Basisträgerhülse für Rotationsdruckmaschinen

Abstract

 Die Erfindung bezieht sich auf einen hülsenförmigen Körper, der auf einen zylindrischen Trägerkörper aufgebracht und von diesem wieder entfernt werden kann, dieser zeichnet sich dadurch aus, daß eine erste Lage (10) aus einem gewickelten schmalen Bandmaterial (6) mit einer ersten Steigung (12) von einem weiteren Material überdeckt ist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Basisträgerhülse für Rotationsdruckmaschinen, die beispielsweise im Tiefdruck als Träger des elastischen Presseurbezuges dient, im Flexodruck die aufklebbaren Klischees und im Offsetdruckverfahren elastische Bezüge als wechselbare Übertragungsträgerhülsen aufnimmt.

[0002] Aus DE 39 08 999 C2 ist bereits eine auswechselbare Hülse bekannt, auf der eine kompressible Beschichtung vorgesehen ist. Die Hülse umfaßt eine Trägerhülse aus Kunststoff, die kohlefaserverstärkt sein kann oder aus einem metallischen Rohr beispielsweise aus Aluminium bestehen kann. Die Wandstärke liegt je nach Material zwischen 0,2 und 3,0 mm.

[0003] Der bei Kunststoffhülsen als Trägerhülsen für Beschichtungen wesentlich geringere E-Modul führt bei diesen Hülsen zu einer erhöhten Wandstärke, um ausreichende Sitzfestigkeiten auf dem Druckwerkzylinder zu erreichen. Werden auf die Kunststoffhülsen Elastomere - beispielsweise als Gummituchbezüge - aufgebracht, müssen diese im Herstellungsprozeß vulkanisiert werden. Dazu werden bei der Fertigung der Basiszylinder aus Stahl samt Basishülse aus Kunststoff, versehen mit der Elastomerbeschichtung, während der Vulkanisationsphase zirka eine Stunde lang einer Temperatur bis zu 200°C ausgesetzt. Dies führt zum Verlust der Maßhaltigkeit der Kunststoffhülse und inneren Spannungen im Gesamtaufbau.

[0004] Diese Temperaturempfindlichkeit der Kunststoffhülsen macht deren Herstellung mit der notwendigen Genauigkeit schwierig. Darüberhinaus ist in schnellaufenden Rotationsdruckmaschinen der isolierende Charakter von Kunststoff hinsichtlich elektrischer und elektrostatischer Aufladung als kritisch einzustufen. Nicht zuletzt verursachen die wegen des niedrigen E-Moduls notwendigen höheren Wandstärken auch eine nicht unerhebliche Verteuerung der Kunststoffhülsen.

[0005] Aus EP 0 421 145 A1 ist eine lithographische Druckmaschine bekannt geworden, bei der ein rohrförmiges Gummituch, welches über eine spaltfreie Außenfläche verfügt, auf einen Gummituchzylinder entfernbar angebracht wird.

[0006] Die Basisschicht bei dem in EP 0 421 145 A1 offenbarten rohrförmigen Gummituch besteht aus Nickel. Die Nickelhülse als Basisträgerhülse für elastische Beschichtungen wird auf galvanischem Wege hergestellt. Ein exakt in den benötigten Maßen hergestellter Mutterzylinder wird in ein galvanisches Nickelbad eingetaucht, so daß sich das Nickel aus dem Elektrolyten abscheidet. Die Nickelschicht schlägt sich am Trägerzylinder nieder. Die dünne Nickelhaut formt die gesamte Geometrie der Zylinderoberfläche exakt ab, so daß die Genauigkeiten der Zylinderbasis in die Nickelhülse übernommen werden können. Der galvanische Herstellungsprozeß ist sehr umweltbelastend, zeitaufwendig und hat einen sehr hohen Strombedarf. Da es gemäß den heutigen Herstellungsverfahren üblich ist, die Nickelhaut vom Mutterzylinder mittels einer Walze abzuwalken, erfährt das Material demzufolge eine starke Deformation und Streckung. Dieses Vorgehen beeinflußt die Maßgenauigkeit sehr negativ.

