ZUSCHLAGSTOFF FÜR VERKEHRSFLÄCHEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Zuschlagstoff für Oberflächen von Verkehrsflächen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Zuschlagstoffs und ein Verfahren zu seinem Einbau in eine Verkehrsfläche.

[0002] Es gibt zahlreiche Zuschlagstoffe für den Straßenbau, die einen Wirkstoff enthalten, der die Eisbildung hemmt. Als Wirkstoff kommen vorwiegend Salze wie etwa NaCI zum Einsatz. Bewährt hat sich ein solcher Zuschlagstoff, der in Form eines Füllers, also eines sehr feinkörnigen Materials in einem Mischwerk dem Mischgut für eine bitumengebundene Deckschicht zugesetzt wird. Um ein unzulässig schnelles Auswaschen des Wirkstoffs und unerwünschte Nässebildung bei hoher Luftfeuchtigkeit zu verhindern, wird der Wirkstoff mit einem Hydrophobierungsmittel vermischt. Verfahren zur Herstellung entsprechender Feinkorngemische als eisbildungshemmende Füller sind beispielsweise aus den Patentdokumenten EP 0 422 753 A1, DE 34 04 271 A1 und DE 41 29 621 A1 bekannt.

[0003] Darüber hinaus ist aus der DE 42 30 545 C1 ein Verfahren zur Herstellung eines synthetischen salzhaltigen Brechsandes oder Splitts bekannt, der ebenfalls als eisbildungshemmender Zuschlagstoff für den Bau von Verkehrsflächen vorgesehen ist. Gebildet wird dieses Material, indem eine Mörtelmischung aus

20 - 70

Masseteilen eines hydrophobierten Salzes (Korngröße unter 0,5 mm),

5 - 30

Masseteilen mineralischer Feststoffe (z.B. Sand mit Korngröße unter 1 mm),

10 - 40

Masseteilen Zement und

5 - 25

Masseteilen Wasser

hergestellt, ausgehärtet und anschließend auf die gewünschte Korngröße gebrochen wird. Dieser Zuschlagstoff ist ebenso wie der zuvor genannte Füller für eine Verarbeitung im Mischwerk vorgesehen.

[0004] Ferner ist es aus der DE 38 08 250 C2 bekannt, ein Gemisch aus 80 - 90 Gew.-Teilen Alkali- oder Erdalkalichloriden und 5 - 15 Gew.-Teilen eines Kunststoffs aus der Gruppe der Olefin-Polymerisate und Olefin-Copolymerisate bei einer Temperatur von 150 - 190 °C herzustellen, wobei die Salzpartikel möglichst vollständig mit dem geschmolzenen Kunststoff benetzt werden sollen. Danach wird das Gemisch auf ca. 10 °C heruntergekühlt und mit einem Zusatz von Talkum, Zement- oder Polyarethanmehl in einer Menge von 1 - 5 Gew.-Teilen versetzt, um die Rieselfähigkeit des Materials zu erhalten. Anschließend wird dieses Material einer Zerkleinerung durch Mahlen unterzogen, so daß danach mindestens 80 Gew.-% der gemahlenen Mischung eine Korngröße unter 0,09 mm aufweisen. Über die anfängliche Korngröße der eingesetzten Alkali- und Erdalkalichloride sowie über den Mengenanteil der Korngröße bis zu 0,003 mm nach dem Mahlen werden keine Angaben gemacht.

[0005] Üblicherweise ist die Deckschicht eines Straßenbelags mehrere Zentimeter dick. Im Verlauf der Lebensdauer der Deckschicht wird lediglich ein kleiner Teil ihrer Schichtdicke durch Verschleiß abgetragen, so daß von dem insgesamt in die Deckschicht eingemischten Zuschlagstoff mit eisbildungshemmender Wirkung lediglich ein entsprechend kleiner Teil überhaupt seine beabsichtigte Wirkung entfalten kann. Umgekehrt gesagt bedeutet dies, daß der Großteil dieses Zuschlagstoffs niemals in den Bereich der äußeren Oberflächenschicht gelangt, also abgekapselt wird und somit völlig unwirksam bleibt.

