[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen eines Spinn- oder Zwirnringes
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf einen spanlos hergestellten Spinn-oder
Zwirnring, mit T-förmigem Profil.
[0002] Nachfolgend wird im Zusammenhang mit dem T-förmigen Profil der Begriff Flanschring
verwendet, dessen Teile als Flansch und Steg bezeichnet werden. Jene Flächen am Flansch,
mit welchen der Läufer beim Spinn- oder Zwirnbetrieb zusammenwirkt, und deren Profilgenauigkeit
und Oberflächengüte von Bedeutung sind, werden nachfolgend als Funktionsflächen bzw.
Funktionsprofile bezeichnet.
[0003] Bekannte Verfahren zum Formen eines Flanschringes bestehen in der Regel aus spanabhebenden
Operationen. Ausgegangen wird hierbei von Rohrstangen aus Kugellager- oder Einsatzstahl.
Auf Mehrspindel-Automaten bzw. CNC-Maschinen wird aus einem Drehrohling ein entsprechendes
Ringprofil herausgearbeitet, wobei der Drehrohling durch Abstechen gebildet werden
muss.
[0004] Abgesehen von der arbeitsintensiven Natur dieser von Rohrstangen-Material ausgehenden
Bearbeitungsoperationen ist der Werkstoffanteil des bearbeiteten Flanschringes gegenüber
der benötigten Menge von Ausgangsmaterial verhältnismässig klein, bzw. das abgetragene
Spanvolumen gross. Die bekannten Verfahren sind demgemäss kostspielig und werkstoffintensiv,
was sich direkt auf die Kosten eines Flanschringes auswirkt.
[0005] Ein gattungsbildendes Verfahren, bei welchem aus Bandstahl eine Rohlingscheibe ausgestanzt,
die Rohlingscheibe unter Bildung eines Bodenbereiches becherförmig tiefgezogen, und
am Bodenbereich eine Kreisscheibe zentrisch ausgestanzt wird, ist aus der GB-A-692
399 bekannt.
[0006] Auch in der nicht vorveröffentlichten DE-A-195 03 321, die als Stand der Technik
gemäss Artikel 54(3) EPÜ gilt, ist, um Kosten einzusparen, vorgeschlagen worden, als
Ausgangsmaterial statt von Rohrstangen abgetrennte Rohlinge aus Stahlblech oder Bandstahl
ausgestanzte Rohlingscheiben zu verwenden. Die Rohlingscheiben werden zunächst zu
einem mit einem Boden versehenen becherförmigen Rohling tiefgezogen. Der Boden wird
dann in Form einer Kreisscheibe ausgestanzt und der so gewonnene rohrförmige Rohling
zu einem ringförmigen Rohling gestaucht. Durch Drehen und/oder Schleifen wird aus
dem Ringrohling schliesslich ein Spinn- oder Zwirnring hergestellt. Für den letzten
Arbeitsschritt muss der Rohling umgespannt werden, was Zeit und Geld kostet. Ausserdem
geht bei der materialabtragenden Bearbeitung vom Ringrohling zum Spinn- oder Zwirnring
wiederum Material verloren, was sich ebenfalls auf die Kosten auswirkt.
[0007] Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Formen eines hochwertigen
Flanschringes, das sowohl bezüglich der Verfahrensoperationen, wie auch bezüglich
Materialaufwand für denselben, wirtschaftlich ist.
[0008] Die Erfindung liegt vornehmlich in der Erkenntnis, dass ausschliesslich durch Bandumformung,
d.h durch Zieh- und Pressoperationen, ein Flanschring mit ausreichender Materialverlagerung
zur Bildung des Flansches zu erzielen ist.
[0009] Die Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe ergibt sich aus dem Kennzeichen von Anspruch
1.
[0010] Da die Operationen nach dem Verfahren zu einem bezüglich Form fertigen Flanschring
führen, ist die Fertigung bei entsprechenden Stückzahlen äusserst kostengünstig. Spanabhebende
Bearbeitungen erübrigen sich zumindest insoweit, als die wesentlichen Abmessungen
eines Flanschringes nach ISO 96-1:1992 (dort als T-Ring bezeichnet) betroffen sind.
