VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM STANZEN EINES STAPELS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und 4.

[0002] Beim Stanzen von Etiketten mittels des sogenannten Durchstossstanzens ist es allgemein bekannt, das der Stapel vorgeschnittener Etiketten in einem Hub durch ein Stanzmesser hindurchgedrückt wird. Die gestanzten Etiketten werden durch die nachfolgenden Stapel automatisch durch das Stanzmesser hindurchgeschoben. Beim Eindringen der Stanzmesserschneide in die vorgeschnittenen Etiketten ergibt sich bei diesem Stanzverfahren das Problem, dass insbesondere die oberen Blätter des Stapels durchbiegen, was zu Ungenauigkeiten in der Form einer Art "Kissenbildung" mit Stanzabsätzen im Stapel führt.

[0003] Um diese Nachteile zu beseitigen, ist in DE-A-40 13 071 vorgeschlagen, einen Pressstempel auf der Gegenseite der als Stanzstössel dienende Tischplatte gegen den Stapel zu drücken, um den Stapel in einer vertikalen Presshaltung durch das Stanzmesser hindurchzuführen. Bei diesem Durchstossstanzverfahren wird der Stapel von einer als Stössel ausgebildeten Hubvorrichtung in der Tischplatte zusammen mit dem Gegendruck erzeugenden Pressstempel durch das Stanzmesser hindurchgestossen. Dann werden die Tischplatte mit der Hubvorrichtung abgesenkt und der Pressstempel angehoben. Der fertig gestanzte Stapel wird anschliessend von einem waagerecht verschiebbaren Transportbacken einer Bündelungsstation zugeführt.

[0004] Obwohl diese Vorrichtung eine präzise Stanzung der Etiketten ermöglicht, wird die Arbeitsgeschwindigkeit durch die verschiedenen zusätzlichen Eingriffe mit dem Pressstempel und der Hubvorrichtung erheblich verzögert. Insbesondere muss die Hubvorrichtung zunächst zurückgefahren werden, bevor die Tischplatte wieder in ihre Ausgangslage gebracht werden und ein neuer Stapel aufnehmen kann.

[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Stanzverfahren zu schaffen, das sowohl eine hohe Stanzqualität als auch eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Stanzvorrichtung gewährleistet.

[0006] Diese Aufgabe wird durch ein Stanzverfahren und durch eine Stanzvorrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 4 gelöst.

[0007] Der wichtigste Vorteil dieser Erfindung ist, dass ein neuer Stapel von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, dem Stanzstössel wieder vorgelegt werden kann, während gleichzeitig der fertig gestanzte Stapel Etiketten noch aus dem Stanzmesser entfernt wird. Auch Deformationen und/oder Eindrücke in den gestanzten Etiketten, welche infolge des Durchstossens des gestanzten Stapels mit einem Stössel entstehen, wie bei dem Verfahren mit der Vorrichtung nach DE-A-40 13 071, werden auf einer besonders günstigen Weise vermieden. Da der Gegendruckstempel sowohl einen Gegendruck während des Stanzens erzeugt als auch zum Zurückstossen des gestanzten Stapels verwendet wird, ist auch der maschinelle Aufwand der erfindungsgemässen Vorrichtung geringer.

[0008] Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung. Dort wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Beispiels näher erläutert.

[0009] Es zeigt:

Fig. 1

eine Etikettenstanzvorrichtung in Seitenansicht,

Fig.2

eine vergrösserte Darstellung der Etikettenstanzvorrichtung nach Figur 1,

Fig. 3

eine Obenansicht in vergrösserter Darstellung der Etikettenstanzvorrichtung nach Figur 1,

Fig. 4

die wichtigsten Verfahrensstadien des Stanzverfahren mit der Etikettenstanzvorrichtung in Seitenansicht, und

Fig. 5

einige der Verfahrensstadien des Stanzverfahrens mit der Etikettenstanzvorrichtung in Obenansicht.

