(19) |
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(11) |
EP 0 778 203 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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29.01.2003 Patentblatt 2003/05 |
(22) |
Anmeldetag: 18.11.1996 |
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(54) |
Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegeben Anzahl von
gefüllten, gleichen Verpackungen und Verfahren zur Steuerung dieser Vorrichtung
Device for charging a packaging container with a predetermined number of uniform filled
packages and method for controlling the device
Dispositif pour charger un nombre prédéterminé d'emballages égaux et remplis dans
un récipient d'emballage, et procédé pour commander ce dispositif
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE CH DE DK FR GB IT LI NL SE |
(30) |
Priorität: |
07.12.1995 DE 29519365 U
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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11.06.1997 Patentblatt 1997/24 |
(73) |
Patentinhaber: SIG Pack Systems AG |
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8222 Beringen (CH) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Odenthal, Heinz F.
53909 Zülpich (DE)
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(74) |
Vertreter: Albrecht, Rainer Harald, Dr.-Ing. et al |
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Patentanwälte
Andrejewski, Honke & Sozien,
Theaterplatz 3 45127 Essen 45127 Essen (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 551 613 DE-U- 29 519 365
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DE-C- 3 926 261 GB-A- 2 128 956
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme
mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme
nebeneinander stehen, - mit einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen
geführten Fachband mit in Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der
einzelnen Verpackungen und einem Zuführförderer, der in einer Übergabestation die
einzelnen Verpackungen den einzelnen Fächern übergibt, wobei das Fachband kontinuierlich
angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation geführt ist, wobei die in den
Fächern befindlichen Verpackungen in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer
aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe entnommen werden, wobei die
in den Fächern befindlichen Verpackungen im Bereich der Beschickstation gleichzeitig
mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente
und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente
bewegbar sind. Bei den Verpackungsaufnahmen handelt es sich beispielsweise um offene
Kartons, in die eine vorgegebene Anzahl von Beutelverpackungen eingesetzt werden.
[0002] Eine Vorrichtung des vorstehend beschriebenen Aufbaus, von der die Erfindung ausgeht,
ist aus DE-U 295 19 365 bekannt. Diese Vorrichtung hat sich grundsätzlich bewährt,
ist aber nichtsdestoweniger im Hinblick auf die Funktionssicherheit der Abgabe einer
Verpackungsreihe und zugleich im Hinblick auf eine sehr kurze Taktzeit für diese Abgabe
noch verbesserungsfähig.
[0003] Aus EP 0 551 613 A1 ist weiterhin eine Vorrichtung bekannt, bei der zur Übergabe
der Verpackungen an die Verpackungsaufnahmen Maßnahmen erforderlich sind, die eine
störende Vergrößerung der Taktzeit zur Folge haben. Einerseits ist ein Abschnitt des
Fachbandes mit den in den Fächern befindlichen Verpackungen in der Beschickstation
für eine Beschickpause festzusetzen, wobei während dieser Pause die Übergabe der Verpackung
aus den Fächern in die Verpackungsaufnahmen geschieht. Andererseits hat dieses zur
Folge, dass der Umlaufweg nach Maßgabe der Beschickpause und der daraus resultierenden
Abschnittslänge des durch die Übergabestation geführten Fachbandes durch in Umlaufrichtung
vor der Beschickstation wegbildende Verstellung von Führungsrollen veränderbar sowie
danach wieder rückstellbar sein muss und entsprechend ausgeführt ist. Die bekannte
Vorrichtung hat sich bewährt. Die zuletzt beschriebenen beiden Maßnahmen beeinflussen
jedoch vergrößernd die Taktzeit in Bezug auf die Befüllung der Verpackungsaufnahmen.
Im Übrigen ist die bekannte Ausführungsform aufwendig in Bezug auf die Antriebstechnik.
Im Einzelnen ist zu den bekannten Maßnahmen Folgendes vorzutragen:
[0004] Im Rahmen der bekannten Maßnahmen sind zwei Servormotoren für den Antrieb des Fachbandes
erforderlich, welches sich im Einlaufbereich, wo die Verpackungen an die Fächer übergeben
werden, kontinuierlich, dem Produktfluss entsprechend, bewegt, gleichzeitig aber in
der Beschickstation eine nicht kontinuierliche, den Ausschubbewegungen aus der Fachkette
entsprechende Stop-and-Go-Bewegung ausführen muss. Der erste der Servomotoren arbeitet
im Einlaufbereich kontinuierlich, der zweite je nach Arbeitsprinzip in zwei Phasen.
Dabei kann der zweite Servomotor in der ersten Antriebsphase kontinuierlich synchron
mit dem Hauptmotor bewegt werden, solange keine Verpackungen aus dem Fachband ausgeschoben
werden. In der zweiten Phase arbeitet dieser Servomotor im Stillstand, um die zum
Ausschieben der Produkte aus dem Fachband benötigte Ruhezeit zu schaffen oder umgekehrt.
Die zum Ausschieben benötigte Zeitspanne, d.h. die Stillstandzeit, wird durch die
beschriebenen Maßnahmen mit sogenanntem Speicheraufbau erreicht. Dies ist aufwendig
und macht auch aufwendige Beschleunigungsvorgänge erforderlich, wobei große Massen
bewegt werden müssen.