[0006] Eine grundsätzliche Möglichkeit, diesem aus wirtschaftlicher Sicht unbefriedigenden Zustand abzuhelfen, wird in der WO 94/23130-A1- eröffnet. In dieser Schrift wird eine Schutzschicht aus einer körnigen mineralischen Komponente und einem Bindemittel für die Oberflächen von Verkehrsflächen beschrieben, wobei die mineralische Komponente ein die Eisbildung hemmendes Material enthält, das zumindest teilweise in Form eines Füllers, also sehr feinteilig vorliegt. Im übrigen kann die mineralische Komponente als Brechsand und/oder Splitt vorliegen. Der Anteil des eisbildungshemmenden Materials an der mineralischen Komponente soll vorzugsweise mindestens 30 Masse-% betragen. Da Schutzschichten, die im Heiß-, Warm- oder Kalteinbau aufgebracht werden können, eine sehr viel geringere Schichtdicke aufweisen als eine normale Deckschicht, gelingt es auf diese Weise, die bezüglich der Eisbildungshemmung wirksame Substanz auf einen sehr viel kleineren Volumenanteil im oberflächennahen Bereich zu konzentrieren, als dies früher der Fall war. Somit konnte bezogen auf die Größe der Oberfläche einer Verkehrsfläche eine erhebliche Einsparung im Verbrauch der wirksamen Substanz erzielt werden.

[0007] Diese Art der Oberflächenbehandlung führt jedoch nicht in allen Fällen zu befriedigenden Ergebnissen. Um die Wirkung hinsichtlich der Eisbildungshemmung zu fördern, sollte eine möglichst große Menge der wirksamen Substanz in die Schutzschicht, also in die oberflächennahe Schicht eingearbeitet werden. Mischt man zu diesem Zweck beispielsweise eine entsprechend große Menge eines salzhaltigen Füllers in eine Bitumenemulsion oder in heißes flüssiges Bitumen zur Bildung einer Suspension, die durch Aufspritzen aufgebracht werden soll, so wird die Viskosität der Suspension so groß, daß sie nicht mehr verarbeitungsfähig ist. Ein nachträgliches Einwalzen des salzhaltigen Füllers in die bereits aufgespritzte Bitumenemulsion oder das flüssige Bitumen läßt sich wegen der extremen Staubförmigkeit des Füllers verarbeitungstechnisch praktisch nicht beherrschen. Letzteres gilt auch für den Neubau von Verkehrsflächen, bei denen es wünschenswert wäre, den eisbildungshemmenden Zuschlagstoff möglichst in der obersten Zone der Deckschicht konzentrieren zu können.

[0008] Aufgabe der Erfindung ist es, einen feinkörnigen Zuschlagstoff mit eisbildungshemmender Wirkung für den Bau von Verkehrsflächen vorzuschlagen, der günstig herstellbar und leicht verarbeitbar ist, wobei eine Konzentration dieses Zuschlagstoffs möglichst im oberflächennahen Bereich der Deckschicht möglich sein soll. Der Anteil der für die Eisbildungshemmung wirksamen Substanz soll möglichst hoch sein können. Ferner sollen ein Verfahren zur Herstellung dieses Zuschlagstoffs und ein Verfahren zu dessen Einbau in Verkehrsflächen angegeben werden.

[0009] Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch einen Zuschlagstoff mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. In den Unteransprüchen 2 bis 6 sind vorteilhafte Weiterbildungen dieses Zuschlagstoffs angegeben. Ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren weist die Merkmale des Patentanspruchs 7 auf und ist durch die Merkmale der Unteransprüche 8 bis 16 weiter ausgestaltbar. In den Ansprüchen 17 bis 20 ist ein Verfahren zum Einbau des Zuschlagstoffs mit vorteilhaften Weiterbildungen angegeben.

