Verfahren und Vorrichtung zum Zuteilen von Werkstücken in vorgegebenen Abständen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vereinzeln und Zuteilen von Werkstücken, insbesondere von länglichen Werkstücken und insbesondere von Holzwerkstücken wie Brettern, in vorgegebenen Abständen voneinander oder dicht aneinander liegend, insbesondere das Einlegen der Deckbretter in die dafür vorgesehenen Nagelschablonen bei der Holzpalettenfertigung.

[0002] Aus der DE OS 15 56 119 A sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Legen von Lagen zueinander paralleler, unterschiedlich breiter Bretter mit vorgegebener wählbarer Lagengesamtbreite bekannt, wobei die Bretter auf einem Querförderer senkrecht zu ihrer Längsausdehnung aufliegend in unbestimmten Abständen angeliefert werden. Die Vereinzelung der Bretter erfolgt mitteld zweier Förderer (4) und (5), von denen (5) schneller läuft als (4). Durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten ergeben sich bei der Vereinzelung Maßunterschiede. Beim Absenken des Lamellenvorhanges (11) entstehen Raster entsprechend der Lamellendicke, welche die Genauigkeit der doppelten Lamellenstärke und deren seitliches Spiel beeinflussen können. Weitere Ungenauigkeiten entstehen bei ungleichmäßiger Auflage auf den beiden Förderern (4;5) und im Falle von verdrehten und gekrümmten Brettern.

[0003] Aus der DE 3 804 703, vorauf der Oberbegriff des Anspruchs 4 basiert, ist eine Brettaufgabe- und Brettzuführvorrichtung zur Palettenherstellung bekannt, die durch Brettermagazine je Brettbreite, einen darunter angeordneten Förderer sowie durch Stoppstellen zum Ansammeln der Bretter zu einer Palettenlage mit Zwischenräumen entsprechend der Anordnung der Stoppstellen gekennzeichnet ist. Die Werkstücke werden also mit festgelegten Abständen - entsprechend den Mitnehmern des Förderers (2) - den Flachtransportern (4) übergeben. Der Brettabstand wird durch zuvor einzustellende, pneumatisch betätigte Anschläge (Stoppstellen 5) erreicht. Nachdem das Werkstück mit seiner vorderen Kante den ersten Anschlag erreicht hat, wird der Anschlag für das nachfolgende Werkstück aktiviert und so fort, bis die Decklage vollständig zusammengestellt ist. Dann wird die vorgegebene Palettenlage bzw. -anordnung auf die Querbretter der Palette abgesenkt.

[0004] Weiterhin sind Vorrichtungen bekannt, welche auf einer Zwischenablage die Deckfläche einer Palette in den richtigen Abständen durch Ausschieben aus Magazinen zusammenstellen und diese mit oder ohne Zwischenbretter mittels einer Hebevorrichtung in die Schablone einlegen (DE 32 08 781 A1 und DE 3642 301 C1).

[0005] Bekannt sind auch Vorrichtungen zum Stapeln von Brettern, welche die Bretter lagenweise in der gewünschten Stapelbreite ansammeln und jeweils auf einer tiefer liegenden Plattform mit oder ohne Zwischenleisten ablegen oder abwerfen. Die Plattform senkt sich jeweils um eine Schichthöhe ab, so daß das ursprüngliche Niveau der Oberkante immer wieder eingestellt wird (OS 2 101 285). Mit diesen bekannten Geräten ist es nicht möglich, die für Paletten benötigte Deckfläche, die einen bestimmten seitlichen Abstand der Deckbretter erfordert, zusammenzustellen und aufzulegen.

[0006] Erwähnt sei auch die AT 339 210, deren Lehre allerdings keine Vorrichtungen und kein Verfahren zum Zuteilen von Werkstücken wie Brettern in vogegebenen Abständen voneinander und Vereinzeln der Werkstücke bezw. Bretter betrifft, um Lagen herzustellen, wie sie insbesondere für die Palettenfabrikation benötigt werden. Vielmehr betrifft die dort beschriebene Erfindung das Stapeln und Paketieren von Brettern.

[0007] Nachteile, die mit den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren und Vorrichtungen einhergehen, sind unter anderen die verhältnismäßig aufwendigen Rüstzeiten beim Wechsel der Palettenformate und/oder der einzelnen Brettformate; das Abwerfen der Deckfläche, das heißt der Gesamtzahl der Deckbretter pro Palette, weil sich beim freien Fall die vorgegebene Lage der einzelnen Deckbretter leicht ändern kann; der verhältnismäßig große Platzbedarf und der Umstand, daß in der Längsachse verformte oder baumkantige Bretter zu Störungen bei der Verarbeitung führen können.

[0008] Der vorliegenden Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zu beseitigen.

