ROTORHASPEL

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Rotorhaspel mit zwei in einem drehbaren Rotor gelagerten, unabhängig voneinander drehantreibbaren, zum aufeinanderfolgenden, kontinuierlichen Wickeln von Warmband vorgesehenen Haspeln, welche jeweils einen Haspeldorn aufweisen, der aus mehreren spreizbewegbaren Segmenten besteht, welche sich auf axial verschiebbaren keilförmig ausgebildeten Gleitflächen abstützen und bei welchen die Haspel durch Drehen des Rotors zyklisch jeweils aus einer Ausgangsposition in eine Bandbund-Übergabeposition fahrbar sind sowie mit Vorrichtungen zum Leiten einlaufenden Warmbandes auf den Haspeldorn des in der Ausgangsstellung stehenden Haspels und zum Anlegen desselben an den Haspeldorn bis zur schlupffreien Erfassung des Bandes.

[0002] Durch die EP-A-0 221 373 ist bereits ein Rotorhaspel für Kaltband bekanntgeworden, die jedoch das Spreizen bzw. Entspreizen der Haspeldorne zum Gegenstand hat.

[0003] Die EP-A-0 707 904 offenbart bereits eine Vorrichtung zum Anwickeln von bandförmigem Walzgut, die mit einer die ersten Windungen eines zu wickelnden Coils teilweise umschlingenden endlosen Zahnkette an den Haspeldorn angedrückt wird. Durch die Umlenkkette kommt es leicht zu Verletzungen des Bandanfangs und zu einem Verschleiß der Haspeldorne. Insbesondere zum Haspeln von Warmband sind derartige Umlenkketten nicht geeignet. Obwohl diese Vorrichtung zum Anwickeln von bandförmigem Walzgut für Karussellhaspel geeignet sein sollen, besteht die Gefahr, daß, sollte in der Anwickelposition Band länger gewickelt werden, eine Berührung des Bandes mit der aufgeschwenkten Vorrichtung zum Anlegen des Bandes an den Haspel erfolgen kann. Keinesfalls ist es möglich, notfalls in der Anwickelposition ein komplettes Coil zu wickeln.

[0004] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Rotorhaspel für Warmband so auszugestalten, daß sehr dünne, schnell laufende Warmbänder ohne ein Ausbrechen beim Aufwickeln und im wesentlichen ohne Beschädigungen durch die Vorrichtung zum Anwickeln gewickelt werden können, wobei gewährleistet sein soll, daß notfalls ein komplettes Coil in der Ausgangsposition der Haspel gewickelt werden kann.

[0005] Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Vorrichtung zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes auf einem achsparallel zum Haspel kraftbetriebenen verschiebbaren Schlitten angeordnet ist.

[0006] Dadurch daß die Vorrichtung zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes auf einem Schlitten angeordnet ist, der vollkommen aus der Wickelposition ausfahrbar ist, kann die Vorrichtung auch nicht mehr stören, wenn notfalls ein komplettes Coil in der Ausgangsposition der Haspel gewickelt werden muß.

[0007] Um Beschädigungen des Bandes zu vermeiden und ein sicheres Anwickeln zu gewährleisten, sind auf dem Schlitten Andrückrollen sowie Umlenkschalen angeordnet, wobei die Andrückrollen vorzugsweise mit einer geringfügig größeren Geschwindigkeit als die Bandgeschwindigkeit angetrieben sind, so daß ein Ausbrechen des Bandes nicht erfolgen kann. Mögliche Verletzungen und ein Aufstauchen des Bandes, z.B. an den Umlenkschalen, werden dadurch vermieden, daß die Umlenkschalen mit einem Medium beaufschlagt werden, welches über Düsen in den Umlenkschalen gegen das Band vorzugsweise in dessen Bandlaufrichtung gerichtet sind, so daß das Band von dem Druckmedium von der Umlenkschale weg gegen den Haspeldorn gedrückt wird.

