over the entire winding length, the edge
of the coil tube (2) projecting beyond the core opening (7; 37) at the open end by
less than the wall thickness.
5. Coil former according to Claim 4, characterized in that the coil tube (32) has a radial
cutout penetrating at two opposite longitudinal sides in such a way that the remaining
longitudinal sides (32a) project beyond the core opening (37) by less than the wall
thickness.
6. Method for producing coil formers in accordance with one of Claims 1 to 5, characterized
in that a bipartite mould (15, 16) having a mould parting plane extending parallel
to the coil axis is used, in that at least one mould cavity corresponding to the outer
shape of the coil former (1; 21) is formed between the two mould halves (15, 16),
a continuously filled-up core region being formed in the axial region of the mould
cavity by mould lugs (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) alternately projecting from the two
mould halves in a mutually opposite fashion in the radial direction, and in that the
cavity remaining between the mould halves (15, 16) and the mould lugs (15a, 15b, 15c,
16a, 16b) is filled with insulating material.
7. Method according to Claim 6, characterized in that in order to produce a multiplicity
of coil formers (1) a multiplicity of mould cavities for one coil former (1) each
are formed between the two mould halves in such a way that after parting of the mould
halves the moulded coil formers remain joined in the form of a strip via at least
one gate land (17; 18), the axes of all the coil formers (1) being arranged in alignment
in parallel or one behind another in one or more rows and lying in a common plane.
8. Method according to Claim 7, characterized in that integrally formed at the start
and at the end of a gate land (18) are respectively mutually complementary connecting
elements (19, 20) by means of which the strips (18) formed during in each case one
moulding cycle are connected to form an endless strip.
9. Method according to Claim 8, characterized in that the connecting element (20) integrally
formed at the end of the gate land (18) is in each case inserted into the mould during
the subsequent moulding cycle, and in that the connecting element (19) formed at the
start of the gate land of the subsequent strip is integrally formed directly onto
the first connecting element (20).
1. Corps de bobine en matériau isolant, formé par un tube de bobine (2; 22; 32; 42) en
tant que support d'enroulement, avec une ouverture pour noyau (7; 27; 37) continue
dans le sens axial et destinée à recevoir un noyau, et pourvu d'une bride respective
(3, 4; 43, 44) formée de manière solidaire à la région de chacun des segments d'extrémité
du tube de bobine (2; 22; 32; 42) , caractérisé en ce que le tube de bobine (2; 22;
32; 42) est pourvu de plusieurs évidements radiaux (7a à 7c; 27a à 27e) qui traversent
la paroi du tube de bobine alternativement sur des côtés opposés en formant des fenêtres
et se succèdent sans espace intermédiaire, de manière à ce que la somme de ces évidements
radiaux (7a à 7c; 27a à 27e) corresponde à la longueur totale du tube de bobine (2,
22, 32, 42) dans la région de l'axe du tube de bobine (2; 22; 32; 42).
2. Corps de bobine selon la revendication 1, caractérisé en ce que des canaux d'insertion
(9) pour les broches de raccordement (10) du bobinage sont prévus dans les brides
(3, 4), lesquels canaux sont dirigés parallèlement aux évidements radiaux.
3. Corps de bobine selon la revendication 2, caractérisé en ce que les zones d'enroulement
des broches de raccordement (10) sont, à chaque fois, contiguës à un évidement radial
(7a) traversant une bride.
4. Corps de bobine selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le tube
de bobine (2; 32) est pourvu d'un évidement radial (7a) continu sur toute la longueur
du bobinage, le bord du tube de bobine (2) dépassant l'ouverture pour noyau (7; 37),
sur le côté ouvert, d'une hauteur inférieure à l'épaisseur de la paroi.
5. Corps de bobine selon la revendication 4, caractérisé en ce que le tube de bobine
(32) est pourvu d'un évidement radial continu sur deux côtés longitudinaux opposés,
de manière à ce que les côtés longitudinaux restants (32a) dépassent l'ouverture pour
noyau (37) d'une hauteur inférieure à l'épaisseur de la paroi.
6. Procédé de fabrication de corps de bobine selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé
en ce qu'on utilise un moule (15, 16) en deux parties avec un plan de jonction qui
s'étend parallèlement à l'axe de la bobine, en ce qu'au moins un espace vide correspondant
à la forme extérieure du corps de bobine (1; 21) est formé entre les deux demi-moules
(15, 16), une zone de noyau remplie de manière continue étant formée dans la région
axiale de l'espace vide du moule, de manière commune, grâce à des saillies de moule
(15a, 15b, 15c, 16a, 16b) saillant alternativement des deux demi-moules en direction
opposée l'une à l'autre et en direction radiale, et en ce que l'espace vide subsistant
entre les demi-moules (15, 16) et les saillies de moule (15a, 15b, 15c, 16a, 16b)
est rempli avec le matériau isolant.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, pour fabriquer une pluralité
de corps de bobine (1), une pluralité d'espaces vides de moulage destinés chacun à
un corps de bobine respectif (1) est formée entre les deux demi-moules, de manière
à ce que, après la séparation des demi-moules, les corps de bobines démoulés sous
forme d'une bande restent unis par le biais d'au moins une barrette de moulage (17;
18), les axes de tous les corps de bobine (1), parallèles ou alignés les uns derrière
les autres, étant disposés en une ou plusieurs rangées et étant situés dans un même
plan.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au début et à la fin d'une
barrette de moulage (18) sont formés à chaque fois des éléments de liaison (19, 20)
complémentaires l'un par rapport à l'autre, au moyen desquels les bandes (18) formées,
respectivement, lors d'un cycle de moulage sont reliées pour former une bande continue.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'élément de liaison (20)
formé à la fin de la barrette de moulage (18) est, à chaque fois, introduit dans le
moule lors du cycle de moulage qui suit, et en ce que l'élément de liaison (19) formé
au début de la barrette de moulage de la bande suivante est formé directement sur
le premier élément de liaison (20).