Metallene Wickelhülse

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Wickelhülse zum Aufwickeln von Bändern, Folien oder Blechen aus Kunststoff, Papier, Metall oder dergleichen und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Wickelhülse.

[0002] Um lange Folien oder Bänder aus dünnem Kunststoff, Papier oder Metall lagern und transportieren zu können, werden diese auf einen Wickelkern, meist eine Wickelhülse, gewickelt und in diesem aufgewickelten Zustand als Coils oder Bandwickel gehandhabt. Es sind Wickelkerne oder Wickelhülsen aus Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium, bekannt. Gerade die besonders häufig verwendeten Pappkerne, die meist nur einmal, mitunter aber auch mehrmals verwendet werden können, sind relativ schwer und machen bei der Entsorgung Probleme. Da diese Hülsen ebenso wie die aus Kunststoff und Metall bestehenden Hülsen bei radialer Belastung eine hohe Wandfestigkeit und Biegefestigkeit aufweisen müssen, bestehen sie üblicherweise aus vielen Lagen von quer und/oder überlappend gewickelten und miteinander verleimten Kraftpapierbahnen. Beim Recyceln lösen sich diese Hülsen daher nur schwer auf, so daß der Recyclingprozeß unerwünscht lange dauert und kostspielig ist. Aber auch bei der Ablagerung auf Deponien bringen derartige, meist nur einmal verwendete Hülsen Probleme, da sie nur sehr schwer verrotten und wegen ihrer Wand- und Biegesteifigkeit kaum auf geringe Abmessungen zusammendrückbar sind.

[0003] Die DE 661 567 C betrifft eine Fadenspule, insbesondere für Kunstseidefäden. Diese bekannte Fadenspule ist dadurch charakterisiert, daß ihr Radius und ihre Spulenlänge veränderbar sind. Dazu besteht sie aus einem schraubenförmig gewickelten Falzstreifen, dessen Radius durch Drehen veränderbar ist, wodurch sich auch eine Vergrößerung der Spulenlänge ergibt.

[0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Wickelhülse zu schaffen, die relativ leichtgewichtig ist, eine sehr hohe radiale Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweist und leicht recycelbar ist.

[0005] Diese Aufgabe wird durch eine Wickelhülse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0006] Weitere Ausgestaltungen der Wickelhülse sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 9.

[0007] Danach ist es vorteilhaft, daß die in form eines Wellrohres gewickelte Wickelhülse derart gewickelt ist, daß die Bandwindungen sich zumindest um die Hälfte ihrer Bandbreite überlappen und damit eine mindestens zweilagige Rohrwand bilden. Wenn eine besonders wand- und biegesteife Wickelhülse gewünscht wird, sollten sich die Bandwindungen um 2/3, 3/4 oder mehr ihrer Bandbreite überlappen und damit eine dreilagige, vierlagige oder noch mehrlagige Rohrwand bilden. Hierbei wird unter längsgewellt bzw. längsgerippt verstanden, daß die Längserstreckung der Wellen bzw. der Rippen in Längsrichtung des Bandes verläuft.

[0008] Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Wellen des Rohres im Querschnitt trapezförmig sind. Weiterhin ist es zweckmäßig, daß die an der Rohraußenseite befindlichen Wellenköpfe breiter sind als die an der Innenseite befindlichen Wellenfüße. Zur Erhöhung der Biegesteifigkeit können die aneinanderstoßenden Wellenköpfe miteinander verschweißt, verlötet oder verklebt sein.

[0009] Um eine glatte Außenfläche zu erhalten und/oder auch um eine hohe Biegesteifigkeit durch Verbinden der Wellenköpfe zu erreichen, kann auch auf der Rohraußen- oder -innenseite eine Deckschicht aus einer Folie (gleichen Materials wie die Hülse) aufgeklebt, gesiegelt oder sonstwie befestigt werden. Die glatte Außenfläche hat sich beim Wickeln von sehr dünnen Folien als vorteilhaft erwiesen, um Falten im Wickel zu vermeiden. Eine Deckschicht an der Innenseite erhöht die Stabilität der Wickelhülse.

