Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage, bei der mindestens eine Seite eines Plattenkerns mit der Glasvlieslage belegt ist, deren dem Plattenkern abgewendete Seite mit einer Calciumsulfat-Beschichtung versehen ist, bei der Kernmasse den Plattenkern bildet und einerseits in die Glasvlieslage eingedrungen und Beschichtungsmasse die Calciumsulfat-Beschichtung bildet und andererseits in die Glasvlieslage eingedrungen ist, bei der die Beschichtungsmasse auf der Basis eines Calciumsulfates gebildet ist und organisches Bindemittel enthält und bei der die Kernmasse aus Calciumsulfat-Dihydrat gebildet ist, wobei die Calciumsulfat-Beschichtung samt Glasvlieslage an dem Plattenkern an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit gehalten ist und wobei die Gipsbauplatte sich in dem kurz nach der Fertigung vorliegenden Zustand befindet. Die Gipsbauplatte befindet sich in einem unverarbeiteten Zustand und der Beschichtungsmasse ist ein bestimmtes Abbindeverhalten zuzuordnen.

[0002] Eine Gipsbauplatte dieser Art ist im wesentlichen bekannt (DE-OS 39 37 433). Wie bei Gipsbauplatten üblich, ist die Kernmasse auf der Basis von Calciumsulfat-Dihydrat gebildet. Die Beschichtungsmasse besteht aus einem zumindest teilweise mit Wasser abgebundenen anorganischen Binder, unter anderem aus Gips. Über Abbindegrad oder Abbindegeschwindigkeit der Mischung ist nichts ausgesagt. Zusätze zur Einstellung der Abbindegeschwindigkeit des Gipses sind nicht vorgesehen. Die hier zur Rede stehende Gipsbauplatte hat den Vorteil, daß eine nachträgliche Verspachtelung der Oberfläche entfällt und sich diese Oberfläche unmittelbar mit Dispersionsfarbe, Tapete, Fliesen oder Matten belegen läßt. Die Herstellung der Gipsbauplatte erfolgt, indem zunächst eine Glasvliesbahn einseitig mit einem abbindefähigen Gemisch aus einem anorganischen Binder, wie z.B. Calciumsulfat-Halbhydrat und Wasser beschichtet, nach teilweisen Abbinden und Trocknen der Beschichtung aufgerollt und danach mit der nicht beschichteten Seite mit einem abbindefähigen pastösen Gemisch einer Mischung auf der Basis von Calciumsulfat-Halbhydrat und Wasser so in Berührung gebracht wird, daß dieses Gemisch nur teilweise in das Glasvlies eindringt und dabei nach dem Abbinden des Gipses eine mit beschichtetem Glasvlies kaschierte Gipsbauplatte entsteht.

[0003] Bei der bekannten Gipsbauplatte der eingangs genannten Art ist die Beschichtungsmasse schnell abbindend. Über das Ausmaß der zumindest teilweise vorhandenen Abbindung ist keine Angabe gemacht. Es ist auch nicht angegeben, daß die Kernmasse und die Beschichtungsmasse in der Glasvlieslage miteinander Berührung haben. Wenn eine Gipsbauplatte der eingangs genannten Art für die Praxis brauchbar sein soll, dann ist die Güte des Verbundes von der Calciumsulfat-Beschichtung bis zum Plattenkern wichtig. Die Güte dieses Verbundes läßt sich durch die Abhebefestigkeit beschreiben, die angibt, mit welcher Kraft/Fläche an einer an die Beschichtung angeklebten Meßscheibe gezogen wird, bis eine Zerstörung des Verbundes erfolgt. Gemäß Versuchen mit der bekannten Gipsbauplatte der eingangs genannten Art ist eine Abhebefestigkeit von 0,1 N/mm² für den praktischen Gebrauch der Gipsbauplatte nicht ausreichend. Es kann zu Delaminationen bzw. inneren Spaltungen in der Glasvlieslage kommen, was insbesondere beim Aufbringen schwerer Beschichtungen wie schweren Papier- oder Textiltapeten oder keramischen Fliesen von erheblichem Nachteil ist. Zur Behebung dieses Nachteils bleibt nichts anderes übrig, als die Oberfläche mit einer geeigneten Spachtelmasse in dünner Konsistenz so zu überspachteln, daß diese tief in das Vlies eindringt und so eine Verfestigung der Oberfläche und eine verbesserte Bindung zum Gipskern bewirkt. Dies bedeutet einen zusätzlichen kostenintensiven Arbeitsgang auf der Baustelle.