[0010] In den Figuren sind jeweils für dieselben Elemente dieselben Bezugszeichen verwendet worden, so dass eine erstmalige Erklärung zu einem bestimmten Element für alle Figuren gültig ist.

[0011] In den Figur 1, 2 und 3 ist eine Etikettenstanzvorrichtung 1 ganz schematisch dargestellt, die im wesentlichen ein Maschinengestell 2 mit einem Stanzstössel 3, einem Stanzmesser 4 und einem Gegendruckstempel 5 aufweist. Der Stanzstössel 3 ist mittels eines hydraulisch betätigten (hier nicht ersichtlichen) Kolbens in einem Stösselzylinder 6 hin- und herverschiebbar. Das Stanzgut 7, ein Stapel flacher Gebilden, wie Blätter aus Papier, dünnem Halbkarton oder dergleichen, liegt am Stanzstössel 3 an. Das Stanzmesser 4 ist in einer Halterung 8 festgehalten, mit welcher die Stanzkontur des Stanzmessers 4 falls erforderlich angepasst und andere Stanzmesser eingerichtet werden können. Diese Halterung 8 ist in der Art zweier Schraubzwingen ausgebildet, die die Stanzkontur in zwei zueinander rechtwinklig stehenden Dimensionen einstellen. Der Gegendruckstempel 5 ist mittels eines hydraulisch oder pneumatisch betätigten (nicht gezeigten) Kolbens in einem Gegendruckzylinder 9 hin- und zurückverschiebbar. Die Halterung 8 und der Gegendruckzylinder 9 sind auf einem Schlitten 10 befestigt. Der Schlitten 10 selber ist auf einem Ausleger 11 am Maschinengestell 2 mittels einer hier nicht dargestellten Kolben- und Zylindereinheit hin- und herbewegbar gelagert. Der Schlitten 10 ist mittels einer mechanischen Arretierung (hier nicht dargestellt) für den eigentlichen Stanzvorgang fixierbar. Diese Arretierung kann in an sich bekannter Weise durch eine kraftschlüssige Verriegelung oder auch auf hydraulischer Weise erhalten werden. Wie in der Figur 1 ersichtlich, ist der Stanzstössel 3 in einer schiefen Ebene 12 bewegbar, welche einen Winkel von etwa 25° mit der Horizontale oder waagerechten Ebene bildet. Der Ausleger 11 ist parallel zu dieser Ebene 12 am Maschinengestell 2 befestigt, so dass auch der Schlitten 10 parallel zur schiefen Ebene 12 bewegbar gelagert ist. Der in der Figur 1 nicht sichtbaren Kolben des Gegendruckzylinders 9 ist mit einer Kolbenstange 14 und einem zylindrischen Druckstössel 15 verbunden. Der Gegendruckstempel 5 weist eine verdrehungssichere Führungsstange 18 mit einem zylindrischen Kopfteil 19 auf. Die Längsachse des Stanzstössels 3, die Längsachse des Gegendruckstempels 5 und die Längsachse des Gegendruckzylinders 9 fluchten in der schiefen Ebene 12. Der Druckstössel 15 liegt lose mit einer ebenen Fläche an diesem zylindrischen Kopfteil 19 an, d.h. steht kraftschlüssig mit diesem in Verbindung.

[0012] Die Halterung 8 für das Stanzmesser 4 ist in Richtungen senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt, so dass sie unabhängig vom Gegendruckzylinder 9 verschoben werden kann, um das Stanzmesser 4 auf die gewünschte Etikettenkontur in zur Bewegungsrichtung rechtwinkligen Verschieberichtungen einstellen zu können. Auch der Gegendruckzylinder 9 ist senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt. In den Figuren 2 und 3 ist dies durch die Pfeile 22 und 23 und ist auch die Verschiebbarkeit des Druckstössels 15 mit gestrichelten Linien angedeutet. Somit bilden das Stanzmesser 4, der Gegendruckstempel 5 mit dem zylindrischen Kopfteil 19 und die Halterung 8 eine auf dem Schlitten 10 verschiebbar einstellbare Einheit, die als Ganzes zum Stanzgut 7 ausgerichtet werden kann, beispielsweise auf das Druckbild einer Etikette. Dabei hat eine geringfügige Verschiebung des zylindrischen Kopfteils 19 aus der Bewegungsrichtung keinen Einfluss auf die Druckverteilung im Stapel 7.

