VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON NICHT KORNORIENTIERTEM ELEKTROBLECH

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech, bei dem aus einem aus einem Stahl erzeugten Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bändern, Vorbändern oder Dünnbrammen, ein Warmband gefertigt wird, wobei das Elektroblech einen geringen Ummangetisierungsverlust und eine hohe Polarisation sowie gute mechanische Eigenschaften besitzt. Derartige nichtkornorientierte Elektrobleche werden hauptsächlich als Kernmaterial in elektrischen Maschinen, wie Motoren und Generatoren, mit rotierender magnetischer Flußrichtung verwendet.

[0002] Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech" werden hier unter die DIN EN 10106 ("schlußgeglühtes Elektroblech") und DIN EN 10165 ("nicht schlußgeglühtes Elektroblech") fallende Elektrobleche verstanden. Darüber hinaus werden auch stärker anisotrope Sorten einbezogen, solange sie nicht als kornorientierte Elektrobleche gelten.

[0003] Von der verarbeitenden Industrie wird die Forderung gestellt, nichtkornorientierte Elektrobleche zur Verfügung zu stellen, deren magnetische Eigenschaften gegenüber herkömmlichen Blechen dieser Art angehoben sind. So sollen die Ummagnetisierungsverluste herabgesetzt und die Polarisation im jeweils genutzten Induktionsbereich erhöht werden. Gleichzeitig ergeben sich aus den jeweiligen Be- und Verarbeitungsschritten, welchen die Elektrobleche im Zusammenhang mit ihren Verwendungen unterworfen werden, spezielle Anforderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften der Elektrobleche. In diesem Zusammenhang kommt der Schneidbarkeit der Bleche, z.B. beim Stanzen, besondere Bedeutung zu.

[0004] Durch die Erhöhung der magnetischen Polarisation wird der Magnetisierungsbedarf reduziert. Damit einhergehend gehen auch die Kupferverluste zurück, welche einen wesentlichen Anteil an den beim Betrieb elektrischer Maschinen entstehenden Verluste haben. Der wirtschaftliche Wert nichtkornorientierter Elektrobleche mit erhöhter Permeabilität ist daher erheblich.

[0005] Die Forderung nach höherpermeablen nichtkornorientierten Elektroblechsorten betrifft nicht nur nichtkornorientierte Elektrobleche mit hohen Verlusten (P1,5 ≥ 5 - 6 W/kg), sondern auch Bleche mit mittleren (3,5 W/kg ≤ P1,5 ≤ 5,5 W/kg) und niedrigen Verlusten (P1,5 ≤ 3.5). Daher ist man bemüht, das gesamte Spektrum der schwach-, mittel- und hochsilizierten elektrotechnischen Stähle hinsichtlich seiner magnetischen Polarisationswerte zu verbessern.

[0006] Ein Weg, basierend auf mittel- oder schwachsilizierten Legierungen ein höherpermeables Elektroblech herzustellen, besteht darin, im Zuge der Herstellung das Warmband einer Warmbandglühung zu unterziehen. So wird beispielsweise in der WO 96/00306 vorgeschlagen, ein für die Erzeugung eines Elektroblechs bestimmtes Warmband im Austenitgebiet fertig zu walzen und das Haspeln bei Temperaturen oberhalb der vollständigen Umwandlung in Ferrit vorzunehmen. Zusätzlich ist ein Glühen des Coils unmittelbar aus der Walzhitze vorgesehen. Auf diese Weise wird ein Endprodukt mit guten magnetischen Eigenschaften erhalten. Allerdings müssen dazu wegen des hohen Energieaufwands für das Wärmen vor und während des Warmwalzens sowie wegen der erforderlichen Legierungszusätze erhöhte Kosten in Kauf genommen werden.

[0007] Gemäß der EP 0 469 980 ist eine erhöhte Haspeltemperatur in Kombination mit einer zusätzlichen Warmbandglühung anzustreben, um auch bei niedrigen Legierungsgehalten brauchbare magnetische Eigenschaften zu erhalten. Auch dies kann nur unter Inkaufnahme zusätzlicher Kosten bewerkstelligt werden.

[0008] Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen kostengünstigen Weg zur Herstellung von Elektroblechen mit verbesserten Eigenschaften anzugeben.

[0009] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech gelöst, bei dem aus einem Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bändern oder Dünnbrammen, das aus einem Stahl mit (in Gew.-%) 0,001 - 0,05 % C, ≤ 1,5 % Si, ≤ 0,4 % Al, mit Si + 2 Al ≤ 1,7 %, 0,1 - 1,2 % Mn, gegebenenfalls bis insgesamt 1,5 % an Legierungszusätzen, wie P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb und/oder B, und als Rest Eisen sowie üblichen Begleitelementen hergestellt ist, ein Warmband erzeugt wird, indem das Vormaterial direkt aus der Gießhitze oder nach einem vorhergehenden Wiedererwärmen auf eine mindestens 1000 °C und höchstens 1180 °C betragende Wiedererwärmungstemperatur in mehreren Umformstichen warmgewalzt und anschließend gehaspelt wird, wobei während des Warmwalzens mindestens der erste Umformstich im Austenitgebiet und mindestens ein weiterer Umformstich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit durchgeführt wird und wobei während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet eine Gesamtformänderung ε_h von mindestens 35 % erreicht wird.

