(19)
(11) EP 0 778 203 B1

(12) EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45) Hinweis auf die Patenterteilung:
29.01.2003  Patentblatt  2003/05

(21) Anmeldenummer: 96118452.0

(22) Anmeldetag:  18.11.1996
(51) Internationale Patentklassifikation (IPC)7B65B 5/06, B65B 57/14, B65G 43/08

(54)

Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegeben Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen und Verfahren zur Steuerung dieser Vorrichtung

Device for charging a packaging container with a predetermined number of uniform filled packages and method for controlling the device

Dispositif pour charger un nombre prédéterminé d'emballages égaux et remplis dans un récipient d'emballage, et procédé pour commander ce dispositif


(84) Benannte Vertragsstaaten:
AT BE CH DE DK FR GB IT LI NL SE

(30) Priorität: 07.12.1995 DE 29519365 U

(43) Veröffentlichungstag der Anmeldung:
11.06.1997  Patentblatt  1997/24

(73) Patentinhaber: SIG Pack Systems AG
8222 Beringen (CH)

(72) Erfinder:
  • Odenthal, Heinz F.
    53909 Zülpich (DE)

(74) Vertreter: Albrecht, Rainer Harald, Dr.-Ing. et al
Patentanwälte Andrejewski, Honke & Sozien, Theaterplatz 3
45127 Essen
45127 Essen (DE)


(56) Entgegenhaltungen: : 
EP-A- 0 551 613
DE-U- 29 519 365
DE-C- 3 926 261
GB-A- 2 128 956
   
       
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung


    [0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme nebeneinander stehen, - mit einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführten Fachband mit in Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen und einem Zuführförderer, der in einer Übergabestation die einzelnen Verpackungen den einzelnen Fächern übergibt, wobei das Fachband kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation geführt ist, wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe entnommen werden, wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen im Bereich der Beschickstation gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente bewegbar sind. Bei den Verpackungsaufnahmen handelt es sich beispielsweise um offene Kartons, in die eine vorgegebene Anzahl von Beutelverpackungen eingesetzt werden.

    [0002] Eine Vorrichtung des vorstehend beschriebenen Aufbaus, von der die Erfindung ausgeht, ist aus DE-U 295 19 365 bekannt. Diese Vorrichtung hat sich grundsätzlich bewährt, ist aber nichtsdestoweniger im Hinblick auf die Funktionssicherheit der Abgabe einer Verpackungsreihe und zugleich im Hinblick auf eine sehr kurze Taktzeit für diese Abgabe noch verbesserungsfähig.

    [0003] Aus EP 0 551 613 A1 ist weiterhin eine Vorrichtung bekannt, bei der zur Übergabe der Verpackungen an die Verpackungsaufnahmen Maßnahmen erforderlich sind, die eine störende Vergrößerung der Taktzeit zur Folge haben. Einerseits ist ein Abschnitt des Fachbandes mit den in den Fächern befindlichen Verpackungen in der Beschickstation für eine Beschickpause festzusetzen, wobei während dieser Pause die Übergabe der Verpackung aus den Fächern in die Verpackungsaufnahmen geschieht. Andererseits hat dieses zur Folge, dass der Umlaufweg nach Maßgabe der Beschickpause und der daraus resultierenden Abschnittslänge des durch die Übergabestation geführten Fachbandes durch in Umlaufrichtung vor der Beschickstation wegbildende Verstellung von Führungsrollen veränderbar sowie danach wieder rückstellbar sein muss und entsprechend ausgeführt ist. Die bekannte Vorrichtung hat sich bewährt. Die zuletzt beschriebenen beiden Maßnahmen beeinflussen jedoch vergrößernd die Taktzeit in Bezug auf die Befüllung der Verpackungsaufnahmen. Im Übrigen ist die bekannte Ausführungsform aufwendig in Bezug auf die Antriebstechnik. Im Einzelnen ist zu den bekannten Maßnahmen Folgendes vorzutragen:

    [0004] Im Rahmen der bekannten Maßnahmen sind zwei Servormotoren für den Antrieb des Fachbandes erforderlich, welches sich im Einlaufbereich, wo die Verpackungen an die Fächer übergeben werden, kontinuierlich, dem Produktfluss entsprechend, bewegt, gleichzeitig aber in der Beschickstation eine nicht kontinuierliche, den Ausschubbewegungen aus der Fachkette entsprechende Stop-and-Go-Bewegung ausführen muss. Der erste der Servomotoren arbeitet im Einlaufbereich kontinuierlich, der zweite je nach Arbeitsprinzip in zwei Phasen. Dabei kann der zweite Servomotor in der ersten Antriebsphase kontinuierlich synchron mit dem Hauptmotor bewegt werden, solange keine Verpackungen aus dem Fachband ausgeschoben werden. In der zweiten Phase arbeitet dieser Servomotor im Stillstand, um die zum Ausschieben der Produkte aus dem Fachband benötigte Ruhezeit zu schaffen oder umgekehrt. Die zum Ausschieben benötigte Zeitspanne, d.h. die Stillstandzeit, wird durch die beschriebenen Maßnahmen mit sogenanntem Speicheraufbau erreicht. Dies ist aufwendig und macht auch aufwendige Beschleunigungsvorgänge erforderlich, wobei große Massen bewegt werden müssen.

