VERFAHREN ZUM ERZEUGEN EINES WARMBANDES

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Stahl-Warmbandes, bei dem das Warmband nach dem Fertigwalzen einer in mehreren Stufen durchgeführten Abkühlung unterworfen wird.

[0002] Dem Abkühlen eines Warmbandes nach dem in der Regel in mehreren Stichen erfolgenden Fertigwalzen kommt in Bezug auf die Materialeigenschaften des Bandes eine erhebliche Bedeutung zu. Durch die Anwendung einer geeigneten Abkühlung lassen sich unter anderem die Gefügestruktur als solche und die Anteile der einzelnen Gefügearten an dieser Struktur beeinflussen. So ist es möglich, durch das Abkühlen beispielsweise die Festigkeit, Zähigkeit und Härte eines Warmbandes zu beeinflussen.

[0003] In dem Artikel "Hot rolled coils for special applications", A. De Vito et al., BTF - special issue 1986, Seite 137 - 141, sind verschiedene Untersuchungen beschrieben, welche den Einfluß der Abkühlung bei der Warmbandherstellung belegen. Diese Untersuchungen haben gezeigt, daß es beispielsweise bei der Herstellung eines Dualphasen-Warmbandstahls (DP-Warmbandstahls) zweckmäßig ist, die nach dem Fertigwalzen erfolgende Abkühlung in drei Stufen durchzuführen. In der ersten und der letzten dieser drei Stufen durchläuft das Band zwei herkömmlich ausgebildete, beabstandet zueinander angeordnete Laminarkühlstrecken, bei denen Kühlflüssigkeit in Form einer Vielzahl von in Förderrichtung des Bandes hintereinander angeordneten Schleiern auf das Band gesprüht wird. Die dabei erreichte Abkühlrate liegt in der ersten Stufe des Abkühlens bei rund 70 °C/s. Die Abkühlung des Bandes in der dritten Stufe erfolgt langsamer als in der ersten Stufe.

[0004] In der zwischen den Laminarkühlstrecken durchlaufenen Zwischenstufe findet die Abkühlung bei dem bekannten Verfahren an Luft statt, wobei die in dieser Stufe erreichte Abkühlgeschwindigkeit wiederum weit niedriger liegt als in der letzten Stufe der Abkühlung.

[0005] Es hat sich gezeigt, daß sich mit dem voranstehend erläuterten bekannten Verfahren ohne die Anwesenheit von Molybdän in deren Zusammensetzung DP-Warmbandstähle herstellen lassen, bei denen ausgeprägte Martensit- und Ferrit-Anteile vorhanden sind. Die betreffenden Warmbänder weisen eine erhöhte Festigkeit und Zähigkeit auf.

[0006] Gleichzeitig muß allerdings eine Einbuße der Duktilität in Kauf genommen werden. Darüber hinaus hat sich herausgestellt, daß die mit dem bekannten Verfahren erzielten Verbesserungen nicht ausreichen, um die insbesondere im Hinblick auf die Härte an derart hergestellte Warmbänder gestellten Anforderungen zu erfüllen.

[0007] Neben dem voranstehend erläuterten Stand der Technik ist aus der JP 10-195588 A ein Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes aus einer Bramme bekannt, die (in Gew.-%) 0,02 - 0,2 % C, 0,1 - 1,5 % Si, 0,5 - 3,0 % Mn sowie ein oder mehrere der Elemente Cr und Mo mit jeweils 0,1 - 2,0 %, Rest Eisen, enthält. Das Warmband wird gemäß dem bekannten Verfahren bei einer mindestens der Ar₃-Temperatur entsprechenden Endtemperatur auf Dicken warmgewalzt, die typischerweise im Bereich von 0,8 bis 1,4 mm liegen. Nach Verlassen der Warmwalzstaffel werden die Warmbänder in einer 0,1 bis 5 s nach dem Warmwalzen beginnenden ersten Stufe mit einer mehr als 50 °C betragenden Abkühlgeschwindigkeit im Temperaturbereich von 680 - 720 °C kontinuierlich abgekühlt. An die erste Stufe der Abkühlung schließt sich eine Zwischenkühlphase an, innerhalb der das Band an Luft für bis zu 15 Sekunden kühlt. Dann folgt eine dritte Kühlphase, bei der mit Abkühlgeschwindigkeiten von mindestens 30 °C/s in einem Temperaturbereich von 300 bis 600 °C abgekühlt wird. Schließlich wird das Band gehaspelt.

