Verfahren und Vorrichtung zum Einlegen von übereinandergestapelten scheibenförmigen Lebensmittelprodukten

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der US-A-4 709 535 bekannt.

[0002] Bei üblichen Wurstschneide- und Verpackungsmaschinen werden Lebensmittelprodukte wie Wurst, Fleisch, Käse usw. zunächst mittels einer Schneideeinheit, einem sogenannten Slicer, aufgeschnitten und in vorbestimmten Portionen auf einem Förderband abtransportiert. Da die Schnittgeschwindigkeit solcher Slicer sehr hoch ist, werden die Stapel zur weiteren Verpackung mittels eines Querverteilers im Wechsel an mehrere parallel zueinander verlaufende Gruppierbänder übergeben, auf denen sie dann in einer Reihe nebeneinanderliegend weitertransportiert werden. Von den parallel laufenden Gruppierbändern werden die Stapel gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von Pufferbändern an ein breites Einlegeband übergeben, auf dem sie in Reihen nebeneinanderliegend zu einer Verpackungsmaschine transportiert werden, wo sie in nebeneinanderliegende Tiefziehverpackungen eingelegt werden, die in ihrer Anzahl der Anzahl nebeneinanderliegender Stapel entsprechen.

[0003] Das Einlegen der aufgeschnittenen Produkte in die Tiefziehverpackungen ist unproblematisch, wenn die aufgeschnittenen scheibenförmigen Produkte in geschindelter Form, das heißt mit Versatz übereinanderliegend, transportiert und verpackt werden. Es treten jedoch Schwierigkeiten auf, wenn die Scheiben der aufgeschnittenen Produkte als senkrecht übereinanderliegende Stapel verpackt werden sollen. Dies liegt zum einen daran, daß es nur sehr schwer möglich ist, die zu verpackenden Produktstapel der Verpackungsmaschine auf dem Einlegeband genau nebeneinanderliegend zu positionieren, so daß sie der Verpackungsmaschine mit Versatz zugeführt werden. Weiterhin liegt beim Einlegen solcher Stapel der Boden der entsprechenden Tiefziehverpackungen relativ weit unterhalb der Zuführkante des Einlegebandes, so daß der Fallweg des Produktes relativ hoch ist. Dies ist insofern problematisch, als die Fallbewegung nicht genau gesteuert werden kann, so daß die Einlegebewegung ungenau wird.

[0004] Im Ergebnis ist ein Einlegen von Stapeln von scheibenförmigen Lebensmittelprodukten nur möglich, wenn die Verpackungen ausreichend groß gewählt sind, das heißt hinreichend viel Spielraum gelassen wird, um Positionierungenauigkeiten ausgleichen zu können. Dies führt jedoch zu hohen Materialkosten.

[0005] Aus der DE-A-30 49 606 ist eine Beschickungsvorrichtung zum Einlegen mehrerer Stapel eines aufgeschnittenen Nahrungsmittels bekannt, bei der die Scheibenstapel von einem Rollenförderer auf eine Ladeplattform gelangen, um anschließend von einem Transportwagen in eine Beschickungsposition zwischen zwei Seitenführungen gebracht zu werden, bevor ein Pneumatikzylinder nach unten fährt und die Scheibenstapel in eine Packungsöffnung drückt.

[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, welche die Vermeidung der genannten Nachteile ermöglichen und es gestatten, nebeneinanderliegende Stapel von scheibenförmigen Lebensmittelprodukten in Mulden einer Verpackungsmaschine mit hoher Genauigkeit einzulegen.

[0007] Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5.

[0008] Die zugeführten Produktstapel werden zunächst auf Haltern einer Aufnahmeeinrichtung abgelegt. Die Halter der Aufnahmeeinrichtung können dabei dicht unter der Zuführkante des Einlegebandes positioniert werden, wodurch bereits eine hohe Positioniergenauigkeit erreicht wird. Durch die anschließende Zentrierung der Produktstapel auf den Haltern mittels der Zentriereinrichtung nehmen die Stapel eine definierte Lage gegenüber den unter den Aufnahmebereichen positionierten Mulden ein, so daß eine hohe Einlegegenauigkeit erzielt wird, wenn die Stapel nach unten fallen gelassen werden.

[0009] Wenn die Fallbewegung durch Druckelemente einer Einschubeinrichtung unterstützt wird, das heißt die Druckelemente mit einer höheren Geschwindigkeit als die Fallgeschwindigkeit abgesenkt werden und dabei die Produktstapel in die Mulden stoßen, kann verhindert werden, daß die Stapel während der Fallbewegung kippen, wodurch die Einlegegenauigkeit weiter erhöht wird.

[0010] Aufgrund der hohen Einlegegenauigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens sind lediglich kleine Toleranzen erforderlich, so daß die Verpackungen, in die die Stapel eingelegt werden, klein gehalten werden können.

[0011] Um die Ablegegenauigkeit noch zu erhöhen, können die Zentrierelemente in vorteilhafter Weise bis an die Oberkante der Mulden verfahren werden, so daß sie eine seitliche Führung für die Produktstapel während der Einlegebewegung bilden, wobei die Reibung des Produktes an den Zentrierelementen eine Kippbewegung von diesem verhindert.