[0009] Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zum Zuteilen von Werkstücken, insbesondere von Holzwerkstücken wie Brettern, in vorgegebenen Abständen voneinander durch Fördern und Vereinzeln von Werkstücken, insbesondere von länglichen Werkstücken, durch Ausrichten der Werkstücke in ihrer Längsachse quer zur Förderrichtung, durch Weiterfördern der ausgerichteten Werkstücke bis oberhalb einer vorgegebenen Unterlage und durch Ablegen der Werkstücke auf der Unterlage, wobei man eine vorgegebene Anzahl aufeinanderfolgender Werkstücke jeweils nach dem Ausrichten, bezogen auf die Längsachse der Werkstücke, quer zu ihrer Längsachse auf zwei bezüglich der Transportrichtung synchron gekoppelten, in der Transportrichtung hin und herfahrbaren Transportern [10], die als Wagen [14} oder als Schlitten ausgebildet sind, und die mit quer zur Tansportrichtung verschiebbaren oder abschwenkbaren oder linear absenkbaren Trägerschienen [11] versehen sind, um eine vorbestimmte Distanz weiterfördert, bis eine vorbestimmte Decklage zusammengestellt ist, die Decklage bis oberhalb der Unterlage transportiert und ablegt.

[0010] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zum Zuteilen von Werkstücken, insbesondere von Holzwerkstücken wie Brettern, in vorgegebenen Abständen voneinander, enthaltend mindestens ein Werkstückmagazin [5] oder eine andere Werkstückzuführung, eine Fördereinrichtung [4], welche die Werkstücke von dem/den Magazin (-en) [5] oder der anderen Werkstückzuführung bis zu Anschlägen [6] fördert, eine Vereinzelungs- und Ausricht-Vorrichtung [7], eine Transportvorrichtung, welche die vereinzelten und ausgerichteten Werkstücke als Decklage weiterfördert, und eine Ablegvorrichtung, wobei als Transportvorrichtung zwei bezüglich der Transportrichtung synchron gekoppelte, in der Transportrichtung hin- und herfahrbare Transporter [10] mit quer zur Transportrichtung verschiebbaren oder abschwenkbaren oder linear absenkbaren Trägerschienen [11] vorgesehen sind, das dadurch gekennzeihchnet ist, daß die Transporter [10] als Wagen oder als Schlitten ausgebildet sind.

[0011] Vorzugsweise sind die Trägerschienen [11] seitlich verschiebbar bezw. ausrückbar.

[0012] Die Vereinzelungs- und Ausrichtungs-Vorrichtung [7] ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung als anheb- und absenkbare Rampe [9] mit einem Anschlag [8] an ihrem unteren Ende ausgebildet, wobei die Werkstückanlegeseiten der Anschläge [8] eine gedachte Bezugslinie [13] bilden, so daß die Werkstücke beim Ausrichten mit ihrer Vorderkante bündig zu dieser Bezugslinie [13] auf Trägerschienen [11] abgelegt werden. Die Bezugslinie [13] ist die Verbindungslinie zwischen den beiden Anschlägen [8] und verläuft senkrecht zur Transportrichtung.

[0013] Die Rampe [9], die an ihrer Oberseite vorzugweise mit Rollen [31] bestückt ist, kann mittels einer Hebevorrichtung [30], beispielsweise eines hydraulisch betätigten Kolbens, hochgefahren werden und nimmt dabei das am Anschlag [6] anliegende Werkstück mit.

[0014] Anders als gemäß der in der DE 3 804 703 offenbarten Vorrichtung und Verfahren werden bei der vorliegenden Erfindung die Werkstücke in der richtgen Reihenfolge ohne Abstand auf einem Förderer bis zum Anschlag [8] transportiert. Vermittels einer Vereinzelungs- und Positioniervorrichtung werden die Werkstücke durch Hochheben des ersten Werkstücks vereinzelt, gleiten über die Rampe [9] bis zum Anschlag [8] und werden dadurch in ihrer Längsachse mit der Vorderkante auf die Bezugslinie [13] ausgerichtet. Es können jedoch auch andere Vereinzelungs- und Positioniervorrichtungen eingesetzt werden.

[0015] Durch Absenken der Rampe [9] erfolgt die Ablage des Werkstückes auf den seitlich ausschwenkbaren Transportern [10], der das Werkstück dann um die Werkstücksbreite plus dem gewünschten Abstand zum nachfolgenden Werkstück weitertransportiert.

[0016] Die Wegmessung kann mechanisch-elektrisch oder elektronisch über Wegaufnehmer erfolgen.

[0017] Das relativ zeitaufwendige Einstellen der pneumatisch betätigten Anschläge (Stoppstellen 5) zur Erzielung der gewünschten Brettabstände (vgl. DE 3 804 703) entfällt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, was einen erheblichen Vorteil darstellt.

[0018] Beim Hochfahren der Rampe sorgt, insbesondere bei der Verarbeitung von besonders breiten Werkstücken, deren Schwerpunkt außerhalb der Auflagefläche der Rampe liegt, eine zusätzlich angebrachte Druckrolle [29], die gegebenenfalls angetrieben ist, dafür, daß das Werkstück nicht abkippt. Die untere Position der Druckrolle wird durch den Anschlag [28] definiert.