[0008] Ein vergleichbares Verfahren ist aus der EP-A-0 719 868 bekannt. Gemäß diesem bekannten Verfahren wird eine Bramme mit (in Gew.-%) 0,001 - 0,1 % C, < 1,5 % Si, 0,5 - 3,0 % Mn, 0,01 - 0,1 % Al, sowie ein oder mehrere der Elemente P (0,05 - 0,15 %) und Cr (0,5 - 1,5 %), Rest Eisen, bei einer Warmwalzendtemperatur von bis zu 850 °C kontinuierlich zu Warmband fertiggewalzt. Innerhalb von 0,5 s nach dem Fertigwarmwalzen erfolgt ein erstes Abkühlen bei Temperaturen, die zwischen 650 - 750 °C liegen. Die Abkühlgeschwindigkeit beträgt dabei mindestens 30 °C/s, typischerweise 42 - 70 °C/s. An die erste Abkühlstufe schließt sich eine Zwischenkühlphase an, bei der das Band für 4 bis 60 Sekunden an Luft kühlt. Dann folgt eine dritte Abkühlung bei Abkühlraten von mindestens 30 °C/s auf eine zwischen 100 °C und 500 °C liegende Haspeltemperatur.

[0009] Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem Warmbänder erzeugt werden können, die ein hohes Umformvermögen und eine erhöhte Festigkeit aufweisen.

[0010] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes gelöst, welches insbesondere aus Strangguß in Form von wiedererwärmten oder direkt aus der Gießhitze eingesetzten Brammen, aus Dünnbrammen oder aus gegossenem Band basierend auf einem Stahl hergestellt ist, der (in Masse-%)

C	0,001 - 1,05 %,
Si	≤ 1,5 %,
Mn	0,05 - 3,5 %,
Al	≤ 2,5 %,

sowie wahlweise eines oder mehrere der Elemente

• Cu, Ni, Mo mit einem Anteil ≤ 0,8 %,
• N, Ti, Nb, V, Zn, B mit einem Anteil ≤ 0,5 %,
• P mit einem Anteil ≤ 0,09 %,
• Cr mit einem Anteil ≤ 1,5 % und / oder
• S mit einem Anteil ≤ 0,02 %,

und als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält, wobei der Stahl ebenso wahlweise in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt sein kann, umfassend die folgenden Schritte:

• Kontinuierliches Fertigwalzen des Warmbandes (W),
• kontinuierliches Abkühlen des Warmbandes (W) in mindestens zwei aufeinander folgenden Kühlphasen (t_CK, t_LK) beschleunigter Kühlung auf eine Endtemperatur,
• wobei die erste Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung spätestens drei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt und
• wobei das Warmband (W) während der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/s gekühlt wird.

[0011] Gemäß der Erfindung erfolgt das Abkühlen des Warmbandes ebenfalls in mindestens zwei aufeinander folgend durchlaufenen Stufen. Dabei wird das Warmband in der ersten Kühlphase erheblich schneller gekühlt als beim Stand der Technik. Diese kompakte Kühlung während der ersten Kühlphase hat zur Folge, daß die γ/α-Umwandlung des im γ-Gebiet warmgewalzten Bandes wirksam und zielgerichtet zu tieferen Temperaturen hin unterdrückt wird. In der anschließend durchlaufenen zweiten Kühlphase mit beschleunigter Abkühlung wird das Band dann auf die gewünschte Endtemperatur gebracht. In dieser Kühlphase werden die härtesteigernden Zweitphasen des Warmband-Gefüges, wie Martensit, Bainit und Restaustenit, eingestellt. (Bei der am Ende der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung erreichten Endtemperatur kann es sich selbstverständlich um die in Abhängigkeit von den gewünschten Bearbeitungsergebnissen erforderliche Haspeltemperatur handeln.)

[0012] Um die γ/α-Umwandlung sicher bis zu tieferen Temperaturen hin zu unterdrücken, soll die Phase kompakter Kühlung erfindungsgemäß bei möglichst hohen Abkühlraten und in möglichst unmittelbarem Anschluß an den letzten Stich des Fertigwalzens durchlaufen werden. Daher beträgt die in dieser Phase zu erreichende Abkühlgeschwindigkeit mindestens 250 °C/s.

[0013] In Abhängigkeit von den gewünschten Materialeigenschaften kann der für die Herstellung des Warmbandes verwendete Stahl wahlweise zusätzliche Elemente enthalten. Dabei sollte im Fall ihrer Anwesenheit der Anteil (in Masse-%) von Cu, Ni, Mo nicht größer als 0,8 %, der von N, Ti, Nb, V, Zn, B nicht größer als 0,5 %, der von P nicht größer als 0,09 %, der von Cr nicht größer als 1,5 % und der von S nicht größer als 0,02 % sein.

[0014] Versuche haben gezeigt, daß sich unter anderem insbesondere solche Stähle der voranstehend genannten Art für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen, die 0,005 bis 0,4 Masse-% Silizium enthalten.

