Transport- und Lagereinrichtung, insbesondere für Kraftfahrzeuge

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Transport- und Lagereinrichtung mit einer Hubplattform für Lasten, insbesondere Kraftfahrzeuge, die in über- und nebeneinander angeordneten Stellplätzen ein- bzw. ausgelagert werden, wobei die Hubplattform einen etwa horizontal verfahrbaren und gegebenenfalls um eine Vertikalachse schwenkbaren Lastträger aufweist, der die Last von der Hubplattform an den gewünschten Stellplatz übergibt bzw. von dort zurückholt.

[0002] Derartige Transport- und Lagereinrichtungen sind vor allem als automatische Parkanlagen vielfach bekannt, weshalb sich die folgende Beschreibung auf den Anwendungsfall eines Parksystems für Kraftfahrzeuge bezieht. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diesen Anwendungsfall beschränkt, sondern auch für beliebige andere Lasten, die in einem Regalfach ein- bzw. ausgelagert werden sollen, geeignet.

[0003] Im Falle eines automatisierten Parkhauses wird das zu parkende Kraftfahrzeug vom Benutzer an einem Übergabeplatz abgestellt, von einer mechanischen Einrichtung übernommen und im Parkhaus in einem bestimmten Stellplatz eingelagert. Auf Anforderung des Benutzers wird das Fahrzeug vom Stellplatz abgeholt und am Übergabeplatz oder einem anderen Auslagerplatz wieder dem Benutzer zur Verfügung gestellt. Dabei werden Systeme eingesetzt, bei denen die Fahrzeuge auf Paletten abgestellt werden, die von horizontal verfahrbaren Lastträgern aufgenommen und einer Hubplattform zugeführt werden. Die Hubplattform fährt dann zu dem gewünschten Stellplatz, wobei der Lastträger gegebenenfalls noch verschwenkt wird, damit der horizontal ausfahrende Lastträger in den richtigen Stellplatz trifft. Nach Absenken des Fahrzeuges mitsamt seiner Palette fährt der Lastträger wieder zurück und die Hubplattform steht für neue Einsätze zur Verfügung.

[0004] Diesen platzsparenden Parksystemen stehen jedoch außerordentlich hohe Investitionskosten für die Transporteinrichtung gegenüber, und zwar im wesentlichen bedingt durch die aufwendige fördertechnische Einrichtung und deren Steuerung.

[0005] Der Oberbegriff des Patentanspruches 1 geht aus von der DE-A 36 13 079, die ein Hubgerät mit einem Teleskoptisch betrifft. Beim seitlichen Ausfahren dieses Teleskoptlsches kommt es, insbesondere bei der Übernahme großer Lasten, zu elastisch bedingten Durchbiegungen und somit zu einer unerwünschten Neigung und Absenkung des herausgefahrenen Lastträgers. Zur Beseitigung wird in der genannten Schrift vorgeschlagen, den Lastträger auf Exzenterwellen zu lagern und diese Exzenterwellen so zu verdrehen, dass das Abkippen des Lastträgers kompensiert wird. Diese Exzenterwellen erhöhen jedoch wiederum die Investitionskosten.

[0006] Die EP-461 341 der gleichen Anmelderin betrifft eine Hebebühne für Kraftfahrzeuge. Ihr Antrieb erfolgt durch vertikal hochfahrende Kolbenstangen, die an ihrem oberen Ende eine Umlenkrolle für ein Zugmittel tragen, dessen eines Ende ortsfest montiert ist, während das andere Ende des Zugmittels die Hubbewegung der Hebebühne bewirkt. Dadurch wird in an sich bekannter Weise eine Verdopplung der Hubbewegung erzeugt.

[0007] Schließlich ist durch die DE-S 297 04 877 ein Wegmesssystem für Zylinder/Kolben-Aggregate bekannt, das mit einem an der Kolbenstange abrollenden Reibrad arbeitet, wobei die Verdrehung von einem Messwertgeber erfasst und als Maß für den Weg oder die Position der Kolbenstange verwendet wird.

[0008] Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Transport- und Lagereinrichtung der vorstehend beschriebenen Art dahingehend zu verbessern, daß sie sich durch erheblich niedrigere Herstellkosten als bisher bekannte Anlagen auszeichnet. Dabei soll die Erfüllung aller Sicherheitsanforderungen in vollem Umfang gewahrt bleiben.

[0009] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hubantrieb der Hubplattform durch mehrere Huborgane erfolgt, die so angesteuert werden, dass die Plattform an derjenigen Seite, an der der Lastträger ausfährt, angehoben und/oder an der gegenüberliegenden Seite abgesenkt wird.