[0013] Die verschiedenen Arbeitsschritte des Stanzverfahrens werden nun anhand der Figuren 4 und 5 näher beschrieben. Dabei stellt Figur 4 eine Seitenanschicht der Etikettenstanzvorrichtung 1 wie in den Figuren 1 und 2, und Figur 5 eine Draufsicht wie in Figur 3 dar. Anhand der Figur 5 werden vorallem die drei letzten Schritte des Stanzverfahrens verdeutlicht. Die nachstehend angegebenen Koordinaten A, B, C und D sind als Abszissen bezüglich der schiefen Ebene 12 zu verstehen. Die Koordinate E liegt auf einer Achse rechtwinklig zur schiefen Ebene 12.

[0014] In Figur 4a ist die Grundstellung der Etikettenstanzvorrichtung 1 gezeigt. Der Stanzstössel 3 befindet sich dabei in einer Anfangslage A₀, in welcher der Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten auf den Stanzstössel 3 ausgerichtet wird. Der Schlitten 10 mit dem Stanzmesser 4 befindet sich in der Stanzstellung B₀, in welcher der Schlitten 10 mittels der oben erwähnten mechanischen Arretierung fixiert ist. Der Druckstössel 15 befindet sich in einer Anfangslage C₀, die gleichzeitig die Anfangslage D₀ des Gegendruckstempels 5 definiert, bei welcher der Gegendruckstempel 5 mit einem geringen Vorsprung über das Stanzmesser 4 vorsteht (vergleiche auch Figuren 2 und 3). Die Koordinaten C₀ und D₀ sind auf die Koordinate B₀ des Schlittens 10 bezogen, d.h. sind im bewegten Koordinatensystem des Schlittens 10 definiert.

[0015] Der nächste Schritt ist in Fig 4b dargestellt, bei welchem der Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten mit dem Stanzstössel 3 gegen den Gegendruckstempel 5 in die Endlage A₁ gestossen wird. Der Gegendruckstempel 5 presst mit einer vorbestimmten und konstanten Kraft gegen das Stanzgut, wodurch der Stapel 7 stabilisiert und fixiert, und gleichzeitig die zwischen den Blättern noch vorhandene Luft hinausgepresst wird. Danach wird der Stapel 7 durch das Stanzmesser 4 hineingestossen, wobei der Druckstössel 15 in die Endlage C₁ und der Gegendruckstempel 5 in die Endlage D₁ gestossen werden.

[0016] Im nächsten in Fig. 4c dargestellten Zustand ist der Schlitten 10 in eine Rückzugsstellung B₁ zurückgefahren worden und gleichzeitig der Stanzstössel 3 wieder in die Anfangslage A₀ zurückgebracht. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 verbleiben dabei in ihren Endlagen C₁ und D₁ bezogen auf den Schlitten 10, wobei kein Gegendruck mehr auf den Gegendruckstempel 5 vom Gegendruckzylinder 9 ausgeübt wird. Damit ist zwischen dem mit gestanzten Etiketten gefüllten Stanzmesser 4 und dem Stanzstössel 3 genügend Platz geschaffen, um eine Aufnahmevorrichtung 25 für den Stapel 26 fertig gestanzter Etiketten hineinschieben zu können, wie dies in den Schritten gemäss der Figuren 4d und 5d gezeigt ist. Die Aufnahmevorrichtung 25 wird in diesem Schritt auf einem Hilfsableger 27 (nur in Figur 5d ersichtlich) in die Aufnahmeposition E₀ geschoben. So bald der Stanzstössel 3 sich wieder in der Anfangslage A₀ befindet, kann schon ein neuer Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten vorgelegt und ausgerichtet werden. Dies kann automatisch oder manuell vorgenommen werden. Damit ist eine grosse Zeitersparnis erreichbar.