Die Umformungsoperationen selbst, wie auch die Stanzoperation, lassen sich ohne Umspannen
durchführen.
[0011] An die dem Verfahren zum Formen zugehörigen Operationen können sich an sich bekannte
Fertigungsschritte, wie Einsatzhärten und Polieren, anschliessen. Soweit die Profilgebung
am Flansch betroffen ist, kann diese durch Drehen oder Schleifen, im letzteren Fall
auch nach dem Einsatzhärten, durchgeführt werden. Gegenüber der Herstellung von Flanschringen
durch Zerspanen ergibt sich eine erhebliche Materialersparnis.
[0012] Da die Stauchoperation sowie die der Formgebung am Flansch dienenden Operationen
mit einer Materialverdichtung verbunden sind, erweist sich ein nach diesem Verfahren
geformter Flanschring auch bezüglich Verschleisseigenschaften als vorteilhaft.
[0013] Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform wird der Stanzvorgang zum Abtrennen der
Kreisscheibe von der Stegseite her durchgeführt. Damit kommt die Scherkante am einwärts
ragenden Flanschansatz an die Flanschoberseite zu liegen, d.h. in eine Materialzone,
die, auch nach Verpressung, nicht in einem funktionswesentlichen Teil des Flansches
liegt und im Betrieb keine Belastung durch den Läufer erfährt.
[0014] Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden mittels einer Fliesspressoperation
den Randbereichen des Flansches vorgegebene Funktionsprofile erteilt. Damit lässt
sich eine Nachbearbeitung durch Drehen oder Schleifen gänzlich vermeiden. Es hat sich
gezeigt, dass mit diesen Operationen eine genaue Profilgebung, sowie eine glatte Oberfläche
der Funktionsflächen erreichbar ist. Die Vermeidung einer diesbezüglichen Nachbearbeitung
durch Drehen oder Schleifen lässt nochmals eine beträchtliche Kosteneinsparung zu.
Schliesslich wirkt sich das Fliesspressen unmittelbar auf die Verbesserung der Verschleisseigenschaften
aus.
[0015] Die Erfindung umfasst ebenfalls einen durch Kaltverformung vollständig spanlos hergestellten
Spinn- oder Zwirnring, der erfindungsgemäss vollwandig ist und sich auch durch eine
besondere Verteilung der Korngrössen auf den Ringquerschnitt auszeichnet.
[0016] Anhand der Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
- Fig. 1
- ein Teilstück eines Bandstahls mit vorgestanzter, mittels Netzhalterung darin gehaltener
Rohlingscheibe,
- Fig. 2
- die Anformung eines Buckels im Zentrum der Rohlingscheibe durch einen ersten Tiefziehvorgang,
- Fig. 3
- einen zweiten Tiefziehvorgang zur Bildung des mindestens annähernd zylindrischen Teils
des Ringrohlings,
- Fig. 4
- einen Abstreckziehvorgang mit kontrolliertem Materialfluss und das Flachpressen des
Buckels durch Kaltfliessen in den Randbereich zum Vorformen des Ringflansches,
- Fig. 5
- einen Ausschnitt aus dem Randbereich nach Fig. 4 in vergrösserter Darstellung,
- Fig. 6
- einen Folgestanzvorgang als Grobformgebung des Ringinnendurchmessers und zum Ablösen
des Ringrohlings vom Bandstahl,
- Fig. 7
- den dem Flanschbereich entgegengesetzten Randbereich mit der Stanzkante nach Fig.
6, in vergrösserter Darstellung,
- Fig. 8
- einen Prägevorgang der nichtfunktionellen Stanzkante, Verjüngung des Aussendurchmessers
durch Ziehen, kontrollierter Materialfluss in den Flanschbereich sowie Reduktion der
Steglänge zur Erhöhung der Materialverfügbarkeit im Flanschbereich,
- Fig. 9
- die Verjüngung des Aussendurchmessers durch die gerundete Innenkante des Ziehwerkzeuges,
dargestellt in drei untereinanderfolgenden Ansichten,
- Fig. 10
- einen Fliesspressvorgang zur Endformgebung der Funktionsflächen des Flanschbereiches
und
- Fig. 11
- ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Flanschringes.
