VERFAHREN ZUM FORMEN EINES SPINN- ODER ZWIRNRINGES SOWIE NACH DEM VERFAHREN GEFORMTER SPINN- ODER ZWIRNRING

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen eines Spinn- oder Zwirnringes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf einen spanlos hergestellten Spinn-oder Zwirnring, mit T-förmigem Profil.

[0002] Nachfolgend wird im Zusammenhang mit dem T-förmigen Profil der Begriff Flanschring verwendet, dessen Teile als Flansch und Steg bezeichnet werden. Jene Flächen am Flansch, mit welchen der Läufer beim Spinn- oder Zwirnbetrieb zusammenwirkt, und deren Profilgenauigkeit und Oberflächengüte von Bedeutung sind, werden nachfolgend als Funktionsflächen bzw. Funktionsprofile bezeichnet.

[0003] Bekannte Verfahren zum Formen eines Flanschringes bestehen in der Regel aus spanabhebenden Operationen. Ausgegangen wird hierbei von Rohrstangen aus Kugellager- oder Einsatzstahl. Auf Mehrspindel-Automaten bzw. CNC-Maschinen wird aus einem Drehrohling ein entsprechendes Ringprofil herausgearbeitet, wobei der Drehrohling durch Abstechen gebildet werden muss.

[0004] Abgesehen von der arbeitsintensiven Natur dieser von Rohrstangen-Material ausgehenden Bearbeitungsoperationen ist der Werkstoffanteil des bearbeiteten Flanschringes gegenüber der benötigten Menge von Ausgangsmaterial verhältnismässig klein, bzw. das abgetragene Spanvolumen gross. Die bekannten Verfahren sind demgemäss kostspielig und werkstoffintensiv, was sich direkt auf die Kosten eines Flanschringes auswirkt.

[0005] Ein gattungsbildendes Verfahren, bei welchem aus Bandstahl eine Rohlingscheibe ausgestanzt, die Rohlingscheibe unter Bildung eines Bodenbereiches becherförmig tiefgezogen, und am Bodenbereich eine Kreisscheibe zentrisch ausgestanzt wird, ist aus der GB-A-692 399 bekannt.

[0006] Auch in der nicht vorveröffentlichten DE-A-195 03 321, die als Stand der Technik gemäss Artikel 54(3) EPÜ gilt, ist, um Kosten einzusparen, vorgeschlagen worden, als Ausgangsmaterial statt von Rohrstangen abgetrennte Rohlinge aus Stahlblech oder Bandstahl ausgestanzte Rohlingscheiben zu verwenden. Die Rohlingscheiben werden zunächst zu einem mit einem Boden versehenen becherförmigen Rohling tiefgezogen. Der Boden wird dann in Form einer Kreisscheibe ausgestanzt und der so gewonnene rohrförmige Rohling zu einem ringförmigen Rohling gestaucht. Durch Drehen und/oder Schleifen wird aus dem Ringrohling schliesslich ein Spinn- oder Zwirnring hergestellt. Für den letzten Arbeitsschritt muss der Rohling umgespannt werden, was Zeit und Geld kostet. Ausserdem geht bei der materialabtragenden Bearbeitung vom Ringrohling zum Spinn- oder Zwirnring wiederum Material verloren, was sich ebenfalls auf die Kosten auswirkt.

[0007] Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Formen eines hochwertigen Flanschringes, das sowohl bezüglich der Verfahrensoperationen, wie auch bezüglich Materialaufwand für denselben, wirtschaftlich ist.

[0008] Die Erfindung liegt vornehmlich in der Erkenntnis, dass ausschliesslich durch Bandumformung, d.h durch Zieh- und Pressoperationen, ein Flanschring mit ausreichender Materialverlagerung zur Bildung des Flansches zu erzielen ist.

[0009] Die Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe ergibt sich aus dem Kennzeichen von Anspruch 1.