[0017] Wie in Fig. 4e und Fig. 5e dargestellt, wird sodann der im Stanzmesser 4 befindliche Stapel 26 gestanzter Etiketten durch den Gegendruckstempel 5 aus dem Stanzmesser 4 hinausgedrückt und auf die Aufnahmevorrichtung 25 geschoben. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 befinden sich dann wieder in ihren Anfangslagen C₀ und D₀, wobei der Gegendruckstempel 5 wieder mit einem geringen Vorsprung gegenüber der vorderen Kante des Stanzmessers 4 vorsteht.

[0018] Anschliessend wird, wie in Fig. 5f dargestellt, die Aufnahmevorrichtung 25 mit dem Stapel 26 fertiger Etiketten seitlich aus dem Stanzbereich in die Übergabeposition E₁ wegbewegt, und der Stapel 26 kann dann einer Weiterverarbeitung wie beispielsweise einer Banderoliereinheit zugeführt werden.

[0019] Nach diesem Schritt wird der Schlitten 10 wieder in die Stanzstellung B₀ gemäss Fig. 4a gebracht, und kann in einem nächsten Arbeitszyklus der neu vorgelegte Stapel 7 flächiger Gebilden gestanzt werden.

[0020] Es versteht sich, dass das Stanzmesser 4 mit dem Gegendruckstempel 5 nicht unbedingt auf einem Schlitten 10 bewegbar gelagert sein muss. In einer Variante der vorstehend beschriebenen Etikettenstanzvorrichtung 1 könnte nämlich auch der Stanzstössel 3 auf einem Schlitten bewegbar gelagert und das Stanzmesser 4 ortsfest mit dem Maschinengestell 2 befestigt sein, und auf diese Weise zwischen dem Stanzstössel 3 und dem Stanzmesser 5 Platz zur Entfernung des Stapels 26 fertig gestanzter Etiketten zu schaffen. Auch ist es nicht unbedingt erforderlich, dass der Schlitten 10 sich parallel zur schiefen Ebene 12 bewegt, sondern könnte auch eine rechtwinklig dazu stehenden Bewegungsrichtung den notwendigen Platz schaffen. Jedoch wird bei einer solchen Variante der mechanischen Aufbau der Etikettenstanzvorrichtung wieder komplizierter, was mit der in den Figuren dargestellten und bevorzugten Ausführung möglichst vermieden wird.

Ansprüche

1. Verfahren zum Stanzen eines Stapels (7) von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, wobei der Stapel (7) von zu stanzenden Gebilden mittels eines Stanzstössels (3) und gegen einen, einen Gegendruck auf den Stapel (7) erzeugenden Gegendruckstempel (5) in ein hohlzylindrisches Stanzmesser (4) hineingestossen und der Stapel (26) gestanzter Gebilde seitlich entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Hineinstossen des Stapels (7) von zu stanzenden Gebilden der Stanzstössel (3) bezüglich des Stanzmessers (4) in eine Anfangslage (A_o) zurückgezogen wird, dass während dem Zurückziehen des Stanzstössels (3) in die Anfangslage (A_o) das Stanzmesser (4) mitsamt dem sich in diesem befindlichen Stapel (26) gestanzter Gebilde und dem Gegendruckstempel (5) und der Stanzstössel (3), entweder durch eine Bewegung des Stanzmessers (4) oder durch eine Bewegung der den Stanzstössel tragenden Vorrichtung, auseinander bewegt werden, um einen vergrösserten Bereich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) zu schaffen, dass der Stapel (26) gestanzter Gebilde mittels des Gegendruckstempels (5) aus dem Stanzmesser (4) in den vergrösserten Bereich zurückgestossen und mittels einer in den vergrösserten Bereich hinein und wieder heraus bewegbaren Aufnahmevorrichtung (25) aus dem vergrösserten Bereich seitlich entfernt wird, dass ein neuer Stapel (7) von zu stanzenden flächigen Gebilden dem sich in der Anfangslage (A_o) befindlichen Stanzstössel (3) vorgelegt wird, und dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) bezüglich des sich in der Anfangslage (A_o) befindlichen Stanzstössels (3) wieder in die Ausgangsstellung (B_o, C_o) gebracht werden, um den neuen Stapel (7) zu stanzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegendruckstempel (5) in seiner Ausgangsstellung (C_o) mit einem geringen Vorsprung über der Schneide des Stanzmessers (4) vorsteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des vergrösserten Bereiches das Stanzmesser (4) vom Stanzstössel (3) weg aus der Ausgangsstellung (B_o) in eine Rückzugsstellung (B₁) bewegt wird.

4. Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels (7) von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, mit einem hohlzylindrischen Stanzmesser (4), einem zur erzeugung des Stanzvorganges auf das Stanzmesser (4) hin und zurück bewegbaren Stanzstössel (3), einem einen Gegendruck auf den Stapel (7) erzeugenden, durch das Stanzmesser (4) hindurchgeführten und in diesem bewegbaren Gegendruckstempel (5) und einer Aufnahmevorrichtung (25) zur seitlichen Entfernung des Stapels (26) von fertig gestanzten Gebilden, dadurch gekennzeichnet, dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) auf einem Schlitten (10) angeordnet sind, der aus einer Stanzstellung (B_o) weg vom Stanzstössel (3) in eine Rückzugsstellung (B₁) und zurück in die Stanzstellung (B_o) bewegbar ist, wobei bei sich in der Rückzugsstellung (B₁) befindlichem Schlitten (10) zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) ein vergrösserter Bereich gebildet ist, und dass die Aufnahmevorrichtung (25) zur Entfernung des Stapels (26) fertig gestanzter Gebilde seitlich in diesen vergrösserten Bereich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) hinein und wieder hinaus bewegbar ist, wobei bei sich im vergrösserten Bereich befindlicher Aufnahmevorrichtung (25) der sich im Stanzmesser (4) befindliche Stapel (26) gestanzter Gebilde durch eine Bewegung des Gegendruckstempels (5) in eine Anfangslage (D_o) auf die Aufnahmevorrichtung (25) entladbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (10) in der Stanzstellung (B_o) mit einer mechanischen Verriegelungseinrichtung fixierbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorzugsweise hydraulische oder pneumatische Betätigungseinrichtung (9, 14, 15) vorgesehen ist, die auf den Gegendruckstempel (5) eine Druckkraft ausübt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am Gegendruckstempel (5) eine Führungsstange (18) mit einem zylindrischen Kopfteil (19) vorgesehen ist, mit welchem ein zylindrischer Stössel (15) der Betätigungseinrichtung (9, 14, 15) in kraftschlüssiger Verbindung steht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stössel (15) eine ebene Fläche aufweist, mit der der Stössel (15) an einer ebenen Fläche des Kopfteils (19) anliegt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzstössel (3) und der Schlitten (10) in zueinander parallelen Richtungen bewegbar sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtungen des Stanzstössels (3) und des Schlittens (10) in einer Ebene (12) liegen, die gegenüber der Horizontalen geneigt ist.