[0017] In einem in der Fig. 1 als Bruchstück dargestellten Bandstahl
10 ist eine teilweise ausgestanzte runde Scheibe als Rohlingscheibe
12 mittels einer durch Netzstanzung erhaltenen Netzhalterung
14a, 14b gehalten. Im Zentrum der Rohlingscheibe
12, welche die Basis für einen Rohling zur Fertigung eines Spinn- oder Zwirnringes bildet,
ist ein Buckel
16 angeformt.
[0018] Das in der Fig. 2 dargestellte, eine Matrize
18 und einen Stempel
20 aufweisende erste Tiefziehwerkzeug
22 dient zur Bildung des Buckels
16.
[0019] Mit dem in der Fig. 3 dargestellten, eine Matrize
24 und einen ringförmigen Stempel
26 aufweisenden zweiten Tiefziehwerkzeug
28 wird die in Fig. 2 dargestellte Rohlingscheibe
12 zu einem becherförmigen Rohling
12a geformt, wobei eine mindestens annähernd zylindrische Wand als Stegbereich
30 gebildet wird. In diesem Verfahrensschritt ist der Rohling
12a noch mittels der in der Fig. 1 dargestellten Netzhalterung
14a, 14b mit dem Bandstahl
10 verbunden, wobei jedoch die Stege der Netzhalterung
14a, 14b gegenüber der Darstellung in der Fig. 1 auseinandergezogen werden, da der Aussendurchmesser
des Randes am Rohling
12a durch den zweiten Tiefziehvorgang kleiner wird.
[0020] Das in der Fig. 4 dargestellte, eine Matrize 32 und einen Stempel
34 aufweisende Werkzeug
36 dient zum Abstreckziehen des Rohlings
12b und zum Flachpressen des in der Fig. 2 dargestellten Buckels
16. Mit diesem Werkzeug
36 wird einerseits der Stegbereich
30a gestreckt, so dass dessen Wanddicke
38 beispielsweise auf 0,8 mm reduziert wird. Andererseits findet beim Flachpressen des
Buckels
16 durch Kaltfliessen ein kontrollierter Materialfluss in Pfeilrichtung
40 gemäss Fig. 5 aus dem Zentrum in den Randbereich
42 statt. Dazu ist in der Matrize
32 eine ringförmige Vertiefung
44 angeordnet. Obwohl nicht dargestellt, ist der Rohling
12b auch bei diesem Verfahrensschritt noch mittels der Netzhalterung
14a, 14b mit dem Bandstahl
10 gemäss Fig. 1 verbunden. Die Materialverlagerung in den Randbereich
42 dient als Vorstufe zur Bildung eines Ringflansches.
[0021] Das in der Fig. 6 dargestellte, eine Matrize
48 und einen Doppelstempel
50,
52 aufweisende Stanzwerkzeug
54 dient der Reihe nach erstens zum Wegstanzen des Randes
58 und zweitens zum Ausstanzen einer Kreisscheibe
56 aus dem die Flanschseite bildenden Bodenbereich
57 des Rohlings
12c. Nach dem Ausstanzen der Kreisscheibe
56 verbleibt am Bodenbereich
57 ein radial einwärts ragender Flanschansatz
59.
[0022] Der Doppelstempel
50, 52 kann als Folgewerkzeug ausgebildet sein, oder es können getrennt voneinander betätigbare
Stempel sein.
[0023] Durch das Wegstanzen des Randes
58 ist der Rohling
12c vom Bandstahl
10 getrennt. Das von der Stegseite her erfolgende Ausstanzen der Kreisscheibe
56 dient zur Grobformgebung des Ringinnendurchmessers.