[0010] Die Erfindung sieht vor, den Zuschlagstoff in Form eines feinkörnigen Materials mit einer maximalen Korngröße unter 0,5 mm, auszubilden. Vorzugsweise hat der Zuschlagstoff zu mindestens 85 Gew.-% eine Korngröße unter 0,2 mm. Wesentlicher Bestandteil der einzelnen Körner ist ein die Eisbildung hemmender Wirkstoff, vorzugsweise ein Salz wie etwa NaCI, KCI oder MgCl₂, wobei wegen der wirtschaftlich günstigen Bezugsmöglichkeiten NaCI (z.B. als Rückstandssalz einer anderweitigen Produktion) besonders bevorzugt wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle eines Salzes einen anderen Wirkstoff zu verwenden, insbesondere einen korrosionsneutralen Wirkstoff auf der Basis eines Umsetzproduktes einer Mischung von Magnesiumkarbonat und Kalziumkarbonat mit Phosphorsäure und einer Karbonsäure, dessen Herstellung in der DE 195 19 977 C1 beschrieben ist. Der Wirkstoff besteht aus Primärkömern mit einer maximalen Primärkorngröße von unter 0,2 mm, vorzugsweise unter 0,09 mm, deren Oberfläche mit Bitumen behandelt ist, so daß insbesondere die kleinsten Primärkörner untereinander zu größeren Sekundärkörnern agglomeriert oder an größere Primärkörner angeklebt sind. Der Feinanteil im ursprünglichen Gemisch der Primärkörner mit einer Korngröße von unter 0,003 mm ist auf diese Weise weitestgehend gebunden, so daß das erfindungsgemäße Material praktisch nicht mehr staubt. Durch die Bitumenbehandlung wird der erfindungsgemäße Zuschlagstoff bereits gut gegen Feuchtigkeitsaufnahme und eine unerwünscht schnelle Auswaschung geschützt. Um in dieser Hinsicht noch bessere Eigenschaften zu gewährleisten, kann es zweckmäßig sein, den Wirkstoffs noch gesondert zu hydrophobieren, d.h. die Primärkörner werden vor der Behandlung mit Bitumen mit einem Hydrophobierungsmittel vermischt. Der Anteil des Bitumens am fertigen Zuschlagstoff liegt üblicherweise im Bereich von 1 - 10 Masse-%, vorzugsweise im Bereich von 3 - 5 Masse-%. Neben den beiden Hauptkomponenten, dem eisbildungshemmenden Wirkstoff und dem Bitumen, kann der Zuschlagstoff im Bedarfsfall noch weitere Komponenten enthalten, z.B. Kalksteinmehl.

[0011] Die Herstellung des erfindungsgemäßen Zuschlagstoffs kann auf sehr einfache Weise erfolgen. Der feinteilige Wirkstoff, vorzugsweise gemahlenes hydrophobiertes NaCI, sowie die gegebenenfalls gewünschten weiteren Komponenten, die eine Primärkorngröße von weniger als 0,2 mm, vorzugsweise von weniger als 0,09 mm aufweisen, werden in einen Zwangsmischer (z.B. Pflugscharmischer) gegeben. Anschließend wird während des Mischens eine Menge von 1 - 10 Masse-% (bezogen auf das fertige Gemisch) Bitumen in flüssiger Form in den Mischer gegeben und durch weiteres Mischen gleichmäßig verteilt. Die Bitumenzugabe kann in einem einzigen Schritt oder auch in mehreren Teilmengen nacheinander erfolgen. Wenn das Bitumen in Form einer Emulsion zugegeben wird, kann das Mischen kalt, also bei Umgebungstemperatur erfolgen. Wenn aber normales Bitumen als Bindemittel eingesetzt wird, werden die Wände des Mischers beheizt, um ein Ankleben des Gemisches zu vermeiden, und wird das Bitumen mit einer Temperatur im Bereich von etwa 180 - 250 °C, vorzugsweise 220 - 230 °C, zugesetzt. Durch die Bitumenzugabe agglomerieren insbesondere die kleinsten Primärkörner des Gemisches untereinander bzw. kleben mit größeren Primärkörnern zusammen und bilden auf diese Weise größere Sekundärkörner. Dadurch wird der Feinanteil mit einer maximalen Korngröße unter 0,003 mm praktisch vollständig gebunden. Das Mischen wird mindestens so lange durchgeführt, bis das Bitumen gleichmäßig im Gemisch verteilt ist, und beendet, bevor die sich bildenden Agglomerate eine Sekundärkorngröße von 0,5 mm, vorzugsweise 0,3 mm, überschreiten. Danach wird das erzeugte Gemisch aus dem Mischer entfernt und in Transportbehältnisse für die Weiterverarbeitung im Verkehrsflächenbau abgefüllt. Das so erzeugte Produkt ist ausgezeichnet rieselfähig und wird keiner Zerkleinerung (z.B. durch Mahlen) mehr unterzogen. Im Gegensatz zu der aus der DE 38 08 250 C2 bekannten Herstellung eines Zuschlagstoffs braucht das Gemisch bei Einsatz von heißem Bitumen als Bindemittel auch nicht einmal auf eine niedrige Temperatur abgekühlt zu werden, bevor es abgepackt werden kann, da es überraschenderweise auch im warmen Zustand rieselfähig bleibt. Bei heißem Bitumen wird die zugesetzte Bitumenmenge vorzugsweise im Bereich von 3 - 5 Masse-% eingestellt. Die Mischzeit kann im allgemeinen auf einen Zeitraum von 1,5 - 8 min, vorzugsweise 3 - 5 min, beschränkt werden. Sollten sich unter ungünstigen Bedingungen geringe Anteile an unerwünscht großen Sekundärkörnern gebildet haben, können diese bei Bedarf abgesiebt werden. Dies tritt aber im Regelfall nicht ein.