[0005] Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art anzugeben, die sich durch sehr kurze Taktzeiten für die Abgabe von Verpackungsreihen
auszeichnet.
[0006] Zu Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Vorrichtung der eingangs genannten
Art, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Beschickstation einen servomotorisch
angetriebenen Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung
des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers
in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung
der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht. In weiterer konstruktiver Ausgestaltung
lehrt die Erfindung, dass der Schieber im Ausschubwinkel angeordnete Stößel aufweist,
die beiderseits des Fachbands vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel
Greifer angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet
sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes liegenden Verpackungen
erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die zu befüllenden Verpackungsaufnahmen
am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes
des Schiebers positioniert werden und die Verpackungsreihen mittels des Schiebers
unmittelbar in die bereitgestellten Verpackungsaufnahmen eingeschoben werden. Eine
anlagentechnisch bevorzugte Lösung sieht vor, dass am ausschubseitigen, außerhalb
des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes des Schiebers eine
Übergabevorrichtung angeordnet ist, welche die aus dem Fachband ausgeschobene und
von dem Schieber gehaltene Verpackungsreihe erfasst. In vorteilhafter Ausgestaltung
weist die Übergabevorrichtung eine an eine Schwenkvorrichtung angeschlossene Zange
auf, welche die Verpackungsreihe erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte
Verpackungsaufnahme einsetzt oder an eine Vorrichtung abgibt, die größere, taktweise
in Verpackungsaufnahmen einsetzbare Gruppen aus mehreren gleichen Verpackungsreihen
bildet. Es kann auf übliche Transporteinrichtungen für den An- und Abtransport der
Verpackungsaufnahmen zurückgegriffen werden.
[0007] Die erfindungsgemäße Vorrichtung bringt beachtliche Vorteile. Das ist einerseits
die Verkürzung der einleitend erläuternden Taktzeit. Ein Hauptmotor des Fachbandes
treibt kontinuierlich, wie auch bei der bekannten Ausführungsform, das Fachband. Ein
zweiter Servomotor beschreibt aber nicht mehr eine in Bezug auf das Fachband senkrechte
Bewegung, sondern nach Maßgabe der beschriebenen Komponentenbewegung gleichsam eine
schräge Bewegung mit betriebsmäßig einstellbarem oder fest vorgegebenem Ausschubwinkel.
Die daraus resultierenden Bewegungskomponenten lassen sich dem speziellen Problem
anpassen. Der Speicheraufbau entfällt. Die Kinematik der Vorrichtung im Ganzen wird
vereinfacht. Die bewegte Masse sowie die von dem Fachband aufzunehmenden Zugkräfte
können erheblich reduziert werden.
[0008] Aufgrund der geringeren Zugkräfte kann als Fachband ein Zahnriemen mit auswechselbar
befestigten, fächerbildenden Mitnehmern eingesetzt werden. Durch Verstellung der Mitnehmer
ist die Fächergröße variabel, ohne dass ein montagetechnisch aufwendiger Wechsel des
Fachbandes insgesamt vorgenommen werden muss. Die Befestigung der Mitnehmer lässt
sich auf konstruktiv einfache Weise dadurch vornehmen, dass die Mitnehmer an den Kanten
des Zahnriemens befestigte Klemmbacken aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.
[0009] Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Steuern einer Vorrichtung des
beschriebenen Aufbaus. Das Steuerungsverfahren setzt voraus, dass die Vorrichtung
ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband mit in
Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen sowie
einen Zuförderer aufweist, dass das Fachband von einem servomotorischen Fachbandantrieb
fortlaufend durch eine Übergabestation geführt wird und dort die auf dem Zuführförderer
herangeführten Verpackungen aufnimmt und dass die in den Fächern befindlichen Verpackungen
in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehende
Verpackungsreihe aus dem Fachband entnommen werden. Die Zuführung der Verpackungen
und die Bewegung des Fachbandes müssen sehr genau synchronisiert werden. Maßnahmen
zur Synchronisation sind erforderlich, weil die Abstände zwischen den herangeführten
Verpackungen nicht gleichmäßig sind. Abstandsänderungen ergeben sich zwangsläufig
durch Manipulation in vorangehenden Bearbeitungsstationen. Ferner können zwischen
den herangeführten Verpackungen Lücken auftreten, wenn in vorangehenden Füll- und
Verpackungsmaschinen Störungen aufgetreten sind. Um eine ordnungsgemäße Zuführung
der Verpackungen zum Fachband sicherzustellen, könnte man in der Zuführung einen Speicher
für Verpackungen vorsehen, aus dem der Zuführförderer in exakt auf die Transportgeschwindigkeit
des Fachbandes abgestimmten Abständen die Verpackungen wieder entnimmt und dem Fachband
zuführt. Ist der Zuführförderer seinerseits mit Kammern ausgebildet und sein Antrieb
mit dem Antrieb des Fachbandes gekoppelt, ist ein störungsfreier Betrieb ohne weiteres
möglich. Der anlagentechnische Aufwand ist jedoch außerordentlich hoch. Eine andere
Möglichkeit, um die erforderliche Synchronisation zwischen der Zuführbewegung der
Verpackungen und der Transportbewegung des Fachbandes sicherzustellen, besteht darin,
die Abstände der auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen zu messen und
die Fachbandgeschwindigkeit an die Zuführung der Verpackungen anzupassen und so zu
regeln, dass das zu füllende Fach sowie die in das Fach einzubringende Verpackung
die Übergabestelle gleichzeitig erreichen. In nicht zum Stand der Technik gehörenden
Versuchen erwies sich eine solche Regelung jedoch als instabil. Sind die Abstände
zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen in beliebiger Folge
kürzer oder länger als eine vorgegebene Solllänge, so kann der Antrieb des Fachbandes
die gegenläufigen Geschwindigkeitskorrekturen oft nicht mehr bewältigen.