[0024] Bis zu diesem Verfahrensschritt war der Rohling
12c mit dem in der Fig. 1 dargestellten Bandstahl
10 mittels der Netzhalterung
14a,
14b verbunden. Die Halterung der Rohlingscheibe
12 im jeweiligen Verfahrensschritt am Bandstahl
10 diente für den Vorschub zur jeweils nachfolgenden Arbeitsstation.
[0025] Die Fig. 7 zeigt in einem Ausschnitt in vergrösserter Darstellung die Schnittkante
60 nach dem Wegstanzen des Randes
58.
[0026] Das in der Fig. 8 dargestellte, eine Matrize
62, einen Kernstempel
64 und einen Ringstempel
66 aufweisende Prägeund Tiefziehwerkzeug
68 dient am Rohling
12d zum Prägen bzw. Glätten der nichtfunktionellen Schnittkante
60 (Fig. 7, 9), zum Verjüngen des Aussendurchmessers des Stegbereiches von
30a (Fig. 6) nach
30b (Fig. 8) durch Tiefziehen und zum Vorformen des Flanschbereiches
70. Der Stegbereich
30b wird zudem bei diesem Vorgang gestaucht.
[0027] Die Matrize
62 weist zur Aufnahme und zum Vorformen des Flanschbereiches
70 eine ringförmige Vertiefung
71 auf. Der Flanschbereich
70 des Rohlings
12d besteht aus dem radial einwärts ragenden Flanschansatz
59 und einem radial auswärts ragenden Flanschansatz
73.
Der Kernstempel
64 dient im wesentlichen zum Halten des Rohlings
12d auf der Matrize
62 und zum Festlegen seines Innendurchmessers. Eine am Innenrand des Ringstempels
66 gemäss Fig. 9 angeordnete ringförmige Präge- und Ziehkante
66a dient sowohl zum Prägen bzw. Glätten der Schnittkante
60 des Rohlings
12d als auch zum Verjüngen seines Aussendurchmessers.
[0028] Durch den Präge- und Tiefziehvorgang erfolgt ein kontrollierter Materialfluss vom
Stegbereich
30b in den Flanschbereich
70. Dabei nimmt die Länge des Stegbereiches
30b ab. Besonders vorteilhaft ist die mit dem Materialfluss verbundene Verdichtung des
Materials im Flanschbereich
70, der dadurch verfestigt wird. Infolge der Reduktion des Durchmessers des Stegbereiches
30b kann das Material in diesem ebenfalls verdichtet werden.
[0029] Die Fig. 9 veranschaulicht in drei untereinander folgenden Einzelbildern den kontinuierlichen
Präge- und Tiefziehvorgang, bei dem der Ringstempel
66 in Pfeilrichtung
74 bewegt wird.
[0030] Das in der Fig. 10 im Schnitt dargestellte Werkzeug
76 weist eine Matrize
78, einen Kernstempel
80 und einen Ringstempel
82 auf. Es dient im wesentlichen der Endformgebung der Funktionsflächen des Flanschringes
84.
[0031] Das T-förmige Profil des Flanschringes
84 ist durch einen Steg
86 und einen Flansch
88 gebildet. Der Flansch
88 wird dabei durch Fliesspressen aus dem Flanschbereich
70 geformt, wobei sowohl der radial einwärts ragend Flanschansatz 59 als auch der radial
auswärts ragende Flanschansatz 73 gerundet werden.
[0032] Die abgeflachte Oberseite des Flansches
88 ist die in den Zeichnungen nach unten gerichtete Seite, da der Flanschring während
des Verfahrens zum Formen im Gegensatz zu seiner Einbaulage mit dem Flansch
88 nach unten gerichtet ist.
[0033] Während des Verfahrens gemäss Fig. 10 werden den Flanschansätzen 59, 73 konvex geformte
Funktionsprofile 72, 73a zwischen dem Stegbereich 30b und der Flanschoberseite erteilt.
[0034] Im Anschluss an das Verfahren zum Formen wird der Flanschring gehärtet bzw. oberflächengehärtet.