[0012] Eine Vorrichtung zum Einlegen von Stapeln, mit der sich das zuvor erläuterte Verfahren durchführen läßt, besitzt eine Aufnahmeeinrichtung, die mehrere horizontal in einer Reihe nebeneinanderliegende Aufnahmebereiche für jeweils einen Stapel von Lebensmittelprodukten bildet, wobei den Aufnahmebereichen jeweils zwischen einer Haltestellung und einer Freigabestellung umsteuerbare Halter für je einen Produktstapel, eine Zentriereinrichtung mit mehreren, insbesondere vier am Umfang des Aufnahmebereiches angeordneten und vorzugsweise als Zentrierstangen ausgebildeten Zentrierelementen, die zwischen einer Zentrierstellung, in der sie vorzugsweise bis in den Bereich der Oberkanten der Mulden, in die die Produktstapel eingelegt werden sollen, ragen, und einer Passivstellung umsteuerbar sind, und eine Steuereinheit zur Auslösung einer Bewegung der Zentrierelemente in die Zentrierstellung und zur anschließenden Auslösung der Freigabebewegung der Halter, zugeordnet sind, wobei in vorteilhafter Weise jedem Aufnahmebereich ein Druckelement einer Einschubeinrichtung zugeordnet sein kann, das oberhalb des Aufnahmebereiches und vorzugsweise zwischen den Zentrierelementen angeordnet und in vertikaler Richtung bewegbar ist.

[0013] Hinsichtlich weiterer Vorteile und Ausbildungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung darf auf die nachfolgende Beschreibung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Einlegen von senkrecht übereinander gestapelten scheibenförmigen Lebensmittelprodukten anhand der Zeichnung verwiesen werden. In der Zeichnung zeigt:

Figur 1

eine komplette Schneide- und Einlegelinie in Seitenansicht;

Figur 2

die Schneide- und Einlegelinie von Figur 1 in Draufsicht;

Figur 3

eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung in Seitenansicht;

Figur 4

die Vorrichtung von Figur 3 in Draufsicht;

Figur 5

die in Figur 3 gezeigte Vorrichtung in Vorderansicht;

Figur 6

die Vorrichtung aus Figur 5, wobei der Schlitten der Aufnahmeeinrichtung unter ein Einlegeband gefahren ist;

Figur 7

eine vergrößerte und detailierte Darstellung der Aufnahmeeinrichtung der in Figur 3 dargestellten Vorrichtung mit auf den Haltern vorgesehenen Stapeln einzulegender Produkte;

Figur 8

die Ansicht A-A aus Figur 7;

Figur 9

die Aufnahmeeinrichtung von Figur 7, nachdem die auf den Haltern liegenden Stapeln an die Mulden einer Verpackungsmaschine übergeben wurden; und

Figur 10

eine Ansicht entlang der Linie B-B in Figur 9.

[0014] Die Figuren 1 und 2 zeigen eine komplette Schneide- und Einlegelinie für Lebensmittelprodukte. Zu dieser gehören in der Produktförderrichtung der Anlage betrachtet eine Schneideeinheit 1, auch Slicer genannt, zum Aufschneiden eines Lebensmittelproduktes in Scheiben und Stapeln und Portionieren von diesen, eine Waage 2 zum Wiegen der Portionen, eine Wippe 3, die zum Aussortieren von Produktstapeln dient, die nicht in einen vorgegebenen Gewichtsbereich fallen, und an ihrem der Waage 3 zugewandten Ende um eine quer zur Längsrichtung der Schneide- und Einlegelinie verlaufende horizontale Achse schwenkbar ist, und ein Querverteiler 4, der, wie in Figur 2 gut erkennbar ist, quer zur Transportrichtung verschwenkbar und hierdurch mit insgesamt vier quer zur Transportrichtung nebeneinanderliegenden Gruppierbändern 5 im Wechsel verbindbar ist. Die Gruppierbänder 5 werden unabhängig voneinander angetrieben.

[0015] Den Gruppierbändern 5 folgen Pufferbänder 6, 7, die in ihrer Anzahl den Gruppierbändern 5 entsprechen, und ein Einlegeband 8, welches sich über die gesamte Breite der Pufferbänder 6, 7 erstreckt.

[0016] Dem Einlegeband 8 nachgeordnet ist eine Vorrichtung zum Einlegen von Stapeln von scheibenförmigen Lebensmittelprodukten 9 gemäß der vorliegenden Erfindung, mittels der die von einem Einlegeband 8 zugeführten Produktstapel in die Mulden 10 einer Verpackungsmaschine 11, die nicht näher erläutert werden soll, eingelegt werden. Die Vorrichtung 9 ist nachfolgend im Detail beschrieben.

[0017] Die Figuren 3 und 4 zeigen die Vorrichtung 9 in einer Seitenansicht und einer Draufsicht.