[0007] Die im galvanischen Verfahren hergestellten Nickelhülsen weisen eine Wandstärke zwischen 0,1 bis 0,3 mm auf und sind dadurch sehr knickempfindlich, was die Handhabung sehr sensibel macht. Eine Erhöhung der Wandstärke im Abscheidungsprozeß verteuerte die Nickelhülsen erheblich und würde zudem deren Abziehen vom Mutterzylinder noch schwieriger gestalten.

[0008] Aus DE 41 40 768 C2 und DE 43 15 996 C1 sind Offsetdtuckformen bekannt geworden, bei denen die aufeinander zuweisenden Kanten der zur Hohlzylinderform gebogenen Platte mittels einer Schweißnaht miteinander verbunden sind. Der Schweißprozeß soll derart geführt werden, daß eine Schweißnaht entsteht, die auf der Ober- und der Unterseite eine konkave Form aufweist.

[0009] Diese Technik des Verschweißens der Plattenenden geht davon aus, daß eine endliche Platte verwendet wird. Es ist schwierig, die gestreckte Länge des Bleches, die später den Mantel der Hülse bildet, exakt parallel und mit der geforderten Genauigkeit von deutlich besser als 0,1 mm zu schneiden. Desweiteren ist durch die Einleitung von Wärme beim Schweißen ein Längsverzug des Materials im Schweißnahtbereich kaum zu vermeiden. Diese Längung führt bei der Benutzung der solcher Art hergestellten Hülsen zwangsläufig dazu, daß unter dieser Naht-Welligkeit Lufteinschlüsse bestehen, die sich beim äußerem Druck auf die Hülse unter der Hülse verteilt oder rotierend unter der Hülse wandert, was zum Verdrehen der Hülse führt.

[0010] Beim ganzformatigen Rundbiegen von Blechen ist eine akzeptable Zylindrizität nicht zu erreichen. Als zusätzlicher Arbeitsgang ist ein nachträgliches Kalibrieren der Hülse zur Erreichung der Maß- und Formgenauigkeit unverzichtbar. Die dabei auftretenden Materialspannungen liegen extrem hoch und sind schwierigst zu beherrschen.

[0011] Ausgehend von den Schwächen und Nachteilen des aufgezeigten Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, der graphischen Industrie steifigkeits- und festigkeitsoptimierte Basisträgerhülsen zur Herstellung von Übertragungsträgern, Druckformen, Presseuren oder dergleichen preiswert zur Verfügung zu stellen.

[0012] Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

[0013] Aus der erfindungsgemäßen Lösung ergibt sich unter Beibehaltung einer extrem dünnen Wandstärke für Basisträgerhülsen eine enorme Steifigkeitsverbesserung dieser Hülsen. Das verwendete schmale Bandmaterial - eine sehr dünne Metallfolie - ist in sehr hohem Maße temperaturbeständig; zudem ist das verwendete schmale Bandmaterial recht preiswert und erlaubt eine kostengünstige Herstellung der Basisträgerhülsen in einem industriell automatisierbaren Fertigungsverfahren. Die Ausnutzung der Sandwich-Bauweise bei den Basisträgerhülsen führt bei geringer Masse der Basisträgerhülsen zu hervorragenden Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften, die der graphischen Industrie zugute kommen.

[0014] In weiterer Ausgestaltung des der Erfindung zugrunde liegenden Gedankens ist zwischen der ersten Lage und mindestens einer weiteren Lage eines Materials eine klebende Schicht vorgesehen. Als weiteres auf die gewickelte erste Lage aufbringbares Material kann eine Funktionsschicht, wie beispielsweise ein kompressibler Druckaufzug ähnlich einem Gummituch vorgesehen sein, oder eine weitere Lage des schmalen Bandmaterials. Die klebende Schicht hat die Aufgabe, die Dichtigkeit der Hülse zu gewährleisten, sowie die Haftungen der Lagen aneinander aufrechtzuerhalten.