[0010] Da die Operationen nach dem Verfahren zu einem bezüglich Form fertigen Flanschring führen, ist die Fertigung bei entsprechenden Stückzahlen äusserst kostengünstig. Spanabhebende Bearbeitungen erübrigen sich zumindest insoweit, als die wesentlichen Abmessungen eines Flanschringes nach ISO 96-1:1992 (dort als T-Ring bezeichnet) betroffen sind. Die Umformungsoperationen selbst, wie auch die Stanzoperation, lassen sich ohne Umspannen durchführen.

[0011] An die dem Verfahren zum Formen zugehörigen Operationen können sich an sich bekannte Fertigungsschritte, wie Einsatzhärten und Polieren, anschliessen. Soweit die Profilgebung am Flansch betroffen ist, kann diese durch Drehen oder Schleifen, im letzteren Fall auch nach dem Einsatzhärten, durchgeführt werden. Gegenüber der Herstellung von Flanschringen durch Zerspanen ergibt sich eine erhebliche Materialersparnis.

[0012] Da die Stauchoperation sowie die der Formgebung am Flansch dienenden Operationen mit einer Materialverdichtung verbunden sind, erweist sich ein nach diesem Verfahren geformter Flanschring auch bezüglich Verschleisseigenschaften als vorteilhaft.

[0013] Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform wird der Stanzvorgang zum Abtrennen der Kreisscheibe von der Stegseite her durchgeführt. Damit kommt die Scherkante am einwärts ragenden Flanschansatz an die Flanschoberseite zu liegen, d.h. in eine Materialzone, die, auch nach Verpressung, nicht in einem funktionswesentlichen Teil des Flansches liegt und im Betrieb keine Belastung durch den Läufer erfährt.

[0014] Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden mittels einer Fliesspressoperation den Randbereichen des Flansches vorgegebene Funktionsprofile erteilt. Damit lässt sich eine Nachbearbeitung durch Drehen oder Schleifen gänzlich vermeiden. Es hat sich gezeigt, dass mit diesen Operationen eine genaue Profilgebung, sowie eine glatte Oberfläche der Funktionsflächen erreichbar ist. Die Vermeidung einer diesbezüglichen Nachbearbeitung durch Drehen oder Schleifen lässt nochmals eine beträchtliche Kosteneinsparung zu. Schliesslich wirkt sich das Fliesspressen unmittelbar auf die Verbesserung der Verschleisseigenschaften aus.

[0015] Die Erfindung umfasst ebenfalls einen durch Kaltverformung vollständig spanlos hergestellten Spinn- oder Zwirnring, der erfindungsgemäss vollwandig ist und sich auch durch eine besondere Verteilung der Korngrössen auf den Ringquerschnitt auszeichnet.

[0016] Anhand der Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

ein Teilstück eines Bandstahls mit vorgestanzter, mittels Netzhalterung darin gehaltener Rohlingscheibe,

Fig. 2

die Anformung eines Buckels im Zentrum der Rohlingscheibe durch einen ersten Tiefziehvorgang,

Fig. 3

einen zweiten Tiefziehvorgang zur Bildung des mindestens annähernd zylindrischen Teils des Ringrohlings,

Fig. 4

einen Abstreckziehvorgang mit kontrolliertem Materialfluss und das Flachpressen des Buckels durch Kaltfliessen in den Randbereich zum Vorformen des Ringflansches,

Fig. 5

einen Ausschnitt aus dem Randbereich nach Fig. 4 in vergrösserter Darstellung,

Fig. 6

einen Folgestanzvorgang als Grobformgebung des Ringinnendurchmessers und zum Ablösen des Ringrohlings vom Bandstahl,

Fig. 7

den dem Flanschbereich entgegengesetzten Randbereich mit der Stanzkante nach Fig. 6, in vergrösserter Darstellung,

Fig. 8

einen Prägevorgang der nichtfunktionellen Stanzkante, Verjüngung des Aussendurchmessers durch Ziehen, kontrollierter Materialfluss in den Flanschbereich sowie Reduktion der Steglänge zur Erhöhung der Materialverfügbarkeit im Flanschbereich,

Fig. 9

die Verjüngung des Aussendurchmessers durch die gerundete Innenkante des Ziehwerkzeuges, dargestellt in drei untereinanderfolgenden Ansichten,

Fig. 10

einen Fliesspressvorgang zur Endformgebung der Funktionsflächen des Flanschbereiches und

Fig. 11

ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Flanschringes.