[0010] Die technische Problemstellung besteht darin, ein Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung
zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten,
gleichen Verpackungen anzugeben, das Störungen bei der Zuführung der Verpackungen
zum Fachband rasch und stabil ausregelt. Störungen meint in diesem Fall unterschiedliche
Abstände zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen, Änderungen
bezüglich der Zuführgeschwindigkeiten aufgrund ungleichmäßigen Laufes des Zuführförderers,
Lücken zwischen den Verpackungen aufgrund betrieblicher Störungen in vorangegangenen
Befüll- und Verpackungsstationen u. dgl..
[0011] Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, dass die Übergabestation ein mit einem
servomotorischen Antrieb ausgerüstetes Einlaufband sowie eine den Abstand zwischen
den Verpackungen erfassende Messeinrichtung aufweist, wobei das Einlaufband die herangeführten
Verpackungen übernimmt, an einer Kontrollstelle vorbeiführt und an einer Übergabestelle
den Fächern des Fachbandes zuführt, dass beim Passieren der Kontrollstelle die Momentangeschwindigkeit
dieser Verpackung sowie die Momentangeschwindigkeit des zu befüllenden Faches ermittelt
werden und dass die Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband als auch
an dem Fachband dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes
ohne Lücken erfolgt und dass die Beschickstation einen servomotorisch angetriebenen
Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes
spitze Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers in Ausschubrichtung
so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung der momentanen
Fachbandgeschwindigkeit entspricht. Aus den Momentangeschwindigkeiten ergibt sich
der Zeitbedarf für den Transport der Verpackung bis zur Übergabestelle sowie der Zeitbedarf
für die Bewegung des zu befüllenden Faches ebenfalls bis zur Übergabestelle. Die sich
bei einem Vergleich ergebende Zeitdifferenz ist ein Maß für die vorzunehmenden Geschwindigkeitskorrekturen.
Dabei werden sowohl an dem Einlaufband als auch an dem Fachband Geschwindigkeitskorrekturen
so vorgenommen, dass sich ihre Wirkungen addieren. Wird beispielsweise festgestellt,
dass die die Kontrollstelle passierende Verpackung gegenüber dem zugeordneten, zu
befüllenden Faches des Fachbandes voreilt, so wird die Geschwindigkeit des Einlaufbandes
korrigierend reduziert und die Fachbandgeschwindigkeit korrigierend erhöht.
[0012] Nicht nur die Bewegungen des Zuführförderers und des Fachbandes bedürfen einer Synchronisation,
sondern auch die Abgabe der Verpackungen in der Beschickstation muss mit der Fachbandbewegung
synchronisiert werden. Die Beschickstation weist einen servomotorisch angetriebenen
Schieber auf, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel
ausführt. Im Hinblick auf die Steuerung der Bewegungsabläufe lehrt die Erfindung in
weiterer Ausgestaltung, dass die Position des Fachbandes und die momentane Fachbandgeschwindigkeit
ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers gestartet wird,
bevor das zu einer auszuschiebende Verpackungsreihe gehörende letzte Fach den Eingriffsbereich
des Schiebers erreicht hat, wobei der Schieber bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit
beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung des Fachbandes
der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit
erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe sich vollständig im Eingriffsbereich
des Schiebers befindet.
[0013] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der beschriebenen Vorrichtung wird vorzugsweise
mit einer selbsttätigen Regelung betrieben, der die folgende Steuerungsarchitektur
zugrunde liegt. Der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen,
die Positionswerte des Fachbandes, die Momentangeschwindigkeit des Fachbandes und
die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden Verpackungen - oder
aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation des
Fachbandes und der zulaufenden Verpackung - werden einem übergeordneten Masterrechner
zugeführt. Der Masterrechner speist die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes
mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen
für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner startet ferner die Ausschubbewegung
des Schiebers, gibt das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schieberbewegung
vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers. Ferner kann der Masterrechner ggf.
Zusatzeinrichtungen, beispielsweise Etikettiereinrichtungen u. dgl., steuern, die
entlang dem Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind.