    [0005] Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, die sich durch sehr kurze Taktzeiten für die Abgabe von Verpackungsreihen auszeichnet.

    [0006] Zu Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Vorrichtung der eingangs genannten Art, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Beschickstation einen servomotorisch angetriebenen Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht. In weiterer konstruktiver Ausgestaltung lehrt die Erfindung, dass der Schieber im Ausschubwinkel angeordnete Stößel aufweist, die beiderseits des Fachbands vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel Greifer angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes liegenden Verpackungen erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die zu befüllenden Verpackungsaufnahmen am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes des Schiebers positioniert werden und die Verpackungsreihen mittels des Schiebers unmittelbar in die bereitgestellten Verpackungsaufnahmen eingeschoben werden. Eine anlagentechnisch bevorzugte Lösung sieht vor, dass am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes des Schiebers eine Übergabevorrichtung angeordnet ist, welche die aus dem Fachband ausgeschobene und von dem Schieber gehaltene Verpackungsreihe erfasst. In vorteilhafter Ausgestaltung weist die Übergabevorrichtung eine an eine Schwenkvorrichtung angeschlossene Zange auf, welche die Verpackungsreihe erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme einsetzt oder an eine Vorrichtung abgibt, die größere, taktweise in Verpackungsaufnahmen einsetzbare Gruppen aus mehreren gleichen Verpackungsreihen bildet. Es kann auf übliche Transporteinrichtungen für den An- und Abtransport der Verpackungsaufnahmen zurückgegriffen werden.

    [0007] Die erfindungsgemäße Vorrichtung bringt beachtliche Vorteile. Das ist einerseits die Verkürzung der einleitend erläuternden Taktzeit. Ein Hauptmotor des Fachbandes treibt kontinuierlich, wie auch bei der bekannten Ausführungsform, das Fachband. Ein zweiter Servomotor beschreibt aber nicht mehr eine in Bezug auf das Fachband senkrechte Bewegung, sondern nach Maßgabe der beschriebenen Komponentenbewegung gleichsam eine schräge Bewegung mit betriebsmäßig einstellbarem oder fest vorgegebenem Ausschubwinkel. Die daraus resultierenden Bewegungskomponenten lassen sich dem speziellen Problem anpassen. Der Speicheraufbau entfällt. Die Kinematik der Vorrichtung im Ganzen wird vereinfacht. Die bewegte Masse sowie die von dem Fachband aufzunehmenden Zugkräfte können erheblich reduziert werden.

    [0008] Aufgrund der geringeren Zugkräfte kann als Fachband ein Zahnriemen mit auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern eingesetzt werden. Durch Verstellung der Mitnehmer ist die Fächergröße variabel, ohne dass ein montagetechnisch aufwendiger Wechsel des Fachbandes insgesamt vorgenommen werden muss. Die Befestigung der Mitnehmer lässt sich auf konstruktiv einfache Weise dadurch vornehmen, dass die Mitnehmer an den Kanten des Zahnriemens befestigte Klemmbacken aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.

    [0009] Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Steuern einer Vorrichtung des beschriebenen Aufbaus. Das Steuerungsverfahren setzt voraus, dass die Vorrichtung ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband mit in Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen sowie einen Zuförderer aufweist, dass das Fachband von einem servomotorischen Fachbandantrieb fortlaufend durch eine Übergabestation geführt wird und dort die auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen aufnimmt und dass die in den Fächern befindlichen Verpackungen in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehende Verpackungsreihe aus dem Fachband entnommen werden. Die Zuführung der Verpackungen und die Bewegung des Fachbandes müssen sehr genau synchronisiert werden. Maßnahmen zur Synchronisation sind erforderlich, weil die Abstände zwischen den herangeführten Verpackungen nicht gleichmäßig sind. Abstandsänderungen ergeben sich zwangsläufig durch Manipulation in vorangehenden Bearbeitungsstationen. Ferner können zwischen den herangeführten Verpackungen Lücken auftreten, wenn in vorangehenden Füll- und Verpackungsmaschinen Störungen aufgetreten sind. Um eine ordnungsgemäße Zuführung der Verpackungen zum Fachband sicherzustellen, könnte man in der Zuführung einen Speicher für Verpackungen vorsehen, aus dem der Zuführförderer in exakt auf die Transportgeschwindigkeit des Fachbandes abgestimmten Abständen die Verpackungen wieder entnimmt und dem Fachband zuführt. Ist der Zuführförderer seinerseits mit Kammern ausgebildet und sein Antrieb mit dem Antrieb des Fachbandes gekoppelt, ist ein störungsfreier Betrieb ohne weiteres möglich. Der anlagentechnische Aufwand ist jedoch außerordentlich hoch. Eine andere Möglichkeit, um die erforderliche Synchronisation zwischen der Zuführbewegung der Verpackungen und der Transportbewegung des Fachbandes sicherzustellen, besteht darin, die Abstände der auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen zu messen und die Fachbandgeschwindigkeit an die Zuführung der Verpackungen anzupassen und so zu regeln, dass das zu füllende Fach sowie die in das Fach einzubringende Verpackung die Übergabestelle gleichzeitig erreichen. In nicht zum Stand der Technik gehörenden Versuchen erwies sich eine solche Regelung jedoch als instabil. Sind die Abstände zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen in beliebiger Folge kürzer oder länger als eine vorgegebene Solllänge, so kann der Antrieb des Fachbandes die gegenläufigen Geschwindigkeitskorrekturen oft nicht mehr bewältigen.