[0019] Das hochgehobene Werkstück rutscht bezw. rollt dann bis an die Anschläge [8] am unteren Ende der Rampe ab. Bei der Abwärtsbewegeung der Rampe geben die mit der Rampe verbundenen Anschläge das ausgerichtete Werkstük frei, das dadurch auf die Trägerschienen [11] zu liegen kommt.

[0020] Anstelle einer Rampe können auch Horizontalförderer verwendet werden.

[0021] Die mit den Trägerschienen verbundenen Transporter werden um ein vorbestimmtes Maß - Werkstückbreite + gewünschter Abstand zum nachfolgenden Werkstück - in Förderrichtung weitergefahren. Dieser Zyklus wird so lange wiederholt, bis die gesamte Deckfläche, z. B. Paletten-Deckfläche, d. h. die Gesamtzahl der Deckbretter, komplett zusammengestellt ist.

[0022] Die Trarisporter [10] sind vorzugsweise als Wagen [14] ausgebildet, die mit ihren oben angeordneten Laufwerken [15] auf Laufschienen [2] bezw. Führungsschienen [3] laufen. Andererseits können die Transporter [10] als Schlitten ausgebildet sein, die mit ihren Kufen auf den Laufschienen [2] bezw. Führungsschienen [3] gleiten.

[0023] Die Trägerschienen [11] sind zum Zwecke des Ablegens der Werkstücke seitlich ausrückbar und/oder abschwenkbar und/oder linear absenkbar, d. h. diese drei Funktionen können alleine oder in irgend einer Kombination vorliegen. Diese Funktionen der Trägerschienen werden in den Zeichnungen erläutert werden.

[0024] Die Transporter [10] können zum Zwecke der Synchronkupplung auch mechanisch miteinander verbunden sein, beispielsweise mittels einer Keilwelle oder durch ein Gestänge.

[0025] Die Fördereinrichtung [4] kann beispielsweise ein Ketten-, ein Riemen- oder ein Bandförderer sein.

[0026] Der gewünschte vorgegeben Abstand der Werkstücke kann mittels einer elektronisch gesteuerten Positioniereinrichtung oder auch mittels verstellbarer Schaltnocken eingehalten werden.

[0027] Vorteile der Erfindung liegen in den kurzen Umrüstzeiten und kurzen Maschinenumstellzeiten, wenn zum Beispiel nacheinander Werkstücke unterschiedlicher Abmessungen verarbeitet werden sollen.; der Möglichkeit, auch Werkstücke, z. B. Bretter, minderer Qualität, wie gekrümmte, verdrehte oder baumkantige Bretter, verwenden zu können; in den günstigeren Beschickungskosten; und dem geringeren Energiebedarf.

[0028] Die Erfindung wird nachstehend am Beispiel der Herstellung von Holzpaletten näher erläutert. In diesem Falle sind die Werkstücke Bretter. Grundsätzlich ist die Erfindung aber auch mit Werkstücken aus anderen Materialien und für andere technische Zwecke als die Holzpalettenherstellung, beispielsweise für Stapelungsaufgaben durchführbar bezw. anwendbar.

[0029] Die Magazine [5] sind im allgemeinen auf den Trägern [1] der erfindungsgemäßen Zuteilvorrichtung montiert. Die Verwendung von mehr als einem Magazin ermöglicht es, Bretter unterschiedlicher Dimensionen, d. h. verschiedener Breite und Dicke und/oder unterschiedlicher Holzarten bei der Palettenherstellung zu kombinieren. Die Anzahl der Magazine richtet sich nach der Anzahl der zu verwendenden Brettersorten. In vielen Fällen genügen zwei Magazine, von denen das eine auf dem rechten und das andere auf dem linken Träger montiert werden kann.

[0030] Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird unter Bezug auf die Zeichnungen beispielhaft beschrieben. Die auf den Zeichnungen dargestellten Figuren haben folgende Bedeutung:

• Figur 1: Eine Ansicht einer erfingungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht und Draufsicht.
• Figur 2: Einen Querschnitt durch erfindungsgemäße Transporter [10] im Ablegebereich, welcher eine Möglichkeit des Ablegens der Werkstücke, nämlich durch Abwerfen, zeigt.
• Figuren 3 bis 5: Eine bevorzugte Vereinzelungs- und Ausrichtvorrichtung [7] innerhalb einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, dargestellt in drei verschiedenen Positionen während eines Förderzyklus.
• Figur 6: einen Querschnitt durch eine Holzpaletten-Decklage, auf die im Ablegebereich ein Niederhalter [27] derart gedrückt wird, daß die Deckbretter [24] fest an die Querbretter [23] gepreßt werden.
• Figuren 7 bis 10: Querschnitte durch erfindungsgemäße Transporter [10] im Ablagebereich der Werkstücke, dargestellt in vier verschiedenen Positionen während eines Ablegezyklus.
• Figur 11: Einen Querschnitt durch erfindungsgemäße Transporter [10] im Ablegebereich, welcher eine andere Möglichkeit des Ablegens der Werkstücke, nämlich durch Absenken der Trägerschiene [11], zeigt.
• Figuren 12 bis 14: Eine Abwandlung der in den Figuren 7 bis 10 gezeigten Teile einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Trägerschienen [11] nur abschwenkbar und die Rückhalteschienen [20] als Abschieber [32] ausgebildet sind.