[0010] Gemäß der Erfindung werden die magnetischen Eigenschaften eines Elektroblechs durch eine Verformung während der einzelnen im Zuge des Warmwalzens durchlaufenen Umformstiche in Abhängigkeit vom jeweiligen Gefügezustand gezielt beeinflußt. Entscheidenden Anteil hat dabei das Walzen im Zweiphasenmischgebiet, wogegen der Anteil der Umformung im Ferritgebiet möglichst gering sein soll. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher insbesondere für die Verarbeitung von solchen Fe-Si-Legierungen geeignet, welche ein ausgeprägtes Zweiphasenmischgebiet zwischen dem Austenit- und dem Ferritgebiet aufweisen.

[0011] Die Abstimmung der Legierungszusätze an ferrit- und austenitbildenden Elementen ist unter Berücksichtigung der erfindungsgemäß vorgesehenen Gehaltsbereiche der einzelnen Elemente ausgehend von einer Basiszusammensetzung von (Si + 2Al) ≤ 1,7 vorzunehmen; und zwar derart, daß eine ausreichende Ausprägung des Zweiphasenmischgebiets gegeben ist.

[0012] Im Fall der Verwendung von gegossenen Brammen als Vormaterial werden diese auf eine Temperatur ≥ 1000 °C wiedererwärmt, so daß das Material sich vollständig im austenitischen Zustand befindet. Aus dem gleichen Grunde werden auch gegossene Dünnbrammen oder gegossene Bänder unter Ausnutzung der Gießhitze direkt eingesetzt und erforderlichenfalls auf Walzanfangstemperatur von mehr als 1000 °C erwärmt. Dabei wächst die erforderliche Wiedererwärmungstemperatur mit zunehmendem Si-Gehalt, wobei eine Obergrenze von 1180 °C nicht überschritten wird.

[0013] Das Warmwalzen gemäß der Erfindung wird in der Regel in einer aus mehreren Walzgerüsten gebildeten Fertigwalzstaffel durchgeführt. Dabei besteht der Zweck des in einem oder mehreren Stichen erfolgenden Walzens im Austenitgebiet zum einen darin, den Übergang vom Austenit ins Zweiphasenmischgebiet und vom Zweiphasenmischgebiet ins Ferritgebiet kontrolliert innerhalb der Fertigwalzstaffel durchführen zu können. Zum anderen dienen die im Austenitgebiet durchlaufenen Umformstiche dazu, die Dicke des Warmbands vor dem Beginn des Walzens im Zweiphasenmischgebiet so einzustellen, daß die während des im Zweiphasenmischgebiet erfolgenden Walzens ("Mischwalzen") erwünschte Gesamtformänderung sicher erreicht wird. Das Mischwalzen umfaßt ebenfalls mindestens einen Umformstich. Vorzugsweise werden jedoch mehrere Umformstiche im Mischgebiet Austenit / Ferrit durchlaufen, um die bei diesem Mischwalzen geforderte Gesamtformänderung von mindestens 35 % sicher zu erreichen und so die gewünschte Einstellung des Warmbandgefüges zu erhalten.

[0014] Unter der "Gesamtformänderung ε_h" wird hier das Verhältnis der Dickenabnahme während des Walzens im jeweiligen Phasengebiet zur Dicke des Bandes beim Eintritt in das betreffende Phasengebiet verstanden. Dieser Definition entsprechend weist ein gemäß der Erfindung hergestelltes Warmband beispielsweise nach dem Walzen im Austenitgebiet eine Dicke h₀ auf. Im Zuge des darauffolgenden Walzens im Zweiphasenmischgebiet wird die Dicke des Warmbands auf h₁ reduziert. Definitionsgemäß ergibt sich damit die beispielsweise während des Mischwalzens erreichte Gesamtformänderung ε_h zu (h₀ - h₁) / h₀ mit h₀ = Dicke beim Eintritt in das erste im Mischzustand Austenit / Ferrit durchlaufene Walzgerüst und h₁ = Dicke beim Verlassen des letzten im Mischzustand durchlaufenen Walzgerüsts.

[0015] Gemäß der Erfindung soll die Gesamtformänderung ε_h während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens 35 % erreichen, um einen die gewünschten magnetischen und technologischen Eigenschaften begünstigenden Zustand des warmgewalzten Bandes hinsichtlich Korngröße, Textur und Ausscheidungen einzustellen bzw. für die nachfolgenden Verarbeitungsschritte vorzubereiten. Optimale Verarbeitungsergebnisse lassen sich dabei erzielen, wenn die Gesamtverformung im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit auf höchstens 60 % beschränkt ist.

[0016] Durch das schwerpunktmäßig als Mischwalzen unter weitgehender Umgehung eines Walzens im Ferritgebiet erfolgende Warmwalzen läßt sich ein Warmband erzeugen, welches im weiteren zur Herstellung eines Elektroblechs und zur Fertigung von Bauteilen mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften genutzt werden kann. Kosten verursachende zusätzliche Verarbeitungsschritte oder das Einhalten bestimmter hoher Temperaturen während des Warmwalzens sind zu diesem Zweck nicht erforderlich. Statt dessen ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren durch eine sowohl hinsichtlich der Temperaturführung als auch hinsichtlich der Staffelung der Umformungen optimierte Walzstrategie in Verbindung mit einer geeignet gewählten Haspeltemperatur die kostengünstige Erzeugung eines hochwertigen Elektroblechmaterials.