    [0010] Die technische Problemstellung besteht darin, ein Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen anzugeben, das Störungen bei der Zuführung der Verpackungen zum Fachband rasch und stabil ausregelt. Störungen meint in diesem Fall unterschiedliche Abstände zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen, Änderungen bezüglich der Zuführgeschwindigkeiten aufgrund ungleichmäßigen Laufes des Zuführförderers, Lücken zwischen den Verpackungen aufgrund betrieblicher Störungen in vorangegangenen Befüll- und Verpackungsstationen u. dgl..

    [0011] Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, dass die Übergabestation ein mit einem servomotorischen Antrieb ausgerüstetes Einlaufband sowie eine den Abstand zwischen den Verpackungen erfassende Messeinrichtung aufweist, wobei das Einlaufband die herangeführten Verpackungen übernimmt, an einer Kontrollstelle vorbeiführt und an einer Übergabestelle den Fächern des Fachbandes zuführt, dass beim Passieren der Kontrollstelle die Momentangeschwindigkeit dieser Verpackung sowie die Momentangeschwindigkeit des zu befüllenden Faches ermittelt werden und dass die Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband als auch an dem Fachband dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes ohne Lücken erfolgt und dass die Beschickstation einen servomotorisch angetriebenen Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitze Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht. Aus den Momentangeschwindigkeiten ergibt sich der Zeitbedarf für den Transport der Verpackung bis zur Übergabestelle sowie der Zeitbedarf für die Bewegung des zu befüllenden Faches ebenfalls bis zur Übergabestelle. Die sich bei einem Vergleich ergebende Zeitdifferenz ist ein Maß für die vorzunehmenden Geschwindigkeitskorrekturen. Dabei werden sowohl an dem Einlaufband als auch an dem Fachband Geschwindigkeitskorrekturen so vorgenommen, dass sich ihre Wirkungen addieren. Wird beispielsweise festgestellt, dass die die Kontrollstelle passierende Verpackung gegenüber dem zugeordneten, zu befüllenden Faches des Fachbandes voreilt, so wird die Geschwindigkeit des Einlaufbandes korrigierend reduziert und die Fachbandgeschwindigkeit korrigierend erhöht.

    [0012] Nicht nur die Bewegungen des Zuführförderers und des Fachbandes bedürfen einer Synchronisation, sondern auch die Abgabe der Verpackungen in der Beschickstation muss mit der Fachbandbewegung synchronisiert werden. Die Beschickstation weist einen servomotorisch angetriebenen Schieber auf, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel ausführt. Im Hinblick auf die Steuerung der Bewegungsabläufe lehrt die Erfindung in weiterer Ausgestaltung, dass die Position des Fachbandes und die momentane Fachbandgeschwindigkeit ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers gestartet wird, bevor das zu einer auszuschiebende Verpackungsreihe gehörende letzte Fach den Eingriffsbereich des Schiebers erreicht hat, wobei der Schieber bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung des Fachbandes der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers befindet.

    [0013] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der beschriebenen Vorrichtung wird vorzugsweise mit einer selbsttätigen Regelung betrieben, der die folgende Steuerungsarchitektur zugrunde liegt. Der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen, die Positionswerte des Fachbandes, die Momentangeschwindigkeit des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden Verpackungen - oder aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation des Fachbandes und der zulaufenden Verpackung - werden einem übergeordneten Masterrechner zugeführt. Der Masterrechner speist die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner startet ferner die Ausschubbewegung des Schiebers, gibt das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schieberbewegung vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers. Ferner kann der Masterrechner ggf. Zusatzeinrichtungen, beispielsweise Etikettiereinrichtungen u. dgl., steuern, die entlang dem Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind.