[0010] Aufgrund des beim Ausfahren des Lastträgers mit dem darauf befindlichen Fahrzeug zunehmenden Kippmomentes auf die Hubplattform werden deren Huborgane einer asymmetrischen Belastung ausgesetzt mit der Folge, daß der Lastträger ein Gefälle nach außen bekommt. Das freie Ende des Lastträgers liegt dadurch etwa 5 cm tiefer als das der Hubplattform zugewandte Ende. Nun wäre es zwar möglich, dieses Abkippen durch entsprechend stabile Bauweise der Hubplattform und der sie tragenden Huborgane zu verringern, was jedoch die Herstellkosten verteuern würde. Statt dessen wäre es auch möglich, den Lastträger in der geneigten Position zu belassen und ihn dafür grundsätzlich in einer deutlich höheren Position, als es dem Stellplatzniveau entspricht, auszufahren und erst anschließend auf den Stellplatz abzusenken. Dadurch würde aber eine größere Höhe für den Stellplatz erforderlich und das Ein- und Ausfahren des Lastträgers verzögert, was beides unerwünscht ist.

[0011] Demgegenüber gestattet es die erfindungsgemäße Lösung, durch die Kompensation des Abkippens den Lastträger in horizontaler Position zu halten und dadurch mit minimaler Stellplatzhöhe auszukommen. Dabei besteht ein besonderer Vorteil darin, daß die kompensierende Kippbewegung unmittelbar an der Hubplattform erzeugt wird, weil man dadurch nur auf die Steuerung der Hubbewegung einzuwirken braucht und keine spezielle Kippmechanik am Lastträger benötigt. Vielmehr brauchen lediglich die ohnehin vorhandenen Huborgane so angesteuert zu werden, daß die Plattform an derjenigen Seite, an der der Lastträger ausfährt, angehoben und/oder an der gegenüberliegenden Seite abgesenkt wird. Dies ist steuerungstechnisch leicht und kostengünstig durchführbar.

[0012] Die Kippbewegung kann unmittelbar bei Beginn der Ausfahrbewegung des Lastträgers durchgeführt werden; sie kann statt dessen aber auch allmählich während der Ausfahrbewegung durchgeführt werden, derart, daß das zunehmende Kippmoment durch eine entsprechend zunehmende Gegenbewegung der Huborgane aufgefangen wird.

[0013] Nach Erreichen der maximalen Ausfahrposition des Lastträgers und nach Absetzen des Fahrzeuges mit seiner Palette auf dem Stellplatz kann aufgrund der Entlastung des Lastträgers die Kippbewegung wieder ganz oder teilweise reduziert werden, um den Lastträger horizontal und ohne Verkantung aus der Palette zurückzuziehen.

[0014] Beim Auslagern eines Fahrzeuges fährt der Lastträger in unbelastetem Zustand in die Palette hinein. In diesem Fall wird zweckmäßig die Kippbewegung erst dann erzeugt, wenn der Lastträger mit der Palette in Eingriff gelangt.

[0015] Im allgemeinen wird die Hubplattform mittels an ihren Seiten direkt oder indirekt angreifender Zylinder-Kolben-Einheiten vertikal verfahren. In diesem Fall besteht eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung darin, alle Zylinder-Kolben-Einheiten mit Wegmeßsystemen in Form von an der Kolbenstange abrollenden Reibrädern auszustatten, wobei diese Reibräder als Meßwertgeber zur Steuerung der Verfahrbewegung der Hubplattform dienen. Dabei soll nicht nur das Anfahren der übereinander angeordneten Stellplätze über diese Wegmeßsysteme erfolgen, sondern vorzugsweise auch die Gleichlaufsteuerung der verschiedenen Zylinder-Kolben-Einheiten, damit die Plattform immer horizontal gehalten wird. Dieses Wegmeßsystem ist auch dann äußerst wirtschaftlich, wenn die Plattform keine Kippbewegung durchführt, selbstverständlich kann es aber auch für die Steuerung dieser Kippbewegung herangezogen werden.

[0016] Hinsichtlich der Einzelheiten dieses Wegmeßsystems wird in vollem Umfang auf die DE 297 04 877.5 verwiesen.

[0017] Hinsichtlich des Hubantriebes für die Plattform empfiehlt es sich, daß die Zylinder-Kolben-Einheiten jeweils über einer Umlenkrolle an einer 180°-Umlenkung eines Zugmittels angreifen, das an seinem einen Ende ortsfest montiert, an seinem anderen Ende mit der Hubplattform verbunden ist. Die beschriebene Führung des Zugmittels hat den Vorteil, daß die Zylinder-Kolben-Einheit nur den halben Hubweg zurückzulegen hat wie die Plattform. Die Zylinder-Kolben-Einheiten können dadurch bedeutend kürzer und kostengünstiger ausgeführt werden, wobei die mit der Weghalbierung verbundene Kraftverdoppelung bei den in Hydrauliksystemen ohnehin üblichen Drücken kaum ins Gewicht fällt.

