DÄMPFUNGSMATERIAL FÜR ULTRASCHALLWELLEN

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein neuartiges Dämpfungsmaterial für Ultraschallwellen, einen Ultraschallwandler, der mit diesem Dämpfungsmaterial gedämpft wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Dämpfungsschicht für einen Ultraschallwandler.

[0002] In vielen Anwendungsbereichen werden Ultraschallwandler eingesetzt, um einen Ultraschallimpuls zu emittieren und nachfolgend rückgestreute Echosignale zu empfangen. Wird bei diesen Ultraschallwandlern keine akustische Bedämpfung des die Ultraschallwelle erzeugenden Piezoschwingers vorgenommen, so zeigt der Wandler ein sehr schmalbandiges Verhalten. Aufgrund dieses schmalbandigen Verhaltens dauert es nach Anregung des Wandlers mit einem Impuls sehr lange, bis der Wandler ausgeschwungen ist. Während des Zeitraums vom Anregen des Impulses bis zum Ausschwingen des Wandlers, der sogenannten Totzeit, kann der Wandler kein akustisches Signal empfangen. Die Strecke, die der Schall während dieser Zeit im Meßmedium durchläuft, ist die Blockdistanz. Mit dem Wandler können daher keine Objekte erkannt werden, die sich innerhalb der Blockdistanz im Schallpfad befinden.
   Zur Verminderung der minimalen Entfernung, ab der Objekte im Schallpfad durch den Wandler erkannt werden können, muß der Ultraschallwandler so konstruiert werden, daß der Wandlerkörper möglichst schnell ausschwingt. Ultraschallwandler sind daher in der Regel mit einer Dämpfungsschicht versehen, die auf der der Wandlerfront abgewandten Seite des Wandlerkörpers aufgebracht sind. Im Stand der Technik werden unterschiedliche Dämpfungsmaterialien für diese Dämpfungsschicht eingesetzt.

[0003] So ist es aus der DE 41 40 040 bekannt, das Dämpfungsmaterial aus einem Weichgummi oder einem anderen Elastomer herzustellen, welches zusätzlich mit Luft- oder Gasblasen versehen wird. Dieses Material weist zwar eine hohe Dämpfung auf, hat jedoch den Nachteil, daß aufgrund der unterschiedlichen akustischen Impedanz von Dämpfungsmaterial und Wandlerkörper ein großer Anteil der Ultraschallwellen an der Grenzfläche zwischen dem Wandlerkörper und der Dämpfungsschicht reflektiert wird und daher nicht gedämpft werden kann. Ein weiterer Nachteil beim Einsatz dieses Dämpfungsmaterials ist die mangelnde Reproduzierbarkeit der Menge an Gasblasen im Elastomer. Bei der Herstellung derartiger Wandler muß daher eine große Streuung der Dämpfungseigenschaften in Kauf genommen werden.
   Aus der DE 33 01 848 ist ein Dämpfungsmaterial aus Polyurethanschaum bekannt. Auch dieses Material weist jedoch die gleichen Nachteile auf, wie sie bereits im Zusammenhang mit dem Dämpfungsmaterial der DE 41 40 040 dargestellt worden sind.