[0017] Es ist festgestellt worden, daß sich schon durch die Kombination der erfindungsgemäßen Maßnahmen und die Einhaltung des für die Verformung im Mischgebiet Austenit / Ferrit erfindungsgemäß vorgesehenen Bereichs der Formänderung von 35 % bis 60 % Elektrobleche herstellen lassen, deren Eigenschaften den Eigenschaften von solchen in herkömmlicher Weise hergestellten Elektroblechen gleichkommen, die zusätzliche zeit- und kostenaufwendige Verfahrensschritte, wie ein ergänzendes Warmbandglühen, durchlaufen haben. Weiter ist festgestellt worden, daß für den Fall, daß ein Warmbandglühen in Ergänzung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise angewendet wird, das Zusammenwirken dieser Maßnahmen zu Elektroblechen führt, die in ihren magnetischen und mechanischen Eigenschaften herkömmlich hergestellten Elektroblechen überlegen sind. Somit bewirkt die Erfindung einerseits eine deutliche Verminderung der Kosten bei der Herstellung von qualitativ hochwertigen Elektroblechen. Andererseits lassen sich auf Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens Bleche erzeugen, deren Eigenschaften herkömmlich erzeugten Elektroblechen weit überlegen sind.

[0018] Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt wird. Insbesondere bei dieser Variante der Erfindung sollte die während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit erreichte Gesamtformänderung ε_h mindestens 50 % betragen. Bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Walzen im Ferritzustand des Warmbandes vollständig vermieden. Besonders geeignet für diese Abfolge der Walzschritte unter Ausschluß des Walzens im Ferritgebiet sind Bänder, welche basierend auf Fe-Si-Stählen hergestellt sind, die ein ausgeprägtes Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit beim Übergang vom Austenit ins Ferrit besitzen. Hierbei kann durch eine geeignete Wahl des Verhältnisses von Umformgrad und Umformgeschwindigkeit, d.h. Ausnutzung der bei der Umformung entstehenden Wärme, eine optimale Temperaturführung im Sinne der Vermeidung einer Abkühlung des Walzgutes und damit eine vollständige Umwandlung in Ferrit vermieden werden.

[0019] Gemäß einer alternativen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Anschluß an das Walzen im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens ein Umformstich im Ferritgebiet durchgeführt. Dabei sollte die während des Walzens im Ferritgebiet erreichte Gesamtformänderung ε_h mindestens 10 % und höchstens 33 % betragen. Auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung ist das Walzen im Ferritgebiet auf ein Mindestmaß beschränkt, so daß der Schwerpunkt der Umformung trotz des abschließenden Walzens im Ferritgebiet unverändert im Mischgebiet Austenit / Ferrit liegt.

[0020] Grundsätzlich eignet sich für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Haspeltemperatur von mindestens 700 °C. Bei Einhaltung dieser Haspeltemperatur kann eine Warmbandglühung ganz oder zumindest zum wesentlichen Teil eingespart werden. Das Warmband wird schon im Coil entfestigt, wobei die seine Eigenschaften bestimmenden Merkmale, wie Korngröße, Textur und Ausscheidungen, positiv beeinflußt werden. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn das gehaspelte Warmband aus der Coilhitze einer direkten Glühung unterzogen wird und wenn die Glühzeit bei einer Glühtemperatur oberhalb 700 °C mindestens 15 Minuten beträgt. Eine solche "in-line" ausgeführte Glühung des bei hoher Temperatur aufgehaspelten, im Coil nicht wesentlich abgekühlten Warmbandes kann eine andernfalls unter Umständen erforderliche Warmbandhaubenglühung vollständig ersetzen. So lassen sich geglühte Warmbänder mit besonders guten magnetischen und technologischen Eigenschaften herstellen. Der dazu erforderliche Zeit- und Energieaufwand ist erheblich geringer als bei der herkömmlicherweise zur Verbesserung der Eigenschaften von Elektroblech durchgeführten Warmbandglühung.

[0021] Gemäß einer insbesondere für die Verarbeitung eines Stahls mit einem Si-Gehalt von mindestens 0,7 Gewichts-% besonders geeigneten Ausgestaltung der Erfindung wird das Warmband nach dem Walzen in der Fertigstaffel bei einer Haspeltemperatur von weniger als 600 °C, insbesondere weniger als 550 °C, gehaspelt. Das Haspeln bei diesen Temperaturen führt bei den betreffenden Legierungen zu einem verfestigten Warmbandzustand.

[0022] Vorzugsweise wird mindestens bei einem der letzten Umformstiche im Ferritgebiet mit Schmierung warmgewalzt. Durch das Warmwalzen mit Schmierung treten einerseits geringere Scherverformungen auf, so daß das gewalzte Band im Ergebnis eine homogenere Struktur über den Querschnitt erhält. Andererseits werden durch die Schmierung die Walzkräfte vermindert, so daß über dem jeweiligen Walzstich eine höhere Dickenabnahme möglich ist. Daher kann es, je nach den gewünschten Eigenschaften des zu erzeugenden Elektroblechs, vorteilhaft sein, wenn sämtliche im Ferritgebiet erfolgenden Umformstiche mit einer Walzschmierung durchgeführt werden.