Ausführungsbeispiel

[0012] Es wurde eine Menge von 75 kg NaCl mit einer maximalen Korngröße unter 0,09 mm, das zuvor mit einem Anticaking-Mittel versetzt worden war, in einen Pflugscharmischer gegeben, dessen Wände auf etwa 160 °C erwärmt waren. Anschließend wurde eine Menge von 3,3 kg Bitumen mit einer Temperatur von ca. 220 °C in den Mischer gegeben und intensiv durchmischt. Nach 4 min Mischzeit wurde das erhaltene Gemisch, das eine gleichmäßige grau-braune Färbung aufwies, aus dem Mischer in einen offenen Behälter entleert. Dabei zeigte sich praktisch keine Staubentwicklung, während das unbehandelte NaCI zuvor beim Befüllen des Mischers erheblich staubte. Das abgefüllte Produkt wies auch nach mehrtägiger Lagerung noch eine ausgezeichnete Rieselfähigkeit auf. Seine maximale Korngröße lag deutlich unter 0,2 mm.

[0013] Die Weiterverarbeitung des erfindungsgemäßen Zuschlagstoffs, also sein Einbau in bitumengebundene Verkehrsflächen kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Es empfiehlt sich, den Zuschlagstoff in der jeweils gewünschten Menge, vorzugsweise 100 bis 1000 g/m², insbesondere 300 - 500 g/m², auf die warm oder kalt aufgebrachte oberste Schicht der Verkehrsfläche, deren Bitumenanteil noch nicht erstarrt ist, aufzutragen, wobei die einzelnen Körner des Zuschlagstoffs mit einer erhöhten Geschwindigkeit auf dieser obersten Schicht aufprallen sollten, um möglichst oberflächendekkend in die offenen Hohlräume der obersten Schicht eindringen zu können, so daß die Hohlräume weitgehend erhalten bleiben. Der Zuschlagstoff, der sich sehr gut pneumatisch fördern läßt, kann also beispielsweise auf die Oberfläche der Deckschicht aufgeblasen werden, so daß die Aufprallgeschwindigkeit der Wirkstoffpartikel größer ist als bei einem freien Fall, wenn der Zuschlagstoff lediglich aufgestreut würde. Anschließend wird die Verkehrsfläche überwalzt, so daß der Zuschlagstoff auch bis zu einer gewissen Tiefe in den Deckschichtbelag eingelagert wird. Die Verwendung des erfindungsgemäßen Materials ist grundsätzlich möglich beim Neubau von Verkehrsflächen wie auch bei der Oberflächenbehandlung durch Auftragung von Schutzschichten, und zwar sowohl beim Warmeinbau als auch beim Kalteinbau.