[0015] Die weitere Lage kann relativ zur ersten Lage des schmalen Bandmaterials derart angeordnet sein, daß diese zwar die Steigung der ersten Lage aber einen zur ersten Lage unterschiedliche Bandbreite aufweist. Alternativ dazu kann die weitere Lage des schmalen Bandmaterials mit einer zur ersten Steigung entgegengesetzten Steigung auf die erste Lage des schmalen Bandmaterials aufgebracht sein.

[0016] Schließlich ist es auch möglich ein gleich breites Band zur darunterliegenden Lage um die Hälfte der Bandbreite versetzt zu wickeln.

[0017] Bevorzugterweise ist das schmale Bandmaterial eine temperaturbeständige dünne Metallfolie, die zwischen 10 und 100 mm, vorzugsweise jedoch 40 mm breit ist. Das dünne Metallband kann in Stärken zwischen 0,05 mm und 0,15 mm gewählt werden, was eine leichte Verarbeitbarkeit garantiert. Der Wickelwinkel, unter welchem die erste Lage und die mindestens eine weitere Lage aufgebracht sind, ist derart gewählt, daß pro Wickelumdrehung eine Bandbreite des schmalen Bandmaterials aufgewickelt wird.

[0018] In vorteilhafter Weise werden durch die Anordnung der Klebstoffschicht zwischen der ersten Lage und der mindestens einen weiteren Lage des schmalen Bandmaterials in Sandwich-Bauweise die belasteten Zonen der Basisträgerhülse radial nach außen verlegt; da der Kleber der Klebstoffschicht ein um ein vielfach geringeres E-Modul verglichen mit dem schmalen Bandmaterial aufweist, beeinflußt die Klebschicht die Dehnung der Basisträgerhülse beim Auf- oder Abziehen auf einen Druckzylinder nicht. Die Stärke der Klebstoffschicht liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0,01 und 0,1 mm. Die Klebstoffschicht der erfindungsgemäßen Basisträgerhülse verhindert eine Relativbewegung zwischen der ersten Lage und der mindestens einen weiteren Lage des schmalen Bandmaterials; die Klebstoffschicht wird bei Dehnung der Basisträgerhülse nur auf Scherung beansprucht.

[0019] Anhand einer Zeichnung sei die Erfindung nachstehend detaillierter erläutert.

[0020] Es zeigt:

Fig. 1

ein mit Luftbohrungen versehenen Wickeldorn für eine erfindungsgemäße Basisträgerhülse,

Fig. 2

einen Vorrat des extrem schmalen Bandmaterials,

Fig. 3

eine gewickelte erste Lage aus schmalem Bandmaterial mit einer ersten Steigung,

Fig. 4

eine, eine erste Lage aus schmalem Bandmaterial überdeckende, weitere Lage aus schmalem Bandmaterial,

Fig. 5

ein gleich breites Band als weitere Lage über einer darunter liegenden Lage, um die Hälfte der Breite versetzt gewickelt,

Fig. 6

ein Querschnitt durch den Sandwich-Aufbau einer auf einem Wickeldorn befindlichen Basisträgerhülse und

Fig. 7

eine erfindungsgemäße Basisträgerhülse.

[0021] Fig. 1 zeigt einen mit Luftbohrungen versehenen Wickeldorn für eine erfindungsgemäße Basisträgerhülse.

[0022] Der Dorn 1 rotiert um seine Achse 9 und ist beidseits in Zapfen 5 aufgenommen. Zur Abnahme der Basisträgerhülse von der Oberfläche des Dorns 1 sind Luftbohrungen 4 vorgesehen, mit deren Hilfe ein Luftkissen unter der Basisträgerhülse aufgebaut wird. Der Innendurchmesser der Basisträgerhülse wird durch den Dorndurchmesser 3 bestimmt.

[0023] In Fig. 2 ist ein Vorrat des schmalen Bandmaterials 6 - einer extrem dünn gewalzten Metallfolie - dargestellt. Das Bandmaterial 6 hat die Breite 7 zwischen 10 und 100 mm, vorzugsweise etwa 40 mm. Die Stärke des Bandmaterials 6 liegt in etwa bei 0,05 mm.