[0023] Unabhängig von der jeweils gewählten Abfolge der Walzschritte kann eine weitere Verbesserung der Eigenschaften des erzeugten Elektrobandes dadurch erreicht werden, daß das Warmband nach dem Haspeln und Abkühlen zusätzlich bei einer Glühtemperatur von mindestens 740 °C geglüht wird. Dieses Glühen kann im Haubenofen oder im Durchlaufofen durchgeführt werden.Insbesondere dann, wenn als Vormaterial gegossene Dünnbrammen oder gegossene Bänder eingesetzt werden, lassen sich Warmbänder erzeugen, deren Dicke ≤ 1,5 mm ist. Die Erzeugung von qualitativ besonders hochwertigen Bändern läßt sich in diesem Zusammenhang dadurch bewerkstelligen, daß das gegossene Vormaterial in einer Gießwalzanlage erzeugt worden ist und aus dieser kommend direkt in die Walzstraße geleitet wird.

[0024] Erfindungsgemäß erzeugte Warmbänder weisen so gute Eigenschaften auf, daß sie sich für eine Vielzahl von Anwendungszwecken direkt als Elektrobleche einsetzen lassen, ohne daß es dazu eines nochmaligen Kaltwalzens bedarf, bei dem eine über ein Glätten oder Dressieren hinausgehende Kaltverformung vorgenommen wird. Daher besteht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung darin, daß das Warmband konfektioniert und als Elektroblech ausgeliefert wird.

[0025] Zu beachten ist, daß in solchen Fällen, in denen direkt eingesetztes Vormaterial in erfindungsgemäßer Weise zu Warmband verarbeitet wird, besonders gute magnetische Eigenschaften erreicht werden, wenn das Warmwalzen im Mischgebiet Austenit / Ferrit beendet wird. Es hat sich gezeigt, daß insbesondere derart unter Meidung des Ferritgebietes warmgewalzte Warmbänder dazu geeignet sind, ohne eine weitere Verformung im Zuge eines Kaltwalzens an den Endverwender ausgeliefert zu werden.

[0026] Desweiteren ist festgestellt worden, daß ein erforderlichenfalls gebeiztes, erfindungsgemäß erzeugtes Warmband sich für bestimmte Anwendungszwecke ohne jede abschließende Kaltverformung einsetzten läßt. Für spezielle Anforderungen, bei denen eine verbesserte Verarbeitbarkeit des erfindungsgemäß erzeugten und ohne ausgeprägtes Kaltwalzen ausgelieferten Elektrowarmbandes gefordert wird, kann dies dadurch erreicht werden, daß das gebeizte Warmband bei einem Umformgrad von ≤ 3 % glattgewalzt wird. Durch das Glättwalzen werden Unebenheiten der Bandoberfläche geglättet, ohne daß es zu einer nennenswerten Beeinflussung des im Zuge des Warmwalzens erzeugten Gefügezustands kommt.

[0027] Alternativ oder ergänzend zu einem reinen Glättstich der voranstehend erläuterten Art können neben der Oberflächenbeschaffenheit auch die magnetischen Eigenschaften des erfidungsgemäß Erzeugten warmgewalzten Bandes dadurch verbessert werden, daß das gebeizte Warmband bei einem Umformgrad von mehr als 3 bis höchstens 15 % dressiergewalzt wird. Auch dieses Nachwalzen führt zu keiner typischen Dickenreduzierung, die vergleichbar wären mit den beim typischen Kaltwalzen wegen der dabei erzielten hohen Umformgrade erzielten Veränderung der Banddicke. Vielmehr wird zusätzliche Verformungsenergie in das Band eingebracht, welche einen positiven Einfluß auf die spätere Verarbeitbarkeit des dressiergewalzten Bandes hat.

[0028] Das erfindungsgemäß als Warmband ausgelieferte Elektroblech kann in der üblichen Weise vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einer Glühtemperatur > 740 °C schlußgeglüht werden. Wird dagegen die Schlußglühung beim Verarbeiter durchgeführt, so kann ein nichtschlußgeglühtes Elektro-Warmband zur verfügung gestellt werden, indem das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei Glühtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nichtschlußgeglühten Elektroband geglüht wird.

[0029] Das auf erfindungsgemäße Weise hergestellte Warmband ist aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften jedoch auch besonders dazu geeignet, in herkömmlicher Weise einoder mehrstufig auf eine Enddicke kaltgewalzt zu werden. Sofern das Kaltwalzen mehrstufig durchgeführt wird, sollte im Anschluß an mindestens eine der Kaltwalzstufen ein Zwischenglühen erfolgen, um die guten mechanischen Eigenschaften des Bandes beizubehalten.

[0030] Soll ein "fully-finished"-Elektroband hergestellt werden, so schließt sich an das Kaltwalzen ein Schlußglühen bei einer Glühtemperatur an, welche vorzugsweise > 740 °C ist.

[0031] Soll dagegen ein "semi-finished"-Elektroband erzeugt werden, so schließt sich an das gegebenenfalls mehrstufig durchgeführte Kaltwalzen ein rekristallisierendes Glühen im Hauben- oder Durchlaufofen bei Temperaturen von mindestens 650 °C an. Im Anschluß daran wird das kaltgewalzte und geglühte Elektroband gerichtet und nachgewalzt.

[0032] Erfindungsgemäß hergestelltes, kaltgewalztes Elektroband ist hervorragend schneid- und stanzbar und eignet sich als solches besonders dazu, zu Bauelementen, wie Lamellen oder Ronden, verarbeitet zu werden. Im Falle der Verarbeitung eines "semi-finished"-Elektroblechs werden zweckmäßigerweise die aus diesem Elektroblech hergestellten Bauelemente beim Anwender schlußgeglüht.

[0033] Unabhängig davon, ob ein "semi-" oder ein "fullyfinished" Elektroblech erzeugt wird, erfolgt gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Schlußglühung des kaltgewalzten Elektroblechs vorzugsweise in einer entkohlenden Atmosphäre.