[0018] Zweckmäßig sind die Zylinder-Kolben-Einheiten als ziehende Zylinder am unteren Ende der Transporteinrichtung angeordnet, so daß ihre Umlenkrolle in eine vertikale, von oben kommende 180°-Umlenkung des Zugmittels eingreift. Man erhält dadurch einen sehr kompakten Aufbau, weil die 180°-Umlenkung des Zugmittels in oberer Verlängerung der Zylinder-Kolben-Einheit verläuft.

[0019] Um eine stabile Aufhängung der Hubplattform sicherzustellen, werden vier Zylinder-Kolben-Einheiten eingesetzt, die entweder mittig an den Seiten oder vorzugsweise an den vier Ecken der Plattform angreifen. Zur Erzeugung der eingangs beschriebenen Kippbewegung braucht dann lediglich der eine bzw. die beiden auf der Ausfahrseite des Lastträgers befindlichen Zylinder-Kolben-Einheiten eine relativ zu den anderen Zylinder-Kolben-Einheiten höhere Position der Hubplattform anzufahren.

[0020] Durch die beschriebene Aufhängung der Plattform an vier Zylinder-Kolben-Einheiten erhält man eine derart stabile Führung der Plattform, daß auf die bisher übliche Zwangsführung gegen Kräfte in Horizontalrichtung verzichtet werden kann. Vielmehr genügt es, die Hubplattform mit federnden Anschlagrollen auszustatten, die mit Abstand zu vertikal verlaufenden Schienen angeordnet sind. Da diese Schienen nicht zur exakten Führung, sondern lediglich als Anschlag gegenüber unzulässig großen Querbewegungen benötigt werden, brauchen sie keine bearbeiteten Führungsbahnen, sondern es können unbearbeitete Standardprofile verwendet werden. Daraus resultiert als besonderer Kostenvorteil, daß man die ohnehin notwendigen Tragsäulen der Transporteinrichtung, etwa I-Profile für die Anschlagfunktion heranziehen kann.

[0021] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Form des sogenannten "Smart-tower", also einem Parkgebäude, das speziell zur Verkaufsausstellung der Smart-Fahrzeuge konzipiert ist. Dabei zeigt

Figur 1

eine Seitenansicht der Parkeinrichtung;

Figur 2

den Grundriß im Erdgeschoß;

Figur 3

den Grundriß in einem Obergeschoß;

Figur 4

eine schematische Darstellung der Hubplattform mit Lastträger und Palette;

Figur 5

eine der vier Hubeinrichtungen;

Figur 6

eine Seitenansicht einer Absturzsicherung in der geöffneten Position und

Figur 7

die gleiche Ansicht in der geschlossenen Position der Absturzsicherung;

Figur 8

ein Schrägbild der Absturzsicherung ohne Hubplattform und Tragsäule.

[0022] In den Figuren 1 bis 3 erkennt man die siebenstöckige Parkeinrichtung, wobei in jedem Parkdeck vier Stellplätze zur Verfügung stehen. Mit Ausnahme des unteren Parkdeckes, bei dem ein Stellplatz für die Einund Ausgabe der Fahrzeuge verbraucht wird.

[0023] Die Fahrzeuge stehen jeweils parallel zu den vier Außenseiten des Gebäudes und im Zentrum bleibt ein quadratischer Raum frei, in dem die Hubplattform verfahrbar ist.

[0024] In Figur 1 ist wesentlich, daß die gesamte Transport- und Lagereinrichtung im wesentlichen von vier vertikalen Säulen 1 bis 4 in Form von I-Profilen getragen wird. Diese vier Säulen sind an den vier Ecken des quadratischen Innenraumes angeordnet, indem die Hubplattform 5 vertikal verfahrbar ist. Diese Hubplattform 5 enthält eine Drehscheibe 6 und auf dieser befindet sich ein Lastträger 7, der horizontal verfahrbar ist und je nach Drehstellung der Drehscheibe 6 in einen der gezeigten Stellplätze verfahrbar ist, um dort ein Fahrzeug 8 mitsamt seiner Palette 9 ein- bzw. auszulagern oder eine Leerpalette zu entnehmen und damit ein neu einzuparkendes Fahrzeug aufzunehmen.

[0025] Figur 4 zeigt den Lastträger 7 etwas deutlicher. Man erkennt im Zentrum einen Zahnkranz 7a, über den er in der nicht dargestellten Drehscheibe 6 auf die gewünschte Winkelposition eingeschwenkt werden kann. Die gewünschten Schwenkpositionen, die jeweils um 90° versetzt sind, können zusätzlich zur automatischen Steuerung durch Rastelemente definiert sein.