[0024] Fig. 3 zeigt die Anordnung der ersten Lage aus schmalem Bandmaterial einer Basisträgerhülse. Das schmale Bandmaterial 6 ist derart um den Dorn 1 gewickelt, daß eine erste Lage 10 der Basisträgerhülse entsteht. Das schmale Bandmaterial 6 ist - um den Wickelwinkel α diagonal orientiert - schräggestellt, so daß die einzelnen Wicklungen der ersten Lage ohne Bildung von Fugen und überlappungsfrei aneinander liegen. Die jeweiligen Kanten 21, 22 des schmalen Bandmaterials 6 bilden dabei Stoßstellen 13, an welchen sie aneinander stoßen. Die erste Lage der erfindungsgemäßen Basisträgerhülse besteht demnach aus einer durch die Oberfläche eines Wickeldorns unterstützten ersten Materiallage 10, die leicht diagonal orientiert ist und sich über die gesamte Breite 2 des Dorns 1 erstreckt. Der Außendurchmesser der ersten Lage 10 des dünnen Bandmaterials 6 ist mit Positionsnummer 11 bezeichnet.

[0025] Der pro Wickelumdrehung entstehende Hülseneinsatzstreifen bildet mit den Kanten 21 des jeweils vorhergehenden Streifen schmalen Bandmaterials 6 Stoßstellen 13. An diesen Stoßstellen 13 liegen die Kanten 21, 22 des schmalen Bandmaterials 6 aneinander an, ohne eine Fuge zwischen sich zu bilden oder sich jeweils zu überlappen. Käme es an den Stoßstellen 13 zur Fugenbildung, wäre die Steifigkeit der Basisträgerhülse nicht gegeben. Ferner ließe sich das zur Montage und Demontage notwendige Luftkissen nur schwer oder gar nicht aufbauen. Eine Überlappung des schmalen Bandmaterials 6 an den jeweiligen Stoßstellen 13 würde die geforderte Genauigkeit der Basisträgerhülse zunichte machen.

[0026] In Fig. 4 ist die Basisträgerhülse in einem Zustand gezeigt, in welchem auf die erste Lage 10 des schmalen Bandmaterials 6 eine weitere Lage 14 des schmalen Bandmaterials 6 aufgebracht wird.

[0027] Die erste Lage 10 des schmalen Bandmaterials 6, welches die Grundlage, die Grundschicht der Basisträgerhülse bildet, ist mit einem ersten Wickelwinkel α senkrecht zur Normalen 25 auf die Achse 9 orientiert. Die Kanten 21, 22 bilden jeweils Stoßstellen 13 miteinander. Über eine Klebstoffschicht 18, die jedoch in Fig. 4 nicht dargestellt ist, wird eine weitere Lage 14 des schmalen Bandmaterials 6 aufgebracht. Die mindestens eine weitere Lage 14 des schmalen Bandmaterials 6 ist um einen Wickelwinkel α - entgegengesetzt zur Wickelrichtung der ersten Lage 10 - orientiert. Die mindestens eine weitere Lage 14 mit zur Steigung 12 der ersten Lage 10 entgegengesetzten Steigung 16 weist ebenfalls Stoßstellen 15 auf, an der die Kanten 21, 22 des schmalen Bandmaterials 6 aneinander anstoßen. Die zwischen der ersten Lage 10 und mindestens einen weiteren Lage 14 aufgebrachte Klebstoffschicht 18 bewirkt eine zusätzliche Versteifung der Basisträgerhülse (siehe auch Fig. 6). Die Klebstoffschicht 18 ist jedoch in Fig. 4 nicht dargestellt. Die Stoßstellen 13 bzw. 15 der jeweiligen Lagen 10 und 14 überlappen einander kreuzweise je nach Steigungswinkel α. Ergänzend zu der Darstellung gemäß Fig. 3 ist in Fig. 4 die Normale 25 zur Achse 9 eingezeichnet; um den Winkel α zu dieser schräg orientiert, wird die erste Lage 10 des schmalen Bandmaterials 6 aufgebracht.