    [0014] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
    Fig. 1
    eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen,
    Fig. 2
    die Ansicht A in Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch das Fachband der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung, in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 4
    ausschnittsweise eine Unteransicht des in Fig. 3 dargestellten Fachbandes,
    Fig. 5
    die Steuerungsarchitektur der Hauptantriebe für die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung.


    [0015] Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 dient zum Beschicken einer in einer Beschickstation vorstehenden Verpackungsaufnahme 2, z.B. eines offenen Kartons, mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen 3. Es mag sich um Beutelverpackungen handeln, die nach Übergabe in die Verpackungsaufnahme 2 nebeneinander stehen müssen.

    [0016] Zum grundsätzlichen Aufbau der Vorrichtung gehören ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen 4 geführtes Fachband 5 mit in Transportrichtung gereihten Fächern 6 für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen 3, ein Zuführförderer 7, der in einer Übergabestation 8 die einzelnen Verpackungen 3 den einzelnen Fächern 6 übergibt, und ein Förderer 9 für die Verpackungsaufnahmen 2, der die leeren Verpackungsaufnahmen 2 zuführt und die gefüllten Verpackungsaufnahmen 2 abführt. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass das Fachband 5 kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation 8 geführt ist.

    [0017] Die eingezeichneten Pfeile verdeutlichen, dass die in den Fächern 6 befindlichen Verpackungen 3 im Bereich der Beschickstation 10 zum Zwecke der Überführung in eine Verpackungsaufnahme 2 gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 11 und mit einer in Transportrichtung des Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 12 bewegbar sind.

    [0018] Die Beschickstation 10 weist einen servomotorisch angetriebenen Schieber 14 auf, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes 5 spitzen Ausschubwinkel α ausführt. Die Hubgeschwindigkeit VH des Schiebers 14 in Ausschubrichtung wird so geregelt, dass deren Geschwindigkeitskomponente 12 in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit VB entspricht. Der Schieber 14 weist im Ausschubwinkel angeordnete Stößel 15 auf, die beiderseits des Fachbandes 5 vor- und zurückbewegbar sind. An die Stößel 15 sind Greifer 16 angeschlossen, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes 5 liegenden Verpackungen 3 erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die eine Verpackungsreihe 1 bildenden Verpackungen unmittelbar in eine Verpackungsaufnahme 2 eingesetzt wird, die am ausschubseitigen Umkehrpunkt des Schiebers 14 positioniert worden ist. Im Ausführungsbeispiel und nach bevorzugter Ausführung der Erfindung ist jedoch eine Übergabevorrichtung 17 zwischengeschaltet. Sie ist am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes 5 sich befindenden Umkehrpunkt des Schiebers 14 angeordnet und erfasst die aus dem Fachband 5 ausgeschobene und von den Greifern 16 gehaltene Verpackungsreihe 1. Die Übergabevorrichtung 17 weist im Ausführungsbeispiel eine an eine Schwenkvorrichtung 18 angeschlossene Zange 19 auf, welche die Verpackungsreihe 1 erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme 2 einsetzt oder an eine weitere Vorrichtung 20 abgibt, die größere, taktweise in eine Verpackungsaufnahme einsetzbare Gruppen 21 aus mehreren gleichen Verpackungsreihen 1 bildet (Fig. 2).

    [0019] Den Fig. 3 und 4 entnimmt man, dass das Fachband 5 aus einem Zahnriemen 22 und auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern 23 besteht. Die Mitnehmer 23 weisen an den Kanten des Zahnriemens 22 befestigte Klemmbacken 24 auf, in die Federbleche eingesetzt sind.

    [0020] Die Fig. 5 verdeutlicht das Steuerungs- und Regelungsschema der Vorrichtung. Der Fachbandantrieb ist mit einem Servomotor S1 ausgerüstet. Die Übergabestation 8 weist ferner ein mit einem servomotorischen Antrieb S2 ausgerüstetes Einlaufband 25 sowie eine den Abstand a zwischen den Verpackungen 3 erfassende Messeinrichtung 26 auf. Die Messeinrichtung 26 ist dem Zuführförderer 7 zugeordnet, der mit einer konstanten Geschwindigkeit VF angetrieben wird. Das Einlaufband 25 übernimmt die herangeführten Verpackungen 3, führt diese an einer Kontrollstelle 27 vorbei und führt sie schließlich an einer Übergabestelle 28 den Fächern 6 des Fachbandes 5 zu. Beim Passieren der Kontrollstelle 27 wird die Momentangeschwindigkeit V3 der betreffenden Verpackung 3' sowie außerdem die Momentangeschwindigkeit VB des Fachbandes ermittelt. Daraus ergibt sich der Zeitbedarf für den Transport der betreffenden Verpackung 3' zur Übergabestelle 28 sowie der Zeitbedarf für die Bewegung des zu befüllenden Faches 6' ebenfalls bis zur Übergabestelle 28. Der Zeitbedarf wird verglichen. Wird eine Zeitdifferenz festgestellt, erfolgen Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband 25 als auch an dem Fachband 5 dergestalt, dass eine Befüllung des Fachbandes 5 ohne Lücken erfolgt.