[0010] Die Wickelhülse kann aus Folien oder Bändern aus Aluminium, Stahl oder Kupfer hergestellt sein. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn das Material der Wickelhülse das gleiche ist wie das der aufzuwickelnden Folie oder des aufzuwickelnden Bandes. In diesem Fall können die auf der Wickelhülse gegebenenfalls verbleibenden Enden des auf der Hülse aufgewickelten Bandes oder der aufgewickelten Folie zusammen mit der Wickelhülse recycelt werden.

[0011] Die erfindungsgemäße Wickelhülse hat neben dem großen Vorteil der einfachen Recycelmöglichkeit, eventuell sogar zusammen mit auf ihr befindlichen Coil- oder Wickelresten, den weiteren Vorteil eines relativ geringen Gewichts bei einer den bisher üblichen Pappkernen entsprechenden Biegesteifigkeit, wobei sie in der Herstellung einfach und billig ist. Mit speziellen Vorrichtungen kann diese Wickelhülse trotz ihrer hohen Biegesteifigkeit, beispielsweise für den Transport zur Recycelanlage, zusammengedrückt und platzsparend transportiert werden.

[0012] Ein Verfahren zur Herstellung einer Wickelhülse ist Gegenstand des Anspruchs 10 für den Fall, in dem von einem längsgewellten Metallband ausgegangen wird. Für die Möglichkeit, daß ein längsgeripptes Metallband verwendet wird, ergibt sich ein einschlägiges Verfahren aus dem Anspruch 11.

[0013] Weitere Ausgestaltungen der Herstellungsverfahren ergeben sich aus den Ansprüchen 12 bis 14.

[0014] Es sind zwar bereits durch wendelförmiges Wickeln von längsgewellten Metallbändern hergestellte Wellrohre mit sich an ihren Rändern überlappenden Bandwickeln, auch solche mit abgeflachten, äußeren Wellenscheiteln, bekannt (z. B. DE 2 235 012 A). Diese bekannten Wellrohre dienen jedoch als Leitungsrohre für die Leitung von vornehmlich gasförmigen Medien, wie Rohre in Lüftungs- und Klimatisierungsanlagen oder dergleichen, nicht jedoch zur Herstellung von Wickelhülsen zum Aufwickeln von Bändern, Folien oder Blechen aus Kunststoff, Papier, Metall oder dergleichen.

[0015] Schließlich richtet sich Anspruch 15 auf die Verwendung der Wickelhülse zum Aufwickeln von Bändern, Folien oder Blechen aus Kunststoff, Papier, Metall oder dergleichen.

[0016] Neben gewickelten Wellrohren sind als Leitungsrohre auch solche Wellrohre bekannt, die nicht durch Wickeln eines längsgewellten Bandes hergestellt sind, sondern durch Extrusion, Blasformen oder Stauchrollen (z.B. EP 0 474 449 A2). Durch ihre Wellung, d.h. durch den im Rohrlängsschnitt unterschiedlich starken Wandaufbau können diese Rohre eine sehr große Flexibilität bei gleichzeitig hoher radialer Druckfestigkeit erhalten, so daß mit ihnen Leitungskrümmungen erzeugt werden können, wie dies bei druckfesteren Rohrleitungen häufig notwendig ist. Die Wellen des beispielhaft vorgenannten, nicht durch Wickeln hergestellten Wellrohres können dreieckförmigen Querschnitt und flachgepreßte äußere und innere Wellenköpfe haben, wobei sie mit den entsprechenden Köpfen der benachbarten Wellen aneinanderstoßen können. Dadurch soll dem Rohr trotz seiner großen Biegsamkeit eine möglichst glatte Innenfläche verliehen werden, was für eine turbulenzfreie Strömung im Rohr höchst wünschenswert ist.