[0028] Das schmale Bandmaterial 6 ist vorzugsweise eine extrem dünn gewalzte Metallfolie der Stärke von nur einigen Hundertstel Millimetern; die Breite 7 des schmalen Bandmaterials 6 kann zwischen 10 und 100 mm liegen, beispielsweise 40 mm, was eine gute Verarbeitbarkeit ermöglicht.

[0029] Die Darstellung gemäß Fig. 4 gibt eine bidirektional gewickelte Basisträgerhülse wieder, die in Sandwich-Bauweise 20 als Verbundkörper aufgebaut eine große Knicksteifigkeit aufweist. Bedingung dafür ist, daß sowohl in der ersten Lage 10 als auch in der weiteren Lage 14 die Stoßstellen 13 bzw. 15 fugenfrei ausgeführt sind und die Kanten 21, 22 des schmalen Bandmaterials 6 an den Stoßstellen 13 bzw. 15 aneinander stoßen und sich nicht jeweils überlappen.

[0030] In Fig. 5 kann zur Verdeutlichung des einfachsten Falles ein gleich breites Band zur darunter liegenden Lage um die Hälfte der Breite versetzt gewickelt werden. Zunächst wird die erste Lage 10 mit einem Steigungswinkel α auf die Dornoberfläche 17 gewickelt; die Kanten 21, 22 des Bandmaterials 6 bilden jeweils Stoßstellen 13. Die anschließend gewickelte weitere Lage 14 des schmalen Bandmaterials 6 ist hier beispielsweise um die Hälfte der Breite versetzt zur ersten Lage 10 aufgebracht. Die sich beim Wickeln ergebenden Stoßstellen 15 liegen nicht über den Stoßstellen 13 der ersten Lage 10 sondern jeweils um die Hälfte einer Bahnbreite versetzt dazu. Dies trägt erheblich zur Verbesserung der Knickfestigkeit einer erfindungsgemäßen Hülse bei.

[0031] In Fig. 6 ist eine um den Dorn 1 auf dessen Oberfläche 17 befindliche Basisträgerhülse dargestellt. Die Basisträgerhülse 27 besteht aus einer ersten Lage 10, wie bereits in Fig. 3 dargestellt. An den Stoßstellen 13 der ersten Lage liegen die Kanten 21, 22 des schmalen Bandmaterials 6 aneinander an, ohne Fugen zu bilden und ohne sich gegenseitig zu überlappen. Die Genauigkeit der Ausbildung der Stoßstellen 13 präjudiziert die spätere Genauigkeit der Basisträgerhülse 27 und ermöglicht beim Aufziehen auf den jeweiligen Druckwerkzylinder in der Rotation den Aufbau des zur Montage bzw. Demontage notwendigen Luftpolsters. Über der ersten Lage 10 des schmalen Bandmaterials 6 ist eine Klebstoffschicht 18 erkennbar. Der Klebstoffschicht 18 kommt sowohl die Funktion zu, eine Verschiebung der einzelnen Lagen 10 bzw. 14 relativ zueinander zu vermeiden, als auch für eine Abdichtung der einzelnen Stoßstellen 13 der ersten Lage 10 zu sorgen. Die Klebstoffschicht 18 ist so dünn wie möglich ausgeführt, im Bereich zwischen 0,07 mm, um auftretende Schubkräfte bzw. Scherspannungen aufzunehmen.

[0032] Oberhalb der Klebstoffschicht 18 ist eine weitere Lage des schmalen Bandmaterials 6 erkennbar. Diese mindestens eine weitere Lage 14 ist gemäß der Darstellung in Fig. 4 mit einer der Steigung 12 der ersten Lage 10 entgegengesetzten Steigung 16 aufgebracht. Durch die entgegengesetzte Steigung 16 liegen die Stoßstellen 15 der mindestens einen weiteren Lage 14 über den Stoßstellen 13 der ersten Lage 10. Die erste Lage 10, die Klebstoffschicht 18 sowie die mindestens eine weitere Lage 14 bilden einen Sandwich-Aufbau 20 der Basisträgerhülse 27 als Materialverbund.