[0018] Zu der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung 9 gehört eine Aufnahmeeinrichtung, die allgemein mit 12 bezeichnet ist. Die Aufnahmeeinrichtung 12 bildet insgesamt acht Aufnahmebereiche 13, die, wie in Figur 4 gut erkennbar ist, in zwei in Längsrichtung der Vorrichtung 9 hintereinanderliegenden und sich quer zu dieser Richtung erstreckenden Reihen von jeweils vier Aufnahmebereichen 13 angeordnet sind.

[0019] Den Aufnahmebereichen 13 sind jeweils zwei Halter 14 zugeordnet, die auf beiden Seiten der Aufnahmebereiche 12 angeordnet sind und Reihen bilden, die parallel zu den durch die Aufnahmebereiche 13 gebildeten Reihen verlaufen.

[0020] Um das Gewicht der Halter 14 gering zu halten, sind sie aus einem Stangenmaterial gebogen und haben einen U-förmigen Querschnitt, dessen die beiden Schenkel 15 verbindenden Quersteg 16 zur Mitte des Aufnahmebereiches 13 zeigt. Die freien Enden der Schenkel 15 jeweils einer Reihe von nebeneinanderliegenden Haltern 14 sind an einer Stange 17 befestigt, durch die sie miteinander verbunden sind. Die Stange 17 verläuft parallel zu den Reihen von Aufnahmebereichen 12 und ist an ihren Enden an dem Rahmen 18 a eines Schlittens 18 der Aufnahmeeinrichtung 12 um ihre Längsachse 17a schwenkbar gelagert und mittels einer Stelleinrichtung 32 betätigbar.

[0021] Der Schlitten 18 ist an einem Wagen 19 vorgesehen und kann gegenüber diesem in der Längsrichtung der Vorrichtung 9 und entgegen dieser Richtung verfahren werden. Dazu besitzt der Wagen 19 eine Führung 20, in der der Schlitten 18 gehalten ist. Die Betätigung des Schlittens 18 erfolgt mittels eines Motors, der an dem Wagen 19 vorgesehen aber nicht dargestellt ist.

[0022] Der Wagen 19 ist verfahrbar, so daß die Vorrichtung zum Einlegen gestapelter Produkte 9 gemäß der vorliegenden Erfindung leicht gegen eine Vorrichtung zum Einlegen geschindelt aufeinanderliegender Produkte ausgetauscht werden kann.

[0023] An dem Wagen 19 ist eine Zentriereinrichtung 21 angeordnet. Zu dieser gehören Zentrierelemente, die hier als im wesentlichten vertikal liegende Zentrierstangen 22 ausgebildet sind. In Figur 10 ist gut erkennbar, daß jeweils vier Zentrierstangen 22 im wesentlichen vertikal liegend gleichmäßig verteilt am Umfang eines Aufnahmebereiches 13 derart angeordnet sind, daß sie zumindest im wesentlichen die Eckpunkte eines Quadrats bilden, von dem ein Seitenpaar parallel zu den Reihen von Aufnahmebereichen 13 verläuft. Damit bilden die Zentrierstangen 22 auf beiden Seiten der Aufnahmebereiche 13 parallele Reihen.

[0024] Die oberen Enden der in einer Reihe nebeneinanderliegenden Zentrierstangen 22 an einer Tragestange 23 oberhalb der Aufnahmeeinrichtung 12 befestigt. Die insgesamt vier parallel zueinander verlaufenden Tragestangen 23 sind in einem Träger 24 der Zentriereinrichtung 21 um ihre Längsachsen 23 a schwenkbar gelagert und können mittels einer nicht dargestellten Betätigungseinrichtung gekippt werden.

[0025] Der Träger 24 ist an dem Wagen 19 befestigt und in der Höhe mittels einer nicht dargestellten Stelleinrichtung verstellbar.

[0026] An zumindest einer der Tragestangen 23 ist eine Justierschraube 25 angeordnet, die sich nach unten in Richtung der Aufnahmeeinrichtung 12 erstreckt und einer Anschlagfläche 26, die an dem Wagen 19 vorgesehen ist, zugeordnet ist. Die Justierschraube 25 und die Anschlagfläche 26 sind Teil einer weiter nicht näher dargestellten Steuereinheit.

[0027] Jedem Aufnahmebereich 13 ist weiterhin ein Einschubteller 28 einer Einschubeinrichtung 27 zugeordnet, der zwischen den Zentrierstangen 22 oberhalb der Halter 14 angeordnet ist und an seiner zu den Haltern 14 weisenden Seite eine ringförmige Einschubfläche aufweist.

[0028] Die insgesamt acht vorhandenen Einschubteller 28 sind an ihren oberen, von den Aufnahmebereichen 13 abgewandten Enden durch ein Verbindungselement 29 in Form eines Rahmens, der in Figur 10 besonders gut erkennbar ist, miteinander verbunden. Das Verbindungselement 29 ist an dem Träger 24 angeordnet und kann gegenüber diesem mittels einer Zylinder/Kolben-Anordnung 30, die sich an dem Träger 24 abstützt, in vertikaler Richtung bewegt werden. An dem Träger 24 ist ein Führungselement 31 zur Führung der Relativbewegung der Einschubeinrichtung 27 gegenüber dem Träger 24 vorgesehen.