[0008] Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1

einen Rotorhaspel mit in Ausgangsposition anzuwickelndem Coil und in Bandbund-Übergabeposition vorgesehenem fertig gewickeltem Coil,

Figur 2

die Vorrichtung zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes in einen Rotorhaspel in geschnittener Darstellung,

Figur 3

die Seitenansicht der Vorrichtung zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes,

Figur 4

eine Alternative zur Vorrichtung zum Leiten und Anlegen eines einlaufenden Bandes nach Fig. 2.

[0009] Fig. 1 zeigt einen Rotorhaspel 1, dessen Haspel 2 in der Ausgangsposition und dessen Haspel 3 in der Bandbund-Übergabeposition gezeigt sind. Das von einer nicht gezeigten Walzstraße kommende Warmband 4 wird mittels eines Mediums 5, z.B. Luft bzw. Wasser, auf den Rollgang 6 gedrückt. Die Geschwindigkeit des sehr dünnen Warmbandes kann dabei z.B. 20 m/sec betragen. In der Ausgangsposition des Haspels 2 wird das Warmband 4 angewickelt. Eine Vorrichtung 7 zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes dient dazu, daß die ersten Windungen des zu wickelnden Coils sicher und schlupffrei auf dem Haspel 2 angewickelt werden können.

[0010] In der Bandbund-Übergabeposition ist auf dem Haspel 3 ein fertig gewickeltes Coil 8 gezeigt. Bandendenrollen 9, 10, die auf gegen das Coil 8 schwenkbare Fangschalen 11, 12 angeordnet sind, werden mit geringfügig geringerer Geschwindigkeit als die Bandgeschwindigkeit angetrieben, so daß gewährleistet ist, daß das Bandende nicht um den Haspel 3 herumschlagen kann, sondern fest am Coil anliegt. Nach Fertigstellen des Coils 8 kann dieses nach Abschwenken des nicht gezeigten Dornstützlagers über den Bundwagen 13 vom Haspel 3 abgezogen werden.

[0011] Das inzwischen in der Ausgangsposition angewickelte Coil kann nach Ausfahren der Vorrichtung 7 zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes 4 aus dem Rotorhaspel 1 durch Verschwenken des Haspels 2 an die Position des Haspels 3 und die des Haspels 3 an die Position des Haspels 2 in die Bandbund-Übergabeposition verschwenkt werden, wo das Coil 8 fertig gewickelt wird.

[0012] Fig. 2 zeigt die Vorrichtung 7 zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes. Sie besteht aus einem auf Schienen 14 verfahrbaren Rahmen 15, auf der die Anwickeleinheit 16 angeordnet ist. Die Anwickeleinheit 16 besteht aus Andrückrollen 17, 18, 19 und Umlenkschalen 20, 21, 22. Die Andrückrolle 17 sowie die Umlenkschale 20 sind an einem Schwenkarm 23 befestigt und werden mit diesem um einen am Rahmen 15 festen Drehpunkt 24 mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit 25 verschwenkt. Ähnlich werden die Andrückrolle 18 sowie die Umlenkschale 21 von einem Schwenkarm 26 gehalten, der um einen Drehpunkt 27 von einer Kolben-Zylinder-Einheit 28 verschwenkbar ist. Auch die Andrückrolle 19 sowie die Umlenkschale 22 werden von einem Schwenkarm 29 gehalten, der durch eine Kolben-Zylinder-Einheit 31 um den Drehpunkt 30 verschwenkbar ist. Die Kolben-Zylinder-Einheiten 25, 28, 31 können die Andrückrollen 17 bis 19 und Umlenkschalen 20 bis 22 positionsgeregelt von einer Anwickelstellung in eine Offenstellung schwenken. Nach Einlauf des Bandanfangs können die Kolben-Zylinder-Einheiten 25, 28, 31 auf Druckregelung umgestellt werden. Dabei besteht die Möglichkeit, daß der Abstand zwischen dem Haspeldorn und den positionsgeregelten Andrückrollen vor Einlauf der Bandspitze in den Haspel von Andrückrolle 17 bis Andrückrolle 19 abnimmt und so einen Einlauftrichter bilden.