[0015] Das erfindungsgemäße Verfahren ist zum einen zum Erzeugen von Warmbändern geeignet, welche basierend auf Stählen mit niedrigen Kohlenstoffgehalten hergestellt sind. So ist eine vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) nicht mehr als 0,07 % C, nicht mehr als 0,2 % Si, nicht mehr als 0,6 % Mn und nicht mehr als 0,08 % Al enthält, das Warmband während des Fertigwalzens im Austenitgebiet gewalzt wird, das Warmband in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 850 °C auf eine Temperatur von 680 bis 750 °C gekühlt wird, das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf eine Temperatur von weniger als 600 °C gekühlt wird und schließlich gehaspelt wird.

[0016] Ebenso ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von DP-Warmbandstählen geeignet. Eine dementsprechende Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) 0,04 - 0,09 % C, nicht mehr als 0,2 % Si, 0,5 - 2,0 % Mn, 0,02 - 0,09 % P und nicht mehr als 0,9 % Cr enthält, und daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird.

[0017] Auch bei Stählen mit höheren Kohlenstoff-Anteilen lassen sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise Verbesserungen der Materialeigenschaften erzielen. So wird gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ein Warmband, welches auf einem Stahl mit (in Masse-%) 0,25 - 1,05 % C, nicht mehr als 0,25 % Si und nicht mehr als 0,6 % Mn basiert, nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 530 bis 620 °C gekühlt, in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt und anschließend gehaspelt. Ein derart hergestelltes Warmband weist ebenfalls eine verbesserte Härte und bessere Umformeigenschaften gegenüber herkömmlich erzeugten Bändern auf.

[0018] Bei einem aluminiumhaltigen TRIP-Warmband, welches (in Masse-%) 0,12 - 0,3 % C, 1,2 - 3,5 % Mn und 1,1 - 2,2 % Al enthält, und in der erfindungsgemäßen Weise nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase ausgehend von einer Temperatur, welche zwischen der Ar₃-Temperatur und einer Temperatur von Ar₃ + 150 °C liegt, auf eine Temperatur gekühlt wird, welche bis zu 50 °C unterhalb der Ar₃-Temperatur liegt, in der zweiten Kühlphase auf 350 bis 550 °C gekühlt wird und anschließend gehaspelt wird, können ebenfalls Verbesserungen der Festigkeit bei gleichzeitig hohem Umformvermögen festgestellt werden.

[0019] Eine weitere vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) 0,04 - 0,09 % C, 0,5 - 1,5 % Si, 0,5 - 2,0 % Mn, 0,4 - 2,5 % Al, nicht mehr als 0,09 % P sowie nicht mehr als 0,9 % Cr enthält, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Ein solches Warmband weist DP- und TRIP-Eigenschaften auf.

[0020] Ein Baustahl mit erhöhtem Ferrit-Anteil und daraus folgender besonders guter Umformbarkeit läßt sich dadurch herstellen, daß der Stahl (in Masse-%) 0,07 - 0,22 % C, 0,1 - 0,45 % Si sowie 0,2 - 1,5 % Mn enthält, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Bei gleicher Stahlzusammensetzung läßt sich ein Warmband mit verbesserter Härte demgegenüber dadurch erreichen, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 580 bis 650 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Das derart abgekühlte Warmband weist bei einem verminderten Ferrit-Anteil höhere Bainit- und Martensit-Anteile auf.

[0021] Entsprechend einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung durchläuft das Warmband zwischen der ersten Kühlphase und der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung eine Zwischenkühlphase, während der das Warmband einer Luftkühlung ausgesetzt ist. Diese Zwischenkühlphase sollte mindestens eine Sekunde lang dauern. Im Zuge der sich an die erste Phase compakter, d.h. stark beschleunigter Abkühlung anschließenden Zwischenphase, in der die Abkühlung an Luft erfolgt, setzt die Austenit-Umwandlung in Ferrit schneller ein und erreicht einen größeren Umfang als beim Stand der Technik, wobei gleichzeitig ein starker kornfeinender Effekt zu beobachten ist.

[0022] Überraschend ist festgestellt worden, daß sich durch das erfindungsgemäße Vorgehen ein Warmband herstellen läßt, welches im Vergleich zu einem nach dem herkömmlichen Verfahren in zwei Laminar-Kühlstufen mit zwischengeschalteter Kühlung an Luft gekühlten Warmband gleicher Zusammensetzung eine gesteigerte Härte und eine feinkörnigere Gefügestruktur besitzt. Gleichzeitig weist das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Band eine hohe Festigkeit und, anders als die nach dem bekannten Verfahren erzeugten Bänder, eine gute Umformbarkeit auf.

[0023] Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beginnt daher die erste Kühlphase spätestens zwei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens.

[0024] Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens, mit welcher sich ein Warmband von besonders guter Umformbarkeit herstellen läßt, ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Walzstiche während des Fertigwalzens im Austenitgebiet unterhalb einer Temperatur von Ar₃ + 80 °C durchgeführt wird und daß die Gesamtstichabnahme während des Fertigwalzens mehr als 30 % beträgt.