[0029] Die beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

[0030] In der Ausgangsstellung, die in Figur 6 dargestellt ist, ist der Schlitten 18 unter das Einlegeband 8 der Schneide- und Einlegelinie gefahren. Die Halter 14 befinden sich in ihrer Haltestellung und ragen horizontal liegend in die Aufnahmebereiche 13 hinein. Die Zentriereinrichtung 21 befindet sich in ihrer Passivstellung, in der der Träger 24 so weit wie möglich nach oben verstellt ist.

[0031] In der Zeichnung nicht erkennbar ist, daß die Zentrierstangen 22 in der Passivstellung nicht vertikal liegen, sondern um die Längsachsen 23 a ihrer Tragestangen 23 von den Aufnahmebereichen 13 weggeschwenkt sind, so daß die in Längsrichtung gegenüberliegenden Paare eines Aufnahmebereiches 13 in Richtung der Halter 14 voneinander divergieren.

[0032] Der Schlitten 18 wird in seine Beladestellung gebracht, in der er so positioniert ist, daß der in Transportrichtung des Einlegebandes 8 vordere Rand der zu beladenden Aufnahmebereiche 13 unterhalb der Zuführkante 8 a des Einlegebandes 8 liegt und von dem Einlegeband 8 zugeführte Produktstapel an dem vorderen Rand der Aufnahmebereiche 13 zum Liegen kommen. Dann wird der Schlitten 18 parallel zu dem Einlegeband 8 und mit gleicher Geschwindigkeit entlang der Führung 20 bewegt, um die Produktstapel vollständig auf den Haltern 14 abzulegen. Der Vorgang wird für die zweite Reihe von Aufnahmebereichen 13 wiederholt.

[0033] Anschließend wird der Schlitten 18 in seine Entladestellung gebracht, in der die Aufnahmebereiche 13 direkt oberhalb der Mulden 10 der Verpackungsmaschine 11 und mittig unterhalb der ihnen zugeordneten Zentrierstangen 22 und den zwischen diesen liegenden Einschubteller 28 liegen (vergleiche Figur 7).

[0034] Das Erreichen der Entladestellung wird durch einen nicht dargestellten Sensor erfaßt, der ein Signal an eine Steuereinrichtung der Zentriereinrichtung 21 zuführt, woraufhin der Träger 24 mit den Zentrierstangen 22 und den Einschubtellern 28 abgesenkt wird, bis die an der Tragstange 23 vorgesehene Justierschraube 25 und die Anschlagsfläche 26 der Steuereinrichtung aneinanderstoßen. In dieser Stellung liegen die unteren Enden der Zentrierstangen 22 im Bereich der Oberkanten der Mulden 10.

[0035] Auf ein Signal der Steuereinrichtung hin werden die Produktstapel auf den Haltern 14 ausgerichtet, indem die Zentrierstangen 22 aus ihrer zuvor beschriebenen gekippten Stellung über die Betätigungseinrichtung und die Tragestange 23 in die vertikale Stellung geschwenkt werden, in der sie an den Produktstapeln anliegen und diese zwischen sich zentrieren.

[0036] Anschließend werden die Halter 14 aus ihrer Haltestellung, in der sie horizontal in die Aufnahmebereiche 13 hineinragen, über die Stelleinrichtung 32 und die Stangen 17 nach unten in die Freigabestellung geschwenkt, in der sie nicht mehr im Bereich der Aufnahmebereiche 13 liegen. Gleichzeitig drückt die Zylinder/Kolben-Anordnung 30 das Verbindungselement 29 mit den Einschubtellern 28 relativ zu dem Träger 24 mit einer solchen Geschwindigkeit nach unten, so daß die Produktstapel beim Wegschwenken der Halter 14 unter seitlicher Führung durch die Zentrierstangen 22 in die darunterliegenden Mulden 10 hineingestoßen werden (vergleiche Figur 9).

[0037] Das Wegschwenken der Halter 14 und das Absenken der Einschubteller 28 braucht nicht zwangsweise gleichzeitig zu erfolgen, die Einschubteller 28 können beispielsweise auch erst bis an die Oberkante der Produktstapel abgesenkt werden, bevor die Halter 14 betätigt werden. Wesentlich ist, daß die Produktstapel nicht frei fallen, sondern durch die ringförmige Anlagefläche der Einschubteller 28 an ihrer Oberseite geführt werden, so daß ein Kippen der Produktstapel beim Einlegen in die Mulden 10 verhindert wird.

[0038] Anschließend werden die gefüllten Mulden 10 durch leere ersetzt, die Einschubteller 28 mittels der Zylinder/Kolben-Anordnung 30 angehoben, die Zentrierstangen 22 nach außen gekippt und der Träger 24 in seine obere Endstellung bewegt, so daß der Schlitten 18 in seine Ausgangsstellung unterhalb des Einlegebandes 8 zurückkehren kann, um neue Produktstapel auf den in die Haltestellung zurückgebrachten Haltern 14 ablegen zu können.