[0013] In der Anwickelposition wird der Rahmen 15 über hydraulisch angetriebene Arretiervorrichtungen 32 festgelegt, damit keine Verschiebung des Rahmens und der Anwickeleinheit 16 in axialer Richtung des Haspels 2 erfolgen kann. Alternativ kann die Festlegung auch über mit Hilfe des Verschiebezylinders kraftbeaufschlagte Keilflächen erfolgen.

[0014] Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Rahmens 14, der eine Konsole 33 aufweist. Die Konsole 33 haltert, die Motore 34, 34' sowie die Getriebe 35, 35' für die Andrückrollen 17, 18 und 19, wobei die Andrückrolle 19 in Fig. 3 nicht zu sehen ist. Zwischen den Getrieben 35, 35' und den Andrückrollen 17, 18 sind Gelenkwellen 36, 36' vorgesehen, die einerseits den Drehantrieb der Andrückrollen 17 und 18 bewerkstelligen und andererseits die Schwenkbewegung der Andrückrollen 17 und 18 und der nicht gezeigten Umlenkschalen 20 und 21 auszugleichen vermögen.

[0015] Fig. 4 zeigt eine Anwickeleinheit 37, die als Alternative zur Anwickeleinheit 16 zu sehen ist. Auch die Anwickeleinheit 37 ist auf einem auf Schienen 14 verfahrbaren Rahmen 15 gehalten. Auch hier ist ein Schwenkarm 38 vorgesehen, der die Umlenkschale 39 haltert. Am Ende des Schwenkarms 38 ist jedoch ein Lagerhebel 40 vorgesehen, der die Andrückrolle 17 trägt. Der Lagerhebel 40 ist gegenüber dem Schwenkarm 38 mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit 41 schwenkbar, so daß die Andrückrolle 17 getrennt von der Lagerschale 39 an den Haspel 2 heranschwenkbar ist. Damit kann z.B. die Kolben-Zylinder-einheit 42, welche den Schwenkarm 38 antreibt, positionsgeregelt werden und die Kolben-Zylinder-Einheit 41, die zum Andrücken der Andrückrolle 17 dient, kann positions- und druckgeregelt betrieben werden. Ähnlich sind die übrigen Andrückrollen sowie Umlenkschalen gehalten und angetrieben.

[0016] Das kinematische System der separaten Andrückrollenlagerung auf Lagerhebeln 40 getrennt von den Umlenkschalen 39 ermöglicht aufgrund der geringen Masse eine feinfühlige und reaktionsschnelle Anpassung der Andrückrollen 17 bis 19 beim Anwickeln von dünnen Bändern mit großer Geschwindigkeit bei gleichzeitiger Schonung der Bandoberfläche.

Bezugszeichenübersicht

[0017] 