[0017] Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Wickelhülse und des zu ihrer Herstellung dienenden Verfahrens beschrieben, die sich aus der Zeichnung ergeben:

Fig. 1

zeigt eine Querschnittshälfte eines Abschnittes einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Wickelhülse im Längsschnitt durch das Rohr;

Fig. 2

zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Längsschnitts durch die Rohrwand dieser Ausführungsform;

Fig. 3

zeigt eine Querschnittshälfte eines Abschnittes eines zur Herstellung der erfindungsgemäßen Wickelhülse dienenden Wellrohres im Längsschnitt;

Fig. 4

zeigt eine Querschnittshälfte eines Abschnitts eines anderen zur Herstellung der erfindungsgemäßen Wickelhülse verwendeten Rohres im Längsschnitt;

Fig. 5

zeigt schematisch einen Längsschnitt durch die die Wickelhülse bildenden Bandwickel;

Fig. 6 bis 10

zeigen Teillängsschnitte durch ein Wellrohr zur Herstellung der Wickelhülse vor dem Flachpressen der Wellenköpfe und Stauchen in Rohrlängsachse in zwei verschiedenen Ausführungsbeispielen;

Fig. 11

zeigt im Schnitt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wellrohres durch wendelförmiges Wickeln eines längsgewellten Bandes;

Fig. 12

zeigt einen Schnitt durch einen Teil einer anderen Ausführung einer solchen Vorrichtung;

Fig. 13

zeigt das Flachpressen der Wellenköpfe und des Wellengrundes durch Preßwalzen während der Rohrwicklung.

[0018] Wie sich aus Fig. 1 und 2 ergibt, hat die Rohrwandung der Wickelhülse eine wabenförmige bzw. parzellenartige Struktur, wobei die dreieckigen Waben durch an ihren äußeren und inneren Köpfen 1, 2 flachgepreßte Wellen oder Rippen eines in Rohrachsrichtung gestauchten Wellrohres gebildet sind. Die Flanken 3 der Wellen sind im Längsschnitt durch das Rohr im wesentlichen geradlinig, so daß die Waben einen etwa dreieckförmigen Querschnitt mit teils nach innen gerichteter, teils nach außen gerichteter Spitze haben. Die die Waben bildenden, flachgepreßten und gestauchten Wellen oder Rippen stoßen mit ihren durch die Flachpressung verbreiterten inneren und äußeren Köpfen 1, 2 aneinander an und können an ihren aneinanderzustoßenden Rändern durch Schweißen, Löten oder Kleben aneinander befestigt sein. An der Außenseite der Wickelhülse ist eine Deckschicht 19 vorgesehen.

[0019] Zur Herstellung dieser Wickelhülse dient ein längsgewelltes oder glattes, im Querschnitt etwa rechteckiges Band, welches in einer Wickeleinrichtung wendelförmig zu einem Wellrohr (Fig. 3) oder Rippenrohr (Fig. 4) gewickelt ist. Die Wickelsteigung ist so, daß sich zwei aufeinanderfolgende Bandwickel 4 um etwa die Hälfte ihrer Bandbreite überlappen (Fig. 5), so daß das Rohr über seine gesamte Länge an seiner Wandung jeweils zwei übereinanderliegende Bandlagen 5, 6 hat.

[0020] Bei Verwendung eines Wellrohres werden die äußeren und inneren Köpfe 1, 2 von dessen in Fig. 6 im Querschnitt gezeigten Wellen durch Ausübung eines radialen Druckes flachgedrückt und verbreitert, wodurch diese Wellen die in Fig. 7 gezeigte Querschnittsform mit geneigten Flanken 3 erhalten. Anschließend wird das Wellrohr in Achsrichtung gestaucht, bis die Wellen mit ihren verbreiterten äußeren und inneren Köpfen 1, 2 aneinanderstoßen.

[0021] Bei Verwendung eines Rippenrohres haben dessen in Fig. 9 im Querschnitt gezeigte Rippen bereits flache äußere und innere Köpfe 1, 2, sodaß dieses Rohr lediglich in Achsrichtung gestaucht werden muß, um die in Fig. 10 gezeigte Aneinanderlage der Rippenköpfe zu erhalten.

[0022] Zur Herstellung der Wickelhülse kann die in Fig. 11 schematisch dargestellte Vorrichtung dienen. In dieser Vorrichtung wird das von einem Coil 7 abgezogene Metallband 8 durch Paare von Führungs- und Formwalzen 9 hindurchgeführt, die dem Band seine gewünschte Längswellung gemäß Fig. 6 und 9 geben. Das so längsgewellte Band 10 läuft dann in eine Wickelvorrichtung ein, die bei dem in Fig. 11 gezeigten Beispiel von einem um seine Achse 11 drehbaren Wickeldorn 12 und am Umfang dieses Wickeldorns angeordneten Führungs- und Wickelwalzen 13, 14 gebildet ist. Dorn 12 und Walzen 13, 14 können eine der Längswellung bzw. Längsrippung des Bandes entsprechende Profilierung haben. In dieser Wickelvorrichtung wird das Band wendelförmig um den Dorn 12 herumgewickelt, wobei sich die Wellen oder Rippen der dabei gebildeten benachbarten Bandwickel im Bereich der Überlappung ineinanderlegen.