[0039] Bei der dargestellten Ausführungsform sind mit dem Schlitten 18 nur die durch die Halter 14 gebildeten Aufnahmebereiche 13 verfahrbar, während die Zentriereinrichtung 21 und die Einschubeinrichtung 27 ortsfest gehalten sind. Es ist aber ebenso möglich, die Zentriereinrichtung 21 und die Einschubeinrichtung 27 mit dem Schlitten 18 verfahrbar vorzusehen.

Bezugszeichenliste

[0040] 

1

Schneideeinheit

2

Waage

3

Wippe

4

Querverteiler

5

Gruppierbänder

6

Pufferbänder

7

Pufferbänder

8

Einlegeband

9

Vorrichtung

10

Mulden

11

Verpackungsmaschine

12

Aufnahmeeinrichtung

13

Aufnahmebereich

14

Halter

15

Schenkel

16

Quersteg

17

Stange

18

Schlitten

18a

Rahmen

19

Wagen

20

Führung

21

Zentriereinrichtung

22

Zentrierelemente

23

Tragestange

24

Trägereinheit

25

Justierschraube

26

Auflagefläche

27

Einschubeinrichtung

28

Einschubteller

29

Verbindungselement

30

Zylinder-/Kolbenanordnung

31

Stelleinrichtung

Ansprüche

1. Verfahren zum Einlegen von senkrecht übereinandergestapelten scheibenförmigen Lebensmittelprodukten wie Wurst, Schinken, Speck, Fleisch, Käse und dergleichen in Mulden beispielsweise einer Verpackungsmaschine, bei dem Stapel eines von einer Schneideeinheit aufgeschnittenen Produkts in Reihen nebeneinanderliegend insbesondere mittels eines Einlegebandes der Verpackungsmaschine zugeführt werden, wobei die Produktstapel einer Aufnahmeeinrichtung zugeführt und auf Haltern von vorzugsweise in mehreren in Produktzuführrichtung hintereinanderliegenden Reihen von den Stapeln zugeordneten Aufnahmebereichen abgelegt und mittels Zentrierelementen einer Zentriereinrichtung ausgerichtet werden, bevor sie in die unter den Aufnahmebereichen positionierten Mulden fallen gelassen oder hineingestoßen werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentrierelemente zur Ausführung ihrer Zentrierbewegung aus einer Passivstellung oberhalb der Aufnahmebereiche in vertikaler Richtung nach unten in den Bereich der Produktstapel verfahren werden und anschließend eine Zentrierbewegung ausführen, wobei zur Ausführung der Zentrierbewegung die Zentrierelemente in einer im wesentlichen horizontalen Richtung bewegt werden oder um horizontale Schwenkachsen, die oberhalb des Aufnahmebereiches liegen, verschwenkt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Ablegen der Produktstapel auf die Aufnahmeeinrichtung die Aufnahmeeinrichtung unterhalb des Einlegebandes jeweils so positioniert wird, daß eine auf dem Einlegeband zugeführte Reihe von Produktstapeln auf den ihnen zugeordneten Aufnahmebereichen der Aufnahmeeinrichtung abgelegt werden kann, wobei vorzugsweise die Aufnahmeeinrichtung zunächst so positioniert wird, daß der in Produktzuführrichtung vordere Rand der zu beladenen Aufnahmebereiche unterhalb der Zuführkante des Einlegebandes liegt und die Aufnahmeeinrichtung anschließend mit der Geschwindigkeit des Einlegebandes in der Produktzuführrichtung bewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentrierelemente bis nahe der Oberkante der Mulden verfahren werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Produktstapel der Aufnahmeeinrichtung mittels Druckelementen einer Einschubeinrichtung in die unter den Aufnahmebereichen positionierten Mulden hineingestoßen werden.