[0014] Die Oberflächen der auf diese Weise hergestellten Verkehrsflächen weisen über sehr lange Zeiträume eine ausgezeichnete eisbildungshemmende Wirkung auf. Gegenüber der Verarbeitung herkömmlicher eisbildungshemmender Zuschlagstoffe ergeben sich durch die Erfindung beträchtliche Materialeinsparungen.

Ansprüche

1. Zuschlagstoff für Oberflächen von Verkehrsflächen, bestehend aus einem körnigen Material, dessen wesentlicher Bestandteil ein die Eisbildung hemmender Wirkstoff ist, wobei der Wirkstoff in Form feinteiliger Primärkörner enthalten und durch ein Bindemittel gebunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Primärkörner des Wirkstoffs eine maximale Korngröße unter 0,2 mm aufweisen und an ihren Oberflächen mit Bitumen in der Weise behandelt sind, daß zumindest der Feinanteil des Wirkstoffs mit einer Korngröße unter 0,003 mm vollständig oder nahezu vollständig durch das Bitumen zu agglomerierten Sekundärkörnern gebunden ist, wobei das Größtkorn des Zuschlagstoffs kleiner als 0,5 mm ist.

2. Zuschlagstoff nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Primärkörner mit einem Hydrophobierungsmittel behandelt sind.

3. Zuschlagstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Korngröße der Primärkörner höchstens 0, 09 mm beträgt.

4. Zuschlagstoff nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens 85 Masse-% des Zuschlagstoffs eine Korngröße unter 0,2 mm aufweisen.

5. Zuschlagstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Wirkstoff im wesentlichen aus einem Salz, insbesondere aus NaCI, besteht.

6. Zuschlagstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil des Bitumen im Bereich von 1 - 6 Masse-%, insbesondere im Bereich von 3 - 5 Masse-%, liegt.

7. Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

- daß ein zerkleinerter Wirkstoff mit einer Korngröße unter 0,2 mm, insbesondere unter 0,09 mm, in einem Zwangsmischer mit (bezogen auf das Gemisch) 1 -10 Masse-% Bitumen gemischt und das Bitumen gleichmäßig verteilt wird,

- daß das Mischen beendet wird, bevor die stattfindende Agglomeration der Primärkörner des Wirkstoffs zu Sekundärkörnern mit einer Korngröße über 0,5 mm führt, und

- daß der Zuschlagstoff nach Verlassen des Mischers keiner Zerkleinerung mehr unterzogen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Wirkstoff ein gemahlenes Salz, insbesondere gemahlenes NaCI eingesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bitumen mit einer Temperatur im Bereich von 180 - 250 °C zugesetzt wird und die Wände des Zwangsmischers beheizt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperatur im Bereich von 220 - 230 °C eingestellt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Menge des zugesetzten Bitumens auf 3 - 5 Masse-% eingestellt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Mischen beendet wird, bevor die Sekundärkorngröße 0,3 mm überschreitet.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischzeit auf 1,5 - 8 min, insbesondere 3 - 5 min, eingestellt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bitumen als wäßrige Emulsion zugegeben wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bitumen in mehreren Teilmengen während des Mischens zugegeben wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zerkleinerte Wirkstoff vor dem Einsatz mit einem Hydrophobierungsmittel behandelt wird.

17. Verfahren zum Einbau eines Zuschlagstoffs nach Anspruch 1 in eine bitumengebundene Verkehrsfläche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zuschlagstoff in der jeweils gewünschten Menge gleichmäßig auf eine in an sich bekannter Weise warm oder kalt aufgebrachte oberste Schicht der Verkehrsfläche, deren Bitumenanteil noch nicht erstarrt ist, aufgetragen wird, wobei das Auftragen mit einer über der Geschwindigkeit des freien Falls der Körnchen des Zuschlagstoffs liegenden Geschwindigkeit erfolgt, und daß die Verkehrsfläche danach gewalzt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zuschlagstoff pneumatisch gefördert und auf die oberste Schicht der Verkehrsfläche vertikal aufgeblasen wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aufgetragene Menge des Zuschlagstoffs im Bereich von 100 bis 1000 g/m², insbesondere 300 bis 500 g/m², liegt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß die oberste Schicht im Zuge der Auftragung einer Schutzschicht auf eine bestehende Verkehrsfläche aufgebracht wird.