    [0021] Der Schieber 14, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel α ausführt, ist ebenfalls mit einem Servoantrieb S3 ausgerüstet. Die Position des Fachbandes 5 und die momentane Fachbandgeschwindigkeit VB werden beispielsweise durch einen hoch auflösenden Resolver ständig gemessen. Die Ausschubbewegung des Schiebers 14 wird gestartet, bevor das zu einer auszuschiebenden Verpackungsreihe 1 gehörende letzte Fach 6'' den Eingriffsbereich des Schiebers 14 erreicht hat. Der Start des Servoantriebs S3 kann beispielsweise erfolgen, wenn das Fachband 5 noch einen Weg zurückzulegen hat, der etwa der Länge eines halben Faches 6 entspricht. Der Schieber 14 wird bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit VH beschleunigt, deren Geschwindigkeitskomponente 12 in Transportrichtung des Fachbandes 5 der momentanen Fachbandgeschwindigkeit VB entspricht. Die Beschleunigung wird so vorgenommen, dass die Hubendgeschwindigkeit VH erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe i sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers 14 befindet.

    [0022] Der Fig. 5 entnimmt man, dass der Abstandsmesswert a für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen 3 die Positionswerte des Fachbandes 5, die Momentangeschwindigkeit VB des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit V3 der die Kontrollstelle 27 passierenden Verpackung 3' bzw. aus den Momentangeschwindigkeiten VB, V3 abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation der Bewegungen des Fachbandes 5 und der zulaufenden Verpackung 3' einem übergeordneten Masterrechner 29 zugeführt werden. Der Masterrechner 29 speist die Servoantriebe S2 des Einlaufbandes und des Fachbandes S1 mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten V3, VB sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner 29 startet ferner die Ausschubbewegung des Schiebers 14, gibt das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schieberbewegung vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers 14. Der Masterrechner steuert ferner etwaige Zusatzeinrichtungen, die entlang dem Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind. Als Zusatzeinrichtung kommt beispielsweise eine Etikettiervorrichtung in Betracht.


    Ansprüche

    1. Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme nebeneinander stehen, - mit
       einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen (4) geführten Fachband (5) mit in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen (3) und
       einem Zuführförderer (7), der in einer Übergabestation (8) die einzelnen Verpackungen (3) den einzelnen Fächern (6) übergibt,
    wobei das Fachband (5) kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation (S) geführt ist, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) in einer Beschickstation (10) gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen (3) bestehenden Verpackungsreihe (1) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) im Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel (α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
     
    2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (14) im Ausschubwinkel (α) angeordnete Stößel (15) aufweist, die beiderseits des Fachbandes (5) vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel (15) Greifer (16) angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern (6) des Fachbandes (5) liegenden Verpackungen (3) erfassen.
     
    3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes (5) sich befindenden Umkehrpunkt des Schiebers (14) eine Übergabevorrichtung (17) angeordnet ist, welche die aus dem Fachband (5) ausgeschobene und von dem Schieber (14) gehaltene Verpackungsreihe (1) erfasst.
     
    4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabevorrichtung (17) eine an eine Schwenkvorrichtung (18) angeschlossene Zange (19) aufweist, welche die Verpackungsreihe (1) erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme (2) einsetzt oder an eine Vorrichtung (20) abgibt, die größere, taktweise in Verpackungsaufnahmen (2) einsetzbare Gruppen (21) aus mehreren gleichen Verpackungsreihen (1) bildet.
     
    5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fachband (5) aus einem Zahnriemen (22) und auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern (23) besteht.
     
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (23) an den Kanten des Zahnriemens (22) befestigte Klemmbacken (24) aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.
     
    7. Verfahren zur Steuerung einer Steuerung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, wobei die Vorrichtung ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband (5) mit in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen (3) sowie einen Zuführförderer aufweist, wobei das Fachband (5) von einem servomotorischen Fachbandantrieb (S1) fortlaufend durch eine Übergabestation (8) geführt wird und dort die auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen (3) aufnimmt und wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen (3) in einer Beschickstation (10) gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe (1) aus dem Fachband (5) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) im Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet,
       dass die Übergabestation (8) ein mit einem servomotorischen Antrieb (S2) ausgerüstetes Einlaufband (25) sowie eine den Abstand (a) zwischen den Verpackungen (3) erfassenden Messeinrichtung (26) aufweist, wobei das Einlaufband (25) die herangeführten Verpackungen (3) übernimmt, an einer Kontrollstelle (27) vorbeiführt und an einer Übergabestelle (28) den Fächern des Fachbandes (5) zuführt,
       dass beim Passieren der Kontrollstelle (27) die Momentangeschwindigkeit (V3) dieser Verpackung und die Position des Fachbandes (5) sowie dessen Momentangeschwindigkeit (VB) ermittelt werden und
       dass Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband (25) als auch an dem Fachband (5) dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes (5) ohne Lücken erfolgt,
       dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel (α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
     