[0026] Mit dem Zahnkranz 7a ist ein Untergestell 7b des Lastträgers fest verbunden und dieses Untergestell trägt oberhalb Führungsschienen 7c, die ein teleskopartiges Herausfahren des eigentlichen Trägers 7d gestatten. Der Träger 7d besteht aus zwei parallel zueinander verlaufenden Bügeln, die unter eine Palette 9 gefahren werden können, wie dies in Figur 4 dargestellt ist.

[0027] Die Palette 9 besteht aus zwei Fahrschienen, die mit Mulden oder Vorsprüngen zur richtigen Positionierung des Fahrzeuges versehen sind.

[0028] Den Hubantrieb der Plattform 5 und damit auch des Lastträgers 7 zeigt Figur 5. Man erkennt dort eine der vier Tragsäulen 1 in Form eines I-Trägers, wobei im Zwischenraum zwischen den beiden Schenkeln dieses Trägers im wesentlichen der ganze Hubantrieb untergebracht ist. Er besteht aus einer am unteren Ende der Tragsäule montierten vertikalen, hydraulischen Zylinder Kolben-Einheit 10, die am Austritt ihrer Kolbenstange 11 einen Meßwertgeber 12 aufweist, dessen Aufbau und Funktion in der DE 297 04 877 detailliert beschrieben ist.

[0029] Am oberen Ende der Kolbenstange 11 ist eine Umlenkrolle 13 montiert, die in einer U-förmigen Umlenkung eines Zugmittels 14.in Form eines Seiles oder vorzugsweise einer Kette hängt. Der eine Schenkel dieser U-förmigen Umlenkung ist an seinem Ende 14a ortsfest an der Tragsäule 1 festgelegt, während der andere Schenkel nach oben zu einer ortsfest gelagerten Rolle 15 läuft, dort um 180° umgelenkt wird und sodann nach unten läuft, wo sein Ende 14b höhenverstellbar an einer Ekke der Hubplattform 5 montiert ist.

[0030] Durch die beschriebene Führung des Zugmittels 14 ist der Hub der Plattform doppelt so groß wie der Hub der Kolbenstange 11.

[0031] Genau die gleiche Hubeinrichtung ist auch an den vier anderen Tragsäulen 2, 3 und 4 eingebaut. Man erkennt dies andeutungsweise durch den kleinen Kreis, der in Figur 2 und 3 jeweils im Zwischenraum zwischen den Schenkeln der I-Träger eingezeichnet ist. Durch diesen Einbau in Verbindung mit der speziellen Zugmittelführung wird die gesamte Hubeinrichtung äußerst kompakt und kostengünstig.

[0032] Zur Kompensation des zuvor beschriebenen Kippmomentes, das beim Ausfahren des belasteten Lastträgers aufgrund elastischer Verformungen des Systems, insbesondere der Zugmittel, entsteht, brauchen lediglich die beiden Hubzylinder, die auf die Ausfahrseite der Plattform einwirken, auf eine etwas höhere Hubhöhe der Plattform eingestellt zu werden. Diese beiden Hubzylinder müssen also beispielsweise um 3 cm weiter in den Zylinder hineingefahren werden, wenn diese Seite der Plattform um 6 cm angehoben werden soll. Diese Sollwertverstellung für die Hydraulikzylinder ist durch den automatischen Programmablauf vorgegeben, bedarf keiner manuellen Einwirkung und insbesondere keiner speziellen Kippmechanik.

[0033] Außerdem kann die Palette an ihrer Außenseite mit Laufrollen versehen werden, um beispielsweise bei unterschiedlichen Fahrzeuggewichten auf jeden Fall ein Scheuern der Palette auf dem Stellplatz zu verhindern.

[0034] Damit bei einem Versagen des Hydraulikkreislaufes oder bei einem Bruch des Zugmittels nichts passieren kann, ist die Hubplattform 5 im Bereich zumindest einiger der Tragsäulen 1 - 4 mit einer Absturzsicherung versehen.

[0035] Die Figuren 6 - 8 zeigen den Aufbau und die Funktion dieser Absturzsicherung. Man sieht den Eckbereich einer Plattform 5 und die ihr benachbarte Tragsäule 1. Die Tragsäule braucht dabei nicht den zuvorbeschriebenen I-förmigen Querschnitt aufzuweisen, sondern kann auch ein anderes Profil haben, das besser an die Absturzsicherung angepaßt ist. Insbesondere kann es sich hier auch um ein Extrateil, etwa ein Rechteckprofil handeln, daß entweder mit der Tragsäule 1 starr verbunden oder separat auf anderer Weise ortsfest abgestützt ist, um die bei einem Absturz der Plattform auftretenden Kräfte zuverlässig aufnehmen zu können.