[0017] In einem in der Fig. 1 als Bruchstück dargestellten Bandstahl 10 ist eine teilweise ausgestanzte runde Scheibe als Rohlingscheibe 12 mittels einer durch Netzstanzung erhaltenen Netzhalterung 14a, 14b gehalten. Im Zentrum der Rohlingscheibe 12, welche die Basis für einen Rohling zur Fertigung eines Spinn- oder Zwirnringes bildet, ist ein Buckel 16 angeformt.

[0018] Das in der Fig. 2 dargestellte, eine Matrize 18 und einen Stempel 20 aufweisende erste Tiefziehwerkzeug 22 dient zur Bildung des Buckels 16.

[0019] Mit dem in der Fig. 3 dargestellten, eine Matrize 24 und einen ringförmigen Stempel 26 aufweisenden zweiten Tiefziehwerkzeug 28 wird die in Fig. 2 dargestellte Rohlingscheibe 12 zu einem becherförmigen Rohling 12a geformt, wobei eine mindestens annähernd zylindrische Wand als Stegbereich 30 gebildet wird. In diesem Verfahrensschritt ist der Rohling 12a noch mittels der in der Fig. 1 dargestellten Netzhalterung 14a, 14b mit dem Bandstahl 10 verbunden, wobei jedoch die Stege der Netzhalterung 14a, 14b gegenüber der Darstellung in der Fig. 1 auseinandergezogen werden, da der Aussendurchmesser des Randes am Rohling 12a durch den zweiten Tiefziehvorgang kleiner wird.

[0020] Das in der Fig. 4 dargestellte, eine Matrize 32 und einen Stempel 34 aufweisende Werkzeug 36 dient zum Abstreckziehen des Rohlings 12b und zum Flachpressen des in der Fig. 2 dargestellten Buckels 16. Mit diesem Werkzeug 36 wird einerseits der Stegbereich 30a gestreckt, so dass dessen Wanddicke 38 beispielsweise auf 0,8 mm reduziert wird. Andererseits findet beim Flachpressen des Buckels 16 durch Kaltfliessen ein kontrollierter Materialfluss in Pfeilrichtung 40 gemäss Fig. 5 aus dem Zentrum in den Randbereich 42 statt. Dazu ist in der Matrize 32 eine ringförmige Vertiefung 44 angeordnet. Obwohl nicht dargestellt, ist der Rohling 12b auch bei diesem Verfahrensschritt noch mittels der Netzhalterung 14a, 14b mit dem Bandstahl 10 gemäss Fig. 1 verbunden. Die Materialverlagerung in den Randbereich 42 dient als Vorstufe zur Bildung eines Ringflansches.

[0021] Das in der Fig. 6 dargestellte, eine Matrize 48 und einen Doppelstempel 50, 52 aufweisende Stanzwerkzeug 54 dient der Reihe nach erstens zum Wegstanzen des Randes 58 und zweitens zum Ausstanzen einer Kreisscheibe 56 aus dem die Flanschseite bildenden Bodenbereich 57 des Rohlings 12c. Nach dem Ausstanzen der Kreisscheibe 56 verbleibt am Bodenbereich 57 ein radial einwärts ragender Flanschansatz 59.

[0022] Der Doppelstempel 50, 52 kann als Folgewerkzeug ausgebildet sein, oder es können getrennt voneinander betätigbare Stempel sein.

[0023] Durch das Wegstanzen des Randes 58 ist der Rohling 12c vom Bandstahl 10 getrennt. Das von der Stegseite her erfolgende Ausstanzen der Kreisscheibe 56 dient zur Grobformgebung des Ringinnendurchmessers.