[0014] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden
Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
- Fig. 1
- eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl
von gefüllten, gleichen Verpackungen,
- Fig. 2
- die Ansicht A in Fig. 1,
- Fig. 3
- einen Querschnitt durch das Fachband der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung,
in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 4
- ausschnittsweise eine Unteransicht des in Fig. 3 dargestellten Fachbandes,
- Fig. 5
- die Steuerungsarchitektur der Hauptantriebe für die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung.
[0015] Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 dient zum Beschicken einer in einer
Beschickstation vorstehenden Verpackungsaufnahme 2, z.B. eines offenen Kartons, mit
einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen 3. Es mag sich um Beutelverpackungen
handeln, die nach Übergabe in die Verpackungsaufnahme 2 nebeneinander stehen müssen.
[0016] Zum grundsätzlichen Aufbau der Vorrichtung gehören ein in einem geschlossenen Umlaufweg
über Führungsrollen 4 geführtes Fachband 5 mit in Transportrichtung gereihten Fächern
6 für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen 3, ein Zuführförderer 7, der in einer
Übergabestation 8 die einzelnen Verpackungen 3 den einzelnen Fächern 6 übergibt, und
ein Förderer 9 für die Verpackungsaufnahmen 2, der die leeren Verpackungsaufnahmen
2 zuführt und die gefüllten Verpackungsaufnahmen 2 abführt. Dabei ist die Anordnung
so getroffen, dass das Fachband 5 kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch
die Übergabestation 8 geführt ist.
[0017] Die eingezeichneten Pfeile verdeutlichen, dass die in den Fächern 6 befindlichen
Verpackungen 3 im Bereich der Beschickstation 10 zum Zwecke der Überführung in eine
Verpackungsaufnahme 2 gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des
Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 11 und mit einer in Transportrichtung
des Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 12 bewegbar sind.
[0018] Die Beschickstation 10 weist einen servomotorisch angetriebenen Schieber 14 auf,
der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes 5 spitzen Ausschubwinkel
α ausführt. Die Hubgeschwindigkeit V
H des Schiebers 14 in Ausschubrichtung wird so geregelt, dass deren Geschwindigkeitskomponente
12 in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit V
B entspricht. Der Schieber 14 weist im Ausschubwinkel angeordnete Stößel 15 auf, die
beiderseits des Fachbandes 5 vor- und zurückbewegbar sind. An die Stößel 15 sind Greifer
16 angeschlossen, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet sind
und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes 5 liegenden Verpackungen
3 erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die eine Verpackungsreihe 1 bildenden
Verpackungen unmittelbar in eine Verpackungsaufnahme 2 eingesetzt wird, die am ausschubseitigen
Umkehrpunkt des Schiebers 14 positioniert worden ist. Im Ausführungsbeispiel und nach
bevorzugter Ausführung der Erfindung ist jedoch eine Übergabevorrichtung 17 zwischengeschaltet.
Sie ist am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes 5 sich befindenden
Umkehrpunkt des Schiebers 14 angeordnet und erfasst die aus dem Fachband 5 ausgeschobene
und von den Greifern 16 gehaltene Verpackungsreihe 1. Die Übergabevorrichtung 17 weist
im Ausführungsbeispiel eine an eine Schwenkvorrichtung 18 angeschlossene Zange 19
auf, welche die Verpackungsreihe 1 erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine
bereitgestellte Verpackungsaufnahme 2 einsetzt oder an eine weitere Vorrichtung 20
abgibt, die größere, taktweise in eine Verpackungsaufnahme einsetzbare Gruppen 21
aus mehreren gleichen Verpackungsreihen 1 bildet (Fig. 2).
[0019] Den Fig. 3 und 4 entnimmt man, dass das Fachband 5 aus einem Zahnriemen 22 und auswechselbar
befestigten, fächerbildenden Mitnehmern 23 besteht. Die Mitnehmer 23 weisen an den
Kanten des Zahnriemens 22 befestigte Klemmbacken 24 auf, in die Federbleche eingesetzt
sind.
[0020] Die Fig. 5 verdeutlicht das Steuerungs- und Regelungsschema der Vorrichtung. Der
Fachbandantrieb ist mit einem Servomotor S1 ausgerüstet. Die Übergabestation 8 weist
ferner ein mit einem servomotorischen Antrieb S2 ausgerüstetes Einlaufband 25 sowie
eine den Abstand a zwischen den Verpackungen 3 erfassende Messeinrichtung 26 auf.
Die Messeinrichtung 26 ist dem Zuführförderer 7 zugeordnet, der mit einer konstanten
Geschwindigkeit V
F angetrieben wird. Das Einlaufband 25 übernimmt die herangeführten Verpackungen 3,
führt diese an einer Kontrollstelle 27 vorbei und führt sie schließlich an einer Übergabestelle
28 den Fächern 6 des Fachbandes 5 zu. Beim Passieren der Kontrollstelle 27 wird die
Momentangeschwindigkeit V
3 der betreffenden Verpackung 3' sowie außerdem die Momentangeschwindigkeit V
B des Fachbandes ermittelt. Daraus ergibt sich der Zeitbedarf für den Transport der
betreffenden Verpackung 3' zur Übergabestelle 28 sowie der Zeitbedarf für die Bewegung
des zu befüllenden Faches 6' ebenfalls bis zur Übergabestelle 28. Der Zeitbedarf wird
verglichen. Wird eine Zeitdifferenz festgestellt, erfolgen Geschwindigkeitskorrekturen
sowohl an dem Einlaufband 25 als auch an dem Fachband 5 dergestalt, dass eine Befüllung
des Fachbandes 5 ohne Lücken erfolgt.