5. Vorrichtung zum Einlegen von Stapeln von scheibenförmigen Lebensmittelprodukten wie Wurst, Schinken, Speck, Fleisch, Käse und dergleichen in Mulden (10) beispielsweise einer Verpackungsmaschine (11), mit einer Aufnahmeeinrichtung (12), die mehrere horizontal in einer Reihe nebeneinanderliegende Aufnahmebereiche (13) für jeweils einen Stapel von Lebensmittelprodukten bildet, und einer Zentriereinrichtung (21), wobei den Aufnahmebereichen (13) jeweils zwischen einer Haltestellung und einer Freigabestellung umsteuerbare Halter (14) für je einen Produktstapel zugeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentriereinrichtung (21) mehrere, insbesondere vier am Umfang des Aufnahmebereiches (13) angeordnete und vorzugsweise als Zentrierstangen ausgebildete Zentrierelemente (22) aufweist, die zwischen einer Zentrierstellung, in der sie vorzugsweise bis in den Bereich der Oberkanten der Mulden (10), in die die Produktstapel eingelegt werden sollen, ragen, und einer Passivstellung umsteuerbar sind, wobei die Zentrierelemente (22) der Zentriereinrichtung (21) in vertikaler Richtung verschiebbar sind, und daß eine Steuereinheit zur Auslösung einer Bewegung der Zentrierelemente (22) in die Zentrierstellung und zur anschließenden Auslösung der Freigabebewegung der Halter (14) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß jedem Aufnahmebereich (13) zwei Halter (14) zugeordnet sind, die einander gegenüberliegend entlang der durch die Aufnahmebereiche (13) gebildeten Reihe angeordnet und insbesondere in einer horizontalen Ebene zwischen der Haltestellung und der Freigabestellung verschiebbar sind oder um im wesentlichen horizontale Achsen zwischen der Haltestellung und der Freigabestellung verschwenkbar sind, wobei die auf einer Seite der Aufnahmebereiche liegenden Halter (14) vorzugsweise an einer gemeinsamen horizontalen, parallel zu der Reihe von Aufnahmebereichen verlaufenden Schwenkachse (17) angeordnet sind und wobei insbesondere die Halter (14) einen U-förmigen Querschnitt besitzen, deren die beiden Schenkel (15) miteinander verbindender Quersteg (16) in der Haltestellung innerhalb des Aufnahmebereiches (13) liegt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentrierelemente (22) der Zentriereinrichtung (21) in einer horizontalen Ebene zwischen der Zentrierstellung und der Passivstellung umsteuerbar oder um im wesentlichen horizontale Achsen, die oberhalb der Halter (14) liegen, verschwenkbar sind, wobei insbesondere die jeweils auf einer Seite der Aufnahmebereiche (13) liegenden Zentrierelemente (22) an einer Tragestange (23) angeordnet sind, die um eine horizontale Achse (23 a) schwenkbar an einem Träger (24) oberhalb der Halter (14) gelagert ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentrierelemente (22) der Zentriereinrichtung (21) an einem gemeinsamen Träger (24) angeordnet sind, der in vertikaler Richtung verschiebbar ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß jedem Aufnahmebereich (13) ein insbesondere als Einschubteller (28) mit einer vorzugsweise ringförmigen Einschubfläche ausgebildetes Druckelement (28) einer Einschubeinrichtung (27) zugeordnet ist, das oberhalb des Aufnahmebereiches (13) und vorzugsweise zwischen den Zentrierelementen (22) angeordnet ist und in vertikaler Richtung bewegbar ist, wobei die Druckelemente (28) der verschiedenen Aufnahmebereiche (13) vorzugsweise an einem gemeinsamen, in vertikaler Richtung bewegbaren und insbesondere an dem Träger (24) für die Zentrierelemente (22) angeordneten und gegenüber diesem in vertikaler Richtung bewegbaren Verbindungselement (29) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufnahmeeinrichtung (12) einen Schlitten (18) besitzt, der vorzugsweise mehrere parallel zueinander liegende Reihen von nebeneinanderliegenden Aufnahmebereichen (13) aufweist und quer zu den Reihen verfahrbar ist, wobei vorzugsweise eine Steuerung zur Synchronisierung der Verfahrgeschwindigkeit des Schlittens (18) mit der Geschwindigkeit eines Einlegebandes (8), das die Produktstapel der Aufnahmeeinrichtung (12) zuführt, vorgesehen ist und die Zentrierelemente (22) und gegebenenfalls die Druckelemente (28) an dem Schlitten (18) angeordnet oder ortsfest gehalten sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
gekennzeichnet durch
einen verfahrbaren Wagen (19), an dem die Aufnahmeeinrichtung (12), die Zentriereinrichtung (21) und die Einschubeinrichtung (27) vorgesehen sind.

Claims

1. Method for the laying of vertically stacked sliced food products, such as sausage, ham, bacon, meat, cheese and the like, into troughs, for example of a packaging machine, wherein stacks of a product cut up by a cutting unit are supplied in rows lying alongside one another to the packaging machine, in particular by means of a laying-in belt, with the product stacks being supplied to a receiving device and being deposited onto holders of receiving zones associated with the stacks and preferably disposed in several rows arranged after one another in the product supply direction, and are aligned by means of centering elements of a centering device before they are allowed to fall into or are pushed into troughs positioned under the receiving zones,
characterized in that
the centering elements are moved, for the execution of their centering movement, from a passive position above the receiving regions, downwardly in a vertical direction into the region of the product stacks and subsequently execute a centering movement, with the centering elements being moved in a substantially horizontal direction, or being pivoted about horizontal pivot axes which lie above the receiving zone, for the execution of the centering movement.

2. Method in accordance with claim 1, characterized in that for the deposition of the product stack onto the receiving device, the receiving device is so positioned beneath the laying-in belt that in each case a row of product stacks supplied on the laying in belt can be deposited onto the receiving zones of the receiving device associated with them, with the receiving device preferably being initially so positioned that the front edge in the product supply direction of the receiving zones to be loaded lies beneath the supply edge of the laying-in belt and the receiving device is subsequently moved in the product supply direction with the speed of the laying-in belt.

3. Method in accordance with claim 1 or claim 2, characterized in that the centering elements are moved close up to the top edge of the troughs.

4. Method in accordance with one of the claims 1 to 3, characterized in that the product stacks of the receiving device are pushed by means of pressure elements of a push-in device into the troughs positioned under the receiving zones.