[0034] Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

[0035] "J2500", "J5000" bzw. "J10000" bezeichnen im folgenden die magnetische Polarisation bei magnetischen Feldstärken von 2500 A/m, 5000 A/m bzw. 10000 A/m.

[0036] Unter "P 1,0" bzw. "P 1,5" wird der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,0 T bzw. 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz verstanden.

[0037] Die in den nachfolgenden Tabellen angegebenen magnetischen Eigenschaften sind jeweils an Einzelstreifen längs der Walzrichtung gemessen worden.

[0038] In Tabelle 1 sind für drei zur erfindungsgemäßen Herstellung von Elektroblech verwendete Stähle die Gehalte der wesentlichen Legierungsbestandteile in Gewichts-% angegeben.

Tabelle 1

Stahl	C	Si	Al	Mn
A	0,008	0,1	0,12	0,34
B	0,008	0,33	0,25	0,81
C	0,007	1,19	0,13	0,23

[0039] Die aus den Stählen A, B bzw. C gegossenen Brammen sind als Vormaterial jeweils auf eine Temperatur von mehr als 1000 °C wiedererwärmt und in eine mehrere Walzgerüste umfassende Fertigwalzstaffel geleitet worden. In der Fertigwalzstaffel ist mindestens der erste Umformstich ausschließlich im Austenitgebiet durchgeführt worden.

[0040] In Tabelle 2 sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für zwei aus den Stählen A bzw. B erzeugten Elektrobleche B1, B2 angegeben. Die für die Herstellung der Elektrobleche B1, B2 bestimmten jeweiligen Warmbänder sind im Anschluß an das Walzen im Austenitgebiet bei einem Gesamtumformgrad ε_h von 66 % im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt worden. Die gewalzten Warmbänder sind daraufhin bei einer Haspeltemperatur von 750 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend sind die gehaspelten Warmbänder abgekühlt und der Weiterverarbeitung zugeleitet worden.

Tabelle 2

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
B1	1,739	1,813	1,9091	3,594	7,130
B2	1,724	1,802	1,896	3,002	5,959

[0041] In Tabelle 3 sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für Elektrobleche B3, B4, B5 angegeben. Das Blech B3 ist unter Verwendung des Stahls A, das Blech B4 unter Verwendung des Stahls B und das Blech B5 unter Verwendung des Stahls C erzeugt worden. Die zur Herstellung der Elektrobleche B3, B4, B5 bestimmten Warmbänder sind ebenfalls nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung ε_h beim Walzen im Mischgebiet betrug 66 %. Anschließend sind die Warmbänder bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Im Unterschied zur Herstellung der Elektrobleche B1, B2 sind die für die Herstellung der Bleche B3, B4, B5 bestimmten Warmbänder dann jedoch für eine Zeit von mindestens 15 Minuten auf der Haspeltemperatur gehalten worden, bevor sie der Weiterverarbeitung zu Kaltband zugeführt worden sind.

Tabelle 3

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
B3	1,755	1,828	1,920	3,258	6,522
B4	1,737	1,812	1,909	3,075	6,101
B5	1,689	1,765	1,859	2,596	5,304

[0042] In Tabelle 4 sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für Elektrobleche B6, B7, B8 angegeben, welche, in der angegebenen Reihenfolge, ebenfalls basierend auf den Stählen A, B bzw. C erzeugt worden sind. Die zur Herstellung der Elektrobleche B6, B7, B8 bestimmten Warmbänder sind nach der Umformung im Austenitgebiet im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung ε_h im Zweiphasenmischgebiet betrug 50 %. Anschließend hat das Warmband mehrere Umformstiche im Ferritgebiet durchlaufen. Die dabei erreichte Gesamtumformung ε_h im Ferritgebiet betrug weniger als 30 %. Das derart fertig gewalzte Warmband ist bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend ist das Warmband im Coil abgekühlt worden.

Tabelle 4

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
B6	1,748	1,822	1,916	3,564	7,121
B7	1,721	1,797	1,893	2,935	5,868
B8	1,709	1,791	1,884	2,630	5,246

[0043] In Tabelle 5 sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für Elektrobleche B9, B10, B11 angegeben. Das Blech B9 ist unter Verwendung des Stahls A, das Blech B10 unter Verwendung des Stahls B und das Blech B11 unter Verwendung des Stahls C erzeugt worden. Die zur Herstellung der Elektrobleche B9, B10, B11 bestimmten Warmbänder sind in der Fertigwalzstaffel denselben Umformungen unterzogen worden wie die zur Herstellung der Bleche B6, B7, B8 bestimmten Bänder. Das derart fertig gewalzte Warmband ist bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Im Unterschied zur Herstellung der Elektrobleche B6, B7, B8 sind die für die Herstellung der Bleche B9, B10, B11 bestimmten Warmbänder dann jedoch für eine Zeit von mindestens 15 Minuten auf der Haspeltemperatur gehalten worden, bevor sie der Weiterverarbeitung zu Kaltband zugeführt worden sind.

Tabelle 5

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
B9	1,746	1,819	1,914	3,305	6,657
B10	1,731	1,805	1,901	2,909	5,811
B11	1,690	1,765	1,858	2,587	5,304

[0044] In Tabelle 6 sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für ein Elektroblech B12 angegeben, das basierend auf dem Stahl C erzeugt worden ist. Nach der Umformung im Austenitgebiet ist das zur Herstellung des Elektroblechs B12 bestimmte Warmband ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung ε_h im Zweiphasenmischgebiet betrug 66 %. Das fertig gewalzte Warmband ist dann bei einer Temperatur von weniger als 600 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend ist das Warmband im Coil abgekühlt worden.