[0021] Der Schieber 14, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel
α ausführt, ist ebenfalls mit einem Servoantrieb S3 ausgerüstet. Die Position des
Fachbandes 5 und die momentane Fachbandgeschwindigkeit V
B werden beispielsweise durch einen hoch auflösenden Resolver ständig gemessen. Die
Ausschubbewegung des Schiebers 14 wird gestartet, bevor das zu einer auszuschiebenden
Verpackungsreihe 1 gehörende letzte Fach 6'' den Eingriffsbereich des Schiebers 14
erreicht hat. Der Start des Servoantriebs S3 kann beispielsweise erfolgen, wenn das
Fachband 5 noch einen Weg zurückzulegen hat, der etwa der Länge eines halben Faches
6 entspricht. Der Schieber 14 wird bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit
V
H beschleunigt, deren Geschwindigkeitskomponente 12 in Transportrichtung des Fachbandes
5 der momentanen Fachbandgeschwindigkeit V
B entspricht. Die Beschleunigung wird so vorgenommen, dass die Hubendgeschwindigkeit
V
H erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe i sich vollständig im Eingriffsbereich
des Schiebers 14 befindet.
[0022] Der Fig. 5 entnimmt man, dass der Abstandsmesswert a für den Abstand zwischen zwei
ankommenden Verpackungen 3 die Positionswerte des Fachbandes 5, die Momentangeschwindigkeit
V
B des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit V
3 der die Kontrollstelle 27 passierenden Verpackung 3' bzw. aus den Momentangeschwindigkeiten
V
B, V
3 abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation der Bewegungen des Fachbandes 5 und
der zulaufenden Verpackung 3' einem übergeordneten Masterrechner 29 zugeführt werden.
Der Masterrechner 29 speist die Servoantriebe S2 des Einlaufbandes und des Fachbandes
S1 mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten V
3, V
B sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner
29 startet ferner die Ausschubbewegung des Schiebers 14, gibt das Geschwindigkeitsprofil
zur Synchronisation der Schieberbewegung vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers
14. Der Masterrechner steuert ferner etwaige Zusatzeinrichtungen, die entlang dem
Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind. Als Zusatzeinrichtung
kommt beispielsweise eine Etikettiervorrichtung in Betracht.
1. Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl
von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme nebeneinander
stehen, - mit
einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen (4) geführten Fachband
(5) mit in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen
Verpackungen (3) und
einem Zuführförderer (7), der in einer Übergabestation (8) die einzelnen Verpackungen
(3) den einzelnen Fächern (6) übergibt,
wobei das Fachband (5) kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation
(S) geführt ist, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) in einer
Beschickstation (10) gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen (3) bestehenden
Verpackungsreihe (1) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen
(3) im Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung
des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung
des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist,
der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel
(α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente
(12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (14) im Ausschubwinkel (α) angeordnete Stößel (15) aufweist, die beiderseits
des Fachbandes (5) vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel (15) Greifer
(16) angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) ausgerichtet
sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern (6) des Fachbandes (5) liegenden
Verpackungen (3) erfassen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes (5) sich befindenden
Umkehrpunkt des Schiebers (14) eine Übergabevorrichtung (17) angeordnet ist, welche
die aus dem Fachband (5) ausgeschobene und von dem Schieber (14) gehaltene Verpackungsreihe
(1) erfasst.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabevorrichtung (17) eine an eine Schwenkvorrichtung (18) angeschlossene
Zange (19) aufweist, welche die Verpackungsreihe (1) erfasst und nach einer Schwenkbewegung
in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme (2) einsetzt oder an eine Vorrichtung
(20) abgibt, die größere, taktweise in Verpackungsaufnahmen (2) einsetzbare Gruppen
(21) aus mehreren gleichen Verpackungsreihen (1) bildet.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fachband (5) aus einem Zahnriemen (22) und auswechselbar befestigten, fächerbildenden
Mitnehmern (23) besteht.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (23) an den Kanten des Zahnriemens (22) befestigte Klemmbacken (24)
aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.