[0023] Wird das dabei entstehende Wickelrohr von einem längsgewellten Band gemäß Fig. 6 hergestellt, können die ineinandergelegten Wellen zweier benachbarter Bandwickel in dem Augenblick, wo sie zwischen dem Dorn 12 und der ersten Führungsrolle 13 hindurchlaufen, von diesem Dorn und der genannten Rolle die zum Flachdrücken und Verbreitern ihrer Wellenköpfe dienende radiale Druckbeaufschlagung erfahren, wodurch sie die in Fig. 7 dargestellte etwa schwalbenschwanzförmige Querschnittsform erhalten. Die flachgepreßten Wellenköpfe können dann durch Stauchen des Rohres in Achsrichtung zum Aneinanderstoßen gebracht und anschließend durch Schweißen, Löten, Kleben oder dergleichen fest miteinander verbunden oder bis zum Aneinanderstoßen der Wellenköpfe weiter durch radialen Druck verformt werden.

[0024] Fig. 12 zeigt eine Wickelvorrichtung, die zwei einander gegenüberliegende Einlauf- und Verbindungswalzen 15, 16 hat, zwischen denen das vorher längsgewellte oder längsgerippte Band 10 hindurchläuft. Anschließend wird diesem Band durch eine Biegerolle 17 eine Anbiegung verliehen, wodurch das Band unter weiterer Führung durch Führungsrollen 18 zum Rohr geformt wird. Das Flachpressen und Verbreitern der äußeren und inneren Wellenköpfe 1, 2 erfolgt dabei durch Druckwalzen 15', 16', d.h. zwischen zwei Walzen, die an einer der Einlaufstelle in die Wickelvorrichtung nachfolgenden Stelle angeordnet sind. Außerdem führt sie zu einer fachwerkartigen Versteifung der Rohrwand, wodurch das Rohr seine Flexibilität verliert. Es wird ein leichtes biegesteifes Rohr mit durch Querrippen versteifter Doppelwandung erhalten, von welchem jeweils die Länge der gewünschten Wickelhülse abgetrennt werden kann.

Ansprüche

1. Wickelhülse zum Aufwickeln von Bändern, Folien oder Blechen aus Kunststoff, Papier, Metall oder dergleichen, in Form eines Wellrohres aus einem wendelförmig gewickelten und längsgewellten oder längsgerippten Metallband (10) mit mehreren Wellen oder Rippen, bei dem sich benachbarte Bandwindungen überlappen, und die Wellen oder Rippen an der Rohraußenseite flache Wellenköpfe bzw. Rippenköpfe (1) aufweisen und benachbarte Wellenköpfe bzw. Rippenköpfe (1) aneinanderstoßen oder nahezu aneinanderstoßen.

2. Wickelhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandwindungen sich zumindest um die Hälfte der Bandbreite überlappen.

3. Wickelhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen im Querschnitt trapezförmig sind.

4. Wickelhülse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Rohraußenseite befindlichen Wellenköpfe (1) breiter sind als die Wellenfüße.

5. Wickelhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken (3) der Wellen oder Rippen an ihren Fuß aneinanderstoßen.

6. Wickelhülse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen im Querschnitt im wesentlichen dreieckförmig sind.

7. Wickelhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Rohraußenseite befindlichen Wellenköpfe bzw. Rippenköpfe (1) eine im Rohrlängsschnitt im wesentlichen geradlinige Fläche bilden.

8. Wickelhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Außen- und/oder Innenseite der Hülse eine Deckschicht (19) aufgebracht ist, die vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Hülse besteht.

9. Wickelhülse nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen oder Rippen an ihren aneinanderstoßenden Bereichen (1, 2) z.B. durch Schweißen, Löten oder Verkleben aneinander befestigt sind.