[0036] Die Absturzsicherung besteht aus einem Hebel 16, der bei 16a um eine Horizontalachse schwenkbar an der Plattform gelagert ist und an seinem freien Ende, vorzugsweise über ein weiteres horizontal verlaufendes Schwenklager 16b eine Klammer 17 trägt. Diese Klammer 17 kragt etwa horizontal aus und umfaßt mit zwei Bremsflächen 18 und 19 die Tragsäule 1 an zwei gegenüberliegenden Seiten derselben. Der Abstand zwischen den Bremsflächen 18 und 19 ist so gewählt, daß die Klammer 17 an der Tragsäule 1 auf - und abfahren kann ohne daß die Bremsflächen an der Tragsäule anliegen, wenn sich die Klammer 17 im Normalzustand gemäß Figur 6 befindet. Dieser Normalzustand stellt sich aufgrund des Eigengewichtes der Klammer 17 ein, weil sie bestrebt ist, in die gezeichnete untere Position zu verschwenken. Diese Position kann durch entsprechende Laufrollen 20 und 21, die an der Klammer 17 gelagert sind und an gegenüberliegenden Seiten der Tragsäule abrollen, definiert sein.

[0037] Kommt es nun zu einer unzulässig schnellen Abwärtsbeschleunigung der Plattform 5 - etwa wegen eines Bruches des Zugmittels 14 oder wegen Leitungsbruches - so wirkt auf die Hubplattform und auf die mit ihr verbundene Klammer 17 nicht nur die Erdbeschleunigung g ein, sonder die Hubplattform führt auch eine Rückfederung durch. Diese Rückfederung kommt dadurch zustande, daß die Hubplattform aufgrund ihres Eigengewichtes im Zentrum etliche Millimeter durchhängt. Im vorliegenden Anwendungsfall beträgt das Gewicht der leeren Hubplattform über 2 Tonnen und aufgrund dessen ergibt sich in ihrem Zentrum eine Durchbiegung von etwa 10 Millimetern. Diese Durchbiegung wird schlagartig aufgehoben, wenn die Hubplattform nicht mehr an ihren Rändern gehalten wird. Sie befindet sich dann nahezu in schwerelosen Zustand und springt in ihre plane Position zurück. Dadurch erfährt der Rand der Plattform, wo die Klammer 17 angelenkt ist, eine zusätzliche Beschleunigung nach unten und demgegenüber bleibt das freie Ende der Klammer 17, das die Tragsäule 1 umgibt, zurück. Die Klammer 17 führt quasi mit ihrem freien Ende eine Verschwenkung nach oben durch, so daß sich die in Figur 7 gezeichnete Position ergibt.

[0038] In dieser Position werden die höhenversetzten Bremsflächen 18 und 19 mit hoher Kraft gegen die Tragsäule 1 gedrückt, so daß es zu einer selbsthemmenden Blockierung kommt.

[0039] Zur Verkürzung des Bremsweges empfiehlt es sich, die eine Bremsfläche, vorzugsweise die näher am Schwenklager 16b angeordnete und gegenüber der anderen Bremsfläche 18 nach unten versetzte Bremsfläche 19 keilförmig auszubilden, so daß sie wie ein Fangmesser quer zur Tragsäule 1 in diese einschneidet.

[0040] Da das Auslösen der Blockiereinrichtung im wesentlichen durch die Rückfederung der Plattform erfolgt, ergibt sich eine extrem kurze Ansprechzeit. die Plattform wird bereits nach wenigen Millimetern Fallweg blockiert.

[0041] Anstelle oder zusätzlich zu der beschriebenen Auslösung durch Rückfederung der Plattform 5 kann jedoch auch ein Federelement 22 im Blokkiersinn auf die Klammer 17 einwirken. Im Ausführungsbeispiel ist dieses Federelement 22 am Schwenkhebel 16 montiert und in seiner Vorspannung so bemessen, daß es das Übergewicht auf der linken Seite der Klammer 17 fast kompensiert. Beginnt nun die Plattform 5 eine Absenkbewegung mit unzulässig hoher Beschleunigung, so wird die Klammer 17 nahezu schwerelos und die Feder 22 kann die Klammer 17 in die Blockierstellung drücken.

[0042] Alternativ oder zusätzlich könnte die Verschwenkung der Klammer 17 in die Blockierstellung auch durch ein Reibelement zwischen Klammer 17 und Tragsäule 1 ausgelöst werden, das beim Absturz der Plattform dafür sorgt, daß das frei Ende der Klammer 17 aufgrund der Reibkraft zurückbleibt und somit in die Geschlossenstellung verschwenkt wird.