[0004] Zur Beseitigung der obigen Nachteile der unterschiedlichen akustischen Impedanzen von Dämpfungsmaterial und Wandlerkörper wird in der DE 42 30 773 vorgeschlagen, dem Dämpfungsmaterial Füllstoffe mit einem hohen Feststoffgehalt beizufügen. So wird in dieser Druckschrift eine Dämpfungsschicht aus einem Silikonelastomer eingesetzt, dem ein Pulveranteil von mehr als 55% Al₂O₃ als Streukörper und mehr als 2% Fe₂O₃ zur Erhöhung der Masse und somit der akustischen Impedanz beigemischt wird. Die Dämpfungseigenschaften dieser Mischung sind aufgrund der besser angepaßten akustischen Impedanz gegenüber dem reinen Dämpfungsmaterial deutlich verbessert. Die Herstellung dieser Dämpfungsschicht gestaltet sich jedoch problematisch, da die entstehende Masse aus Dämpfungsmaterial und Füllstoffpulver mit zunehmendem Feststoffanteil schwer mischbar wird und sich nicht mehr gießen läßt.
   Auch in der DE 44 24 194 wird ein Dämpfungsmaterial vorgeschlagen, dem zur Erhöhung der akustischen Impedanz Füllstoffe beigemischt werden. In dieser Schrift besteht das Dämpfungsmaterial aus einem Polyurethan-System, das Wolframpulver als Füllstoff enthält.
   In der US 4800316 wird ein Dämpfungsmaterial aus Epoxidharz vorgeschlagen, das mit Wolframpulver und Ceriumoxidpulver vermischt ist.
   Schließlich offenbart die US 4528652 ein Gießharz, das mit schweren Metalloxidpulvern versetzt wird. Zusätzlich werden dem Dämpfungsmaterial Glashohlkugeln oder Glasstaub als Streukörper beigemischt.
   Auch die US 4382201 setzt ein Dämpfungsmaterial, Polyvinylchlorid, ein, dem zur Erhöhung der akustischen Impedanz Wolframpulver beigemischt ist.

[0005] Die bisher beschriebenen Wege zur Verbesserung der Dämpfungseigenschaften eines Ultraschallwandlers haben gemeinsam, daß neben dem Grundmaterial ein beträchtlicher Anteil an Füllstoffen erforderlich ist, der sowohl die spezifische Masse als auch die Schallgeschwindigkeit in der Dämpfungsschicht erhöht. Zusätzlich werden in der Regel Streukörper in Form von Luftblasen oder Körnern in der Größe der Schallwellenlänge zur Dämpfung des Schalls in das Dämpfungsmaterial eingebracht. Bei all diesen Systemen muß der Füllstoffanteil vergrößert werden, um die gewünschte Bedämpfung zu erhöhen.

[0006] Der Nachteil dieser bekannten Dämpfungsmaterialien besteht nun darin, daß zur Herstellung eines sehr breitbandigen Ultraschallwandlers der Füllstoffanteil so stark erhöht werden muß, daß weder eine maschinelle Vermischung der Komponenten noch ein automatisiertes Vergießen des Wandlers möglich ist. Das Material kann nur noch manuell gemischt und eingeknetet werden. Daraus resultieren jedoch hohe Kosten bei gleichzeitig geringer Stückzahl und schlechter Reproduzierbarkeit der Dämpfungseigenschaften. Weiterhin ist der Materialeinsatz sehr aufwendig.

[0007] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Dämpfungsmaterial anzugeben, das gute Dämpfungseigenschaften aufweist und kostengünstig und vollständig automatisiert verarbeitet werden kann.

[0008] Die Aufgabe wird mit dem Dämpfungsmaterial nach Anspruch 1 gelöst. Die Ansprüche 3 und 7 geben einen Ultraschallwandler mit dem Dämpfungsmaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Dämpfungsschicht für einen Ultraschallwandler mit diesem Dämpfungsmaterial an. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Dämpfungsmaterials, des Ultraschallwandlers sowie des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0009] Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß mit dem Einsatz eines ungeschäumten thermoplastischen Kunststoffes aus der Gruppe der Polyamide, Polyester, Polyolefine, reaktiven Urethane, Polyvinylbutyrale, Polyisobutylene, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere oder Ethylen/Vinylacetat-Copolymere oder eines ungeschäumten Schmelzklebers, der diesen thermoplastischen Kunststoff enthält, als Dämpfungsmaterial für Ultraschallwellen ausgezeichnete Dämpfungseigenschaften erreicht werden. Die Vermessung der Dämpfungseigenschaften von Ultraschallwandlern, die mit dieser Dämpfungsmasse versehen wurden, ergab sogar verbesserte Dämpfungseigenschaften als die von Ultraschallwandlern, die mit einem herkömmlichen Dämpfungsmaterial mit einem hohen Füllstoffanteil aufgebaut wurden. Hierbei ist hervorzuheben, daß die besseren Dämpfungseigenschaften mit dem erfindungsgemäßen Dämpfungsmaterial ohne Zugabe von Füllstoffen erreicht wurden.
   Überraschenderweise hat sich hierbei gezeigt, daß entgegen der aus dem Stand der Technik des Einsatzes aufgeschäumter Materialien zur Erzielung der erforderlichen Dämpfung der Einsatz der erfindungsgemäßen Stoffe in ungeschäumter Form zu hervorragenden Dämpfungseigenschaften führt. Gerade ein Einsatz eines ungeschäumten Schmelzklebers auf Polyamidbasis zeigt hierbei um Größenordnungen bessere Dämpfungseigenschaften für Ultraschall als ein anderer geschäumter Schmelzkleber auf beliebiger Materialbasis.