[0024] Bis zu diesem Verfahrensschritt war der Rohling 12c mit dem in der Fig. 1 dargestellten Bandstahl 10 mittels der Netzhalterung 14a, 14b verbunden. Die Halterung der Rohlingscheibe 12 im jeweiligen Verfahrensschritt am Bandstahl 10 diente für den Vorschub zur jeweils nachfolgenden Arbeitsstation.

[0025] Die Fig. 7 zeigt in einem Ausschnitt in vergrösserter Darstellung die Schnittkante 60 nach dem Wegstanzen des Randes 58.

[0026] Das in der Fig. 8 dargestellte, eine Matrize 62, einen Kernstempel 64 und einen Ringstempel 66 aufweisende Prägeund Tiefziehwerkzeug 68 dient am Rohling 12d zum Prägen bzw. Glätten der nichtfunktionellen Schnittkante 60 (Fig. 7, 9), zum Verjüngen des Aussendurchmessers des Stegbereiches von 30a (Fig. 6) nach 30b (Fig. 8) durch Tiefziehen und zum Vorformen des Flanschbereiches 70. Der Stegbereich 30b wird zudem bei diesem Vorgang gestaucht.

[0027] Die Matrize 62 weist zur Aufnahme und zum Vorformen des Flanschbereiches 70 eine ringförmige Vertiefung 71 auf. Der Flanschbereich 70 des Rohlings 12d besteht aus dem radial einwärts ragenden Flanschansatz 59 und einem radial auswärts ragenden Flanschansatz 73.
Der Kernstempel 64 dient im wesentlichen zum Halten des Rohlings 12d auf der Matrize 62 und zum Festlegen seines Innendurchmessers. Eine am Innenrand des Ringstempels 66 gemäss Fig. 9 angeordnete ringförmige Präge- und Ziehkante 66a dient sowohl zum Prägen bzw. Glätten der Schnittkante 60 des Rohlings 12d als auch zum Verjüngen seines Aussendurchmessers.

[0028] Durch den Präge- und Tiefziehvorgang erfolgt ein kontrollierter Materialfluss vom Stegbereich 30b in den Flanschbereich 70. Dabei nimmt die Länge des Stegbereiches 30b ab. Besonders vorteilhaft ist die mit dem Materialfluss verbundene Verdichtung des Materials im Flanschbereich 70, der dadurch verfestigt wird. Infolge der Reduktion des Durchmessers des Stegbereiches 30b kann das Material in diesem ebenfalls verdichtet werden.

[0029] Die Fig. 9 veranschaulicht in drei untereinander folgenden Einzelbildern den kontinuierlichen Präge- und Tiefziehvorgang, bei dem der Ringstempel 66 in Pfeilrichtung 74 bewegt wird.

[0030] Das in der Fig. 10 im Schnitt dargestellte Werkzeug 76 weist eine Matrize 78, einen Kernstempel 80 und einen Ringstempel 82 auf. Es dient im wesentlichen der Endformgebung der Funktionsflächen des Flanschringes 84.

[0031] Das T-förmige Profil des Flanschringes 84 ist durch einen Steg 86 und einen Flansch 88 gebildet. Der Flansch 88 wird dabei durch Fliesspressen aus dem Flanschbereich 70 geformt, wobei sowohl der radial einwärts ragend Flanschansatz 59 als auch der radial auswärts ragende Flanschansatz 73 gerundet werden.

[0032] Die abgeflachte Oberseite des Flansches 88 ist die in den Zeichnungen nach unten gerichtete Seite, da der Flanschring während des Verfahrens zum Formen im Gegensatz zu seiner Einbaulage mit dem Flansch 88 nach unten gerichtet ist.

[0033] Während des Verfahrens gemäss Fig. 10 werden den Flanschansätzen 59, 73 konvex geformte Funktionsprofile 72, 73a zwischen dem Stegbereich 30b und der Flanschoberseite erteilt.

[0034] Im Anschluss an das Verfahren zum Formen wird der Flanschring gehärtet bzw. oberflächengehärtet.