[0043] Im Ausführungsbeispiel ist die Klammer 17 über zwei übereinander angeordnete Schwenklager 16a und 16b an der Plattform 5 angelenkt; dabei hat die Schwenklagerung 16a lediglich die Aufgabe, Montage - Ungenauigkeiten und Toleranzen betreffend die Horizontalposition der Plattform 5 relativ zur Tragsäule 1 auszugleichen. Dieser Ausgleich könnte aber selbstverständlich auch auf andere Weise erfolgen.

Ansprüche

1. Transport- und Lagereinrichtung mit einer durch zumindest ein Huborgan (10) vertikal verfahrbaren Hubplattform (5) für Lasten, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die in über- und nebeneinander angeordneten Stellplätzen ein- bzw. ausgelagert werden, wobei die Hubplattform (5) einen etwa horizontal verfahrbaren und gegebenenfalls um eine Vertikalachse schwenkbaren Lastträger (7) aufweist, der die Last (8) von der Hubplattform (5) an den gewünschten Stellplatz übergibt bzw. von dort zurückholt und wobei die Hubplattform (5) beim seitlichen Ausfahren des Lastträgers (7) eine kompensierende Kippbewegung durchführt, die dem beim Ausfahren des Lastträgers (7) entstehenden Kippmoment entgegengerichtet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Antrieb der Hubplattform (5) durch mehrere Huborgane (10) erfolgt, die so angesteuert werden, dass die Hubplattform (5) an derjenigen Seite, an der der Lastträger (7) ausfährt, angehoben und/oder an der gegenüberliegenden Seite abgesenkt wird.

2. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kippbewegung allmählich während des Verfahrens des Lastträgers (7) erfolgt.

3. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kippbewegung nach Lastübergabe auf den Stellplatz reduzierbar ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kippbewegung beim Auslagern eines Fahrzeuges erst in ausgefahrener Stellung des Lastträgers (7) erfolgt.

5. Einrichtung nach Anspruch 1,
wobei die Hubplattform (5) mittels an ihren Seiten direkt oder indirekt angreifender Zylinder-Kolben-Einheiten (10) vertikal verfahrbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zylinder-Kolben-Einheiten (10) mit Wegmeßsystemen (12) in Form von an der Kolbenstange (11) abrollenden Reibrädern ausgestattet sind, die als Meßwertgeber zur Steuerung der Verfahrbewegung, vorzugsweise auch der Kippbewegung der Hubplattform (5) dienen.

6. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wegmeßsysteme (12) auch zur Gleichlaufsteuerung der Zylinder-Kolben-Einheiten (10) dienen.

7. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zylinder-Kolben-Einheiten (10) jeweils über eine Umlenkrolle (13) an einer 180°-Umlenkung eines Zugmittels (14) angreifen, das an seinem einen Ende (14a) ortsfest montiert, an seinem anderen Ende (14b) mit der Hubplattform (5) verbunden ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zylinder-Kolben-Einheiten (10) als ziehende Zylinder am unteren Ende der Transporteinrichtung angeordnet sind.

9. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß vier Zylinder-Kolben-Einheiten (10) an den Ecken der von oben gesehen etwa quadratischen Hubplattform (5) angreifen.

10. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeweils die beiden auf der Ausfahrseite des Lastträgers (7) befindlichen Zylinder-Kolben-Einheiten (10) eine relativ zu den beiden anderen Zylinder-Kolben-Einheiten höhere Position der Hubplattform (5) anfahren.

11. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Führung der Hubplattform (5) durch ihre Aufhängung an mit den Zylinder-Kolben-Einheiten (10) verbundenen Zugmitteln (14) erfolgt und daß sie lediglich federnde Anschlagrollen aufweist, die mit vertikal verlaufenden Schienen korrespondieren.

12. Einrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schienen durch an den Ecken der Hubplattform (5) angeordnete Tragsäulen (1-4) der Transporteinrichtung gebildet sind.

13. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die an ihrem Randbereich aufgehängte Hubplattform (5) zumindest eine schwenkbar gelagerte Klammer (17) mit zumindest zwei im Abstand schräg gegenüber angeordneten Bremsflächen (18, 19) aufweist, zwischen denen eine ortsfeste Tragsäule (1) vertikal durchläuft und daß die Klammer (17) bei einer unzulässig schnellen Abwärtsbeschleunigung der Hubplattform (5) selbsttätig in selbsthemmenden Anlage an der Tragsäule (1) verschwenkt.

14. Einrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klammer (17) um eine etwa horizontale Schwenkachse verschwenkbar ist und daß ihre Verschwenkung In die Blockierstellung durch Ihre Massenträgheitskraft einerseits und Rückfederung der Plattform (5) und/oder Federkraft-Beaufschlagung (22) der Klammer (17) andererseits erfolgt.

15. Einrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Durchbiegung der Plattform (5) so bemessen ist, daß sie sich unter Eigengewicht um zumindest etwa 5 Millimeter, vorzugsweise zumindest etwa 10 Millimeter durchbiegt.

16. Einrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest an der von der Schwenkachse (16b) der Klammer (17) weiter entfernt liegenden Bremsfläche (18) eine große Masse vorgesehen ist.

17. Einrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Bremsfläche (19) keilförmig an der Tragsäule (1) angreift.

18. Einrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klammer (17) in ihrer nichtbremsenden Position durch zumindest eine Führungsrolle, insbesondere zwei schräg gegenüberliegende Führungsrollen (20, 21) an der Tragsäule (1) abrollt.

Claims

1. Transport and storage facility including a lifting platform (5), which is vertically movable by means of at least one lifting element (10), for loads, particularly for motor vehicles, which are stored in and removed from parking places arranged above and next to one another, the lifting platform (5) having a load carrier (7), which is movable approximately horizontally and is optionally pivotable about a vertical axis and which transfers the load (8) from the lifting platform (5) to the desired parking place or collects it from there and the lifting platform (5) performing a compensating tilting movement during lateral movement outwardly of the load carrier (7), which is directed opposite to the tilting moment produced when the load carrier (7) moves out, characterised in that the actuation of the lifting platform (5) is effected by a plurality of lifting elements (10), which are so controlled that the lifting platform (5) is raised on that side at which the load carrier (7) moves out and/or is lowered on the opposite side.

2. Facility as claimed in Claim 1, characterised in that the tilting movement is effected progressively during the movement of the load carrier (7).

3. Facility as claimed in Claim 1, characterised in that the tilting movement may be reduced after transferring the load to the parking place.

4. Facility as claimed in Claim 1, characterised in that when removing a vehicle from storage, the tilting movement only occurs in the moved out position of the load carrier (7).

5. Facility as claimed in Claim 1, wherein the lifting platform (5) is vertically movable by means of piston/cylinder units (10), which engage its sides directly or indirectly, characterised in that the piston/cylinder units (10) are equipped with position measuring systems (12) in the form of friction wheels rolling on the piston rod (11), which act as pick ups to control the movement, and preferably also the tilting movement, of the lifting platform (5).

6. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that the position measuring systems (12) serve also to control the synchronism of the piston/cylinder units (10).

7. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that the piston/cylinder units (10) engage a 180° deflection of a tension element (14) via a deflection roller (13), which tension element is fixedly mounted at one end (14a) and is connected to the lifting platform (5) at its other end (14b).

8. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that the piston/cylinder units (10) are arranged as pulling cylinders at the lower end of the transport device.

9. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that four piston/cylinder units (10) engage the corners of the lifting platform (5), which is approximately square, when seen from above.

10. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that the two piston/cylinder units (10), which are situated on the extension side of the load carrier (7), move into a higher position of the lifting platform (5) relative to the two other piston/cylinder units.

11. Facility as claimed in Claim 5, characterised in that the guiding of the lifting platform (5) is effected by its suspension on tension elements (14) connected to the piston/cylinder units (10) and that it has merely resilient abutment rollers, which correspond to vertically extending tracks.

12. Facility as claimed in Claim 11, characterised in that the tracks are constituted by support columns (1-4) of the transport facility arranged at the corners of the lifting platform (5).

13. Facility as claimed in Claim 1 or 5, characterised in that the lifting platform (5), which is suspended at its edge region, has at least one pivotally mounted bracket (17) with at least two braking surfaces (18, 19), which are arranged at a spacing and obliquely opposed and between which a fixed support column (1) extends vertically and that the bracket (17) pivots automatically into self-locking engagement with the support column (1), in the event of an impermissibly rapid downward acceleration of the lifting platform (5).

14. Facility as claimed in Claim 13, characterised in that the bracket (17) is pivotable about an approximately horizontal pivotal axis and that its pivotal movement into the locked position is effected on the one hand by its inertia force and on the other hand by resilience of the platform (5) and/or spring force action (22) on the bracket (17).

15. Facility as claimed in Claim 13, characterised in that the bending under load of the platform (5) is so dimensioned that it yields under its own weight by at least about 5 mm, preferably at least about 10 mm.

16. Facility as claimed in Claim 13, characterised in that a large mass is provided at least at the braking surface (18) situated further away from the pivotal axis (16b) of the bracket (17).

17. Facility as claimed in Claim 13, characterised in that a braking surface (19) engages the support column (1) in a wedging manner.

18. Facility as claimed in Claim 13, characterised in that, in its non-braking position, the bracket (17) rolls on the support column (1) by means of at least one guide roller, particularly two obliquely opposing guide rollers (20, 21).