[0004] Durch die Beschichtung wird Glasfaserabrieb an der Außenfläche der Gipsbauplatte zwar verhindert. Wenn die Gipsbauplatte geschnitten oder gebohrt wird, dann tritt jedoch an den Bearbeitungsstellen Glasfaserabrieb in einem beachtlichen Umfang auf. Zum einen ist zwischen der Beschichtungsmasse und der Kernmasse ein Vliesbereich, in dem die Vliesfasern nicht von Masse umhüllt sind. Insbesondere aber ist die Beschichtungsmasse relativ spröde und brüchig, was sich mitunter schon an den aufgewickelten Rollen des beschichteten Vlieses zeigt, so daß beim Bearbeiten, d.h. beim Bohren und Sägen, Glasfasern aus dem Vlies, die zunächst von Beschichtungsmasse umhüllt sind, freigesetzt werden. An den Bearbeitungsstellen tritt also nachteiligerweise Glasfaserabrieb auf.

[0005] Eine Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine Gipsbauplatte der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der an durch Sägen oder Bohren erzeugten Bearbeitungsstellen Glasfaserabrieb im wesentlichen nicht auftreten kann. Die erfindungsgemäße Gipsbauplatte ist, diese Aufgabe lösend, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse nicht oder fast nicht abgebunden ist und daß die Kernmasse nahezu flächig durchgehend mit der Beschichtungsmasse in Berührung gebracht ist derart, daß die Abhebefestigkeit mindestens 0,15 N/mm² beträgt.

[0006] Durch diese Gestaltung ist ein Glasfaserabrieb an Bearbeitungsstellen fast völlig vermieden. Die Beschichtungsmasse ist zäh und fest und gibt keine Glasfasern frei. Da die Kernmasse nahezu flächig mit der Beschichtungsmasse in Berührung gebracht ist, gibt es keine Vliesfasern mehr, die nicht von Masse umhüllt sind. Die praktisch glasfaser-abriebfreie Oberfläche macht die neuartige Gipsbauplatte auch für die Bekleidung von Lüftungsschächten und Kabelkanälen geeignet. Das Ausmaß der Durchdringung der Glasvlieslage mit Kernmasse bzw. der Anlage von Kernmasse an Beschichtungsmasse läßt sich durch die verbesserte Abhebefestigkeit an jeder Stelle der Calciumsulfat-Beschichtung angeben. Außerdem hat die erfindungsgemäße Gipsbauplatte ausgezeichnete Beschichtungseigenschaften, so daß auch schwere Beschichtungsmaterialien, wie z.B. Tapeten, Fliesen oder Matten, einen festen und dauerhaften Verbund mit der Platte eingehen, ohne daß vorheriges Verspachteln oder eine andere aufwendige Behandlung der Oberfläche erforderlich wäre.

[0007] Unabhängig davon, wie tief die Beschichtungsmasse in die Glasvlieslage eingedrungen ist, ist dafür gesorgt, daß die Kernmasse so tief in die Glasvlieslage eingedrungen ist, daß die erwünschte durchgehende Berührung von Beschichtungsmasse und Kernmasse gegeben ist. Hierdurch ist auch eine Verbesserung der Abhebefestigkeit durch Verminderung der Gefahr von Spaltungen der Glasvlieslage gegeben. Es ist eine an sich bekannte (GB-OS 20 53 779) Technik, eine Gipsbauplatte so herzustellen, daß die Kernmasse in die Glasvlieslage mehr oder weniger weit eingedrungen ist. Bei der erfindungs-gemäßen Gipsbauplatte ist die Kernmasse in die Glasvlieslage soweit eingedrungen, daß sie in durchgehenden Kontakt mit der schon vorher vorhandenen eingedrungenen Beschichtungsmasse gekommen ist.