[0033] Die jeweilige Abdeckung der Stoßstellen 13 bzw. 15 der Lagen 10 bzw. 14 innerhalb des gewickelten Materialverbundes verleiht der in Sandwich-Bauweise 20 ausgebildeten Basisträgerhülse 27 eine hohe Knickfestigkeit bei einer erheblich höher liegenden Steifigkeit. Neben einer zweilagigen Ausführung der Basisträgerhülse 27 kann diese - wie in Fig. 5 beispielhaft dargestellt - noch weitere Lagen - hier eine dritte Lage 26 - umfassen. Die dritte Lage 26 ist wiederum mittels einer Klebstoffschicht 18 der Dicke 19 auf die weitere Lage 14 aufgebracht. Dabei sind die Stoßstellen 23 des schmalen Bandmaterials 6 der dritten Lage 26 derart angeordnet, daß sie nicht über den Stoßstellen 15 der weiteren Lage 14 liegen. Dies kann beispielsweise durch eine Veränderung der Breite 7 des schmalen Bandmaterials 6 oder durch eine Änderung des Wickelwinkels α also der Wickelsteigung erreicht werden.

[0034] In bevorzugten Ausführungsformen wird das jeweils nachfolgende Band gegenüber den jeweiligen vorherigen Lage bei gleicher Bandbreite aller Lagen 10, 14 oder 26, um einen Teil der Bandbreite 7 versetzt gewickelt. Der Versatz richtet sich nach der Anzahl der Lagen. So beträgt der Versatz, je nach Anzahl der Lage, bei zwei Lagen 10, 14 jeweils die Hälfte, bei dreilagiger Wicklung 10, 14 und 26 jeweils ein Drittel der Bandbreite 7. Die jeweiligen Lagen 10, 14 bzw. 26 bei dreilagiger Wicklung um einen Teil der Bahnbreite 7 versetzt zu wickeln zieht den Vorteil nach sich, daß sich die Fugen von Lage zu Lage nicht axial kreuzen, was die Oberfläche der Hülsen insbesondere deren Rundheit erheblich verbessert.

[0035] Fig. 7 zeigt eine bidirektional gewickelte Basisträgerhülse 27, die beispielsweise einen elastischen Bezug 28 aufnimmt, wie er für das Offsetdruckverfahren benötigt wird. Der Aufbau des elastischen Bezuges und seine Schichtenabfolge sind nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

[0036] In Fig. 7 ist die nicht maßstabsgerechte Lagenabfolge der Basisträgerhülse 27 erkennbar. Die erste Lage 10 des schmalen Bandmaterials 6 ist unter Ausbildung von Stoßstellen 13 unterhalb der weiteren Lage 14 angeordnet. Zwischen der weiteren Lage 14 und der unteren Lage 10 befindet sich die Klebstoffschicht 18, die ein, verglichen mit dem schmalen Bandmaterial 6, um ein vielfach geringeres, E-Modul aufweist. Daher beeinflußt die Klebstoffschicht 18 die Dehnung der ersten und der mindestens einen weiteren Lage 10 bzw. 14 nicht. Da jedoch drei Schichten 10, 14, 18 in Sandwich-Bauweise 20 übereinanderliegend angeordnet sind, hat dies auf die Steifigkeitsverbesserung der Basisträgerhülse 27 eine signifikante Auswirkung.

[0037] Über Luftöffnungen, die sowohl am Dorn 1 gemäß Fig. 1 als auch am Druckwerkzylinder der Rotation vorgesehen sind, kann die Basisträgerhülse 27 mit einem Luftpolster beaufschlagt werden, um die Montage bzw. deren Demontage vom Dorn 1 bzw. vom Druckwerkzylinder 1 zu ermöglichen.