[0025] Je nach Beschaffenheit und Zusammensetzung des zur Erzeugung des Warmbandes eingesetzten Stahls ist es zweckmäßig, wenn der insbesondere als Dünnbrammen-Vormaterial in die jeweilige Walzstraße eingeführte Stahl in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt wird.

[0026] Abhängig vom jeweils gewünschten Arbeitsergebnis, kann es schließlich vorteilhaft sein, wenn das Warmband in der zweiten Kühlphase mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 30 °C/s gekühlt wird.

[0027] Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1

den eine Kühlstrecke umfassenden Endabschnitt einer Linie zum Herstellen von Warmbändern in seitlicher Ansicht;

Fig. 2

ein Diagramm, in welchem der Temperaturverlauf während des Abkühlens innerhalb der Kühlstrecke dargestellt ist;

Fig. 3

ein Diagramm, in welchem die umgewandelten Anteile eines zur Herstellung eines Warmbandes verwendeten Stahls über der Temperatur bei herkömmlicher und bei erfindungsgemäßer Verfahrensweise dargestellt sind.

[0028] Die Linie 1 zum Herstellen eines Warmbandes W umfaßt eine Staffel von mehreren Fertig-Walzgerüsten, von denen hier lediglich das letzte Gerüst 2 dargestellt ist. In der Fertigwalz-Staffel wird das Warmband W auf seine gewünschte Enddicke fertig gewalzt.

[0029] In geringem Abstand hinter dem letzten Fertig-Walzgerüst 2 ist eine Compakt-Kühleinrichtung 3 angeordnet. Diese Compakt-Kühleinrichtung 3 umfaßt hier nicht dargestellte Düsen, über die Kühlflüssigkeit, vorzugsweise Wasser, unter erhöhtem Druck auf die Ober- und Unterseite des Warmbandes W gebracht wird. Der Volumenstrom der Kühlflüssigkeit ist so einstellbar, daß innerhalb der Compakt-Kühleinrichtung 3 Abkühlgeschwindigkeiten von 150 °C/s bis 1000 °C/s erzielbar sind.

[0030] In Förderrichtung F des Warmbandes W beabstandet zu der Compakt-Kühleinrichtung 3 ist eine zweite Kühleinrichtung 4 angeordnet. Die zweite Kühleinrichtung 4 arbeitet nach Art einer herkömmlichen Laminarkühlung, bei der die Kühlflüssigkeit durch mehrere in Förderrichtung F hintereinander angeordnete, hier ebenfalls nicht gezeigte Düsen fächerartig auf das Warmband W gebracht wird. Die Anzahl der jeweils beaufschlagten Düsen und / oder der Volumenstrom der im Bereich der Laminar-Kühleinrichtung 4 ausgebrachten Kühlflüssigkeit sind derart regelbar, daß im Bereich der Laminar-Kühleinrichtung 4 Abkühlgeschwindigkeiten von 30 bis 150 °C/s erreicht werden.

[0031] In Förderrichtung F des Bandes hinter der Laminar-Kühleinrichtung 4 ist eine Haspeleinrichtung 5 angeordnet, in welcher das Warmband W zu einem Coil gewickelt wird.

[0032] Ein beispielsweise aus einem Mehrphasenstahl erzeugtes Warmband W wird in der Fertigwalzstaffel ausschließlich im Austenitgebiet bei einer Gesamtstichabnahme von mehr als 30 % gewalzt. Erforderlichenfalls wird das Warmband W während des Walzens einer thermomechanischen Behandlung unterzogen.

[0033] Nachdem das Warmband W das letzte Gerüst 2 der Fertig-Walzstaffel verlassen hat, gelangt es innerhalb einer Überführungsphase t₂, welche kürzer als zwei Sekunden ist, in die Compakt-Kühleinrichtung 3. Mit Eintritt in die Compakt-Kühleinrichtung 3 wird das Warmband W in einer ersten Kühlphase t_CK kontinuierlich einer compakten Abkühlung ausgesetzt, während der das Warmband W von einer Eingangstemperatur ET_CK auf eine Austrittstemperatur AT_CK abgekühlt wird. Die dabei erreichten Abkühlgeschwindigkeiten liegen zwischen 250 und 1000 °C/s. Durch die in der Compakt-Kühleinrichtung 3 innerhalb kurzer Zeit t_z nach dem Austritt aus der Fertig-Walzstaffel erfolgende beschleunigte Abkühlung des Warmbandes W wird die γ/α-Umwandlung des Warmbandstahls unterdrückt.