[0035] Das erfindungsgemässe Verfahren zum Formen eignet sich für Flanschringe unterschiedlicher Grössen und ermöglicht erhebliche Material- und Kosteneinsparungen. Die so hergestellten Flanschringe sind anstelle von aus vollem Material gedrehten Flanschringen einsatzfähig.

[0036] Der ebenfalls erfindungsgemässe, spanlos und vollständig durch Kaltverformung hergestellte Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, umfassend einen Steg und einen Flansch, etwa nach Fig. 11, unterscheidet sich von den durch Zerspanung hergestellten Ringen einmal dadurch, dass das Material des Steges praktisch über dessen vollen Querschnitt zusammenhängend in den Flansch übergeht. Dies ist zumindest vor einer Wärmebehandlung, wie beispielsweise beim Härten erfolgend, am Verlauf der Fasern feststellbar. Ein solcher vollwandiger Ring unterscheidet sich somit nicht nur von den z.B. allein durch Drehen oder durch Kattumformen und durch Drehen (DE-A1-195 03 321) erzeugten Ringen, bei denen Fasern zerschnitten werden, sondern auch von den ebenfalls spanlos hergestellten Ringen, bei denen der Flansch durch Biegeschritte geformt wurde. Hier sei auf die GB-PS 692'399 verwiesen.

[0037] Um einen erfindungsgemässen vollwandigen Flanschring zu erzeugen, wird in der Regel von Bandstahl einer tiefziehfähigen Qualität ausgegangen, wobei einer Tiefziehverformung Stauch- und Formpress-Schritte folgen, mittels welcher der Flansch angeformt wird. Nach der Formgebung wird ein solcher Ring durch Einsatzhärten und Polieren fertiggestellt.

[0038] Ein vollwandiger Flanschring, sog. Vollmaterial-Ring, der vollständig durch Kaltverformung gefertigt ist (Fig. 11), weist immer, d.h. auch wenn nicht von Bandmaterial oder Blech ausgegangen wird, ein im gehärteten Zustand feststellbares, markantes Gefüge auf. Dieses gibt sich durch relativ stark unterschiedliche Korngrössen mit vorteilhafter Grössenverteilung, insbesondere im Flansch-Querschnitt, zu erkennen. Die oberflächennahen Zonen des Querschnittes weisen im Vergleich zum Flanschkern, wo meist durchgehend Grobkorn anzutreffen ist, ein verhältnismässig feines Korn auf. Dies lässt auch eine die Standzeit des Ringes begünstigende grössere Brinell-Härte an der FlanschOberfläche erreichen. Es kann allgemein gesagt: werden, dass die Korngrösse im Flansch (88) vom Innern (90) zur Oberfläche (92) und zum Steg (86) hin um mindestens 20% abnimmt. In der Regel ist der mittlere Grössenunterschied etwa Faktor 2 oder grösser.

[0039] Die vorangehend erläuterten Vorteile für das Produkt des erfindungsgemässen Verfahrens gelten für den Ring nach Fig. 11 ebenfalls.