Claims

1. Aggregate for surfaces of road surfaces consisting of a granular material whose essential component is an active substance which inhibits ice formation, whereby the active substance is contained in the form of finely divided primary grains and is bound by a binder,
characterised in that
the primary grains of the active substance have a maximum grain size of less than 0.2 mm and are treated with bitumen at their surfaces such that at least the fine fraction of the active substance having a grain size of less than 0.003 mm is completely or almost completely bound by the bitumen to agglomerated secondary grains, whereby the maximum grain size of the aggregate is less than 0.5 mm.

2. Aggregate according to Claim 1,
characterised in that
the primary grains are treated with a water-repellent agent.

3. Aggregate according to one of Claims 1 to 2,
characterised in that
the grain size of the primary grains is at most 0.09 mm.

4. Aggregate according to Claim 3,
characterised in that
at least 85 wt.% of the aggregate has a grain size of less than 0.2 mm.

5. Aggregate according to one of Claims 1 to 4,
characterised in that
the active substance essentially consists of a salt, more especially of NaCl.

6. Aggregate according to one of Claims 1 to 5,
characterised in that
the amount of bitumen lies in the range of 1 - 6 wt.%, more especially in the range of 3 - 5 wt.%.

7. Method for the manufacture of an aggregate according to Claim 1,
characterised in that

- a grinded active substance having a grain size of less than 0.2 mm, more especially less that 0.09 mm, is mixed in a forced mixer with 1 - 10 wt.% bitumen (relative to the mixture) and that the bitumen is uniformly distributed,

- the mixing is ended before the agglomeration of the primary grains of the active substance leads to secondary grains having a grain size greater than 0.5 mm, and

- the aggregate does not undergo any more grinding after leaving the mixer.

8. Method according to Claim 7,
characterised in that
a ground salt, more especially ground NaCl, is used as the active substance.

9. Method according to Claims 7 to 8,
characterised in that
the bitumen is added at a temperature in the range of 180 - 250 °C and the walls of the forced mixer are heated.

10. Method according to Claim 9,
characterised in that
the temperature is set in the range of 220- 230 °C.

11. Method according to one of Claims 9 to 10,
characterised in that
the amount of added bitumen is set at 3 - 5 wt.%.

12. Method according to one of Claims 7 to 11,
characterised in that
the mixing is ended before the secondary grain size exceeds 0.3 mm.

13. Method according to one of Claims 7 to 12,
characterised in that
the mixing time is set to 1.5 - 8 min, more especially 3 - 5 min.

14. Method according to one of Claims 7 to 8,
characterised in that
the bitumen is added as an aqueous emulsion.

15. Method according to one of Claims 7 to 14,
characterised in that
the bitumen is added in several part quantities during the mixing.

16. Method according to one of Claims 7 to 15,
characterised in that
the pulverised active substance is treated with a water-repellent agent before use.

17. Method for the incorporation of an aggregate according to Claim 1 in a bitumen-bound road surface,
characterised in that
the aggregate is applied uniformly in the appropriate desired quantity to an uppermost layer of the road surface applied hot or cold in an inherently known manner, whose bitumen fraction has not yet solidified, whereby the application takes place at a speed greater than the free-fall velocity of the aggregate grains and the road surface is then rolled.

18. Method according to Claim 17,
characterised in that
the aggregate is conveyed pneumatically and is blown vertically onto the uppermost layer of the road surface.

19. Method according to one of Claims 17 to 18,
characterised in that
the quantity of aggregate applied lies in the range of 100 to 1000 g/m³, more especially 300 to 500 g/m³.

20. Method according to one of Claims 17 to 19,
characterised in that
the uppermost layer is applied to an existing road surface in the course of applying a protective layer.

Revendications

1. Agrégats pour surfaces destinées à la circulation, comprenant un matériau granuleux dont le principal composant est une substance active inhibant la formation de glace, la substance active étant présente sous la forme de grains primaires fins et liée au moyen d'un liant,
caractérisés en ce
que les grains primaires de la substance active présentent une granulométrie maximale inférieure à 0,2 mm et sont traités en surface au moyen de bitume de sorte qu'au moins les fines de la substance active avec une granulométrie inférieure à 0,003 mm soient complètement ou presque liées par le bitume aux grains secondaires à agglomérer, la granulométrie maximale des agrégats ne dépassant pas 0,5 mm.