[0035] Das erfindungsgemässe Verfahren zum Formen eignet sich für Flanschringe unterschiedlicher
Grössen und ermöglicht erhebliche Material- und Kosteneinsparungen. Die so hergestellten
Flanschringe sind anstelle von aus vollem Material gedrehten Flanschringen einsatzfähig.
[0036] Der ebenfalls erfindungsgemässe, spanlos und vollständig durch Kaltverformung hergestellte
Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, umfassend einen Steg und einen Flansch, etwa nach
Fig. 11, unterscheidet sich von den durch Zerspanung hergestellten Ringen einmal dadurch,
dass das Material des Steges praktisch über dessen vollen Querschnitt zusammenhängend
in den Flansch übergeht. Dies ist zumindest vor einer Wärmebehandlung, wie beispielsweise
beim Härten erfolgend, am Verlauf der Fasern feststellbar. Ein solcher vollwandiger
Ring unterscheidet sich somit nicht nur von den z.B. allein durch Drehen oder durch
Kattumformen und durch Drehen (DE-A1-195 03 321) erzeugten Ringen, bei denen Fasern
zerschnitten werden, sondern auch von den ebenfalls spanlos hergestellten Ringen,
bei denen der Flansch durch Biegeschritte geformt wurde. Hier sei auf die GB-PS 692'399
verwiesen.
[0037] Um einen erfindungsgemässen vollwandigen Flanschring zu erzeugen, wird in der Regel
von Bandstahl einer tiefziehfähigen Qualität ausgegangen, wobei einer Tiefziehverformung
Stauch- und Formpress-Schritte folgen, mittels welcher der Flansch angeformt wird.
Nach der Formgebung wird ein solcher Ring durch Einsatzhärten und Polieren fertiggestellt.
[0038] Ein vollwandiger Flanschring, sog. Vollmaterial-Ring, der vollständig durch Kaltverformung
gefertigt ist (Fig. 11), weist immer, d.h. auch wenn nicht von Bandmaterial oder Blech
ausgegangen wird, ein im gehärteten Zustand feststellbares, markantes Gefüge auf.
Dieses gibt sich durch relativ stark unterschiedliche Korngrössen mit vorteilhafter
Grössenverteilung, insbesondere im Flansch-Querschnitt, zu erkennen. Die oberflächennahen
Zonen des Querschnittes weisen im Vergleich zum Flanschkern, wo meist durchgehend
Grobkorn anzutreffen ist, ein verhältnismässig feines Korn auf. Dies lässt auch eine
die Standzeit des Ringes begünstigende grössere Brinell-Härte an der FlanschOberfläche
erreichen. Es kann allgemein gesagt: werden, dass die Korngrösse im Flansch (88) vom
Innern (90) zur Oberfläche (92) und zum Steg (86) hin um mindestens 20% abnimmt. In
der Regel ist der mittlere Grössenunterschied etwa Faktor 2 oder grösser.
[0039] Die vorangehend erläuterten Vorteile für das Produkt des erfindungsgemässen Verfahrens
gelten für den Ring nach Fig. 11 ebenfalls.