1

Rotorhaspel

2

Haspel

3

Haspel

4

Warmband

5

Medium

6

Rollgang

7

Vorrichtung

8

Coil

9

Bandendenrolle

10

Bandendenrolle

11

Fangschale

12

Fangschale

13

Bundwagen

14

Schiene

15

Rahmen

16

Anwickeleinheit

17

Andrückrolle

18

Andrückrolle

19

Andrückrolle

20

Umlenkschale

21

Umlenkschale

22

Umlenkschale

23

Schwenkarm

24

Drehpunkt

25

Kolben-Zylinder-Einheit

26

Schwenkarm

27

Drehpunkt

28

Kolben-Zylinder-Einheit

29

Schwenkarm

30

Drehpunkt

31

Kolben-Zylinder-Einheit

32

Arretiervorrichtung

33

Konsole

34

Motor

35

Getriebe

36

Gelenkwelle

37

Anwickeleinheit

38

Schwenkarm

39

Umlenkschale

40

Lagerhebel

41

Kolben-Zylinder-Einheit

42

Kolben-Zylinder-Einheit

Ansprüche

1. Rotorhaspel mit zwei in einem drehbaren Rotor gelagerten, unabhängig voneinander drehantreibbaren, zum aufeinanderfolgenden, kontinuierlichen Wickeln von Warmband vorgesehen Haspeln, welche jeweils einen Haspeldorn aufweisen, der aus mehreren spreizbewegbaren Segmenten besteht, welche sich auf axial verschiebbaren keilförmig ausgebildeten Gleitflächen abstützen und bei welchen die Haspel durch Drehen des Rotors zyklisch jeweils aus einer Ausgangsposition in eine Bandbund-Übergabeposition fahrbar sind sowie mit Vorrichtungen zum Leiten einlaufenden Warmbandes auf den Haspeldorn des in der Ausgangsstellung stehenden Haspels und zum Anlegen desselben an den Haspeldorn bis zur schlupffreien Erfassung des Bandes,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung (7) zum Leiten und Anlegen des einlaufenden Bandes (4) auf einem achsparallel zum Haspel (2) kraftbetriebenen verschiebbaren Rahmen (15) angeordnet ist.

2. Rotorhaspel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rahmen (15) auf einer Gleitbahn geführt ist.

3. Rotorhaspel nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich der Rahmen (15) auf Schienen (14) abstützt.

4. Rotorhaspel nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Rahmen (15) eine Arretiervorrichtung (32) seiner Wirkstellung und/oder Extremstellungen zugeordnet ist.

5. Rotorhaspel nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rahmen (15) kraftbetriebene schwenkbare Arme (23, 26, 29, 38) aufweist, welche Andrückrollen (17, 18, 19) und/oder Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) tragen.

6. Rotorhaspel nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß Drehantriebe für die Andrückrollen (17, 18, 19) auf dem Rahmen (15) angeordnet sind.

7. Rotorhaspel nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Drehantriebe aus Motoren (34), Getrieben (35) und Antriebswellen (36) bestehen.

8. Rotorhaspel nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Einlaufbereich der Ausgangsposition des Haspels (2) eine gegen den Einlaufrollgang schwenkbare Gleitklappe angeordnet ist.

9. Rotorhaspel nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Einlaufbereich der Ausgangsposition des Haspels (2) gegen den Einlaufrollgang gerichtete Druckmitteldüsen angeordnet sind.

10. Rotorhaspel nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß den Umlenkschalen gegen den Haspeldorn gerichtete Druckmitteldüsen (5) zugeordnet sind.

11. Verfahren zum Betrieb eines Rotorhaspels nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Aufnahme eines zu wickelnden Warmbandes (4) ein freier Haspeldorn (2) in die Ausgangsstellung gefahren und nach Erreichen dieser Stellung der Rahmen (15) unter den Haspeldorn (2) geschoben und fixiert wird, daß anschließend die Vorrichtungen (7) zum Leiten und Anlegen des Warmbandes (4) in ihre Wirkstellung geschwenkt werden, daß nach Erfassen des Bandanfanges auf dem Haspeldorn (2) die Vorrichtungen (7) zum Leiten und Anlegen des Warmbandes (4) in ihre Ruhestellung abgehoben werden und sodann der Rahmen (15) in seine vor der Stirnfläche des Haspeldorns (2) liegende, diesen freigebende Extremstellung verschoben wird, und daß während des weiteren Wickelns durch Drehen des Rotors der Haspeldorn (2) in seine Bandbund-Übergabeposition gefahren wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Erfassen des Bandanfangs auf dem Haspeldorn (2) dieser vorgespreizt ist, die Andrückrollen (17, 18, 19) zum Haspeldorn (2) auf einen Spalt von dem ca. Vier- bis Zehnfachen der Banddicke eingestellt sind, die Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) zum Haspeldorn (2) einen Spalt von ca. 15 bis 20 mm bilden, daß die Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) beim Anwickelvorgang durch ein gegen das Band gerichtetes Medium beaufschlagt werden, der Haspeldorn (2) nach Einlauf der Bandspitze nachgespreizt wird und daß nach Zugaufbau im Band (4) die Andrückrollen (17, 18, 19) und Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) auf ca. 300 mm vom Haspel (2) beabstandet werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Spreizbewegung des Haspeldorns (2) sowie die Bewegung der Andrückrollen (17, 18, 19) und der Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) positionsgeregelt erfolgen.

14. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Haspeldorn (2) auf seinen maximalen, eine runde Form sichernden Durchmesser gespreizt ist, die Andrückrollen (17, 18, 19) zum Haspeldorn auf einen Spalt, welcher der Banddicke + ca. 1 mm entspricht, eingestellt werden, daß die Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) beim Anwickelvorgang durch gegen das Band (4) gerichtete Medien beaufschlagt werden, daß die Andrückrollen (17, 18, 19) nach Durchlauf der Bandspitze sukzessiv auf Andruck umgeschaltet werden, und daß nach Zugaufbau im Band (4) die Andrückrollen (17, 18, 19) und Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) auf ca. 300 mm vom Haspel (2) beabstandet werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Spreizbewegung des Haspeldorns (2) sowie die Beabstandung der Andrückrollen (17, 18, 19) und der Umlenkschalen (20, 21, 22, 39) vom Haspeldorn positionsgeregelt erfolgen und daß nach Umschalten der Andrückrollen (17, 18, 19) auf Andruck eine Druckregelung erfolgt.

Claims

1. Rotor coiling device with two coilers which are mounted in a rotatable rotor and rotationally drivable independently of one another and which are provided for successive continuous winding of hot strip, each coiler having a coiler mandrel consisting of several segments, which are movable for spreading apart and are supported on axially displaceable slide surfaces constructed in wedge shape, and the coilers each being movable, by rotation of the rotor, cyclically from a starting position to a strip coil transfer position, and with devices for guiding entering hot strip onto the coiler mandrel of the coiler in the starting position and for laying the same onto the coiler mandrel until slip-free gripping of the strip, characterised in that the device (7) for guiding and laying the entering strip (4) is arranged on a power-operated displaceable frame (15) axially parallel to the coiler (2).

2. Rotor coiling device according to claim 1, characterised in that the frame (15) is guided on a slide path.

3. Rotor coiling device according to claim 1 or 2, characterised in that the frame (15) is supported on rails (14).

4. Rotor coiling device according to claim 2 or 3, characterised in that the frame (15) is associated with a locking device (32) of its operative setting and/or extreme settings.

5. Rotor coiling device according to one of claims 1 to 4, characterised in that the frame (15) comprises power-operated pivotable arms (23, 26, 29, 38) which carry pressing rollers (17, 18, 19) and/or deflecting shells (20, 21, 22, 39).

6. Rotor coiling device according to claim 5, characterised in that rotary drives for the pressing rollers (17, 18, 19) are arranged on the frame (15).

7. Rotor coiling device according to claim 6, characterised in that the rotary drives consist of motors (34), gears (35) and drive shafts (36).

8. Rotor coiling device according to one of claims 1 to 7, characterised in that a slide flap pivotable against the inlet roller path is arranged in the inlet region of the starting position of the coiler (2).

9. Rotor coiling device according to one of claims 1 to 8, characterised in that pressure medium nozzles directed against the inlet roller path are arranged in the inlet region of the starting position of the coiler (2).

10. Rotor coiling device according to one of claims 1 to 9, characterised in that pressure medium nozzles (5) directed against the coiler mandrel are associated with the deflecting shells.