Claims

1. A method of punching through a stack (7) of flat structures, particularly labels, whereby the stack (7) of structures which are to be punched is, by means of a ram (3) and against a counter punch (5) which generates a counter pressure on the stack (7), pushed into a hollow cylindrical stamping cutter (4) and the stack (26) of punched structures is removed laterally, characterised in that after the stack (7) of structures to be punched has been punched through, the ram (3) is withdrawn), the counter into a starting position (A_o) in relation to the cutter (4), and in that during withdrawal of the ram (3) into the starting position (A_o), the cutter (4) together with the stack (26) of punched structures disposed in it and the counter punch (5) and the ram (3) are moved apart from one another either by a movement of the cutter (4) or by movement of the device carrying the ram, in order to provide an enlarged area between the ram (3) and the cutter (4) and in that the stack (26) of punched structures is, by means of the counter punch (6), pushed back out of the cutter (4) and into the enlarged area and, by means of a receiving device (25) adapted for movement into the enlarged area and out again is removed laterally out of the enlarged area and in that a fresh stack (7) of flat structures which are to be punched is presented to the ram (3) which is in the starting position (A_o) and in that the cutter (4) and the counter punch (5) are returned to the starting position (B_o, C_o) again in relation to the ram (3) which is in the starting position (A_o) in order that the new stack (7) can be punched.

2. A method according to claim 1, characterised in that, in its starting position (C_o), the counter punch (5) projects slightly beyond the cutting edge of the cutter (4).

3. A method according to claim 1, characterised in that in order to form the enlarged area, the cutter (4) is moved away from the ram (3) out of the starting position (B_o) into a withdrawn position (B₁).

4. A device for punching a stack (7) of flat structures, in particular of labels, with a hollow cylindrical cutter (4), a ram (3) adapted for movement onto the cutter (4) and back, a counter punch (5) creating a counter pressure on the stack (7) and adapted for movement within and through the cutter (4) and a receiving device (25) for lateral removal of the stack (26) of punched structures, characterised in that the cutter (4) and the counter punch (5) are disposed on a slide (10) adapted for movement out of a punching position (B_o) away from the ram (3) into a retracted position (B₁) and back into the punching position (B_o), whereby, while the slide (10) is in the withdrawn position (B₁) an enlarged area is formed between the ram (3) and the cutter (4) and in that, for removing the stack (26) of punched structures, the receiving device (25) is adapted for movement laterally into this enlarged area between the ram (3) and the cutter (4) and out of it again, whereby, when the receiving device (25) is in the enlarged area, the stack (26) of punched structures which is in the cutter (4) can, by movement of the counter punch (5), be discharged into a starting position (D_o) onto the receiving device (25).

5. A device according to claim 4, characterised in that the slide (10) can be fixed in the punching position (B_o) by a mechanical locking means.

6. A device according to claim 4 or 5, characterised in that a preferably hydraulic or pneumatic actuating device (9, 14, 15) is provided which exerts a pressure force on the counter punch (5).

7. A device according to claim 6, characterised in that there is on the counter punch (5) a guide rod (16) with a cylindrical head part (19) with which a cylindrical push rod (15) of the actuating device (9, 14, 15) is in operative connection.

8. A device according to claim 7, characterised in that the push rod (15) has a flat surface by which the push rod (15) bears on a flat surface of the head part (19).

9. A device according to one of claims 4 to 8, characterised in that the ram (3) and the slide (10) are adapted for movement in directions which are parallel with each other.

10. A device according to claim 9, characterised in that the directions of movement of the ram (3) and of the slide (10) lie in a plane which is inclined to the horizontal.