Revendications

1. Dispositif de transport et de stockage comprenant une plate-forme de levage (5) pouvant être déplacée verticalement par au moins un organe de levage (10) pour des charges, notamment des véhicules automobiles, qui sont stocké(e)s et déstocké(e)s dans des emplacements disposés les uns au-dessus des autres et les uns à côté des autres, sachant que la plate-forme de levage (5) présente un porte-charge (7) par exemple mobile horizontalement et pouvant éventuellement pivoter autour d'un axe vertical, qui transfère la charge (8) de la plate-forme de levage (5) à l'emplacement souhaité ou la ramène de l'emplacement qu'elle occupe sur la plate-forme, sachant en outre que la plate-forme de levage (5) effectue un mouvement basculant compensatoire lors du déploiement latéral du porte-charge (7), lequel mouvement est opposé au moment de basculement résultant du déploiement du porte-charge (7) caractérisé en ce que l'entraînement de la plate-forme de levage (5) est assuré par plusieurs organes de levage (10) qui sont commandés de telle sorte que la plate-forme de levage (5) est levé du côté où le porte-charge (7) se déploie et/ou abaissé du côté opposé.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mouvement basculant s'opère progressivement au cours du déplacement du porte-charge (7).

3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mouvement basculant peut être réduit une fois que la charge a été transférée sur l'emplacement.

4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors du déstockage d'un véhicule, le mouvement basculant ne se produit que lorsque le porte-charge (7) est déployé.

5. Dispositif selon la revendication 1, sachant que la plate-forme de levage (5) peut être déplacée verticalement au moyen d'unités piston/cylindre (10) agissant directement ou indirectement sur ses côtés, caractérisé en ce que les unités piston/cylindre (10) sont équipées de systèmes de mesure du déplacement (12) se présentant sous la forme de galets de friction roulant sur la tige de piston (11), qui servent de transmetteurs de valeurs de mesure pour commander le déplacement, de préférence également le mouvement basculant de la plate-forme de levage (5).

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les systèmes de mesure du déplacement (12) servent également à synchroniser les unités piston/cylindre (10).

7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les unités piston/cylindre (10) agissent chacune par le biais dune poulie de renvoi (13) sur une déviation à 180° d'un moyen de traction (14) qui est monté fixement par l'une de ses extrémités (14a) et relié par son autre extrémité (14b) à la plate-forme de levage (5).

8. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les unités piston/cylindre (10) sont disposées en tant que vérins de traction à l'extrémité inférieure du dispositif de transport.

9. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les unités piston/cylindre (10) agissent sur les angles de la plate-forme de levage (5) qui est approximativement carrée vue du dessus.

10. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les deux unités piston/cylindre (10) qui se trouvent sur le côté où le porte-charge (7) se déploie lèvent la plate-forme (5) plus haut que les deux autres unités piston/cylindre.

11. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que la plate-forme de levage (5) est guidée du fait qu'elle est suspendue à des moyens de traction (14) reliés aux unités piston/cylindre (10), et en ce qu'elle ne présente que des galets de butée faisant ressort, qui coïncident avec des rails s'étendant verticalement.

12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les rails sont formés sur des montants (1-4) du dispositif de transport qui sont placés au niveau des angles de la plate-forme de levage (5).

13. Dispositif selon la revendication 1 ou 5, caractérisé en ce que la plate-forme de levage (5) suspendue par son pourtour présente au moins un étrier (17) monté de façon pivotante qui est doté d'au moins deux surfaces de freinage (18, 19) disposées de façon espacée et en biais l'une par rapport à l'autre, entre lesquelles passe verticalement un montant (1) fixe, et en ce que l'étrier (17) pivote automatiquement en position autobloquante contre le montant (1) lorsque l'accélération vers le bas de la plate-forme de levage (5) devient trop rapide.

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'étrier (17) peut pivoter autour d'un axe de pivotement approximativement horizontal, et en ce que son pivotement en position de blocage intervient du fait de sa force d'inertie, d'une part, et du retour élastique de la plate-forme (5) et/ou de la force élastique (22) venant s'exercer sur ledit étrier (17), d'autre part.

15. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la flexion de la plate-forme (5) est calculée de telle façon qu'elle se courbe sous son propre poids d'environ 5 millimètres, de préférence d'au moins 10 millimètres environ.

16. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une masse importante est au moins prévue sur la surface de freinage (18) qui est la plus éloignée de l'axe de pivotement (16b) de l'étrier (17).

17. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une surface de freinage (19) agit telle un coin contre le montant (1).

18. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que, lorsqu'il n'est pas en position de freinage, l'étrier (17) roule sur le montant (1) à l'aide d'au moins un galet de guidage, notamment de deux galets de guidage (20, 21) se faisant face obliquement.

Zeichnung