Ansprüche

1. Verfahren zum Formen eines Spinn- oder Zwirnringes, mit einem T-förmigen Profil, bei dem aus Bandstahl (10) eine Rohlingscheibe ausgestanzt und die Rohlingscheibe unter Bildung eines Bodenbereiches (57) becherförmig tiefgezogen und am Bodenbereich (57) eine Kreisscheibe (56) zentrisch ausgestanzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlingscheibe (12) unter gleichzeitiger Bildung eines ringförmigen Stegbereiches (30, 30a) tiefgezogen wird, beim zentrischen Ausstanzen der Kreisscheibe (56) ein Ring mit radial einwärts ragendem Flanschansatz (59) gebildet wird und durch Stauchpressen der am Stegbereich (30, 30a) verbliebene Bodenbereich (57) zu einer abgeflachten Flanschoberseite geformt sowie ein radial auswärts ragender Flanschansatz (73) gebildet wird, wobei sowohl aus dem Bodenbereich (57) vor dem Ausstanzen der Kreisscheibe (56), wie aus dem Stegbereich (30, 30a) Material in den Flanschbereich (70) verdrängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstanzen der Kreisscheibe (56) von der Stegseite her erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Rohlingscheibe (12) durch Tiefziehen ein zentraler Buckel (16) gebildet und nach dem becherförmigen Tiefziehen durch Kaltfliesspressen zumindest das Buckelmaterial im Bodenbereich (57) radial nach aussen in den Flanschbereich (70, 73) verdrängt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass unter Stauchung des Stegbereiches (30b) in axialer Richtung dem Flanschbereich (70, 73) Stegmaterial zugeführt wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Fliesspressen den Flanschansätzen (72, 73) zwischen Stegbereich (30b) und Flanschoberseite konvex geformte Funktionsprofile erteilt werden.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stegbereich (30b) unterhalb des Flanschansatzes (70, 73) durch Abstreckziehen im Durchmesser verjüngt wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der durch Netzstanzung (14a, 14b) mit dem Bandstahl (10) verbundene Rohling (12, 12a, 12b) über mehrere Operationen durch Vorschub des Bandstahles (10) weiterbefördert wird.

8. Verfahren zur Herstellung eines Spinn- oder Zwirnringes, der nach einem der vorstehenden Ansprüche geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Spinn- oder Zwirnring gehärtet wird.

9. Spinn- oder Zwirnring, geformt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7.

10. Spinn- oder Zwirnring, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 8.

11. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, umfassend einen Steg (86) und einen Flansch (88), dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Steges praktisch über dessen vollen Querschnitt zusammenhängend in den Flansch übergeht.

12. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, umfassend einen Steg (86) und einen Flansch (88), dadurch. gekennzeichnet, dass die mittlere Korngrösse im Flansch vom Innern zur Oberfläche hin um mindestens 20% abnimmt.

13. Spinn-oder Zwirnring mit T-Profil, mit einen Steg und einem daran anschliessenden Flansch, wobei der Flansch vollwandig ist, das Material des Steges praktisch üher dessen vollen Querschnitt zusammenhängend in den Flansch übergeht und wobei die mittlere Korngrösse im Flansch von dessen Innern zur Oberfläche hin um mindestens 20% abnimmt.

Claims

1. Method of producing a spinning or twisting ring, with a T-shaped profile, in which a disc-shaped blank is stamped from strip steel sheet (10), and in which the disc-shaped blank is deep-drawn in the shape of a cup with the formation of a bottom area (57), and a circular disc (56) is stamped centrically on the bottom area (57), characterised in that the disc-shaped blank (12) is deep drawn with the simultaneous formation of an annular web area (30, 30a), in that a ring with a flanged shoulder (59) projecting radially inwards is formed during the centric stamping of the circular disc (56), in that the bottom area (57) remaining in the web area (30, 30a) is shaped by upset pressing to form a flattened flanged top, and in that a flanged shoulder (73) projecting radially outwards is formed, where material is displaced into the flange area (70) both from the bottom area (57) before the circular disc (56) is stamped, and from the web area (30, 30a).

2. Method according to claim 1, characterised in that the circular disc (56) is stamped from the web side.

3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that a central boss (16) is formed on the disc-shaped blank (12) by deep drawing, and in that at least the boss material in the bottom area (57) is displaced radially outwards into the flange area (70, 73) by cold extrusion after the cup-shaped deep drawing.

4. Method according to claim 2 or 3, characterised in that web material is fed to the flange area (70, 73) with upsetting of the web area (30b) in the axial direction.

5. Method according to one of the preceding claims, characterised in that cold extrusion provides the flanged shoulders (72, 73) with functional profiles that are convex in shape between the web area (30b) and the flanged top.

6. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the web area (30b) below the flanged shoulder (70, 73) is reduced in diameter by quench drawing.

7. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the blank (12, 12a, 12b) connected to the strip steel sheet (10) by network stamping (14a, 14b) is advanced through several operations by feeding the strip steel sheet (10).