[0034] Anschließend durchläuft das Warmband W eine freie Strecke, in welcher es für eine Zwischenkühlphase t_PAUSE an Luft gekühlt wird. Die Dauer der Zwischenkühlphase t_PAUSE beträgt mindestens eine Sekunde. In dieser Zeit findet eine Teilumwandlung des Warmbandstahls statt.

[0035] Schließlich gelangt das Warmband W in die Laminar-Kühleinrichtung 4. In dieser wird es innerhalb einer zweiten Kühlphase t_LK von einer Eingangstemperatur ET_LK auf eine Austrittstemperatur AT_LK gekühlt. Die dabei eingestellte Abkühlgeschwindigkeit liegt zwischen 30 und 150 °C/s. In Abhängigkeit von der jeweiligen chemischen Zusammensetzung des Stahls und der gewählten Abkühlgeschwindigkeit werden Zweitphasen (Bainit, Martensit oder Restaustenit) gebildet, durch welche die Eigenschaften des Warmbandes W beeinflußt werden. Auch der Ausscheidungszustand des Warmbandes W wird auf diese Weise gesteuert.

[0036] Zuletzt wird das derart abgekühlte Warmband W in der Haspeleinrichtung 5 aufgehaspelt.

[0037] In Tabelle 1 sind die Gefügeanteile und die Härte von aus Stählen "Stahll" - "Stahl2" hergestellten Warmbändern, die nach dem voranstehend erläuterten Verfahren gemäß der Erfindung erzeugt worden sind, den Gefügeanteilen und der Härte von Warmbändern gleicher Zusammensetzung gegenübergestellt, welche in herkömmlicher Weise in zwei Laminar-Kühleinrichtungen mit dazwischen geschaltetem Kühlen an Luft abgekühlt worden sind.

[0038] Die Zusammensetzungen der zur Herstellung der Warmbänder verwendeten Stähle "Stahl1" und "Stahl2" sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

	C	Mn	P	S	Si	Cu	Al	N	Cr	Ni	Ti	Nb
Stahl1	0,15	1,38	0,009	0,007	0.42	0,01	0,026	0,0041	0,02	0,02	0,02	0,018
Stahl2	0,13	1,45	0,012	0,004	0,35	0,14	0,037	0,0064	0,04	0,16		0,034

[0039] In Fig. 3 ist für den Stahll in durchgezogener Linie der Verlauf CLK derjenigen Gefügeumwandlung, welcher sich einstellt, wenn ein Warmband zunächst in der erfindungsgemäßen Weise für die Zeit t_CK eine Compakt-Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 250 °C/s, anschließend eine Zwischenkühlphase t_PAUSE und schließlich für die Zeit t_LK eine Laminar-Kühlung durchläuft, dem in gestrichelter Linie gezeichneten Verlauf LLK der Gefügeumwandlung gegenübergestellt, der sich bei einer herkömmlichen Kombination zweier Laminar-Kühlungen mit zwischengeschalteter Kühlung an Luft einstellt.

[0040] Es ist deutlich zu erkennen, daß durch die vorgeschaltete Compakt-Kühlung der Anteil an harten Phasen, d.h. solchen, die bei geringen Temperaturen umwandeln, zunimmt. So liegt bei erfindungsgemäßer Abfolge von Compakt- / Luft- / Laminarkühlung der umgewandelte Anteil UA des Austenits bei einer Temperatur von 450 °C erst bei ca. 60 %. Die Umwandlung der restlichen Anteile des Austenits setzt dann in größerem Maße bei Temperaturen unterhalb von 400 °C ein und ist erst bei einer Temperatur von 320 °C abgeschlossen. Demgegenüber hat der umgewandelte Anteil UA im Falle der herkömmlichen Laminar- / Luft- / Laminarkühlung bei 400 °C schon annähernd 90 % erreicht. Die Umwandlung des dann noch verbleibenden Austenits ist schon bei 350 °C abgeschlossen.

[0041] Tabelle 1 bestätigt die Aussage der Fig. 3. Bei jedem der untersuchten Warmbänder ist bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber herkömmlich abgekühlten Bändern eine Verschiebung der Gefügeanteile zugunsten der härteren Martensit-Phasen erreicht worden. Dies führte bei unveränderter Zusammensetzung zu einer deutlichen Steigerung der Härte des jeweiligen Warmbandes.

[0042] Gleichzeitig weisen die gemäß der Erfindung hergestellten Proben ein Gefüge mit feinkörnigerer Struktur auf als die nach dem herkömmlichen Verfahren erzeugten. Dies hat zur Folge, daß die erfindungsgemäß hergestellten Warmbänder trotz der gestiegenen Anteile der harten Phasen eine gute Umformbarkeit aufweisen. Bestätigt wurde dieser Umstand auch für einen TRIP-Stahl ((in Masse-%) C: 0,2 %, Al: 1,8 %, Mn: 1,6 %). Ein solcher Stahl wies nach herkömmlicher Herstellungsweise einen mittleren Ferritkorn-Durchmesser von 6 - 7 µm auf. Bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise ist dieser Durchmesser auf weniger als 3 µm vermindert.