11. Method of operating a rotor coiling device according to one of claims 1 to 10, characterised in that for receiving a hot strip (4) to be wound a free coiler mandrel 92) is moved into the starting position and, after reaching this setting, the frame (15) is pushed under the coiler mandrel (2) and fixed, that subsequently the devices (7) for guiding and laying the hot strip (4) are pivoted into their operative setting, that after gripping of the strip start on the coiler mandrel (2) the devices (7) for guiding and laying the hot strip (4) are lifted into their rest setting and then the frame (15) is pushed into its extreme setting lying in front of the end face of the coiler mandrel (2) and freeing this, and that during the further winding through rotation of the rotor the coiler mandrel (2) is moved into its strip coil transfer position.

12. Method according to claim 11, characterised in that for the gripping of the strip start on the coiler mandrel (2) this is spread apart preliminarily, the pressing rollers (17, 18, 19) are set relative to the coiler mandrel (2) to a gap of about four to ten times the strip thickness, the deflecting shells (20, 21, 22, 39) form a gap relative to the coiler mandrel (2) of about 15 to 20 mm, that the deflecting shells (20, 21, 22, 29) during the winding-up process are acted on by a medium directed against the strip, the coiler mandrel (2) after entry of the strip tip is spread apart subsequently and that after build up of tension in the strip (4) the pressing rollers (17, 18, 19) and deflecting shells (20, 21, 22, 30) are spaced from the coiler (2) by about 300 mm.

13. Method according to claim 12, characterised in that the spreading movement of the coiler mandrel (2) as well as the movement of the pressing rollers (17, 18, 19) and the deflecting shells (20, 21, 22, 29) take place in position-regulated manner.

14. Method according to claim 11, characterised in that the coiler mandrel (2) is spread to its maximum diameter ensuring a round shape, the pressing rollers (17, 18, 10) are set to a gap relative to the coiler mandrel which corresponds with the strip thickness plus about 1 mm, that the deflecting shells (20, 21, 22, 29) during the winding-up process are acted on by a medium directed against the strip (4), that the pressing rollers (17, 18, 10) after transit of the strip tip are switched over in succession to pressing and that after build up of tension in the strip (4) the pressing rollers (17, 18, 19) and deflecting shells (20, 21, 22, 30) are spaced from the coiler (2) by about 300 mm.

15. Method according to claim 14, characterised in that the spreading movement of the coiler mandrel (2) as well as the spacing of the pressing rollers (17, 18, 19) and the deflecting shells (20, 21, 22, 29) from the coiler mandrel take place in position-regulated manner and that after switching over the pressing rollers (17, 18, 19) to pressing a pressure regulation is carried out.

Revendications

1. Bobineuse à rotor présentant deux bobineuses logées dans un rotor rotatif, entraînées indépendamment l'une de l'autre en rotation, pour l'enroulement successif, continu de bande laminée à chaud, qui présentent à chaque fois un mandrin qui est constitué de plusieurs segments mobiles dans le sens d'un élargissement, qui s'appuient sur des surfaces de glissement en forme de clavette pouvant être déplacées axialement et où les bobineuses peuvent être déplacées cycliquement par rotation du rotor d'une position de départ dans une position de transfert de la bobine de bande et présentant des dispositifs pour guider la bande laminée à chaud qui entre sur le mandrin de la bobineuse du mandrin se trouvant dans la position de départ et pour placer ladite bande contre le mandrin de la bobineuse jusqu'à ce que la bande soit agrippée sans glissement, caractérisée en ce que le dispositif (7) pour guider et placer la bande (4) entrante est disposé sur un cadre (15) à moteur pouvant être déplacé parallèlement à l'axe de la bobineuse (2).

2. Bobineuse à rotor selon la revendication 1, caractérisée en ce que le cadre (15) est guidé sur une voie de glissement.

3. Bobineuse à rotor selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le cadre (15) s'appuie sur des rails (14).

4. Bobineuse à rotor selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que le cadre (15) est associé à un dispositif d'arrêt (32) dans sa position de travail et/ou dans des positions extrêmes.