[0031] Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die sich zum Beschicken von Palettenschablonen mit Decklagen, die später aufgenagelt werden sollen, bei der Palettenherstellung eignet. Diese Vorrichtung besteht aus zwei parallel liegenden Trägern [1] mit daran befestigten Laufschienen [2] und Führungsschienen [3] (die Lauf- und Führungsschienen sind in der Figur 1 nicht dargestellt, werden aber in späteren Figuren gezeigt), von denen der eine fest und der andere seitlich so verschiebbar ist, daß die Parallelität erhalten bleibt, mit darauf besfestigten Deckbretter- (= Bretter-) Magazinen [5] sowie einer darunter angeordneten Fördereinrichtung [4], die beispielsweise ein Kettenförderer sein kann. Dadurch, daß zumindest und vorzugsweise einer der beiden Träger seitlich verschiebbar ist, ist es möglich, Bretter verschiedener Längen zu verarbeiten. Die zu verarbeitenden Bretter werden über eine Steuerung in der richtigen Reihenfolge aus den entsprechenden Magazinen auf die Fördereinrichtung [4] abgeworfen und bis zu einem Anschlag [6] gefördert, wo sie sich anstauen.

[0032] In der Figur 2 wird der Schnitt X - Y durch die Seitenansicht der in der Figur 1 dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Innerhalb des Trägers [1] sind die Laufschiene [2] und die Führungsschiene [3] dargestellt, auf denen das Laufwerk des Wagens läuft. Die Bezugsziffer [11] weist auf die Trägerschiene hin.

[0033] Die Einstellung der gewünschten Brettabstände kann über an einer festen Meßskala verstellbare Schaltnocken (nicht dargestellt), die einen oder mehrere an den Wagen befindliche Sensoren (nicht dargestellt) betätigen, erfolgen. Auch die umgekehrte Anordnung - die Schaltnocken sind an den Wagen angebracht und die Sensoren dagegen an festen Teilen der Maschine - ist möglich.

[0034] Besonders zweckmäßig ist eine elektronisch gesteuerte Positioniereinrichtung, bei der die gewünschten Stops, nämlich Brettbreite plus Abstand, in den Zähler eingegeben werden. Bei dieser Ausführungsform kann zugleich das jeweilige Magazin, dem das nächste Brett entnommen werden soll, bestimmt werden.

[0035] Gemäß einer weiteren Variante können die Bretter durch eine Weg-Zeit-abhängige Steuerung positioniert werden, ohne daß die Wagen [14] angehalten werden müssen, indem die dem Aufschieben der Bretter auf die Trägerschienen [11] vorangehenden Verfahrensschritte so bemessen werden, daß die Bretter die vorbestimmte Stelle auf den Trägerschienen genau im richtigen Moment erreichen.

[0036] Nachdem die Gesamtzahl der Bretter, welche die Deckfläche bilden, auf den Trägerschienen [11] abgelegt worden ist, werden die Wagen [14] bis über die Schablone [25] gefahren. Die Schablone ist zuvor gegebenenfalls mit den für die Palettenherstellung außerdem benötigten Teilen, nämlich den Kufen [22] und den Querbrettern [23] beladen worden. Der Haltepunkt der Wagen kann mittels eines oberhalb der Wagen angebrachten Sensors (nicht dargestellt), der auf einen bestimmten Punkt an der Schablone [25] reagiert, festgelegt werden. Dadurch wird sichergestellt, daß sich sowohl die Wagen als auch die Schablone während der Ablage der Bretter an der richtigen Position befinden.

[0037] Dieser Haltepunkt kann auch nach dem erstmaligen Vorfahren der Wagen als künftiger Stop in eine Steuerung eingespeichert werden. Die Wagen fahren dann immer bis an die vorgegeben Stelle oberhalb der mit Kufen [22] bezw. Klötzen und Querbrettern beschickten Palettenschablone [25].

[0038] Nachdem sich die Wagen [14] in ihrer Endposition befinden, während die Schablone [25] sich noch in ihrer Ausgangsposition befindet, liegen die Deckbretter auf den Trägerschienen [11] genau über den für sie vorgesehenen Plätzen auf der Schablone [25]. Die Anordnungen sind deckungsgleich.