2. Agrégats selon la revendication 1
caractérisés en ce
les grains primaires sont traités avec un moyen imperméabilisant.

3. Agrégats selon l'une des revendications 1 à 2
caractérisés en ce
que la granulométrie des grains primaires ne dépasse pas 0,09 mm.

4. Agrégats selon la revendication 3
caractérisés en ce
qu'au moins 85 % en masse des agrégats présentent une granulométrie inférieure à 0,2 mm.

5. Agrégats selon l'une des revendications 1 à 4
caractérisés en ce
que la substance active est essentiellement constituée d'un sel, notamment du NaCl.

6. Agrégats selon l'une des revendications 1 à 5
caractérisés en ce
que la proportion de bitume est comprise entre 1 et 6 % en masse, notamment entre 3 et 5 % en masse.

7. Procédé pour la fabrication d'agrégats selon la revendication 1
caractérisé en ce

- qu'une substance active broyée de granulométrie inférieure à 0,2 mm, notamment à 0,09 mm, est mélangée dans un malaxeur à mélange forcé avec 1 à 10 % en masse de bitume (par rapport au mélangé) et que le bitume est réparti de manière uniforme,

- que le malaxage est interrompu avant que l'agglomération en cours des grains primaires de la substance active ne produise des grains secondaires de granulométrie supérieure à 0,5 mm et en ce

- que les agrégats ne subissent plus aucun broyage après avoir quitté le malaxeur.

8. Procédé selon la revendication 7
caractérisé en ce
qu'on met en oeuvre comme substance active un sel moulu, notamment du NaCl moulu.

9. Procédé selon l'une des revendications 7 à 8
caractérisé en ce
que le bitume est ajouté à une température comprise entre 180° et 250 °C et que les parois du malaxeur à mélange forcé sont chauffées.

10. Procédé selon la revendication 9
caractérisé en ce que la température est réglée entre 220° et 230 °C.

11. Procédé selon l'une des revendication 9 à 10
caractérisé en ce
que la quantité de bitume ajouté est réglée sur 3 à 5 % en masse.

12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11
caractérisé en ce
que le mélange est interrompu avant que la granulométrie secondaire ne dépasse 0,3 mm.

13. Procédé selon l'une des revendications 7 à 12
caractérisé en ce
que le temps de malaxage est réglé sur 1,5 à 8 minutes, notamment sur 3 à 5 minutes.

14. Procédé selon l'une des revendications 7 à 8
caractérisé en ce
que le bitume est ajouté sous forme d'émulsion aqueuse.

15. Procédé selon l'une des revendications 7 à 14
caractérisé en ce
que lé bitume est ajouté au mélange en plusieurs fois pendant le malaxage.

16. Procédé selon l'une des revendications 7 à 15
caractérisé en ce
qu'avant sa mise en oeuvre, la substance active broyée est traitée avec un moyen imperméabilisant.

17. Procédé pour l'intégration d'agrégats selon la revendication 1 dans une surface destinée à la circulation
caractérisé en ce
que les agrégats sont appliqués uniformément en quantité voulue sur une couche supérieure, déposée à chaud ou à froid selon une méthode connue en soi, de la surface destinée à la circulation, et dont la part de bitume n'est pas encore solidifiée, l'application s'opérant à une vitesse supérieure à la vitesse de chute libre des grains des agrégats, et en ce que la surface destinée à la circulation est ensuite passée au rouleau.

18. Procédé selon la revendication 17
caractérisé en ce
que les agrégats sont convoyés pneumatiquement et appliqués par soufflage vertical sur la couche supérieure de la surface destinée à la circulation.

19. Procédé selon l'une des revendications 17 à 18
caractérisé en ce
que la quantité d'agrégats appliquée est comprise entre 100 et 1000 g/m², notamment entre 300 et 500 g/m².

20. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19
caractérisé en ce
que la couche supérieure est déposée au cours de l'application d'une couche de protection sur une surface destinée à la circulation déjà existante.