BEZUGSZEICHEN

[0043] 

F

Förderrichtung,

W

Warmband,

1

Linie zum Herstellen eines Warmbands,

2

Fertigwalz-Gerüst,

3

Compakt-Kühleinrichtung,

4

Laminar-Kühleinrichtung,

5

Haspeleinrichtung,

t₂

Überführungsphase zwischen dem Austritt aus dem Fertigwalz-Gerüst 2 und dem Beginn der Compaktkühlung,

t_CK

erste Kühlphase, welche das Warmband W benötigt, um die Länge der Compakt-Kühleinrichtung 3 zurückzulegen,

ET_CK

Eingangstemperatur des Warmbandes W beim Eintritt in die Compakt-Kühleinrichtung 3,

AT_CK

Austrittstemperatur des Warmbandes W beim Austritt aus der Compakt-Kühleinrichtung 3,

t_PAUSE

Zwischenkühlphase, während der das Warmband W an Luft gekühlt wird,

t_LK

zweite Kühlphase, in der das Warmband W in der Laminar-Kühleinrichtung 4 abgekühlt wird,

ET_LK

Eingangstemperatur des Warmbandes W beim Eintritt in die Laminar-Kühleinrichtung 4,

AT_LK

Austrittstemperatur des Warmbandes W beim Austritt aus der Laminar-Kühleinrichtung 4,

CLK

Verlauf der Gefügeumwandlung, der sich einstellt, wenn ein Warmband zunächst eine Compakt-Kühlung und anschließend eine Laminar-Kühlung durchläuft,

LLK

Verlauf LLK der Gefügeumwandlung, der sich bei einer Kombination zweier Laminar-Kühlungen einstellt,

UA

jeweiliger umgewandelter Anteil des Austenits.

Ansprüche

1. Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes (W), welches insbesondere aus Strangguß in Form von wiedererwärmten oder direkt aus der Gießhitze eingesetzten Brammen, aus Dünnbrammen oder aus gegossenem Band basierend auf einem Stahl hergestellt ist, der (in Masse-%)

C	0,001 - 1,05 %,
Si	≤ 1,5 %,
Mn	0,05 - 3,5 %,
Al	≤ 2,5 %,

sowie wahlweise eines oder mehrere der Elemente

- Cu, Ni, Mo mit einem Anteil ≤ 0,8 %,

- N, Ti, Nb, V, Zn, B mit einem Anteil ≤ 0,5 %,

- P mit einem Anteil ≤ 0,09 %,

- Cr mit einem Anteil ≤ 1,5 % und / oder

- S mit einem Anteil ≤ 0,02 %,

und
als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält,
wobei der Stahl ebenso wahlweise in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt sein kann,
umfassend die folgenden Schritte:

- Kontinuierliches Fertigwalzen des Warmbandes (W),

- kontinuierliches Abkühlen des Warmbandes (W) in mindestens zwei aufeinander folgenden Kühlphasen (t_CK,t_LK) beschleunigter Kühlung auf eine Endtemperatur,

- wobei die erste Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung spätestens drei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt und

- wobei das Warmband (W) während der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/s gekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl 0,005 bis 0,4 Masse-% Silizium enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- daß der Stahl (in Masse-%)

C	≤ 0,07 %,
Si	≤ 0,2 %,
Mn	≤ 0,6 %,
Al	≤ 0,08 %

enthält,

- daß das Warmband (W) während des Fertigwalzens im Austenitgebiet gewalzt wird,

- daß das Warmband (W) in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 850 °C auf eine Temperatur von 680 bis 750 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf eine Temperatur von weniger als 600 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%)

C	0,04 - 0,09 %,
Si	≤ 0,2 %,
Mn	0,5 - 2,0 %,
P	0,02 - 0,09 %,
Cr	≤ 0,9 %

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung (t_LK) auf weniger als 500 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%)

C	0,25 - 1,05 %,
Si	≤ 0,25 %,
Mn	≤ 0,6 %

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 530 bis 620 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%)

C	0,12 - 0,3 %,
Mn	1,2 - 3,5 %,
Al	1,1 - 2,2 %

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur, welche zwischen der Ar₃-Temperatur und einer Temperatur von Ar₃ + 150 °C liegt, auf eine Temperatur gekühlt wird, welche bis zu 50 °C unterhalb der Ar₃-Temperatur liegt,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf 350 bis 550 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- daß der Stahl (in Masse-%)

C	0,04 - 0,09 %,
Si	0,5 - 1,5 %,
Mn	0,5 - 2,0 %,
Al	0,4 - 2,5 %,
P	≤ 0,09 %,
Cr	≤ 0,9 %,

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- d a ß der Stahl (in Masse-%)

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband anschließend gehaspelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- daß der Stahl (in Masse-%)

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

enthält,

- daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 580 bis 650 °C gekühlt wird,

- daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und

- daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.