[0039] Nun werden, wie in der Figur 2 zu sehen ist, die Vorderkanten der beiden Trägerschienen [11] gleichzeitig oder nacheinander hinter die Vorderkanten der Führungsschiene [3] zurückgezogen. Die Deckbretter fallen mit dem einen Ende auf die in der Schablone dafür vorgesehene Stelle. Um zu vermeiden, daß Deckbretter [24] infolge von Adhäsion von den sich zurückziehenden Trägerschienen mitgenommen werden, sind die Rückhalteschienen [20] vorgesehen

[0040] Um eine Lageveränderung der Deckbretter beim Ablegen noch besser zu verhindern, senkt man, wenn die Wagen [14] die Endposition erreicht haben, eine elastische Druckeinrichtung, einen Niederhalter [27], z. b. Bürsten oder Schaumstoffkörper auf die Deckfläche ab und setzt sie unter leichten Druck. Die Verwendung derartiger Druckeinrichtungen in Form von Bürsten ist beim Nageln von Holzpaletten bekannt und bezweckt, ein Verrücken der Bretter durch den ersten Nagelvorgang zu verhindern. Die elastische Oberfläche des Niederhalters drückt sich ein wenig in die Oberseite der Bretter ein, so daß sich an den Seitenkanten der Bretter Wülste bilden, die ein seitliches Ausweichen verhindern. Auf diese Weise ist eine Verschiebung oder sonstige Lageveränderung der Deckbretter [24] ausgeschlossen. Bevor die Schablone zur weiteren Bearbeitung beispielsweise einer Nagelmaschine zugeführt wird, wird der Niederhalter [27] wieder angehoben. Die Verwendung derartiger Druckeinrichtungen in Form von Bürsten oder Besen ist beim Nageln von Holzpaletten bekannt und bezweckt, ein Verücken der Bretter durch den ersten Nagelvorgang zu verhindern

[0041] Anstelle der oben beschriebenen Ausführungsform der Erfindung, bei der die Bretter erst mit dem einen und dann mit dem anderen Ende abgeworfen werden, lassen sich die Bretter auch ganz rüttelfrei ablegen, indem man die in den Figuren 7 bis 11 gezeigte Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendet. Hiernach sind die Trägerschienen [11] absenkbar ausgestaltet. Durch Drehen des auf der Welle [16] befestigten Hebels [17] von C nach D senkt sich die mit dem Ausgleichshebel [18] verbundene Trägerschiene [11] ab und kommt letztlich auf Querbretter [23] zu liegen, die sich bereits in der Schablone [25] befinden, bevor der Hebel [17] die Endstellung erreicht hat. Die Differenz in der Höhe zwischen dem Weg des Hebels [17] von C nach D und dem Abstand des oberen Niveaus der Trägerschienen [11] von der Oberkante des Querbrettes [23] wird durch den mit einem Langloch versehenen Ausgleichhebel [18] kompensiert. Dadurch ist eine Brettablage auf unterschiedlichen Niveaus möglich. Anstelle des Ausgleichhebels [18] können auch eine elastische Verbindung, z. b. in Form einer Kette oder eines Gurtes, oder ein einfach wirkender Zylinder verwendet werden. Die Trägerschiene kann abgeschwenkt oder gradlinig abgesenkt werden.

[0042] Der auf der Welle [26] sitzende Führungshebel [12] wird nach dem Ablegen der Decklage auf den Querbrettern von E nach F bewegt. Nach Verlassen des Querbrettes fällt die Trägerschiene in die untere Position und wird durch den Ausgleichshebel [18] aufgefangen. Nachdem der Führungshebel [12] die Endposition F erreicht hat, wird der Hebel [17] wieder in die Ausgangsstellung C und die Trägerschiene [11] wird in ihre obere Position gebracht. Danach fährt der Führungshebel [12] zum Ausgangspunkt E zurück, und die Wagen [14] kehren in die Ausgangsstellung an der Bezugslinie [13] zurück. Die beschickte Schablone [25] fährt zur Nagelmaschine.

[0043] Bei dieser Ausführungsform ist die Rückhalteschiene [20], damit sie der Auf- und Abwärtsbewegung der Trägerschiene [11] folgt, schwenkbar um die Achse [19] angeordnet. Anstelle der beschriebenen Hebelmechanik können auch andere Einrichtungen zum Zwecke des Ablegens der Decklage auf der Schablone, z. B. eine Gleitführung, angewandt werden.

[0044] In den Figuren 12 bis 14 ist eine Abwandlung der in den Figuren 7 bis 10 dargestellten Ausgestaltung der Erfindung abgebildet. Dabei ist die Trägerschiene [11] nur abschwenkbar, und die Rückhalteschiene ist als Abschieber [32] ausgebildet. Das Querbrett [23] liegt außerhalb des Aktionsradius der Trägerschiene [11] . Die Trägerschiene liegt nicht auf dem Querbrett auf. Das Deckbrett [24] wird ohne weitere Zwischenbewegung direkt abgelegt. Nach Erreichen der unteren Position werden die Deckbretter durch den Abschieber [32] bündig mit den Querbrettern oder darüber hinaus geschoben, so daß die Trägerschiene ungehindet in die obere Position zurückkehren kann.