[0008] Die Verbundgüte wird besonders dadurch erhöht, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse als Keimbildner für die Gipsbildung der Kernmasse dient. Dadurch entsteht an der Verbindungsstelle zwischen Kernmasse und Beschichtung ein gerichtetes Aufwachsen einer Gipsschicht, die äußerst haftverbessernd wirkt (Epitaxie).

[0009] Die langsame Abbindegeschwindigkeit ist im Rahmen der Erfindung in der Regel gegeben, wenn bei der angemachten Beschichtungsmasse der Versteifungsbeginn nach DIN 1168 mindestens 1,5 Std und maximal 6 Std beträgt. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindestens 2,5 Std und/oder maximal 5 Std beträgt. In diesem Abbindezeit-Bereich bewährt sich die Erfindung in der Praxis besonders gut.

[0010] Das Calciumsulfat der noch nicht verarbeiteten Gipsbauplatte liegt in nicht oder fast nicht abgebundenem Zustand vor; der Rehydratationsgrad der Beschichtungsmasse ist < 5%, d.h. daß sich maximal 5% des zunächst beim Anmachen vorgesehenen Calciumsulfats in Calciumsulfat-Dihydrat umgewandelt haben. In der Regel ist jedoch das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse bis auf einen Rehydratationsgrad von maximal 2% nicht abgebunden.

[0011] Bei der erfindungsgemäßen Gipsbauplatte berühren einander die Kernmasse und die Beschichtungsmasse in der Glasvlieslage nahezu flächig durchgehend. Die Trennfläche zwischen dem Kernmasse-Bereich und dem Beschichtungsmasse-Bereich ist teilweise von Vliesfasern gebildet, so daß in diesem Flächenbereich eine Berührung von Kernmasse und Beschichtungsmasse nicht stattfinden kann. Außerdem ist der Gipskörper des Kerns durch den üblichen Zusatz an Luftporenbildnern und durch das Verdampfen des überschüssigen Anmachwassers während des Trocknens porös. Insofern ist es wenig hilfreich, das Ausmaß der Berührung zwischen Kernmasse und Beschichtungsmasse durch Anteile einer Trennfläche zwischen Kernmasse-Bereich und Beschichtungsmasse-Bereich anzugeben. Das Ausmaß der Berührung wird daher durch die Abhebefestigkeit beschrieben.

[0012] Bei der Gipsbauplatte ist also die Kernmasse mit der Beschichtungsmasse derart flächig in Berührung gebracht, daß die innere Festigkeit des Systems ausgedrückt durch die Abhebefestigkeit an jeder Stelle mindestens 0,15 N/mm² beträgt. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,20 N/mm² gegeben ist. Bei diesem Grenzwert der Abhebefestigkeit bewährt sich die erfindungsgemäße Platte in der Praxis besonders gut.

[0013] Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Beschichtungsmasse Calciumsulfat-Halbhydrat ist und Zusätze enthält, die eine langsame Abbindegeschwindigkeit des Calciumsulfat-Halbhydrats bewirken. Bei der Verwendung von Calciumsulfat-Halbhydrat wird durch die Zusätze erreicht, daß die Beschichtungsmasse der Gipsbauplatte nicht oder fast nicht abgebunden ist.

[0014] In der Regel ist das Calciumsulfat-Halbhydrat erbrannter Stuckgips. Für die langsame Abbindegeschwindigkeit sind auf jeden Fall Zusätze in Form von Verzögerern zugegeben. Zu geeigneten Verzögerern gehören z.B. Zitronensäure und Eiweißhydrolysate.