7. Verfahren zur Steuerung einer Steuerung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit
einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, wobei die Vorrichtung
ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband (5) mit
in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen
(3) sowie einen Zuführförderer aufweist, wobei das Fachband (5) von einem servomotorischen
Fachbandantrieb (S1) fortlaufend durch eine Übergabestation (8) geführt wird und dort
die auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen (3) aufnimmt und wobei die
in den Fächern befindlichen Verpackungen (3) in einer Beschickstation (10) gruppenweise
in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe (1) aus dem Fachband
(5) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) im
Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung
des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung
des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet,
dass die Übergabestation (8) ein mit einem servomotorischen Antrieb (S2) ausgerüstetes
Einlaufband (25) sowie eine den Abstand (a) zwischen den Verpackungen (3) erfassenden
Messeinrichtung (26) aufweist, wobei das Einlaufband (25) die herangeführten Verpackungen
(3) übernimmt, an einer Kontrollstelle (27) vorbeiführt und an einer Übergabestelle
(28) den Fächern des Fachbandes (5) zuführt,
dass beim Passieren der Kontrollstelle (27) die Momentangeschwindigkeit (V3) dieser Verpackung und die Position des Fachbandes (5) sowie dessen Momentangeschwindigkeit
(VB) ermittelt werden und
dass Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband (25) als auch an dem Fachband
(5) dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes (5) ohne Lücken
erfolgt,
dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist,
der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel
(α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente
(12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Fachbandes (5) und die momentane Fachbandgeschwindigkeit (VB) ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers (14) gestartet
wird, bevor das zu einer auszuschiebenden Verpackungsreihe (1) gehörende letzte Fach
(6'') den Eingriffsbereich des Schiebers (14) erreicht hat,
wobei der Schieber (14) bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit
(VH) beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung des
Fachbandes der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit (VH) erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe (1) sich vollständig im
Eingriffsbereich des Schiebers (14) befindet.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen, die
Positionswerte des Fachbandes (5), die Momentangeschwindigkeit (VB) des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden
Verpackung (V3) oder aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation
der Bewegungen des Fachbandes (5) und der zulaufenden Verpackung (3') einem übergeordneten
Masterrechner (29) zugeführt werden,
dass der Masterrechner (29) die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes mit
Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen
für die Geschwindigkeitskorrekturen speist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Masterrechner (29) die Ausschubbewegung des Schiebers (14) startet, das Geschwindigkeitsprofil
zur Synchronisation der Schubbewegung vorgibt und den Schnellrücklauf des Schiebers
(14) steuert.
1. A device for loading a package receptacle with a predetermined number of filled, identical
packages that stand adjacent to one another in the package receptacle, with
a compartmentalized conveyor belt (5) that is guided on guide rollers (4) along a
closed loop and contains a row of compartments (6) that extends in the transport direction
and serves for accommodating the individual packages (3), and with
a feed conveyor (7) that transfers the individual packages (3) to the individual compartments
(6) in a transfer station (8),
wherein the compartmentalized conveyor belt (5) is continuously driven and guided
through the transfer station (S), wherein the packages (3) situated in the compartments
(6) are removed in groups in a loading station (10), namely in the form of a row (1)
that, consists of several individual packages (3), and wherein the packages (3) situated
in the compartments (6) can be simultaneously moved in the region of the loading station
(10) with a component (11) that extends orthogonal to the transport direction of the
compartmentalized conveyor belt and with a component (12) that extends parallel to
the transport direction of the compartmentalized conveyor belt (5), characterized by the fact that the loading station (10) contains a slide (14) that is driven by a
servomotor and carries out a stroke at an acute ejection angle (α) referred to the
transport direction of the compartmentalized conveyor belt, wherein the stroke speed
(VH) of the slide (14) in the ejecting direction is controlled in such a way that its
speed component (12) in the transport direction corresponds to the instantaneous speed
(VB) of the compartmentalized conveyor belt.
2. The device according to Claim 1, characterized by the fact that the slide (14) contains rams (15) that are arranged at the ejection
angle (α) and can be moved forward and backward to both sides of the compartmentalized
conveyor belt (5), and by the fact that grippers (16) are connected to the rams (15),
wherein said grippers are aligned parallel to the transport direction of the compartmentalized
conveyor belt (5) and take hold of lateral surfaces of the packages (3) that lie in
the open compartments (6) of the compartmentalized conveyor belt (5).
3. The device according to Claim 1 or 2, characterized by the fact that a transfer device (17) is arranged at the reversing point of the slide
(14) on the ejection side which lies outside the transport path of the compartmentalized
conveyor belt (5), wherein said transfer device takes hold of the row (1) of packages
that is ejected from the compartmentalized conveyor belt (5) and held by the slide
(14).
4. The device according to Claim 3, characterized by the fact that the transfer device (17) contains tongs (19) that are connected to
a pivoting device (18), wherein said tongs take hold of the row (1) of packages and
either insert this row of packages into an available package receptacle (2) after
a pivoting movement or transfer said row of packages to a device (20) that forms larger
groups (21) of several identical rows (1) of packages which are inserted into the
package receptacles (2) in a cyclic fashion.
5. The device according to one of Claims 1-4, characterized by the fact that the compartmentalized conveyor belt (5) consists of a toothed belt
(22) and exchangeably mounted drivers (23) that form the compartments.
6. The device according to Claim 5, characterized by the fact that the drivers (23) contain clamping jaws (24) that are mounted on the
edges of the toothed belt (22) and into which spring steel sheets are inserted.