10. Verfahren zur Herstellung einer Wickelhülse, wobei zunächst durch wendelförmiges Wickeln eines längsgewellten Metallbandes mit mehreren Wellen ein Wellrohr hergestellt wird, bei dem sich benachbarte Bandwindungen überlappen, dann die an der Rohraußenseite befindlichen äußeren Wellenköpfe der Wellen durch Ausübung eines radialen Druckes auf die Wellenköpfe abgeflacht und verbreitert werden, und schließlich das Rohr oder ein Rohrabschnitt derart in Achsrichtung gestaucht wird, daß die Wellenköpfe an ihren Seiten mindestens nahezu aneinanderstoßen.

11. Verfahren zur Herstellung einer Wickelhülse, wobei zunächst durch wendelförmiges Wickeln eines längsgerippten Metallbands mit mehreren Rippen ein Wellrohr hergestellt wird, bei dem sich benachbarte Bandwindungen überlappen, und schließlich das Rohr oder ein Rohrabschnitt derart in Achsrichtung gestaucht wird, daß die an der Rohraußenseite befindlichen äußeren Rippenköpfe an ihren Seiten mindestens nahezu aneinanderstoßen.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auch die zum Rohrinneren hin gerichteten inneren Köpfe der Wellen durch Ausübung eines radialen Druckes auf diese inneren Wellenköpfe abgeflacht und verbreitert werden.

13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinanderstoßenden Bereiche der Wellen oder Rippen durch Schweißen, Löten, Kleben oder dergleichen aneinander befestigt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Außen- und/oder Innenseite der Hülse eine Deckschicht aufgebracht wird.

15. Verwendung einer durch das Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14 hergestellten Wickelhülse zum Aufwickeln von Bändern, Folien oder Blechen aus Kunststoff, Papier, Metall oder dergleichen.

Claims

1. Winding sleeve for the take-up of strips, foils or sheets of plastic material, paper, metal or the like, in the form of a corrugated tube made from a helically wound and longitudinally corrugated or longitudinally ribbed metal strip (10) having a plurality of corrugations or ribs, wherein adjacent strip turns overlap, and the corrugations or ribs at the outside of the tube have flat corrugation heads or rib heads (1) and adjacent corrugation heads or rib heads (1) abut or almost abut one another.

2. Winding sleeve according to claim 1, characterized in that the strip turns overlap one another at least by half of the strip width.

3. Winding sleeve according to claim 1, characterized in that the corrugations are trapezoidal in cross section.

4. Winding sleeve according to claim 3, characterized in that the corrugation heads (1) situated at the outside of the tube are broader than the corrugation bases.

5. Winding sleeve according to claim 1, characterized in that the flanks (3) of the corrugations or ribs abut one another at their base.

6. Winding sleeve according to claim 5, characterized in that the corrugations are substantially triangular in cross section.

7. Winding sleeve according to claim 1, characterized in that the corrugation heads or rib heads (1) situated at the outside of the tube form an, in tube longitudinal section, substantially rectilinear surface.

8. Winding sleeve according to claim 1, characterized in that applied to the outside and/or inside of the sleeve is a cover layer (19) which is preferably made of the same material as the sleeve.

9. Winding sleeve according to at least one of the preceding claims, characterized in that the corrugations or ribs at their abutting regions (1, 2) are fastened to one another, e.g. by welding, soldering or glueing.

10. Method of manufacturing a winding sleeve, whereby first a longitudinally corrugated metal strip having a plurality of corrugations is helically wound to produce a corrugated tube, in which adjacent strip turns overlap, then the outer corrugation heads of the corrugations situated at the outside of the tube are flattened and broadened by exerting a radial pressure upon the corrugation heads, and finally the tube or a tube portion is upset in axial direction in such a way that the corrugation heads at least almost abut one another at their sides.

11. Method of manufacturing a winding sleeve, whereby first a longitudinally ribbed metal strip having a plurality of ribs is helically wound to produce a corrugated tube, in which adjacent strip turns overlap, and finally the tube or a tube portion is upset in axial direction in such a way that the outer rib heads situated at the outside of the tube at least almost abut one another at their sides.