1. Verfahren zum Formen eines Spinn- oder Zwirnringes, mit einem T-förmigen Profil, bei
dem aus Bandstahl (10) eine Rohlingscheibe ausgestanzt und die Rohlingscheibe unter
Bildung eines Bodenbereiches (57) becherförmig tiefgezogen und am Bodenbereich (57)
eine Kreisscheibe (56) zentrisch ausgestanzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlingscheibe (12) unter gleichzeitiger Bildung eines ringförmigen Stegbereiches
(30, 30a) tiefgezogen wird, beim zentrischen Ausstanzen der Kreisscheibe (56) ein
Ring mit radial einwärts ragendem Flanschansatz (59) gebildet wird und durch Stauchpressen
der am Stegbereich (30, 30a) verbliebene Bodenbereich (57) zu einer abgeflachten Flanschoberseite
geformt sowie ein radial auswärts ragender Flanschansatz (73) gebildet wird, wobei
sowohl aus dem Bodenbereich (57) vor dem Ausstanzen der Kreisscheibe (56), wie aus
dem Stegbereich (30, 30a) Material in den Flanschbereich (70) verdrängt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstanzen der Kreisscheibe (56) von der Stegseite her erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Rohlingscheibe (12) durch Tiefziehen ein zentraler Buckel (16) gebildet und nach dem becherförmigen Tiefziehen durch Kaltfliesspressen zumindest
das Buckelmaterial im Bodenbereich (57) radial nach aussen in den Flanschbereich (70, 73) verdrängt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass unter Stauchung des Stegbereiches (30b) in axialer Richtung dem Flanschbereich (70, 73) Stegmaterial zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Fliesspressen den Flanschansätzen (72, 73) zwischen Stegbereich (30b) und Flanschoberseite konvex geformte Funktionsprofile erteilt werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stegbereich (30b) unterhalb des Flanschansatzes (70, 73) durch Abstreckziehen im Durchmesser verjüngt wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der durch Netzstanzung (14a, 14b) mit dem Bandstahl (10) verbundene Rohling (12, 12a, 12b) über mehrere Operationen durch Vorschub des Bandstahles (10) weiterbefördert wird.
8. Verfahren zur Herstellung eines Spinn- oder Zwirnringes, der nach einem der vorstehenden
Ansprüche geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Spinn- oder Zwirnring gehärtet wird.
9. Spinn- oder Zwirnring, geformt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
10. Spinn- oder Zwirnring, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 8.
11. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, erhältlich nach einem Verfahren nach einem der
Ansprüche 1-9, umfassend einen Steg (86) und einen Flansch (88), dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Steges praktisch über dessen vollen Querschnitt zusammenhängend
in den Flansch übergeht.
12. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, umfassend einen Steg (86) und einen Flansch (88), dadurch. gekennzeichnet, dass die mittlere Korngrösse im Flansch vom Innern zur Oberfläche hin um mindestens 20%
abnimmt.
13. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, mit einen Steg und einem daran anschliessenden
Flansch, wobei der Flansch vollwandig ist, das Material des Steges praktisch üher
dessen vollen Querschnitt zusammenhängend in den Flansch übergeht und wobei die mittlere
Korngrösse im Flansch von dessen Innern zur Oberfläche hin um mindestens 20% abnimmt.
1. Method of producing a spinning or twisting ring, with a T-shaped profile, in which
a disc-shaped blank is stamped from strip steel sheet (10), and in which the disc-shaped
blank is deep-drawn in the shape of a cup with the formation of a bottom area (57),
and a circular disc (56) is stamped centrically on the bottom area (57), characterised in that the disc-shaped blank (12) is deep drawn with the simultaneous formation of an annular
web area (30, 30a), in that a ring with a flanged shoulder (59) projecting radially inwards is formed during
the centric stamping of the circular disc (56), in that the bottom area (57) remaining in the web area (30, 30a) is shaped by upset pressing
to form a flattened flanged top, and in that a flanged shoulder (73) projecting radially outwards is formed, where material is
displaced into the flange area (70) both from the bottom area (57) before the circular
disc (56) is stamped, and from the web area (30, 30a).
2. Method according to claim 1, characterised in that the circular disc (56) is stamped from the web side.
3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that a central boss (16) is formed on the disc-shaped blank (12) by deep drawing, and
in that at least the boss material in the bottom area (57) is displaced radially outwards
into the flange area (70, 73) by cold extrusion after the cup-shaped deep drawing.
4. Method according to claim 2 or 3, characterised in that web material is fed to the flange area (70, 73) with upsetting of the web area (30b)
in the axial direction.
5. Method according to one of the preceding claims, characterised in that cold extrusion provides the flanged shoulders (72, 73) with functional profiles that
are convex in shape between the web area (30b) and the flanged top.
6. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the web area (30b) below the flanged shoulder (70, 73) is reduced in diameter by
quench drawing.
7. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the blank (12, 12a, 12b) connected to the strip steel sheet (10) by network stamping
(14a, 14b) is advanced through several operations by feeding the strip steel sheet
(10).