7. A method for controlling a control unit for loading a package receptacle with a predetermined
number of filled, identical packages, wherein the device contains a compartmentalized
conveyor belt (5) that is guided on guide rollers along a closed loop and comprises
a row of compartments (6) that extends in the transport direction and serves for accommodating
the individual packages (3), as well as a feed conveyor, wherein a servomotor drive
(S1) continuously drives the compartmentalized conveyor belt (5) through a transfer
station (8) where it receives the packages arriving on the feed conveyor, wherein
the packages (3) situated in the compartments are removed from the compartmentalized
conveyor belt (5) in groups in a loading station (10), namely in the form of a row
(1) that consists of several individual packages, and wherein the packages (3) situated
in the compartments (6) can be simultaneously moved in the region of the loading station
(10) with a component (11) that extends orthogonal to the transport direction of the
compartmentalized conveyor belt and with a component (12) that extends parallel to
the transport direction of the compartmentalized conveyor belt (5), characterized by the fact
that the transfer station (8) contains an inlet belt (25) equipped with a servomotor
drive (S2) and a measuring device (26) that measures the distance (a) between the
packages (3), wherein the inlet belt (25) receives the arriving packages (3), transports
said packages past a control station (27) and ultimately feeds the packages to the
compartments of the compartmentalized conveyor belt (5) at a transfer point (28),
by the fact
that the instantaneous speed (V3) of the package and the position of the compartmentalized conveyor belt (5), as well
as its instantaneous speed (VB), are determined when said package passes the control station (27), by the fact
that the speeds of the inlet belt (25) and the compartmentalized conveyor belt (5)
are corrected in such a way that the compartmentalized conveyor belt (5) is filled
without gaps, and by the fact
that the loading station (10) contains a slide (14) that is driven by a servomotor
and carries out a stroke at an acute ejection angle (α), wherein the stroke speed
(VH) of the slide (14) in the ejecting direction is controlled in such a way that its
speed component (12) in the transport direction corresponds to the instantaneous speed
(VB) of the compartmentalized conveyor belt.
8. The method according to Claim 7, characterized by the fact that the position of the compartmentalized conveyor belt (5) and the instantaneous
speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt are continuously measured, and by the fact
that the ejecting movement of the slide (14) is started before the last compartment
(6'') of a row (1) of packages to be ejected has reached the region in which the slide
(14) moves into the compartmentalized conveyor belt,
wherein the slide (14) is accelerated during the ejecting movement to a stroke end
speed (VH), the speed component (12) of which in the transport direction of the compartmentalized
conveyor belt corresponds to the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt, and wherein the stroke end speed (VH) is reached when the row (1) of packages to be ejected is completely situated in
the region in which the slide (14) moves into the compartmentalized conveyor belt.
9. The method according to Claim 7 or 8, characterized by the fact
that the measuring value for the distance between two arriving packages, the position
values of the compartmentalized conveyor belt (5), the instantaneous speed (VB) of the compartmentalized conveyor belt and the instantaneous speed (V3) of the package passing the control station or input variables for synchronizing
the movements of the compartmentalized conveyor belt (5) and the arriving package
(3') which are derived from the instantaneous speeds are fed to a master computer
(29) of higher order, and by the fact
that the master computer (29) supplies the servo drives of the inlet belt and the
compartmentalized conveyor belt with data for the transport speeds to be adjusted
and with speed profiles for the speed corrections.
10. The method according to Claim 9, characterized by the fact that the master computer (29) starts the ejecting movement of the slide
(14), predetermines the speed profile for synchronizing the ejecting movement and
controls the high-speed return movement of the slide (14).
1. Dispositif pour le chargement d'un récepteur d'emballages avec un nombre prédéfini
d'emballages pleins identiques qui se situent les uns à côté des autres dans le récepteur
d'emballages, avec
une bande (5) guidée dans une voie périphérique fermée par des rouleaux de guidage
(4) avec des compartiments (6) alignés dans le sens du transport pour recevoir les
emballages individuels (3) et
un convoyeur d'alimentation (7) qui transfère dans une station de transfert (8) les
emballages individuels (3) des différents compartiments (6),
la bande (5) étant entraînée en continu et guidée en continu à travers la station
de transfert (S), les emballages (3) se trouvant dans les compartiments (6) étant
prélevés par groupes dans une station de chargement (10) sous forme d'une rangée d'emballages
(1) consistant en plusieurs emballages (3), les emballages (3) se trouvant dans les
compartiments (6) dans le secteur de la station de chargement (10) pouvant être déplacés
simultanément grâce à une composante de mouvement (11) s'étendant dans le sens orthogonal
par rapport au sens de transport de la bande et dans une composante de mouvement (12)
s'étendant parallèlement au sens de transport de la bande (5), caractérisé en ce que la station de chargement (10) présente un tiroir (14) propulsé par servomoteur, qui
exécute un mouvement d'élévation dans un angle aigu d'extraction (α) dans le sens
de transport de la bande, la vitesse de course (VH) du tiroir (14) étant réglée dans le sens d'extraction de manière à ce que sa composante
de vitesse (12) corresponde dans le sens du transport à la vitesse momentanée (VB) de la bande.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tiroir (14) présente des poussoirs (15) disposés dans l'angle d'extraction (α)
qui sont mobiles en avant et en arrière des deux côtés de la bande (5) et qu'aux poussoirs
(15) sont raccordés des grappins (16) qui sont alignés parallèlement au sens de transport
de la bande (5) et saisissent les surfaces latérales des emballages (3) se trouvant
dans les compartiments ouverts (6) de la bande (5).