Tabelle 6

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
B12	1,724	1,800	1,894	2,577	5,105

[0045] In Tabelle 7 sind für zwei andere zur Herstellung eines erfindungsgemäß erzeugten und daraufhin ohne ausgeprägtes Kaltwalzen konfektionierten und als Elektroblech ausgelieferten Warmbandes verwendeten Stähle die Gehalte der für die Eigenschaften wesentlichen Legierungsbestandteile in Gewichts-% angegeben.

Tabelle 7

Stahl	C	Si	Al	Mn
C	0,008	0,10	0,12	0,34
D	0,007	1,19	0,13	0,23

[0046] Entsprechend den in Tabelle 7 angegebenen Zusammensetzungen gebildete Schmelzen sind in einer Gießwalzanlage kontinuierlich zu jeweils einem Vorband gegossen worden, welches ebenso kontinuierlich in eine mehrere Walzgerüste umfassende Warmwalzstaffel geleitet worden ist. Beim Warmwalzen der entsprechend erzeugten Elektrobleche C1 - C3 und D1 - D3 ist der Schwerpunkt der Verformung jeweils in den Bereich gelegt worden, in dem das jeweilige Band sich im austenitischen Zustand befindet. Der letzte Stich des Warmwalzens ist jedoch erfindungsgemäß im Austenit / Ferrit-Mischgebiet durchgeführt worden. Die dabei erzielte Gesamtverformung ε_H betrug 40 %. Anschließend sind die Warmbänder jeweils bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden.

[0047] In den Tabellen 8a - 8c sind die magnetischen Eigenschaften J₂₅₀₀, J₅₀₀₀, J₁₀₀₀₀, P_1,0 und P_1,5 für die jeweils drei aus den Stählen C bzw. D erzeugten Elektrobleche C1 - C3 bzw. D1 - D3 angegeben.

[0048] Im Fall der Beispiele C1, D1 (Tabelle 8a) sind die Warmbänder nach der Abkühlung direkt zu handelsüblichen Elektroblechen konfektioniert und an den Endverwender ausgeliefert worden. Im Fall der Beispiele C2, D2 (Tabelle 8b) sind die Warmbänder vor ihrer Auslieferung an den Endverwender gebeizt und zusätzlich einem Glättstich unterworfen worden. Bei diesem Glättstich ist eine Verformung ε_H von maximal 3 % erreicht worden. Die Bänder C3, D3 (Tabelle 8c) sind vor ihrer Auslieferung nach einem Beizen jeweils dressiergewalzt worden.

Tabelle 8a

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
C1	1,646	1,729	1,522	5,941	13,276
D1	1,642	1,716	1,548	4,095	9,647

Tabelle 8b

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
C2	1,661	1,735	1,577	5,409	13,285
D2	1,621	1,699	1,535	3,716	8,776

Tabelle 8c

Blech	J2500 [T]	J5000 [T]	J10000 [T]	P1,0 [W/kg]	P1,5 [W/kg]
C3	1,642	1,716	1,548	4,095	9,647
D3	1,608	1,686	1,529	3,023	7,447

[0049] Es zeigt sich, daß auch die erfindungsgemäß als Warmbänder erzeugten und als solche ohne ein ausgeprägtes Kaltwalzen an den Endverbraucher gelieferten Elektrobleche C1 - C3 bzw. D1 - D3 hervorragende magnetische Eigenschaften besitzen, die sie ohne weiteres zur Verwendung für eine Vielzahl von Anwendungszwecken geeignet machen.

[0050] Vergleichsuntersuchungen, die an 1 mm dicken, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Elektroblechen und Elektroblechen durchgeführt worden sind, die in konventioneller Weise warm- und kaltgewalzt worden sind, zeigen, daß die erzielbaren Werte der magnetischen Polaristaion und die erzielbaren Werte des spezifischen Ummagnetisierungsverlustes der erfindungsgemäß erzeugten Elektrobleche in engen Bereichen mit denjenigen Werten übereinstimmen, die für die betreffenden Eigenschaften an herkömmlich erzeugten Elektroblechen ermittelt werden konnten.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech, bei dem aus einem Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bändern, Vorbändern oder Dünnbrammen, das aus einem Stahl mit (in Gewichts-%)

C: 0,001 - 0,05 %

Si: ≤ 1,5 %

Al: ≤ 0,4 %

   mit Si + 2Al ≤ 1,7 %

Mn: 0,1 - 1,2 %

   gegebenenfalls bis insgesamt 1,5 % an Legierungszusätzen, wie P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb und/oder B, und
   als Rest Eisen sowie üblichen Begleitelementen
hergestellt ist, ein Warmband erzeugt wird, indem das Vormaterial direkt aus der Gießhitze oder nach einem vorhergehenden Wiedererwärmen auf eine mindestens 1000 °C und höchstens 1180 °C betragende Wiedererwärmungstemperatur in mehreren Umformstichen warmgewalzt und anschließend gehaspelt wird, wobei während des Warmwalzens mindestens der erste Umformstich im Austenitgebiet und mindestens ein weiterer Umformstich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit durchgeführt wird und wobei während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet eine Gesamtformänderung ε_h von mindestens 35 % erreicht wird.

2. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtformänderung ε_h höchstens 60 % beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt wird.

4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit erreichte Gesamtformänderung ε_h mindestens 50 % beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an das Walzen im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens ein Umformstich im Ferritgebiet durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die während des Walzens im Ferritgebiet erreichte Gesamtformänderung ε_h mindestens 10 % und höchstens 33 % beträgt.

7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haspeltemperatur mindestens 700 °C beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gehaspelte Warmband aus der Coilhitze einer direkten Glühung unterzogen wird und d a ß die Glühzeit bei einer Glühtemperatur oberhalb 700 °C mindestens 15 Minuten beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl einen Si-Gehalt von mindestens 0,7 Gewichts-% aufweist.

10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haspeltemperatur weniger als 600 °C, insbesondere weniger als 550 °C, beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband in unmittelbarem Anschluß an das Haspeln im Coil beschleunigt abgekühlt wird.

12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Warmwalzens im Ferritgebiet mindestens ein Umformstich mit Schmierung durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß alle Umformstiche im Ferritgebiet mit einer Walzenschmierung durchgeführt werden.

14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband nach dem Haspeln bei einer Glühtemperatur von mindestens 740 °C geglüht wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Glühen des zu einem Coil gehaspelten Warmbands im Haubenofen durchgeführt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Glühen im Durchlaufofen durchgeführt wird.

17. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Warmbandes ≤ 1,5 mm ist.

18. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband konfektioniert und als Elektroblech ausgeliefert wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einem Umformgrad von ≤ 3 % glattgewalzt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einem Umformgrad von > 3 - 15 % dressiergewalzt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einer Glühtemperatur > 740 °C schlußgeglüht wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei Glühtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nichtschlußgeglühten Elektroband geglüht wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband ein- oder mehrstufig auf eine Enddicke kaltgewalzt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltwalzen mehrstufig durchgeführt wird und d a β im Anschluß an mindestens eine der Kaltwalzstufen ein Zwischenglühen erfolgt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltband im Anschluß an das Kaltwalzen bei einer Glühtemperatur > 740 °C schlußgeglüht wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltband nach dem Kaltwalzen in einem Haubenoder Durchlaufofen bei Glühtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nicht schlußgeglühten Elektroband geglüht und im Anschluß daran gerichtet und nachgewalzt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21, 22, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühung in einer entkohlenden Atmosphäre durchgeführt wird.

Claims

1. A method for producing non-grain-oriented magnetic steel sheet in which from an input stock such as cast slabs, strip, roughed strip or thin slabs produced from a steel comprising (in weight %)

C: 0.001 - 0.05 %;

Si: ≤ 1.5 %;

Al: ≤ 0.4 %;

with Si + 2Al ≤ 1.7 %;

Mn: 0.1 - 1.2 %;

if need be up to a total of 1.5 % of alloying additions such as P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb and/or B, with the remainder being iron as well as the usual accompanying elements,
a hot strip is produced in that the input stock, in several forming passes, is hot-rolled directly from the casting heat or after previous re-heating, to a reheat temperature of at least 1000 °C and at most 1180 °C, and subsequently coiled, wherein during hot-rolling at least the first forming pass takes place in the austenite region, and at least a further forming pass takes place in the two-phase mixed region austenite / ferrite, and wherein during rolling in the two-phase mixed region, a total deformation å_h of at least 35 % is achieved.

2. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the total deformation å_h is at most 60 %.

3. The method according to claim 1 or 2,
characterised in that
the hot strip, after forming in the austenite region, is finish-rolled exclusively in the two-phase mixed region austenite / ferrite.

4. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the total deformation

achieved during rolling in the two-phase mixed region austenite / ferrite, is at least 50 %.

5. The method according to claim 1,
characterised in that
following rolling in the two-phase mixed region austenite / ferrite, at least one forming pass is carried out in the ferrite region.

6. The method according to claim 5,
characterised in that
the total deformation

achieved during rolling in the ferrite region is at least 10 % and at most 33 %.

7. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the coiling temperature is at least 700 °C.

8. The method according to claim 7,
characterised in that
the coiled hot strip from the coil heat is subjected to direct annealing and in that the annealing time at an annealing temperature above 700 °C is at least 15 minutes.

9. The method according to claim 6,
characterised in that
the Si content of the steel is at least 0.7 weight %.

10. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the coil temperature is below 600 °C, in particular below 550 °C.

11. The method according to claim 9 or 10,
characterised in that immediately after coiling, the hot strip is cooled in the coil at an accelerated rate.

12. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
during hot rolling in the ferrite region, at least one forming pass is carried out with lubrication.

13. The method according to claim 12,
characterised in that
all forming passes in the ferrite region are carried out with roll lubrication.

14. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
after coiling, the hot strip is annealed at an annealing temperature of at least 740 °C.

15. The method according to claim 14,
characterised in that
annealing of the coiled hot strip takes place in a hood-type furnace.

16. The method according to claim 14,
characterised in that
annealing takes place in a continuous furnace.

17. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the hot strip is = 1.5 mm in thickness.

18. The method according to one of the preceding claims,
characterised in that
the hot strip is finished and shipped as magnetic steel sheet.

19. The method according to claim 18,
characterised in that
prior to finishing and shipping, the hot strip is flattened at a degree of forming of = 3 %.

20. The method according to claim 18,
characterised in that
prior to finishing and shipping, the hot strip is skin pass rolled at a degree of forming of > 3 -15 %.