[0045] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die es ermöglicht, die Rüstzeiten weiter abzukürzen, sieht man eine Einrichtung zur automatischen Brettlängenverstellung vor. Dazu wird ein für das Magazin vorgesehenes Brett vor dem Magazin bündig zur Längsanschlagseite des Magazins oder an anderer Stelle angebracht, z. B. an dem festen Träger 1, auf dem die Magazine montiert sind, angelegt oder festgeklemmt. An dem gegenüberliegenden, verstellbaren Träger 1 wird ein Sensor (Lichttaster) installiert, der das eingelegte Brett registrieren kann. Ist das Brett der neuen Serie kürzer, spricht der Sensor nicht an, und der Anlage wird der Befehl erteilt, daß der Träger 1 sich in Richtung auf den Träger 1 hin bewegt, bis der Sensor anspricht. Ist das Brett der neuen Serie dagegen länger, spricht der Sensor an, und die Anlage erhält den Befehl, den Träger 1 auswärts zu fahren, bis der Abstand vom festen Träger 1 der neuen Brettlänge entspricht.

Ansprüche

1. Verfahren zum Zuteilen von Werkstücken, insbesondere von Holzwerkstücken wie Brettern, in vorgegebenen Abständen voneinander durch Fördern und Vereinzeln von Werkstücken, insbesondere von länglichen Werkstücken, durch Ausrichten der Werkstücke in ihrer Längsachse quer zur Förderrichtung, durch Weiterfördern der ausgerichteten Werkstücke bis oberhalb einer vorgegebenen Unterlage und durch Ablegen der Werkstücke auf der Unterlage, wobei man eine vorgegebene Anzahl aufeinanderfolgender Werkstücke jeweils nach dem Ausrichten, bezogen auf die Längsachse der Werkstücke, quer zu ihrer Längsachse auf zwei bezüglich der Transportrichtung synchron gekoppelten, in der Transportrichtung hin und herfahrbaren Transportern [10], die als Wagen (14) oder als Schlitten ausgebildet sind, und die mit quer zur Transportrichtung verschiebbaren oder abschwenkbaren oder linear absenkbaren Trägerschienen [11] versehen sind, um eine vorbestimmte Distanz weiterfördert, bis eine vorbestimmte Decklage zusammengestellt ist, die Decklage bis oberhalb der Unterlage transportiert und ablegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Bretter zur Herstellung von Holzpaletten verarbeitet, wobei die vorbestimmte Distanz größer ist als die Breite des Brettes.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Bretter zur Herstellung von Stapeln verarbeitet, wobei die vorbestimmte Distanz gleich groß ist wie die Breite des Brettes.

4. Vorrichtung zum Zuteilen von Werkstücken, insbesondere von Holzwerkstücken wie Brettern, in vorgegebenen Abständen voneinander, enthaltend mindestens ein Werkstückmagazin [5] oder eine andere Werkstückzuführung, eine Fördereinrichtung [4], welche die Werkstücke von dem/den Magazin (-en) [5] oder der anderen Werkstückzuführung bis zu Anschlägen [6] fördert, eine Vereinzelungs- und Ausricht-Vorrichtung [7], eine Transportvorrichtung, welche die vereinzelten und ausgerichteten Werkstücke als Decklage weiterfördert, und eine Ablegvorrichtung, wobei als Transportvorrichtung zwei bezüglich der Transportrichtung synchron gekoppelte, in der Transportrichtung hin- und herfahrbare Transporter [10] mit quer zur Transportrichtung verschiebbaren oder abschwenkbaren oder linear absenkbaren Trägerschienen [11] vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporter (10) als Wagen oder Schlitten ausgebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinzelungs- und Ausricht-Vorrichtung [7] als anheb- und absenkbare Rampen [9] mit je einem Anschlag [8] an ihren unteren Enden ausgebildet ist, wobei die Werkstückanlegeseiten der Anschläge [8] eine gedachte Bezugslinie [13] bilden, so daß die Werkstücke mit ihrer Vorderkante bündig zu dieser Bezugslinie [13] abgelegt werden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampen [9] an ihrer Oberseite gegebenenfalls angetriebene Rollen [31] aufweisen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinzelungs- und Ausricht-Vorrichtung [7] als Förderer mit je einem Anschlag [8] an ihren unteren Enden ausgebildet ist, wobei die Werkstückanlegeseiten der Anschläge [8] eine gedachte Bezugslinie [13] bilden, so daß die Werkstücke mit ihrer Vorderkante bündig zu dieser Bezugslinie [13] abgelegt werden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderer horizontal angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporter [10] Wagen [14] sind, die mit ihren oben angeordneten Laufwerken [15] auf Laufschienen [2] bezw. Führungsschienen [3] laufen.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporter [10] Schlitten sind, die mit ihren Kufen auf den Laufschienen [2] bezw. Führungsschienen [3] gleiten.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung [4] ein Kettenförderer, ein Riemenförderer oder ein Bandförderer ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine elektronisch gesteuerte Positioniervorrichtung zur Einstellung der gewünschten vorgegebenen Abstände der Werkstücke voneinander oder verstellbare Schaltnocken zu diesem Zwecke aufweist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschienen [11] hinter die Laufschienen [2] und/oder Führungsschienen [3] zum Ablegen der Decklage quer zur Laufrichtung des Transporters [10] zurückziehbar sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschienen [11] mit Hilfe einer Hebelmechanik oder eines anderen geeigneten Systems im Ablagebereich absenkbar ausgestaltet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschienen (11) nach dem Ablegen der Werkstücke unterhalb des Auflageniveaus des Fördereinrichtung (4) in die Ausgangsposition zurückgefahren werden können.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sensor an einem der Träger [1] in Höhe der Magazine [5] vorgesehen ist, der die Einstellung des Abstandes der beiden Träger voneinander in Abhängigkeit von der Werkstücklänge automatisch steuert.