5. Apparatus for the laying of stacks of sliced food products, such as sausage, ham, bacon, meat, cheese and the like, into troughs (10), for example of a packaging machine (11), having a receiving device (12), which forms a plurality of receiving zones (13) lying horizontally in a row alongside one another, for in each case one stack of food products, and having a centering device (21), wherein holders (14) for one product stack in each case, which are capable of being changed over between a holding position and a release position, are respectively associated with the receiving zones (13), characterized in that the centering device (21) has a plurality of centering elements (22), in particular four centering elements (22), which are arranged at the periphery of the receiving zone (13), and preferably formed as centering bars, and which can be changed over between a centering position in which they preferably project up to and into the region of the top edges of the troughs (10), into which the product stacks are to be laid, and a passive position, with the centering elements (22) of the centering device (21) being displaceable in a vertical direction; and in that a control unit is provided for initiating a movement of the centering elements (22) into the centering position and for subsequently initiating the release movement of the holders (14).

6. Apparatus in accordance with claim 5, characterized in that two holders (14) are associated with each receiving zone (13), are arranged opposite to one another along the row formed by the receiving zones (13), and are in particular displaceable in a horizontal plane between the holding position and the release position or pivotable about substantially horizontal axes between the holding position and the release position, with the holders (14) lying on one side of the receiving zones, preferably being arranged on a common, horizontal pivot axle (17) extending parallel to the row of the receiving zones, and wherein the holders (14) in particular have a U-shaped cross-section, of which the transverse web (16) connecting the two limbs (15) to one another lies within the receiving zone (13) in the holding position.

7. Apparatus in accordance with claim 5 or claim 6, characterized in that the centering elements (22) of the centering device (21) can be changed over in the horizontal plane between the centering position and the passive position, or are pivotable about substantially horizontal axes which lie above the holders (14), wherein in particular the centering elements (22) respectively lying on one side of the receiving zones (13) are arranged on a carrying bar (23), which is pivotally mounted about a horizontal axis (23a) on a carrier (24) above the holders (14).

8. Apparatus in accordance with claim 5, 6 or 7, characterized in that the centering elements (22) of the centering device (21) are arranged on a common carrier (24), which is displaceable in the vertical direction.

9. Apparatus in accordance with one of the claims 7 or 8, characterized in that a pressure element (28) of a push-in device (27), in particular a pressure element which is formed as a push-in plate (28) with a preferably ring-like push-in surface, is associated with each receiving zone (13) and is arranged above the receiving zone (13) and preferably between the centering elements (22), and is movable in the vertical direction, with the pressure elements (28) of the different receiving zones (13) preferably being arranged on a common connection element (29), which is movable in the vertical direction, and which is in particular arranged on the carrier (24) for the centering elements (22) and movable relative to the carrier in the vertical direction.

10. Apparatus in accordance with one of the claims 5 to 9, characterized in that the receiving device (12) has a carriage (18), which preferably has a plurality of mutually parallel rows of receiving zones (13) arranged alongside one another and is movable transverse to the rows, with a control preferably being provided for the synchronisation of the speed of travel of the carriage (18) with the speed of the laying-in band (8), which supplies the product stacks to the receiving device (12), and wherein the centering elements (22) and optionally the pressure elements (28) are arranged on the carriage (18) or held in a fixed position.

11. Apparatus in accordance with one of the claims 5 to 10, characterized by a movable carriage (19), on which the receiving device (12), centering device (21) and the push-in device (27) are provided.

Revendications

1. Procédé pour la mise en place de produits alimentaires sous forme de tranches empilées verticalement les unes sur les autres, tels que saucisses, saucissons, jambons, lards, viandes, fromages, et similaires dans des renfoncements, par exemple d'une machine d'emballage, dans lequel des piles d'un produit découpé par une unité de coupe sont amenées en rangée les unes à côté des autres à la machine d'emballage, en particulier au moyen d'une bande de mise en place, les piles de produits étant amenées à un dispositif récepteur et déposées sur des supports de zones réceptrices associées aux piles et disposées de préférence en plusieurs rangées les unes derrière les autres dans la direction d'amenée du produit, et étant alignées au moyen d'éléments de centrage d'un dispositif de centrage avant qu'on les laisse tomber dans les renfoncements positionnés au-dessous des zones réceptrices, ou bien qu'on les y enfonce,
caractérisé en ce que
pour exécuter leurs déplacements de centrage, les éléments de centrage sont déplacés depuis une position passive au-dessus des zones réceptrices, en direction verticale vers le bas jusque dans la zone des piles de produits, et exécutent ensuite un mouvement de centrage, de sorte que les éléments de centrage sont déplacés, pour exécuter le mouvement de centrage, dans une direction sensiblement horizontale, ou bien sont basculés autour d'axes de basculement horizontaux qui sont situés au-dessus de la zone de réception.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
pour déposer le les piles de produits sur le dispositif de réception, le dispositif de réception est positionné au-dessous de la bande de mise en place de telle manière qu'une rangée de piles de produits, amenée par la bande de mise en place, est susceptible d'être déposée sur les zones réceptrices du dispositif récepteur qui lui sont associées, et le dispositif récepteur est de préférence tout d'abord positionné de telle façon que la bordure avant, dans la direction d'amenée du produit, des zones réceptrices à charger est située au-dessous de l'arête d'amenée de la bande de mise en place, et le dispositif récepteur est ensuite déplacé avec la vitesse de la bande de mise en place dans la direction d'amenée du produit.