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Fachbandes (5) und die momentane Fachbandgeschwindigkeit (VB) ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers (14) gestartet wird, bevor das zu einer auszuschiebenden Verpackungsreihe (1) gehörende letzte Fach (6'') den Eingriffsbereich des Schiebers (14) erreicht hat,
       wobei der Schieber (14) bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit (VH) beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung des Fachbandes der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit (VH) erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe (1) sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers (14) befindet.
     
    9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
       dass der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen, die Positionswerte des Fachbandes (5), die Momentangeschwindigkeit (VB) des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden Verpackung (V3) oder aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation der Bewegungen des Fachbandes (5) und der zulaufenden Verpackung (3') einem übergeordneten Masterrechner (29) zugeführt werden,
       dass der Masterrechner (29) die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen speist.
     
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Masterrechner (29) die Ausschubbewegung des Schiebers (14) startet, das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schubbewegung vorgibt und den Schnellrücklauf des Schiebers (14) steuert.
     


    Claims

    1. A device for loading a package receptacle with a predetermined number of filled, identical packages that stand adjacent to one another in the package receptacle, with
    a compartmentalized conveyor belt (5) that is guided on guide rollers (4) along a closed loop and contains a row of compartments (6) that extends in the transport direction and serves for accommodating the individual packages (3), and with
    a feed conveyor (7) that transfers the individual packages (3) to the individual compartments (6) in a transfer station (8),
    wherein the compartmentalized conveyor belt (5) is continuously driven and guided through the transfer station (S), wherein the packages (3) situated in the compartments (6) are removed in groups in a loading station (10), namely in the form of a row (1) that, consists of several individual packages (3), and wherein the packages (3) situated in the compartments (6) can be simultaneously moved in the region of the loading station (10) with a component (11) that extends orthogonal to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt and with a component (12) that extends parallel to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt (5), characterized by the fact that the loading station (10) contains a slide (14) that is driven by a servomotor and carries out a stroke at an acute ejection angle (α) referred to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt, wherein the stroke speed (VH) of the slide (14) in the ejecting direction is controlled in such a way that its speed component (12) in the transport direction corresponds to the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt.
     
    2. The device according to Claim 1, characterized by the fact that the slide (14) contains rams (15) that are arranged at the ejection angle (α) and can be moved forward and backward to both sides of the compartmentalized conveyor belt (5), and by the fact that grippers (16) are connected to the rams (15), wherein said grippers are aligned parallel to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt (5) and take hold of lateral surfaces of the packages (3) that lie in the open compartments (6) of the compartmentalized conveyor belt (5).
     
    3. The device according to Claim 1 or 2, characterized by the fact that a transfer device (17) is arranged at the reversing point of the slide (14) on the ejection side which lies outside the transport path of the compartmentalized conveyor belt (5), wherein said transfer device takes hold of the row (1) of packages that is ejected from the compartmentalized conveyor belt (5) and held by the slide (14).
     
    4. The device according to Claim 3, characterized by the fact that the transfer device (17) contains tongs (19) that are connected to a pivoting device (18), wherein said tongs take hold of the row (1) of packages and either insert this row of packages into an available package receptacle (2) after a pivoting movement or transfer said row of packages to a device (20) that forms larger groups (21) of several identical rows (1) of packages which are inserted into the package receptacles (2) in a cyclic fashion.
     
    5. The device according to one of Claims 1-4, characterized by the fact that the compartmentalized conveyor belt (5) consists of a toothed belt (22) and exchangeably mounted drivers (23) that form the compartments.
     
    6. The device according to Claim 5, characterized by the fact that the drivers (23) contain clamping jaws (24) that are mounted on the edges of the toothed belt (22) and into which spring steel sheets are inserted.
     