[0015] Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: 60-95 Gew.% Stuckgips, 0,01-1 Gew.% Celluloseether, 0,03-0,5 Gew.% Verzögerer, 0,05-1,0 Gew.% Verflüssiger. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Beschichtungsmasse bis zu 25 Gew.% Kalksteinmehl und bis zu 5 Gew.% PVAC-Dispersion enthält. Mit einer solchen Beschichtungsmasse werden die Vliesfasern in der Platte besonders gut gehalten und ist die Glasfaser-Abriebfestigkeit besonders gut gegeben. Das Kalksteinmehl ist ein Füllstoff. Der Verflüssiger ist z.B. Ligninsulfonat, ein Naphtalinsulfonsäure-Kondensationsprodukt oder ein Melaminharz.

[0016] Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es auch, wenn die Beschichtungsmasse einen Plastifizierer enthält. Der Plastifizierer ist nur in geringen Mengen, z.B. maximal 5 Gew.% vorhanden und z.B. ein Polyacrylat oder ein Styrol/Butadien. Der Plastifizierer macht die Beschichtungsmasse plastisch und flexibel, was deren Fähigkeit, die Fasern dauerhaft und fest zu umhüllen, verbessert.

[0017] Eine andere besonders zweckmäßige und vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß das Calciumsulfat ein Calciumsulfat-Anhydrit ist, der feinkörnig mit einer Korngröße < 200 µm, vorzugsweise < 63 µm ist und teilweise abbindefähig ist. Dieser spezielle Anhydrit läßt sich im vorliegenden Fall als Gipsbeschichtung der Glasvlieslage vorsehen. Dieser Anhydrit besitzt ein vorteilhaftes Eindringvermögen in die Vliesoberfläche und bildet mit Bindemittel und Vlies einen optimalen Haftverbund. Der Anhydrit weist vorzugsweise einen Korngrößenmittelwert d₅₀ zwischen und 8 und 12 µm auf.

[0018] Bei der Fertigung der Gipsbauplatte tritt an der Formstation beim Auflegen der beschichteten Glasvlieslage minimaler Calciumsulfat-Abrieb auf, der sich bei langen Produktionszeiten sammelt. Wenn das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse Anhydrit ist, dann führt dieser Calciumsulfat-Abrieb nicht zu Anbackungen an den Fertigungsanlagen. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: Mindestens 94 Gew.% Calciumsulfat-Anhydrit, 0,01-0,8 Gew.% Celluloseether, 0,01-1,0 Gew.% Verflüssiger und maximal 0,2% Netzmittel.

[0019] Das organische Bindemittel, das im vorliegenden Fall in der Beschichtungsmasse vorgesehen ist, ist z.B. Polyacrylat oder Styrolacrylat. Organische Bindemittel verschlechtern in der Regel das Brandverhalten und erhöhen die Toxizität der entstehenden Rauchgase im Brandfall. Bei der erfindungsgemäßen Gipsbauplatte kann aber der Bindemittelanteil relativ gering gehalten werden. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es also, wenn das organische Bindemittel weniger als 6 Gew.% der trockenen Beschichtungsmasse ausmacht. Das nicht oder fast nicht abgebundene, jedoch noch reaktive Calciumsulfat der Beschichtungsmasse ermöglicht also eine Verringerung des Anteils an organischem Bindemittel.

[0020] In einer weiteren Ausführungsform wird der Beschichtungsmasse bis zu 40 Gew.% Aluminiumhydroxid oder Borsäure zugegeben. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Gipsbauplatte die Kriterien an Baustoffklasse A1 nach DIN 4102 erfüllt.

[0021] Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es auch, wenn bei der erfindungsgemäßen Gipsbauplatte die Verhältnisse der mit der Calciumsulfat-Beschichtung versehenen Glasvlieslage derart eingestellt sind, daß die Beschichtungsmasse oberflächlich einen Abrieb von maximal 0,2 g hat. Dieser geringe Abrieb liegt vor, weil organisches Bindemittel, Vlies und Calciumsulfat einen optimalen Haftverbund bilden.