5. Bobineuse à rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le cadre (15) présente des bras (23, 26, 29, 38) motorisés pivotants qui portent des galets de pression (17, 18, 19) et/ou des coquilles de déviation (20, 21, 22, 39).

6. Bobineuse à rotor selon la revendication 5, caractérisée en ce que les dispositifs d'entraînement rotatif pour les galets de pression (17, 18, 19) sont disposés sur le cadre (15).

7. Bobineuse à rotor selon la revendication 6, caractérisée en ce que les dispositifs d'entraînement rotatif sont constitués de moteurs (34), d'engrenages (35) et d'axes d'entraînement (36).

8. Bobineuse à rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'un clapet de glissement pivotant contre le train de rouleaux d'entrée est disposé dans la zone d'entrée de la position de départ de la bobineuse (2).

9. Bobineuse à rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que des gicleurs d'agent sous pression dirigés vers le train de rouleaux d'entrée sont disposés dans la zone d'entrée de la position de départ de la bobineuse (2).

10. Bobineuse à rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les coquilles de déviation sont associées aux gicleurs (5) d'agent sous pression dirigés vers le mandrin de la bobineuse.

11. Procédé pour le fonctionnement d'une bobineuse à rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que, pour la réception d'une bande laminée à chaud (4) à bobiner, un mandrin (2) de bobineuse libre est déplacé dans la position de départ et qu'après avoir atteint cette position, le cadre (15) est glissé sous le mandrin (2) et fixé, en ce qu'ensuite les dispositifs (7) pour guider et mettre en place la bande laminée à chaud (4) sont pivotés dans leur position de travail, en ce qu'après avoir agrippé le début de la bande sur le mandrin (2), les dispositifs (7) pour guider et mettre en place la bande laminée à chaud (4) sont relevés dans leur position de repos et en ce que le cadre (15) est alors déplacé dans sa position extrême située devant la face avant du mandrin (2), libérant celui-ci et en ce qu'il est déplacé pendant le bobinage ultérieur par rotation du rotor du mandrin (2) dans sa position de transfert de la bobine de bande.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que, pour agripper le début de la bande sur le mandrin (2), celui-ci est élargi, que les galets de pression (17, 18, 19) sont réglés par rapport au mandrin (2) à une fente de quatre à six fois l'épaisseur de la bande, que les coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) forment par rapport au mandrin (2) une fente d'environ 15 à 20 mm, en ce que les coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) sont soumises pendant le processus de bobinage à l'effet de l'agent dirigé vers la bande, que le mandrin (2) est post-élargi après l'introduction de la pointe de la bande et en ce qu'après l'instauration de la traction dans la bande (4) les galets de pression (17, 18, 19) et les coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) sont écartés à environ 300 m du mandrin (2).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le mouvement d'élargissement du mandrin (2) ainsi que le mouvement des galets de pression (17, 18, 19) et des coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) sont réalisés avec une régulation de position.

14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mandrin (2) est élargi à son diamètre maximal, assurant une forme ronde, que les galets de pression (17, 18, 19) sont réglés par rapport au mandrin à une fente qui correspond à l'épaisseur de la bande + environ 1 mm, en ce que les coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) sont soumises lors du processus de bobinage à l'effet des agents dirigés vers la bande (4), en ce que les galets de pression (17, 18, 19) sont successivement commutés en compression après le passage du début de la bande et en ce qu'après l'instauration de la traction dans la bande (4), les galets de pression (17, 18, 19) et les coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) sont écartés à environ 300 m du mandrin (2).

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mouvement d'élargissement du mandrin (2) ainsi que l'écartement des galets de pression (17, 18, 19) et des coquilles de déviation (20, 21, 22, 39) du mandrin sont réalisés avec une régulation de position et en ce qu'après la commutation des galets de pression (17, 18, 19) sur la compression, une régulation en pression est effectuée.

Zeichnung