Teileliste

[0038] 

1

Dorn

2

Breite

3

Dorndurchmesser

4

Luftbohrung

5

Zapfen

6

schmales Bandmaterial

7

Bandbreite

8

Bandstärke

9

Achse des Dorns

10

erste Lage

11

Außendurchmesser der ersten Lage

12

erste Steigung

13

Stoßstellen

14

weitere Lage

15

Stoßstellen

16

entgegengesetzte Steigung

17

Dornoberfläche

18

klebende Schicht

19

Klebstoffschichtdicke

20

Sandwich-Aufbau

21

Kante des Bandmaterials

22

Kante des Bandmaterials

23

Stoßstelle

24

Wickelwinkel α

25

Normale zur Zylinderachse

26

dritte Lage

27

Basishülse

Ansprüche

1. Hülsenförmiger Körper der auf einen zylindrischen Trägerkörper aufgebracht und von diesem wieder entfernt werden kann,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine erste Lage (10) aus einem gewickelten schmalen Bandmaterial (6) mit einer ersten Steigung (12) von einem weiteren Material überdeckt ist.

2. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das weitere Material, Stoßstellen (13) der ersten Lage (10) überdeckend, aufgebracht ist.

3. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das weitere Material eine weitere Lage (14) eines schmalen Bandmaterials (6) ist, welches Stoßstellen (13) der ersten Lage (10) überlappend, aufgebracht ist.

4. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der ersten Lage (10) und der weiteren Lage (14) des schmalen Bandmaterials (6) eine klebende Schicht (18) vorgesehen ist.

5. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß als klebende Schicht (18) anerobe Kleber vorgesehen sind.

6. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß als klebende Schicht (18) Sandwich bildenden Epoxid-Systeme vorgesehen sind.

7. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die weitere Lage (14) des schmalen Bandmaterials (6) mit der ersten Steigung (12) jedoch unterschiedlicher Bandbreite (7) des schmalen Bandmaterials (6) gewickelt ist.

8. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die weitere Lage (14) des schmalen Bandmaterials (6) mit zur ersten Steigung (12) entgegengesetzter Steigung (16) auf die erste Lage (10) des schmalen Bandmaterials (6) gewickelt wird.

9. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die jeweils nachfolgende Lage (14, 26) des schmalen Bandmaterials (6) gegenüber der jeweiligen vorherigen Lage (10, 14) bei gleicher Bandbreite (7) aller Lagen (10, 14, 26) um den Teil der Bandbreite (7) versetzt gewickelt wird, der dem Kehrwert der Lagenzahl entspricht.

10. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bandmaterial (6) temperaturbeständige dünne Metallfolie ist.

11. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bandmaterial (6) zwischen 10 und 100 mm, vorzugsweise 40 mm breit ist.

12. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bandmaterial (6) vorzugsweise eine Stärke zwischen 0,05 bis 0,2 mm aufweist.

13. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Wickelwinkel α des schmalen Bandmaterials (6) so gewählt ist, daß pro Wickelumdrehung ein Vorschub um die Bandbreite (7) des schmalen Bandmaterials (6) erfolgt.

14. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Lage (10) des bandförmigen Materials (6) und gegebenenfalls weitere Lagen (14, 26) überlappungs- und fugenfrei gewickelt sind.

15. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß durch die Anordnung einer klebenden Schicht (18) zwischen der ersten Lage (10) und einer weiteren Lage (14) des schmalen Bandmaterials (6) eine Sandwich-Bauweise (20) entsteht, womit die belasteten Zonen der Basisträgerhülse radial nach außen verschoben sind.

16. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die klebende Schicht (18) aufgrund ihres, im Vergleich zum schmalen Bandmaterial (6), geringeren E-Moduls die radiale Distanz der Lagen (10, 14, 26) im Sandwich-Aufbau (20) bestimmt.

17. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klebstoffschichtdicke (19) vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,1 mm liegt.

18. Hülsenförmiger Körper gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klebstoffschichten (18) eine Relativbewegung zwischen der ersten Lage (10) und der mindestens einen weiteren Lage (14) von schmalem Bandmaterial (6) verhindern.

Zeichnung