10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband (W) zwischen der ersten Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung und der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung eine Zwischenkühlphase (t_PAUSE) durchläuft, während der das Warmband (W) einer Luftkühlung ausgesetzt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkühlphase (t_PAUSE) mindestens eine Sekunde lang dauert.

12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kühlphase (t_CK) beschleunigter Kühlung spätestens zwei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt.

13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Walzstiche während des Fertigwalzens im Austenitgebiet unterhalb einer Temperatur von Ar₃ + 80 °C durchgeführt und eine Gesamtstichabnahme von mehr als 30% erreicht wird.

14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (t_LK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 30 °C/s gekühlt wird.

Claims

1. A method for producing a hot strip (W) which strip is produced in particular from continuous casting in the shape of reheated slabs or slabs obtained directly from the casting heat, from thin slabs or cast strip, based on a steel comprising (in mass %)

C	0.001 - 1.05 %;
Si	≤ 1.5 %;
Mn	0.05 - 3.5 %;
Al	≤ 2.5 %;

as well as optionally one or several of the following constituents

- Cu, Ni, Mo with an amount of ≤ 0.8 %;

- N, Ti, Nb, V, Zn, B with an amount of ≤ 0.5 %;

- P with an amount of ≤ 0.09 %;

- Cr with an amount of ≤ 1.5 %; and / or

- S with an amount of ≤ 0.02 %;

and
the remainder being iron as well as the usual accompanying elements,
with the steel also optionally having been treated in the liquid phase with Ca or Ca carrier alloys,
involving the following steps:

- continuous finish rolling of the hot strip (W);

- continuous cooling of the hot strip (W) in at least two subsequent cooling phases (t_CK, t_LK) of accelerated cooling, to a final temperature;

- with the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting at the latest three seconds after the last pass of finish rolling; and

- with the hot strip (W) during the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling being cooled at a cooling rate of at least 250 °C/s.

2. A method according to claim 1, characterised in that the steel comprises 0.005 to 0.4 mass % of silicon.

3. A method according to claim 1, characterised in that

- the steel comprises (in mass %)

C	≤ 0.07 %;
Si	≤ 0.2 %;
Mn	≤ 0.6 %;
Al	≤ 0.08 %;

- in that the hot strip (W) during finish rolling is rolled in the austenitic area;

- in that the hot strip (W) in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting at a temperature above 850 °C is cooled to a temperature of 680 to 750 °C;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to a temperature of less than 600 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

4. A method according to claim 1, characterised in that the steel (in mass %) comprises

C	0.04 - 0.09 %;
Si	≤ 0.2 %;
Mn	0.5 - 2.0 %;
P	0.02 - 0.09 %;
Cr	≤ 0.9 %;

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature above 800 °C, is cooled to a temperature of 650 to 730 °C;

- in that in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling, the hot strip (W) is cooled to less than 500 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

5. A method according to one of claims 1, characterised in that the steel comprises (in mass %)

C	0.25 - 1.05 %;
Si	≤ 0.25 %;
Mn	≤ 0.6 %;

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature above 800 °C, is cooled to a temperature of between 530 and 620 °C;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to a temperature of less than 500 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

6. A method according to claim 1, characterised in that the steel comprises (in mass %)

C	0.12 - 0.3 %;
Mn	1.2 - 3.5 %;
Al	1.1 - 2.2 %;

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature between the Ar₃ temperature and a temperature of Ar₃ + 150 °C, is cooled to a temperature which is up to 50 °C below the Ar₃ temperature;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to 350 to 550 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

7. A method according to claim 1, characterised in that the steel comprises (in mass %)

C	0,04 - 0,09 %,
Si	0,5 - 1,5 %,
Mn	0,5 - 2,0 %,
Al	0,4 - 2,5 %,
P	≤ 0,09 %,
Cr	≤ 0,9 %,

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature above 800 °C, is cooled to a temperature of 650 to 730 °C;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to less than 500 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

8. A method according to claim 1, characterised in that the steel comprises (in mass %)

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature above 800 °C, is cooled to a temperature of 650 to 730 °C;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to less than 500 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

9. A method according to claim 1, characterised in that the steel comprises (in mass %)

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

- in that the hot strip (W) after finish rolling in the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starting from a temperature above 800 °C, is cooled to a temperature of 580 to 650 °C;

- in that the hot strip (W) in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling is cooled to less than 500 °C; and

- in that the hot strip (W) is subsequently coiled.