8. Method of producing a spinning or twisting ring which is formed according to one of the preceding claims, characterised in that the spinning or twisting ring formed is hardened.

9. Spinning or twisting ring formed by the method according to one of claims 1 to 7.

10. Spinning or twisting ring produced by the method according to claim 8.

11. Spinning or twisting ring with a T-profile obtained by a method according to one of claims 1-9, comprising a web (86) and a flange (88), characterised in that in practice the material of the web passes into the flange coherently over its entire cross-section.

12. Spinning or twisting ring with T-profile, comprising a web (86) and a flange (88), characterised in that the average grain size in the flange decreases by at least 20% from the inside toward the surface.

13. Spinning or twisting ring with T-profile, with a web and a flange connected to it, in which the flange has a solid wall, in which in practice the web material passes into the flange coherently over its entire cross-section, and in which the average grain size in the flange decreases by at least 20% from its inside toward the surface.

Revendications

1. Procédé pour former un anneau de filage ou de retordage comprenant un profil en forme de T, dans lequel une ébauche en forme de disque est découpée dans une bande d'acier (10) et l'ébauche en forme de disque est emboutie profond en forme de coupe en formant une zone de fond (57) et au niveau de la zone de fond (57), un disque circulaire (56) est découpé centralement, caractérisé en ce que l'ébauche en forme de disque (12) est emboutie profond en formant simultanément une zone d'ailette de forme annulaire (30, 30a), lors du découpage central du disque circulaire (56), un anneau avec une partie de bride (59) saillant radialement vers l'intérieur est formé, et par compactage, la zone de fond (57) restant au niveau de la zone d'ailette (30, 30a), est mise en forme suivant une surface de bride aplatie et une partie de bride (73) saillant radialement vers l'extérieur est formée, de la matière étant refoulée dans la partie de bride (70) depuis la zone de fond (57) avant le découpage du disque circulaire (56), ainsi que de la zone d'ailette (30, 30a).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le découpage du disque circulaire (56) s'effectue du côté des ailettes.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'un bombement central (16) est formé par emboutissage profond au niveau de l'ébauche en forme de disque (12) et après l'emboutissage profond en forme de coupe, au moins le matériau du bombement dans la zone de fond (57) est refoulé par matriçage à froid radialement vers l'extérieur dans la zone de bride (70, 73).

4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que du matériau d'ailette est amené à la zone de bride (70, 73) par écrasement de la zone d'ailette (30b) dans la direction axiale.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parties de brides (72, 73) sont pourvues, par formage par fluage, entre la zone d'ailette (30b) et la surface de la bride, de profilés fonctionnels de forme convexe.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre de la zone d'ailette (30b) est rétréci en dessous de la partie de bride (70, 73) par étirage.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ébauche (12, 12a, 12b) reliée à la bande d'acier (10) par découpage en réseau (14a, 14b) est transportée sur plusieurs opérations par avance de la bande d'acier (10).

8. Procédé de fabrication d'un anneau de filage ou de retordage, formé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'anneau de filage ou de retordage est durci.

9. Anneau de filage ou de retordage, formé selon le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.

10. Anneau de filage ou de retordage, fabriqué selon le procédé selon la revendication 8.

11. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, pouvant être obtenu selon un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant une ailette (86) et une bride (88), caractérisé en ce que le matériau de l'ailette se prolonge pratiquement sur toute sa section transversale de manière continue dans la bride.

12. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, comprenant une ailette (86) et une bride (88), caractérisé en ce que la grosseur de grain moyenne dans la bride diminue d'au moins 20% depuis l'intérieur vers la surface.

13. Anneau de filage ou de retordage avec un profil en T, comprenant une ailette et une bride s'y raccordant, dans lequel la bride est massive, le matériau de l'ailette se prolonge pratiquement sur toute sa section transversale de manière continue dans la bride et dans lequel la grosseur de grain moyenne dans la bride diminue d'au moins 20% depuis l'intérieur vers la surface.

Zeichnung