Claims

1. A method of allocating workpieces, particularly wood workpieces such as boards, at preset distances from one another by conveying and isolating workpieces, particularly oblong workpieces, by aligning the longitudinal axes of the workpieces transversely to the conveyance direction, by conveying the aligned workpieces until they are above a preset base, and by laying down the workpieces on the base, a preset number of sequential workpieces, after the aligning in relation to the longitudinal axis of the workpieces, being conveyed further, on two transporters (10), which are synchronously coupled in relation to the transport direction, which may be moved back and forth in the transport direction, which are implemented as carriages (14) or as slides, and which are provided with carrier rails (11), which may be displaced transversely to the transport direction or pivoted aside or lowered linearly, by a predetermined distance transversely to their longitudinal axis, until a predetermined cover layer is assembled, the cover layer is transported until it is above the base and deposited.

2. The method according to Claim 1, characterized in that boards are processed for producing wood pallets, the predetermined distance being greater than the width of the board.

3. The method according to Claim 1, characterized in that boards are processed for producing stacks, the predetermined distance being equal to the width of the boards.

4. A device for allocating workpieces, particularly wood workpieces such as boards, at predetermined distances to one another, containing at least one workpiece magazine (5) or another workpiece supply, a conveyor device (4), which conveys the workpieces from the magazine(s) (5) or the other workpiece supply up to stops (6), an isolation and alignment device (7), a transport device which conveys the isolated and aligned workpieces further as a cover layer, and a depositing device, two transporters (10), which are synchronously coupled in relation to the transport direction and may be moved back and forth in the transport direction, being provided as the transport device, having two carrier rails (11) which may be displaced transversely to the transport direction or pivoted aside or lowered linearly, characterized in that the transporters (10) are implemented as carriages or slides.

5. The device according to Claim 4, characterized in that the isolation and alignment device (7) is implemented as ramps (9) which may be raised and lowered, each having a stop (8) at its lower end, the workpiece deposit sides of the stops (8) forming an imaginary reference line (13), so that the workpieces are deposited with their front edge flush to this reference line (13).

6. The device according to Claim 5, characterized in that the ramps (9) possibly have driven rollers (31) on their upper side.

7. The device according to one of Claims 4 to 6, characterized in that the isolation and alignment device (7) is implemented as conveyors each having a stop (8) at its lower end, the workpiece deposit sides of the stops (8) forming an imaginary reference line (13), so that the workpieces are deposited with their front edge flush to this reference line (13).

8. The device according to Claim 7, characterized in that the conveyors are positioned horizontally.

9. The device according to one of Claims 4 to 8, characterized in that the transporters (10) are carriages (14) whose running gears (15), which are positioned on top, run on running rails (2) and/or guide rails (3).

10. The device according to one of Claims 4 to 8, characterized in that the transporters (10) are slides whose runners slide on the running rails (2) and/or guide rails (3).

11. The device according to one of Claims 4 to 10, characterized in that the conveyor device (4) is a chain conveyor, a belt conveyor, or a band conveyor.

12. The device according to one of Claims 4 to 11, characterized in that it has an electronically controlled positioning device for adjusting the desired preset distances of the workpieces to one another or adjustable control cams for this purpose.

13. The device according to one of Claims 4 to 12, characterized in that the support rails (11) may be pulled back transversely to the running direction of the transporter (10) behind the running rails (2) and/or guide rails (3) for depositing the cover layer.

14. The device according to one of Claims 4 to 12, characterized in that the support rails (11) are implemented so they may be lowered in the depositing region with the aid of a lever mechanism or another suitable system.

15. The device according to one of Claims 4 to 14, characterized in that the support rails (11) may be returned to the starting position below the depositing level of the conveyor device (4) after the workpieces are deposited.