[0022] Die Ermittlung der Abriebfestigkeit erfolgt dabei in Anlehnung an DIN 53109, "Prüfung von Papier und Pappe: Bestimmung des Abriebs nach dem Reibradverfahren" und ISO 4586-2 "Abration resistance of decorative laminated sheets." Als Abriebgerät dient der Teldyne Taber Standard Abrasion Tester. Auf die Reibräder wird das standardisierte Schmirgelpapier S-33 aufgebracht. Jedes Reibrad wird mit einem Zusatzgewicht von 500 g belastet. Bei der Prüfung läßt man die Reibräder mit dem Schmirgelpapier S-33 10 Umdrehungen lang auf die Plattenoberfläche einwirken. Danach wird der Abrieb durch Bestimmung der Gewichtsdifferenz ermittelt.

[0023] Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Gipsbauplatte liegt auch darin, daß die Abhebefestigkeit nach weiterer Oberflächenbehandlung (Grundierung, Anstrich, Tapete oder Putz) erhöht ist. Erfindungsgemäße Platten einer Anfertigung haben nach der Herstellung eine mittlere Abhebefestigkeit von 0,34 N/mm², wobei der Mindestwert aus jeweils sechs Messungen quer über die Plattenbreite 0,23 N/mm² beträgt. Ein Teil der Platten wird mit einer wäßrigen Dispersionsgrundierung gestrichen, der andere Teil mit einem Dünnputz auf Gipsbasis überzogen. Die mittlere Abhebefestigkeit erreicht 0,42 N/mm² nach der Grundierung und 0,43 N/mm² nach dem Dünnputz-Auftrag: die Mindestwerte erhöhen sich auf 0,24 bzw. 0,28 N/mm².

[0024] Die Beschichtungsmasse auf der Basis von Calciumsulfat umfaßt beim Anmachen als anorganisches Bindemittel entweder nur Halbhydrat oder nur Anhydrit. Die Kernmasse ist so zusammengesetzt, wie es für Gipsbauplatten der hier zur Rede stehenden Art üblich ist und wie sie bei herkömmlichen Gipskartonplatten verwendet wird. Die erfindungsgemäße Gipsbauplatte wird auf üblichen Herstellungsanlagen für Gipskartonplatten hergestellt. Die Gipsbauplatte befindet sich nach ihrer Herstellung im unverarbeiteten Zustand, wenn sie gelagert und/oder transportiert und/oder mechanisch befestigt wird. Ein verarbeiteter Zustand liegt vor, wenn die Gipsbauplatte in ein Bauwerk eingebaut ist. Wenn die Beschichtungsmasse bei der eingebauten Gipsbauplatte mit Tapete, Fliesen oder Folien belegt wird, so nimmt sie Wasser auf und das Calciumsulfat kann teilweise rehydratisieren.

[0025] In der Zeichnung ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt und zeigt

Fig.1 eine Draufsicht mit Aufbrüchen auf ein Teil einer Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage,

Fig.2 eine Seitenansicht der Gipsbauplatte gemäß Fig.1,

Fig.3 eine Fotografie eines Schnittes der Gipsbauplatte gemäß Fig.1 und

Fig.4 eine Fotografie eines Schnittes einer weiteren Gipsbauplatte.

[0026] Die Gipsbauplatte gemäß Fig.1 und 2 weist einen Plattenkern 1 auf, an dessen einer Flächenseite sich eine Glasvlieslage 2 anschließt, die nach außen hin mit einer Calciumsulfat-Beschichtung 3 versehen ist. Die Glasvlieslage 2 ist in zwei schichtartige Bereiche 4,5 unterteilt, wobei der eine Bereich 4 mit einer Beschichtungsmasse gefüllt ist, die auch die Beschichtung 3 bildet, und der andere Bereich 5 mit einer Kernmasse gefüllt ist, die auch den Plattenkern 1 bildet. Die Kernmasse und die Beschichtungsmasse berühren einander in der Glasvlieslage 2 entlang einer Trennfläche 6.