8. Method of producing a spinning or twisting ring which is formed according to one of
the preceding claims, characterised in that the spinning or twisting ring formed is hardened.
9. Spinning or twisting ring formed by the method according to one of claims 1 to 7.
10. Spinning or twisting ring produced by the method according to claim 8.
11. Spinning or twisting ring with a T-profile obtained by a method according to one of
claims 1-9, comprising a web (86) and a flange (88), characterised in that in practice the material of the web passes into the flange coherently over its entire
cross-section.
12. Spinning or twisting ring with T-profile, comprising a web (86) and a flange (88),
characterised in that the average grain size in the flange decreases by at least 20% from the inside toward
the surface.
13. Spinning or twisting ring with T-profile, with a web and a flange connected to it,
in which the flange has a solid wall, in which in practice the web material passes
into the flange coherently over its entire cross-section, and in which the average
grain size in the flange decreases by at least 20% from its inside toward the surface.
1. Procédé pour former un anneau de filage ou de retordage comprenant un profil en forme
de T, dans lequel une ébauche en forme de disque est découpée dans une bande d'acier
(10) et l'ébauche en forme de disque est emboutie profond en forme de coupe en formant
une zone de fond (57) et au niveau de la zone de fond (57), un disque circulaire (56)
est découpé centralement, caractérisé en ce que l'ébauche en forme de disque (12) est emboutie profond en formant simultanément une
zone d'ailette de forme annulaire (30, 30a), lors du découpage central du disque circulaire
(56), un anneau avec une partie de bride (59) saillant radialement vers l'intérieur
est formé, et par compactage, la zone de fond (57) restant au niveau de la zone d'ailette
(30, 30a), est mise en forme suivant une surface de bride aplatie et une partie de
bride (73) saillant radialement vers l'extérieur est formée, de la matière étant refoulée
dans la partie de bride (70) depuis la zone de fond (57) avant le découpage du disque
circulaire (56), ainsi que de la zone d'ailette (30, 30a).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le découpage du disque circulaire (56) s'effectue du côté des ailettes.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'un bombement central (16) est formé par emboutissage profond au niveau de l'ébauche
en forme de disque (12) et après l'emboutissage profond en forme de coupe, au moins
le matériau du bombement dans la zone de fond (57) est refoulé par matriçage à froid
radialement vers l'extérieur dans la zone de bride (70, 73).
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que du matériau d'ailette est amené à la zone de bride (70, 73) par écrasement de la
zone d'ailette (30b) dans la direction axiale.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parties de brides (72, 73) sont pourvues, par formage par fluage, entre la zone
d'ailette (30b) et la surface de la bride, de profilés fonctionnels de forme convexe.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre de la zone d'ailette (30b) est rétréci en dessous de la partie de bride
(70, 73) par étirage.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ébauche (12, 12a, 12b) reliée à la bande d'acier (10) par découpage en réseau (14a,
14b) est transportée sur plusieurs opérations par avance de la bande d'acier (10).
8. Procédé de fabrication d'un anneau de filage ou de retordage, formé selon l'une quelconque
des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'anneau de filage ou de retordage est durci.
9. Anneau de filage ou de retordage, formé selon le procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 7.
10. Anneau de filage ou de retordage, fabriqué selon le procédé selon la revendication
8.
11. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, pouvant être obtenu selon un
procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant une ailette (86)
et une bride (88), caractérisé en ce que le matériau de l'ailette se prolonge pratiquement sur toute sa section transversale
de manière continue dans la bride.
12. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, comprenant une ailette (86)
et une bride (88), caractérisé en ce que la grosseur de grain moyenne dans la bride diminue d'au moins 20% depuis l'intérieur
vers la surface.
13. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, comprenant une ailette et une
bride s'y raccordant, dans lequel la bride est massive, le matériau de l'ailette se
prolonge pratiquement sur toute sa section transversale de manière continue dans la
bride et dans lequel la grosseur de grain moyenne dans la bride diminue d'au moins
20% depuis l'intérieur vers la surface.