16. The device according to one of Claims 4 to 15, characterized in that a sensor is provided on one of the supports (1) at the height of the magazine (5), which automatically controls the adjustment of the distance of the two supports to one another as a function of the workpiece length.

Revendications

1. Procédé pour la répartition de pièces à travailler, en particulier de pièces en bois telles que des planches, à des intervalles prédéfinis les unes par rapport aux autres par le transport et la séparation de pièces à travailler, en particulier de pièces allongées, par l'orientation des pièces dans leur axe longitudinal transversalement au sens de transport, par l'acheminement ultérieur des pièces orientées jusqu'au-dessus d'un support prédéfini et par le dépôt des pièces sur le support, moyennant quoi on fait avancer ultérieurement d'une distance prédéfinie un nombre prédéfini de pièces à travailler successives respectivement après l'orientation, par rapport à l'axe longitudinal des pièces, transversalement à leur axe longitudinal sur deux transporteurs (10) couplés de façon synchrone en ce qui concerne le sens de transport et pouvant faire des aller-retour dans le sens de transport, qui sont conçus comme des chariots (14) ou comme des traîneaux, et qui sont pourvus de rails porteurs (11) pouvant coulisser transversalement au sens de transport ou pivoter ou être abaissés de façon linéaire, jusqu'à ce qu'une couche de revêtement prédéfinie soit réalisée, on transporte la couche de revêtement jusqu'au-dessus du support et on la dépose.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on travaille des planches pour la fabrication de palettes en bois, la distance prédéfinie étant supérieure à la largeur de la planche.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on travaille des planches pour la fabrication de piles, la distance prédéfinie étant identique à la largeur de la planche.

4. Dispositif pour la répartition de pièces à travailler, en particulier de pièces en bois telles que des planches, à des distances prédéfinies les unes par rapport aux autres, comprenant au moins un chargeur de pièces (5) ou une autre alimentation en pièces, un dispositif de transport (4) qui transporte les pièces du/des chargeur(s) (5) ou de l'autre alimentation en pièces jusqu'aux butées (6), un dispositif de séparation et d'orientation (7), un dispositif de transport, qui achemine ultérieurement les pièces séparées et orientées comme couche de revêtement, et un dispositif de dépôt, moyennant quoi il est prévu comme dispositif de transport deux transporteurs (10) couplés de façon synchrone en ce qui concerne le sens de transport et pouvant faire des aller-retour dans le sens de transport avec des rails porteurs (11) pouvant coulisser transversalement au sens de transport ou pivoter ou être abaissés de façon linéaire, caractérisé en ce que les transporteurs (10) sont conçus comme des chariots ou des traîneaux.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de séparation et d'orientation (7) est conçu comme des rampes (9) pouvant être levées et abaissées avec respectivement une butée (8) sur leurs extrémités inférieures, les côtés d'appui de pièce des butées (8) formant une ligne de référence (13) imaginaire, de sorte que les pièces sont déposées avec leur bord avant au même niveau que cette ligne de référence (13).

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les rampes (9) présentent sur leur côté supérieur également des rouleaux (31) entraînés.

7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le dispositif de séparation et d'orientation (7) est conçu comme un convoyeur avec respectivement une butée (8) sur leurs extrémités inférieures, les côtés d'appui de pièce des butées (8) formant une ligne de référence (13) imaginaire, de sorte que les pièces sont déposées avec leur bord avant au même niveau que cette ligne de référence (13).

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que les convoyeurs sont disposés horizontalement.

9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que les transporteurs (10) sont des chariots (14) qui roulent avec leurs mécanismes de roulement (15) disposés au-dessus sur des rails de roulement (2) ou des rails de guidage (3).

10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que les transporteurs (10) sont des traîneaux qui glissent avec leurs patins sur les rails de roulement (2) ou rails de guidage (3).

11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que l'appareil de transport (4) est un convoyeur à chaîne, un convoyeur à courroie ou un convoyeur à bande.

12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce qu'il présente à cet effet un dispositif de positionnement commandé par électronique pour le réglage des espacements prédéfinis souhaités entre les pièces à travailler ou des cames de commande réglables.

13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 12, caractérisé en ce que les rails porteurs (11) peuvent être reculés derrière les rails de roulement (2) et/ou les rails de guidage (3) pour le dépôt de la couche de revêtement transversalement au sens de roulement du transporteur (10).

14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 12, caractérisé en ce que les rails porteurs (11) sont conçus de façon à pouvoir être abaissés à l'aide d'un mécanisme de levier ou d'un autre système approprié dans la zone de dépôt.

15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 14, caractérisé en ce que les rails porteurs (11) peuvent être reculés dans la position de départ après dépôt des pièces au-dessous du niveau de support de l'appareil de transport (4).

16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 15, caractérisé en ce qu'il est prévu un capteur sur l'un des supports (11) au niveau des chargeurs (5), qui commande automatiquement le réglage de l'espacement des deux supports en fonction de la longueur de la pièce.

Zeichnung