[0027] Die innige Berührung zwischen der Kernmasse und der Beschichtungsmasse läßt sich anhand rasterelektronenmikroskopischer Aufnahmen zeigen. Fig. 3 zeigt den perfekten Kontakt beider Schichten, die in die Glasvliesschicht eingedrungen sind. Bei der Fig. 4 zugrunde liegenden Platte ist dem Stuckgips vor dem Mischen Eisenoxid zugesetzt. Mit Hilfe der Elektronenstrahlmikrosonde wird festgestellt, wie weit die Kernmasse in das Glasvlies eingedrungen ist. Wie man aus den Spektren erkennen kann, ist die Kernmasse bis zu dem mit "2" bezeichneten Punkt eingedrungen. Die Stelle "1" zeigt keinen Eisen-Peak. Da derartige Analysen in der Praxis zu aufwendig sind, wird das Ausmaß der Berührung durch die Abhebefestigkeit beschrieben.

[0028] Die Calciumsulfat-Beschichtung 3 ist dünn wie ein Film und maximal 200 µm dick. Man kann die Struktur des Vlieses durch die Beschichtung 3 hindurch erkennen, da sich diese wie ein dünner Aufstrich auf dem Vlies darstellt.

Ansprüche

1. Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage,

bei der mindestens eine Seite eines Plattenkerns mit der Glasvlieslage belegt ist, deren dem Plattenkern abgewendete Seite mit einer Calciumsulfat-Beschichtung versehen ist, bei der Kernmasse den Plattenkern bildet und einerseits in die Glasvlieslage eingedrungen ist und Beschichtungsmasse die Calciumsulfat-Beschichtung bildet und andererseits in die Glasvlieslage eingedrungen ist,

bei der die Beschichtungsmasse auf der Basis eines Calciumsulfats gebildet ist und organisches Bindemittel enthält und

bei der die Kernmasse aus Calciumsulfat-Dihydrat gebildet ist,

wobei die Calciumsulfat-Beschichtung samt Glasvlieslage an dem Plattenkern an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit haftet, und

wobei die Gipsbauplatte sich in dem kurz nach der Fertigung vorliegenden Zusand befindet,

dadurch gekennzeichnet,

daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse nicht oder fast nicht abgebunden ist und

daß die Kernmasse nahezu flächig durchgehend mit der Beschichtungsmasse in Berührung gebracht ist derart, daß die Abhebefestigkeit mindestens 0,15 N/mm² beträgt.

2. Gipsbauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindesgens 1,5 Std beträgt.

3. Gipsbauplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindestens 2,5 Std beträgt.

4. Gipsbauplatte nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse maximal 6 Std beträgt.

5. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse maximal 5 Std beträgt.

6. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,20 N/mm² gegeben ist.

7. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse Calciumsulfat-Halbhydrat ist, das Zusätze enthält, die eine langsame Abbindegeschwindigkeit des Calciumsulfat-Halbhydrat bewirken.

8. Gipsbauplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse bein Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: 60-95 Gew.% Stuckgips, 0,01-1 Gew.% Celluloseether, 0,03-0,5 Gew.% Verzögerer, 0,05-1,0 Gew.% Verflüsssiger.

9. Gipsbauplatte nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse bis zu 25 Gew.% Kalksteinmehl und bis zu 5 Gew.% PVAC-Dispersion enthält.

10. Gipsbauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat ein Calciumsulfat-Anhydrit ist, der feinkörnig mit einer Korngröße < 200 µm ist und teilweise abbindefähig ist.

11. Gipsbauplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße des Calciumsulfat-Anhydrits < 63 µm ist.

12. Gipsbauplatte nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse aus Calciumsulfat-Anhydrit einen Korngrößenmittelwert d₅₀ zwischen 8 und 12 µm aufweist.

13. Gipsbauplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: Mindestens 94 Gew.% Calciumsulfat-Anhydrit, 0,01-0,8 Gew.% Celluloseether, 0,01-1,0 Gew.% Verflüssiger und maximal 0,2% Gew.% Netzmittel.

14. Gipsbauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Calciumsulfat der Beschichtungsmasse bis auf einen Rehydrationsgrad von maximal 2% nicht abgebunden ist.

15. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse einen Plastifizierer enthält.

16. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abrieb der Beschichtungsmasse, gemessen mit dem Teledyne Taber Standard Abrasion Tester in Anlehnung an ISO 4586-2 und DIN 53109, maximal 0,2 g beträgt.

17. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Bindemittel weniger als 6 Gew.% der trockenen Beschichtungsmasse ausmacht.

18. Gipsbauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse bis zu 40 Gew.% Aluminiumhydroxid oder Borsäure enthält.

Claims

1. A plasterboard with a coated glass-fibre mat,

in which at least one side of a board core is covered with the glass-fibre mat, of which the side remote from the core is provided with a calcium sulphate coating,

in which core mass forms the board core and penetrates the glass-fibre mat on one side, and coating mass forms the calcium sulphate coating and penetrates the glass-fibre mat on the other side,

in which the coating mass is formed on the basis of a calcium sulphate and contains organic binder,

and in which the core mass is formed from calcium sulphate dihydrate,

wherein the calcium sulphate coating with the glass-fibre mat adheres to the board core over the whole board plane with a peeling strength measured at right angles to the board plane, and wherein the plasterboard is in the state existing shortly after manufacture,

characterised in that the calcium sulphate of the coating mass is unset or barely set,
and in that the core mass is brought into continuous contact with the coating mass in a virtually planar manner in such a way that the peeling strength is at least 0.15 N/mm².

2. A plasterboard according to claim 1, characterised in that the coating mass takes at least 1.5 hours to begin to harden.

3. A plasterboard according to claim 1 or 2, characterised in that the coating mass takes at least 2.5 hours to begin to harden.

4. A plasterboard according to claim 1, 2 or 3, characterised in that the coating mass takes a maximum of 6 hours to begin to harden.

5. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the coating mass takes a maximum of 5 hours to begin to harden.

6. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the average peeling strength is at least 0.20 N/mm².

7. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the calcium sulphate of the coating mass is calcium sulphate hemihydrate which contains additives effecting a slow setting speed of the calcium sulphate hemihydrate.

8. A plasterboard according to claim 7, characterised in that the coating mass, independently of the added water, has the following composition when mixed: 60% - 95% by weight of plaster of Paris, 0.01% - 1% by weight of cellulose ether, 0.03% - 0.5% by weight of retarder, 0.05% - 1.0% by weight of liquefier.

9. A plasterboard according to claim 7 or 8, characterised in that the coating mass contains up to 25% by weight of limestone powder and up to 5% by weight of PVAC dispersion.

10. A plasterboard according to any one of claims 1 to 6, characterised in that the calcium sulphate is a fine-grained calcium sulphate anhydrite which has a particle size < 200 µm and is partially hardenable.

11. A plasterboard according to claim 10, characterised in that the particle size of the calcium sulphate anhydrite is < 63 µm.

12. A plasterboard according to claim 10 or 11, characterised in that the coating mass of calcium sulphate anhydrite has an average particle size d₅₀ of between 8 µm and 12 µm.

13. A plasterboard according to any one of claims 10 to 12, characterised in that the coating mass, independently of the added water, has the following composition when mixed: at least 94% by weight of calcium sulphate anhydrite, 0.01% - 0.8% by weight of cellulose ether, 0.01% - 1.0% by weight of liquefier and at most 0.2% by weight of wetting agent.

14. A plasterboard according to claim 1, characterised in that the calcium sulphate of the coating mass is unset up to a rehydration level of at most 2%.

15. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the coating mass contains a plasticiser.

16. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the abrasion of the coating mass, measured by the Teledyne Taber Standard Abrasion Tester according to ISO 4586-2 and DIN 53109, is at most 0.2 g.

17. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the organic binder makes up less than 6% by weight of the dry coating mass.

18. A plasterboard according to any one of the preceding claims, characterised in that the coating mass contains up to 40% by weight of aluminium hydroxide or boric acid.