21. The method according to one of claims 18 to 20,
characterised in that
prior to finishing and shipping, the hot strip is final annealed at an annealing temperature of > 740 °C.

22. The method according to one of claims 18 to 20,
characterised in that
prior to finishing and shipping, the hot strip is subjected to recrystallising annealing at an annealing temperature of > 650 °C to form a non-final-annealed magnetic steel strip.

23. The method according to one of claims 1 to 16,
characterised in that
the hot strip is cold rolled in one or several stages to its final thickness.

24. The method according to claim 23,
characterised in that
cold rolling is carried out in several stages, and in that
intermediate annealing takes place following at least one of the cold-rolling stages.

25. The method according to one of claims 23 or 24,
characterised in that
following cold rolling, the cold strip is subjected to final annealing at an annealing temperature > 740 °C.

26. The method according to one of claims 23 or 24,
characterised in that
following cold rolling, the cold strip is subjected to recrystallising annealing, in a hood-type furnace or a continuous furnace, to a non-final annealed magnetic steel strip at an annealing temperature > 650 °C, and is subsequently levelled and re-rolled.

27. The method according to one of claims 21, 22, 25 or 26,
characterised in that
annealing takes place in a decarburising atmosphere.

Revendications

1. Procédé de fabrication de tôle électrique à grain non orienté, dans lequel, à partir d'un matériau brut, tel que des brames, des bandes, des pré-bandes ou des brames minces coulées, qui est fabriqué d'un acier ayant (en % en poids) les composants suivants :

C : 0,001 à 0,05%

Si : ≤ 1,5%

Al : ≤ 0,4%

   avec Si + 2Al ≤ 1,7%

Mn:0,1 à 1,2%

   éventuellement jusqu'à, au total, 1,5% en additifs d'alliage, tels que P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb et/ou B, et
   comme restant, du fer ainsi que des éléments d'accompagnement usuels,
on produit une bande chaude en laminant à chaud le matériau brut directement à la chaleur de coulée ou après un réchauffement préalable à une température de réchauffement atteignant au minimum 1000°C et au maximum 1180°C en plusieurs passes de formage et on l'enroule ensuite de sorte que, au cours du laminage à chaud, au moins la première passe de formage soit réalisée dans le domaine austénitique et qu'au moins une autre passe de formage le soit dans le domaine mixte à deux phases austénite/ferrite, et qu'au cours du laminage dans le domaine mixte à deux phases, on atteigne une modification de forme totale ε_h d'au moins 35%.

2. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la modification de forme totale ε_h atteint au maximum 60%.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la bande chaude, après formage dans le domaine austénitique, est soumise à un laminage final exclusivement dans le domaine mixte à deux phases austénite/ferrite.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la modification de forme totale ε_h atteinte au cours du laminage dans le domaine mixte à deux phases austénite/ferrite atteint au moins 50%.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à la suite du laminage dans le domaine mixte à deux phases austénite/ferrite, on réalise au moins une passe de formage dans le domaine ferritique.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la modification de forme totale ε_h atteinte au cours du laminage dans le domaine ferritique atteint au minimum 10% et au maximum 33%.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température d'enroulement atteint au moins 700°C.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la bande chaude enroulée est soumise à un recuit direct à la chaleur des bobines et en ce que le temps de recuit à une température de recuit supérieure à 700°C atteint au moins 15 minutes.

9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'acier présente une teneur en Si d'au moins 0,7% en poids.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température d'enroulement atteint moins de 600°C, en particulier moins de 550°C.

11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la bande chaude est refroidie de manière accélérée directement après l'enroulement en bobine.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, au cours du laminage à chaud dans le domaine ferritique, on effectue au moins une passe de formage avec une lubrification.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que toutes les passes de formage dans le domaine ferritique sont réalisées avec une lubrification des rouleaux.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande chaude est soumise à un recuit après l'enroulement à une température de recuit d'au moins 740°C.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le recuit de la bande chaude enroulée en bobine est réalisé dans un four à hotte.

16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le recuit est réalisé dans un four à circulation.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur de la bande chaude est ≤ 1,5 mm.

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande chaude est confectionnée et livrée sous la forme d'une tôle électrique.

19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la bande chaude est polie au laminoir avant son confectionnement et sa livraison avec un degré de formage ≤ 3%.

20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la bande chaude est dressée au laminoir avant son confectionnement et sa livraison avec un degré de formage > 3-15%.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la bande chaude est soumise à un recuit final, avant son confectionnement et sa livraison, à une température de recuit > 740°C.

22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la bande chaude est soumise à un recuit, avant son élaboration et sa livraison, à des températures de recuit > 650°C pour se recristalliser en une bande électrique non soumise à un recuit final.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la bande chaude est laminée à froid en une ou plusieurs étapes jusqu'à une épaisseur finale.

24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le laminage à froid est réalisé en plusieurs étapes et en ce qu'on effectue un recuit intermédiaire à la suite d'au moins l'une des étapes de laminage à froid.

25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que la bande froide est soumise à un recuit final à la suite du laminage à froid à une température de recuit > 740°C.

26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que la bande froide après laminage à froid est soumise à un recuit dans un four à hotte ou un four à circulation à des températures de recuit supérieures à 650°C pour se recristalliser en une bande électrique non soumise à un recuit final, puis elle est dressée et écrouie.

27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 21, 22, 25 ou 26, caractérisé en ce que le recuit est effectué dans une atmosphère décarburante.