3. Procédé selon l'une et l'autre des revendications 1 et 2,
caractérisé en ce que
les éléments de centrage sont déplacés jusqu'à proximité de l'arête supérieure des renfoncements.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
les piles de produits du dispositif récepteur sont enfoncées, au moyen des éléments de pression d'un dispositif de poussée, jusque dans les renfoncements positionnés au-dessous des zones réceptrices.

5. Appareil pour mettre en place des piles de produits alimentaires en forme de tranches, tels que des saucisses, saucissons, lards, viandes, fromages et similaires, dans des renfoncements (10), par exemple d'une machine d'emballage (11), comprenant un dispositif récepteur (12), qui forme plusieurs zones réceptrices (13) disposées les unes à côté des autres horizontalement en une rangée, destinées chacune à une pile de produits alimentaires, et un dispositif de centrage (21), dans lequel des supports (14) destinés chacun à une pile de produits sont associés aux zones réceptrices (13), et peuvent être chacun basculé entre une position de maintien et une position de libération,
caractérisé en ce que
le dispositif de centrage (21) comprend plusieurs éléments de centrage (22), en particulier au nombre de quatre, agencés à la périphérie de la zone de réception (13), et réalisés de préférence sous forme de barres de centrage susceptibles d'être basculées entre une position de centrage, dans laquelle elles dépassent de préférence jusque dans la région des arêtes supérieures des renfoncements (10) dans lesquels on doit mettre en place les piles de produits, et une position passive, et dans lequel les éléments de centrage (22) du dispositif de centrage (21) sont déplaçables en direction verticale, et en ce qu'une unité de commande est prévue pour déclencher un mouvement des éléments de centrage (22) jusque dans la position de centrage, et pour déclencher ensuite le mouvement de libération des supports (14).

6. Appareil selon la revendication 5,
caractérisé en ce que
deux supports (14) sont associés à chaque zone réceptrice (13), ces supports étant agencés en opposition mutuelle le long de la rangée formée par les zones réceptrices (13), et susceptibles d'être déplacés en particulier dans un plan horizontal entre la position de maintien et la position de libération, ou bien d'être basculés autour d'axes sensiblement horizontaux entre la position de maintien et la position de libération, les supports (14) situés d'un côté des zones réceptrices étant de préférence agencés sur un axe de basculement (17) horizontal commun qui s'étend parallèlement à la rangée de zones réceptrices, et les supports (17) possédant une section transversale en forme de U, dont l'âme transversale (16) qui relie l'un à l'autre les deux bras (15) se trouve dans la position de maintien à l'intérieur de la zone réceptrice (13).

7. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 5 et 6,
caractérisé en ce que
les éléments de centrage (22) du dispositif de centrage (21) sont susceptibles d'être passés dans un plan horizontal entre la position de centrage et la position passive, ou d'être basculés autour d'axes sensiblement horizontaux qui sont situés au-dessus des supports (14), et les éléments de centrage (22) qui sont en particulier situés respectivement d'un côté des zones réceptrices (13) sont agencés sur une tige porteuse (23) laquelle est montée sur un élément porteur (24) au-dessus des supports (14) avec faculté de basculement autour d'un axe horizontal (23a).

8. Appareil selon l'une des revendications 5, 6 ou 7,
caractérisé en ce que
les éléments de centrage (22) du dispositif de centrage (21) sont agencés sur un élément porteur commun (24), susceptible d'être déplacé en direction verticale.

9. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 7 et 8,
caractérisé en ce que
à chaque zone réceptrice (13) est associé un élément de pressage (28) d'un dispositif de poussée (27), réalisé en particulier sous forme d'une plaque de poussée (28) avec une surface de poussée de préférence annulaire, ledit élément étant agencé au-dessus de la zone réceptrice (13), de préférence entre les éléments de centrage (22), et mobile en direction verticale, et dans lequel les éléments de pressage (28) des zones réceptrices différentes (13) sont agencés de préférence sur un élément de jonction (29) commun, mobile en direction verticale, et en particulier agencés sur l'élément porteur (24) pour les éléments de centrage (22) et mobiles en direction verticale par rapport à celui-ci.

10. Appareil selon l'une des revendications 5 à 9,
caractérisé en ce que
le dispositif récepteur (12) possède un chariot (18) qui présente de préférence plusieurs rangées mutuellement parallèles de zones réceptrices (13) situées les unes à côté des autres, et susceptibles d'être déplacés perpendiculairement aux rangées, et dans lequel est de préférence prévue une commande afin de synchroniser la vitesse de déplacement du chariot (18) avec la vitesse d'une bande de mise en place (8) qui amène les piles de produits au dispositif récepteur (12), et en ce que les éléments de centrage (28) et le cas échéant les éléments de pressage (28) sont agencés sur le chariot (18), ou bien sont maintenus stationnaires.

11. Appareil selon l'une des revendications 5 à 10,
caractérisé par
un équipage mobile (19), sur lequel sont prévus le dispositif récepteur (12), le dispositif de centrage (21), et le dispositif de poussée (27).

Zeichnung