    7. A method for controlling a control unit for loading a package receptacle with a predetermined number of filled, identical packages, wherein the device contains a compartmentalized conveyor belt (5) that is guided on guide rollers along a closed loop and comprises a row of compartments (6) that extends in the transport direction and serves for accommodating the individual packages (3), as well as a feed conveyor, wherein a servomotor drive (S1) continuously drives the compartmentalized conveyor belt (5) through a transfer station (8) where it receives the packages arriving on the feed conveyor, wherein the packages (3) situated in the compartments are removed from the compartmentalized conveyor belt (5) in groups in a loading station (10), namely in the form of a row (1) that consists of several individual packages, and wherein the packages (3) situated in the compartments (6) can be simultaneously moved in the region of the loading station (10) with a component (11) that extends orthogonal to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt and with a component (12) that extends parallel to the transport direction of the compartmentalized conveyor belt (5), characterized by the fact
    that the transfer station (8) contains an inlet belt (25) equipped with a servomotor drive (S2) and a measuring device (26) that measures the distance (a) between the packages (3), wherein the inlet belt (25) receives the arriving packages (3), transports said packages past a control station (27) and ultimately feeds the packages to the compartments of the compartmentalized conveyor belt (5) at a transfer point (28), by the fact
    that the instantaneous speed (V3) of the package and the position of the compartmentalized conveyor belt (5), as well as its instantaneous speed (VB), are determined when said package passes the control station (27), by the fact
    that the speeds of the inlet belt (25) and the compartmentalized conveyor belt (5) are corrected in such a way that the compartmentalized conveyor belt (5) is filled without gaps, and by the fact
    that the loading station (10) contains a slide (14) that is driven by a servomotor and carries out a stroke at an acute ejection angle (α), wherein the stroke speed (VH) of the slide (14) in the ejecting direction is controlled in such a way that its speed component (12) in the transport direction corresponds to the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt.
     
    8. The method according to Claim 7, characterized by the fact that the position of the compartmentalized conveyor belt (5) and the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt are continuously measured, and by the fact that the ejecting movement of the slide (14) is started before the last compartment (6'') of a row (1) of packages to be ejected has reached the region in which the slide (14) moves into the compartmentalized conveyor belt,
    wherein the slide (14) is accelerated during the ejecting movement to a stroke end speed (VH), the speed component (12) of which in the transport direction of the compartmentalized conveyor belt corresponds to the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt, and wherein the stroke end speed (VH) is reached when the row (1) of packages to be ejected is completely situated in the region in which the slide (14) moves into the compartmentalized conveyor belt.
     
    9. The method according to Claim 7 or 8, characterized by the fact
    that the measuring value for the distance between two arriving packages, the position values of the compartmentalized conveyor belt (5), the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt and the instantaneous speed (V3) of the package passing the control station or input variables for synchronizing the movements of the compartmentalized conveyor belt (5) and the arriving package (3') which are derived from the instantaneous speeds are fed to a master computer (29) of higher order, and by the fact
    that the master computer (29) supplies the servo drives of the inlet belt and the compartmentalized conveyor belt with data for the transport speeds to be adjusted and with speed profiles for the speed corrections.
     
    10. The method according to Claim 9, characterized by the fact that the master computer (29) starts the ejecting movement of the slide (14), predetermines the speed profile for synchronizing the ejecting movement and controls the high-speed return movement of the slide (14).
     


    Revendications

    1. Dispositif pour le chargement d'un récepteur d'emballages avec un nombre prédéfini d'emballages pleins identiques qui se situent les uns à côté des autres dans le récepteur d'emballages, avec
    une bande (5) guidée dans une voie périphérique fermée par des rouleaux de guidage (4) avec des compartiments (6) alignés dans le sens du transport pour recevoir les emballages individuels (3) et
    un convoyeur d'alimentation (7) qui transfère dans une station de transfert (8) les emballages individuels (3) des différents compartiments (6),
    la bande (5) étant entraînée en continu et guidée en continu à travers la station de transfert (S), les emballages (3) se trouvant dans les compartiments (6) étant prélevés par groupes dans une station de chargement (10) sous forme d'une rangée d'emballages (1) consistant en plusieurs emballages (3), les emballages (3) se trouvant dans les compartiments (6) dans le secteur de la station de chargement (10) pouvant être déplacés simultanément grâce à une composante de mouvement (11) s'étendant dans le sens orthogonal par rapport au sens de transport de la bande et dans une composante de mouvement (12) s'étendant parallèlement au sens de transport de la bande (5), caractérisé en ce que la station de chargement (10) présente un tiroir (14) propulsé par servomoteur, qui exécute un mouvement d'élévation dans un angle aigu d'extraction (α) dans le sens de transport de la bande, la vitesse de course (VH) du tiroir (14) étant réglée dans le sens d'extraction de manière à ce que sa composante de vitesse (12) corresponde dans le sens du transport à la vitesse momentanée (VB) de la bande.
     
    2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tiroir (14) présente des poussoirs (15) disposés dans l'angle d'extraction (α) qui sont mobiles en avant et en arrière des deux côtés de la bande (5) et qu'aux poussoirs (15) sont raccordés des grappins (16) qui sont alignés parallèlement au sens de transport de la bande (5) et saisissent les surfaces latérales des emballages (3) se trouvant dans les compartiments ouverts (6) de la bande (5).
     