Revendications

1. Procédé pour poinçonner une pile (7) de produits plats, en particulier d'étiquettes, la pile (7) de produits à poinçonner étant poussée au moyen d'un coulisseau de poinçonnage (3) et contre un poinçon de contre-pression (5), produisant une contre-pression sur la pile (7), dans un couteau de poinçonnage (4) cylindrique creux et la pile (26) de produits poinçonnés étant éloignée latéralement, caractérisé en ce qu'après que la pile (7) de produits à poinçonner a été poussée vers l'intérieur, le coulisseau de poinçonnage (3) est retiré dans un état initial (A₀) par rapport au couteau de poinçonnage (4), que, pendant le retrait du coulisseau de poinçonnage (3) dans l'état initial (A₀), le couteau de poinçonnage (4), avec la pile (26) de produits poinçonnés se trouvant dans celui-ci et le poinçon de contre-pression (5), et le coulisseau de poinçonnage (3) sont éloignés l'un de l'autre, soit par un mouvement du couteau de poinçonnage (4), soit par un mouvement du dispositif portant le coulisseau de poinçonnage, pour créer une zone agrandie entre le coulisseau de poinçonnage (3) et le couteau de poinçonnage (4), que la pile (26) de produits poinçonnés est repoussée au moyen du poinçon de contre-pression (5) hors du couteau de poinçonnage (4) dans la zone agrandie, et est éloignée latéralement hors de la zone agrandie au moyen d'un dispositif de réception (25) mobile vers l'intérieur de la zone agrandie et de nouveau vers l'extérieur, qu'une nouvelle pile (7) de produits plats à poinçonner est présentée au coulisseau de poinçonnage (3) se trouvant dans l'état initial (A₀), et que le couteau de poinçonnage (4) et le poinçon de contre-pression (5) sont ramenés dans la position de départ (B₀, C₀) par rapport au coulisseau de poinçonnage (3) se trouvant dans l'état initial (A₀), pour poinçonner la nouvelle pile (7).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans sa position de départ (C₀), le poinçon de contre-pression (5) dépasse par une légère saillie au-delà du tranchant du couteau de poinçonnage (4).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour former la zone agrandie, le couteau de poinçonnage (4) est éloigné du coulisseau de poinçonnage (3) à partir de la position de départ (B₀) dans une position de retrait (B₁).

4. Dispositif pour poinçonner une pile (7) de produits plats, en particulier d'étiquettes, ayant un couteau de poinçonnage (4) cylindrique creux, un coulisseau de poinçonnage (3) mobile en un mouvement de va et vient vers le couteau de poinçonnage (4) pour effectuer l'opération de poinçonnage, un poinçon de contre-pression (5) créant une contre-pression sur la pile (7), guidé à travers le couteau de poinçonnage (4) et mobile dans celui-ci, et un dispositif de réception (25) pour l'enlèvement latéral de la pile (26) de produits déjà poinçonnés, caractérisé en ce que le couteau de poinçonnage (4) et le poinçon de contre-pression (5) sont disposés sur un chariot (10), qui, à partir d'une position de poinçonnage (B₀), peut être éloigné du coulisseau de poinçonnage (3) dans une position de retrait (B₁) et renvoyé dans la position de poinçonnage (B₀), une zone agrandie se formant entre le coulisseau de poinçonnage (3) et le couteau de poinçonnage (4) quand le chariot (10) se trouve dans la position de retrait (B₁), et que le dispositif de réception (25) est mobile latéralement vers l'intérieur de cette zone agrandie entre le coulisseau de poinçonnage (3) et le couteau de poinçonnage (4) pour l'enlèvement de la pile (26) de produits déjà poinçonnés et de nouveau vers l'extérieur, la pile (26) de produits poinçonnés se trouvant dans le couteau de poinçonnage (4) pouvant être déchargée sur le dispositif de réception (25) par un mouvement du poinçon de contre-pression (5) dans un état initial (D₀), quand le dispositif de réception (25) se trouve dans la zone agrandie.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le chariot (10) peut être fixé dans la position de poinçonnage (B₀) avec un dispositif de verrouillage mécanique.

6. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif d'actionnement de préférence hydraulique ou pneumatique (9, 14, 15) qui exerce une force de pression sur le poinçon de contre-pression (5).

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est prévu sur le poinçon de contre-pression (5) une tige de guidage (18) ayant une partie de tête (19) cylindrique, avec laquelle un coulisseau (15) cylindrique du dispositif d'actionnement (9, 14, 15) est en liaison par adhérence.

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le coulisseau (15) présente une surface plane, par laquelle le coulisseau (15) repose contre une surface plane de la partie de tête (19).

9. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que le coulisseau de poinçonnage (3) et le chariot (10) sont mobiles l'un vers l'autre dans des directions parallèles.

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les directions de déplacement du coulisseau de poinçonnage (3) et du chariot (10) sont situés dans un plan (12) qui est incliné par rapport à l'horizontale.

Zeichnung