10. A method according to one of the preceding claims, characterised in that between the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling and the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling the hot strip (W) passes through an intermediate cooling phase (t_PAUSE) during which the hot strip (W) is subjected to cooling by exposure to air.

11. A method according to claim 10, characterised in that the intermediate cooling phase (t_PAUSE) lasts for at least one second.

12. A method according to one of the preceding claims, characterised in that the first cooling phase (t_CK) of accelerated cooling starts at the latest two seconds after the last pass of finish rolling.

13. A method according to one of the preceding claims, characterised in that at least one of the passes during finish rolling is carried out in the austenitic range below a temperature of Ar₃ + 80 °C, and in that an overall pass reduction exceeding 30 % is achieved.

14. A method according to one of the preceding claims, characterised in that in the second cooling phase (t_LK) of accelerated cooling the hot strip (W) is cooled at a cooling rate of at least 30 °C/s.

Revendications

1. Procédé de production d'un feuillard à chaud (W), qui est fabriqué en particulier à partir de brames coulées en continu réchauffées ou directement traitées dans la chaude de coulée, de brames minces ou d'une bande coulée à base d'un acier, qui contient (en % en masse) :

C	0,001 - 1,05 %,
Si	≤ 1,5 %,
Mn	0,05 - 3,5 %,
Al	≤ 2,5 %,

ainsi qu'au choix un ou plusieurs des éléments :

- Cu, Ni, Mo en proportion ≤ 0,8%,

- N, Ti, Nb, V, Zn, B en proportion ≤ 0,5%,

- P en proportion ≤ 0,09%,

- Cr en proportion ≤ 1,5% et/ou

- S en proportion ≤ 0,02%,

et
pour le restant, du fer ainsi que les éléments d'accompagnement usuels,
dans lequel l'acier peut également être traité au choix dans la phase liquide avec du Ca ou des alliages contenant du Ca,
comprenant les étapes suivantes :

- laminage final en continu du feuillard à chaud (W),

- refroidissement en continu du feuillard à chaud (W) dans au moins deux phases successives (t_CK, t_LK) de refroidissement accéléré à une température finale,

- dans lequel la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré commence au plus tard trois secondes après la dernière passe du laminage final, et

- dans lequel le feuillard à chaud (W) est refroidi, pendant la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, à une vitesse de refroidissement d'au moins 250°C/s.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient 0,005 à 0,4% en masse de silicium.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que :

- l'acier contient (en % en masse) :

C	≤ 0,07 %,
Si	≤ 0,2 %,
Mn	≤ 0,6 %,
Al	≤ 0,08 %,

- le feuillard à chaud (W) est laminé pendant le laminage final dans le domaine austénitique,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 850°C à une température de 680 à 750°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 600°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0,04 - 0,09 %,
Si	≤ 0,2 %,
Mn	0,5 - 2,0 %,
P	0,02 - 0,09 %,
Cr	≤ 0,9 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 800°C à une température de 650 à 730°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 500°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0,25 - 1,05 %,
Si	≤ 0,25 %,
Mn	≤ 0,6 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 800°C à une température de 530 à 620°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 500°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0.12 - 0.3 %,
Mn	1.2 - 3.5 %,
Al	1.1 - 2.2 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température, qui se situe entre la température Ar₃ et une température de Ar₃+150°C, à une température, qui se situe jusqu'à 50°C en dessous de la température Ar₃,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de 350 à 550°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0,04 - 0,09 %,
Si	0,5 - 1,5 %,
Mn	0,5 - 2,0 %,
Al	0,4 - 2,5 %,
P	≤ 0,09 %,
Cr	≤ 0,9 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 800°C à une température de 650 à 730°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 500°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 800°C à une température de 650 à 730°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 500°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier contient (en % en masse) :

C	0,07 - 0,22 %,
Si	0,1 - 0,45 %,
Mn	0,2 - 1,5 %,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, après laminage final, dans la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré, d'une température supérieure à 800°C à une température de 580 à 650°C,

- le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une température de moins de 500°C, et

- le feuillard à chaud (W) est ensuite bobiné.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le feuillard à chaud (W) parcourt une phase de refroidissement intermédiaire (t_PAUSE) entre la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré et la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, pendant laquelle le feuillard à chaud (W) est exposé à un refroidissement à l'air.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la phase de refroidissement intermédiaire (t_PAUSE) dure au moins une seconde.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première phase (t_CK) de refroidissement accéléré commence au plus tard deux secondes après la dernière passe du laminage final.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue au moins l'une des passes de laminage pendant le laminage final dans le domaine austénitique en dessous d'une température de Ar₃+80°C et on atteint un taux de réduction total des passes de plus de 30%.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le feuillard à chaud (W) est refroidi, dans la seconde phase (t_LK) de refroidissement accéléré, à une vitesse de refroidissement d'au moins 30°C/s.

Zeichnung