    3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au point d'inversion du tiroir (14) situé à l'extérieur de la zone de course de la bande (5) du côté extraction, un dispositif de transfert (17) qui saisit la rangée d'emballages (1) extraite de la bande (5) et maintenue par le tiroir (14) est disposé.
     
    4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de transfert (17) présente une pince (19) raccordée à un dispositif de rotation(18), qui saisit la rangée d'emballages (1) et l'insère après un mouvement rotatif dans un récepteur d'emballages prévu à cet effet (2) ou la remet à un dispositif (20) qui forme des groupes plus importants (21) de plusieurs rangées identiques d'emballages (1) pouvant être insérés par impulsions dans des récepteurs d'emballages (2).
     
    5. Dispositif selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la bande (5) consiste en une courroie dentée (22) et en entraîneurs (23) formant des compartiments et fixés de manière amovible.
     
    6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les entraîneurs (23) présentent des mâchoires de blocage (24) fixées aux bords de la courroie dentée (22), dans lesquelles sont insérées des tôles à ressort.
     
    7. Procédé de pilotage d'une commande pour le chargement d'un récepteur d'emballages avec un nombre prédéfini d'emballages identiques remplis, le dispositif présentant une bande (5) guidée dans une voie périphérique fermée par des rouleaux de guidage avec des compartiments (6) alignés dans le sens du transport pour recevoir les emballages individuels (3) ainsi qu'un convoyeur d'alimentation, la bande (5) étant dirigée en continu par une propulsion de bande (S1) à servomoteur à travers une station de transfert (8) et prélevant là-bas les emballages (3) acheminés sur le convoyeur d'alimentation et les emballages (3) se trouvant dans les compartiments étant prélevés sur la bande (5) dans une station de chargement (10) par groupes sous forme d'une rangée d'emballages (1) consistant en plusieurs emballages, les emballages (3) se trouvant dans les compartiments (6) pouvant être déplacés dans le secteur de la station de chargement (10) simultanément grâce à une composante de mouvement (11) s'étendant dans le sens orthogonal par rapport au sens de transport de la bande et dans une composante de mouvement (12) s'étendant parallèlement au sens de transport de la bande (5), caractérisé en ce que
    la station de transfert (8) présente une bande d'entrée (25) équipée d'une propulsion par servomoteur (S2) ainsi qu'un dispositif de mesure (26) détectant l'écart (a) entre les emballages (3), la bande d'entrée (25) prenant en charge les emballages acheminés (3), les faisant passer à un poste de contrôle (27) et les acheminant à un point de transfert (28) jusqu'aux compartiments de la bande (5),
    lors du passage au poste de contrôle (27), la vitesse momentanée (V3) de cet emballage et la position de la bande (5) ainsi que sa vitesse momentanée (VB) sont calculées et
    des corrections de vitesse sont réalisées aussi bien sur la bande d'entrée (25) que sur la bande (5) de manière à ce que la bande (5) soit remplie sans lacunes,
    la station de chargement (10) présente un tiroir (14) propulsé par servomoteur qui exécute un mouvement d'élévation sous un angle d'extraction (α) aigu dans le sens de transport de la bande, la vitesse de course (VH) du tiroir (14) étant régulée dans le sens d'extraction de manière à ce que sa composante de vitesse (12) corresponde dans le sens de transport à la vitesse momentanée de la bande (VB).
     
    8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la position de la bande (5) et la vitesse momentanée de la bande (VB) sont mesurées en permanence et que le mouvement d'extraction du tiroir (14) démarre avant que le dernier compartiment (6'') appartenant à une rangée d'emballages (1) à extraire ait atteint le secteur d'intervention du tiroir (14),
    le tiroir (14) étant accéléré lors du mouvement d'extraction jusqu'à une vitesse de fin de course (VH), dont la composante de vitesse (12) correspond dans le sens de transport de la bande à la vitesse momentanée de la bande (VB) et la vitesse de fin de course (VH) étant atteinte lorsque la rangée d'emballages (1) à extraire se trouve complètement dans le secteur d'intervention du tiroir (14).
     
    9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que
    la valeur de mesure d'écart pour l'écart entre deux emballages arrivant, les valeurs des positions de la bande (5), la vitesse momentanée (VB) de la bande et la vitesse momentanée de l'emballage (V3) passant le poste de contrôle ou les valeurs indiquées dérivant des vitesses momentanées sont transmises pour synchronisation des mouvements de la bande (5) et de l'emballage arrivant (3') à un calculateur pilote (29) surajouté ;
    le calculateur pilote (29) fournit aux servopropulsions de la bande d'entrée et de la bande fonctionnelle des données pour les vitesses de transport à déterminer ainsi que des profils de vitesse pour les corrections de vitesse.
     
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le calculateur pilote (29) lance le mouvement d'extraction du tiroir (14), prédéfinit le profil de vitesse pour la synchronisation du mouvement de traction et commande le retour rapide du tiroir (14).
     




    Zeichnung