Revendications

1. Panneau de plâtre à couche de feutre de fibres de verre revêtue, où au moins un côté d'un noyau de panneau est recouvert de la couche de feutre de fibres de verre, dont le côté opposé au noyau de panneau est muni d'un revêtement de sulfate de calcium, où la masse de noyau forme le noyau de panneau et d'une part pénètre dans la couche de feutre de fibres de verre et la masse de revêtement forme le revêtement de sulfate de calcium et d'autre part pénètre dans la couche de feutre de fibres de verre, où la masse de revêtement est formée à base d'un sulfate de calcium et contient un liant organique et où la masse de noyau est constituée par du sulfate de calcium dihydraté, où le revêtement de sulfate de calcium ainsi que la couche de feutre de fibres de verre adhèrent au noyau de panneau en tout point au-dessus du plan du panneau avec une résistance à l'arrachement mesurée perpendiculairement au plan du panneau, et où le panneau de plâtre se trouve à l'état existant peu de temps après la fabrication, caractérisé en ce que le sulfate de calcium de la masse de revêtement n'est pas ou presque pas pris et en ce que la masse de noyau est mise en contact avec la masse de revêtement de manière sensiblement continue sur la surface de telle sorte que la résistance à l'arrachement est d'au moins 0,15 N/mm².

2. Panneau de plâtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le début de la consolidation de la masse de revêtement est d'au moins 1,5 h.

3. Panneau de plâtre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le début de la consolidation de la masse de revêtement est d'au moins 2,5 h.

4. Panneau de plâtre selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que le début de la consolidation de la masse de revêtement est d'au maximum 6 h.

5. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le début de la consolidation de la masse de revêtement est d'au maximum 5 h.

6. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une résistance à l'arrachement moyenne d'au moins 0,20 N/mm² est assurée.

7. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sulfate de calcium de la masse de revêtement est du sulfate de calcium hémi hydraté qui contient des additifs qui conduisent à une faible vitesse de prise du sulfate de calcium hémi hydraté.

8. Panneau de plâtre selon la revendication 7, caractérisé en ce que, lors du gâchage, la masse de revêtement, indépendamment de l'eau ajoutée, présente la composition suivante: 60-95 % en masse de plâtre de moulage, 0,01-1 % en masse d'éther cellulosique, 0,03-0,5 % en masse de retardateur, 0,05-1,0 % en masse de fluidifiant.

9. Panneau de plâtre selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la masse de revêtement contient jusqu'à 25 % en masse de poudre de calcaire et jusqu'à 5 % en masse de dispersion de PVAC.

10. Panneau de plâtre selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le sulfate de calcium est un sulfate de calcium anhydrite qui est à grains fins avec une taille de grain < 200 µm et qui est en partie capable de prendre.

11. Panneau de plâtre selon la revendication 10, caractérisé en ce que la taille de grain du sulfate de calcium anhydrite est < 63 µm.

12. Panneau de plâtre selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la masse de revêtement en sulfate de calcium anhydrite présente une valeur moyenne des tailles de grain d₅₀ entre 8 et 12 µm.

13. Panneau de plâtre selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la masse de revêtement présente, lors du gâchage, indépendamment de l'eau ajoutée, la composition suivante : au moins 94 % en masse de sulfate de calcium anhydrite, 0,01-0,8 % en masse d'éther cellulosique, 0,01-1,0 % en masse de fluidifiant et au maximum 0,2 % en masse d'agent mouillant.

14. Panneau de plâtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sulfate de calcium de la masse de revêtement n'est pas pris jusqu'à un degré de réhydratation d'au maximum 2 %.

15. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse de revêtement contient un plastifiant.

16. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'abrasion de la masse de revêtement, mesurée avec le Teledyne Taber Standard Abrasion Tester conformément à ISO 4586-2 et DIN 53109, est d'au maximum 0,2 g.

17. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant organique constitue moins de 6 % en masse de la masse de revêtement sèche.

18. Panneau de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse de revêtement contient jusqu'à 40 % en masse d'hydroxyde d'aluminium ou d'acide borique.

Zeichnung