12. Method according to claim 10, characterized in that the inner corrugations heads directed towards the inside of the tube are also flattened and broadened by exerting a radial pressure upon said inner corrugation heads.

13. Method according to claim 10 or 11, characterized in that the abutting regions of the corrugations or ribs are fastened to one another by welding, soldering, glueing or the like.

14. Method according to claim 13, characterized in that a cover layer is applied at the outside and/or inside of the sleeve.

15. Use of a winding sleeve manufactured by the method according to one or more of claims 10 to 14 for the take-up of strips, foils or sheets of plastic material, paper, metal or the like.

Revendications

1. Manchon d'enroulement pour enrouler des bandes, des feuilles ou des tôles en matière plastique, papier, métal ou analogue, sous la forme d'un tube ondulé constitué par une bande métallique (10) enroulée sous forme hélicoïdale, ondulée ou nervurée longitudinalement et comportant plusieurs ondulations ou nervures, et dans lequel des spires voisines de la bande se chevauchent et les ondulations ou les nervures possèdent, sur la surface extérieure du tube, des sommets d'ondulations ou de nervures (1) plats, et des sommets d'ondulations ou de nervures (1) voisins sont en aboutement ou presque en aboutement réciproque.

2. Manchon d'enroulement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les spires de la bande se chevauchent au moins sur la moitié de la largeur de la bande.

3. Manchon d'enroulement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ondulations ont une forme trapézoïdale en coupe transversale.

4. Manchon d'enroulement selon la revendication 3, caractérisé en ce que les sommets (1) des ondulations, qui sont situés sur la surface extérieure du tube, sont plus larges que les bases des ondulations.

5. Manchon d'enroulement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les flancs (3) des ondulations ou des nervures sont en aboutement au niveau de leur base.

6. Manchon d'enroulement selon la revendication 5, caractérisé en ce que les ondulations possèdent une forme essentiellement triangulaire en coupe transversale.

7. Manchon d'enroulement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les sommets (1) des ondulations ou des nervures, situés sur la face extérieure du tube, forment une surface essentiellement rectiligne dans une coupe longitudinale du tube.

8. Manchon d'enroulement selon la revendication 1, caractérisé en ce que sur la face extérieure et/ou la surface intérieure du manchon d'enroulement est déposée une couche de revêtement (19), qui est réalisée de préférence avec le même matériau que le manchon.

9. Manchon d'enroulement selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les ondulations ou les nervures sont fixées entre elles au niveau de leurs parties en aboutement (1, 2) par exemple par soudage, brasage ou collage.

10. Procédé pour fabriquer un manchon d'enroulement, selon lequel tout d'abord on fabrique tout d'abord au moyen d'un enroulement hélicoïdal d'une bande métallique ondulée longitudinalement et comportant plusieurs ondulations, un tube ondulé dans lequel des spires de bande voisines se chevauchent, puis on aplatit et on élargit les sommets extérieurs des ondulations, situés sur la face extérieure du tube, en appliquant une compression radiale aux sommets des ondulations, et enfin on refoule le tube ou une section du tube dans la direction axiale de telle sorte que les sommets des ondulations viennent au moins presque en aboutement au niveau de leurs côtés.

11. Procédé pour fabriquer un manchon d'enroulement, selon lequel on forme tout d'abord par enroulement hélicoïdal d'une bande métallique nervurée longitudinalement et comportant plusieurs nervures, un tube ondulé, dans lequel des spires de bande voisines se chevauchent, et finalement on refoule le tube ou une section du tube dans la direction axiale de telle sorte que les sommets extérieurs de nervures, situés sur la face extérieure du tube, viennent au moins presque en aboutement par leurs côtés.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on aplatit et élargit également les sommets intérieurs, dirigés vers l'intérieur du tube, des ondulations en appliquant une compression radiale à ces sommets intérieurs des ondulations.

13. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu'on fixe l'une à l'autre les parties, qui sont en aboutement, des ondulations ou des nervures par soudage, brasage, collage ou analogue.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on dépose une couche de revêtement sur la face extérieure et/ou la face intérieure du manchon.

15. Utilisation d'un manchon d'enroulement fabriqué à l'aide du procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 10 à 14 pour enrouler des bandes, des feuilles et des tôles en matière plastique, papier, métal ou analogue.

Zeichnung