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au point d'inversion du tiroir (14) situé à l'extérieur de la zone de course de la
bande (5) du côté extraction, un dispositif de transfert (17) qui saisit la rangée
d'emballages (1) extraite de la bande (5) et maintenue par le tiroir (14) est disposé.
4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de transfert (17) présente une pince (19) raccordée à un dispositif
de rotation(18), qui saisit la rangée d'emballages (1) et l'insère après un mouvement
rotatif dans un récepteur d'emballages prévu à cet effet (2) ou la remet à un dispositif
(20) qui forme des groupes plus importants (21) de plusieurs rangées identiques d'emballages
(1) pouvant être insérés par impulsions dans des récepteurs d'emballages (2).
5. Dispositif selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la bande (5) consiste en une courroie dentée (22) et en entraîneurs (23) formant
des compartiments et fixés de manière amovible.
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les entraîneurs (23) présentent des mâchoires de blocage (24) fixées aux bords de
la courroie dentée (22), dans lesquelles sont insérées des tôles à ressort.
7. Procédé de pilotage d'une commande pour le chargement d'un récepteur d'emballages
avec un nombre prédéfini d'emballages identiques remplis, le dispositif présentant
une bande (5) guidée dans une voie périphérique fermée par des rouleaux de guidage
avec des compartiments (6) alignés dans le sens du transport pour recevoir les emballages
individuels (3) ainsi qu'un convoyeur d'alimentation, la bande (5) étant dirigée en
continu par une propulsion de bande (S1) à servomoteur à travers une station de transfert
(8) et prélevant là-bas les emballages (3) acheminés sur le convoyeur d'alimentation
et les emballages (3) se trouvant dans les compartiments étant prélevés sur la bande
(5) dans une station de chargement (10) par groupes sous forme d'une rangée d'emballages
(1) consistant en plusieurs emballages, les emballages (3) se trouvant dans les compartiments
(6) pouvant être déplacés dans le secteur de la station de chargement (10) simultanément
grâce à une composante de mouvement (11) s'étendant dans le sens orthogonal par rapport
au sens de transport de la bande et dans une composante de mouvement (12) s'étendant
parallèlement au sens de transport de la bande (5), caractérisé en ce que
la station de transfert (8) présente une bande d'entrée (25) équipée d'une propulsion
par servomoteur (S2) ainsi qu'un dispositif de mesure (26) détectant l'écart (a) entre
les emballages (3), la bande d'entrée (25) prenant en charge les emballages acheminés
(3), les faisant passer à un poste de contrôle (27) et les acheminant à un point de
transfert (28) jusqu'aux compartiments de la bande (5),
lors du passage au poste de contrôle (27), la vitesse momentanée (V3) de cet emballage et la position de la bande (5) ainsi que sa vitesse momentanée
(VB) sont calculées et
des corrections de vitesse sont réalisées aussi bien sur la bande d'entrée (25) que
sur la bande (5) de manière à ce que la bande (5) soit remplie sans lacunes,
la station de chargement (10) présente un tiroir (14) propulsé par servomoteur qui
exécute un mouvement d'élévation sous un angle d'extraction (α) aigu dans le sens
de transport de la bande, la vitesse de course (VH) du tiroir (14) étant régulée dans le sens d'extraction de manière à ce que sa composante
de vitesse (12) corresponde dans le sens de transport à la vitesse momentanée de la
bande (VB).
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la position de la bande (5) et la vitesse momentanée de la bande (VB) sont mesurées en permanence et que le mouvement d'extraction du tiroir (14) démarre
avant que le dernier compartiment (6'') appartenant à une rangée d'emballages (1)
à extraire ait atteint le secteur d'intervention du tiroir (14),
le tiroir (14) étant accéléré lors du mouvement d'extraction jusqu'à une vitesse de
fin de course (VH), dont la composante de vitesse (12) correspond dans le sens de transport de la bande
à la vitesse momentanée de la bande (VB) et la vitesse de fin de course (VH) étant atteinte lorsque la rangée d'emballages (1) à extraire se trouve complètement
dans le secteur d'intervention du tiroir (14).
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que
la valeur de mesure d'écart pour l'écart entre deux emballages arrivant, les valeurs
des positions de la bande (5), la vitesse momentanée (VB) de la bande et la vitesse momentanée de l'emballage (V3) passant le poste de contrôle ou les valeurs indiquées dérivant des vitesses momentanées
sont transmises pour synchronisation des mouvements de la bande (5) et de l'emballage
arrivant (3') à un calculateur pilote (29) surajouté ;
le calculateur pilote (29) fournit aux servopropulsions de la bande d'entrée et de
la bande fonctionnelle des données pour les vitesses de transport à déterminer ainsi
que des profils de vitesse pour les corrections de vitesse.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le calculateur pilote (29) lance le mouvement d'extraction du tiroir (14), prédéfinit
le profil de vitesse pour la synchronisation du mouvement de traction et commande
le retour rapide du tiroir (14).