[0010] Weiterhin wurde mit dem vorliegenden Dämpfungsmaterial eine erheblich bessere Reproduzierbarkeit der Dämpfungseigenschaften erzielt, als dies bei der Herstellung von Ultraschallwandlern mit den Dämpfungsmaterialien des Standes der Technik möglich war. Diese vorteilhaften Eigenschaften schlagen sich in einem Frequenzgang mit höherer Linearität bei gleichzeitig verbesserter Bandbreite nieder.
   Der Einsatz des erfindungsgemäßen Dämpfungsmaterials hat den weiteren Vorteil, daß dieses leicht zu verarbeiten ist und insbesondere in das Gehäuse eines Ultraschallwandlers eingegossen werden kann. Die Verwendung eines Schmelzklebers als Dämpfungsmaterial bietet den zusätzlichen Vorteil der sehr guten Fixierung der Dämpfungsschicht innerhalb des Wandlergehäuses. Weiterhin hat sich gezeigt, daß die Temperaturabhängigkeit der Dämpfungseigenschaften bei Verwendung eines Schmelzklebers als Dämpfungsmaterial etwa um den Faktor 2 geringer als bei den bekannten Dämpfungsmaterialien des Standes der Technik ist.
   Die günstige Verfügbarkeit von Schmelzklebern sowie die leichte Verarbeitung reduzieren die Produktionskosten von Ultraschallwandlern und führen damit zu einer deutlichen Kostensenkung bei der Herstellung.

[0011] Das erfindungsgemäße neuartige Dämpfungsmaterial vereint somit die Vorteile einer kostengünstigen Produktion von piezoelektrischen Ultraschallwandlern in großen Stückzahlen mit den sehr guten Dämpfungseigenschaften, wie sie nur Dämpfungsmassen mit sehr hohem Füllstoffanteil erreichen.

[0012] Die guten Dämpfungseigenschaften des vorliegenden Dämpfungsmaterials wurden an allen gängigen, kommerziell erhältlichen Schmelzklebern festgestellt. Die thermoplastischen Kunststoffe, die in diesen Schmelzklebern eingesetzt werden, umfassen Polyamide, Polyester, Polyolefine, reaktive Urethane, Polyvinylbutyrale, Polyisobutylen, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. Besonders gute Dämpfungseigenschaften hat in diesem Zusammenhang die Gruppe der Polyamide gezeigt.
   Polyamide sind teilkristalline Thermoplaste, deren Kristallinität in hohem Maße durch die Verarbeitungsbedingungen bestimmt wird. Der starke polare Charakter der Amidgruppe bewirkt eine Wasserstoffbrückenbindung zwischen benachbarten Molekülketten, so daß laminare Strukturen mit einer Ausdehnung von 500 bis 1000 nm entstehen. Außerdem bilden sich, besonders bei langsamer Abkühlung, große Sphärolithstrukturen. In wie weit diese Eigenschaften der Polyamide die Dämpfung von Ultraschallwellen begünstigen, kann jedoch nicht verifiziert werden. Polyamide haben jedoch für den kommerziellen Einsatz den Vorteil der gesundheitlichen Unbedenklichkeit.

[0013] Selbstverständlich kann durch den Zuschlag pulver- oder faserförmiger Füllstoffe zum Dämpfungsmaterial, ebenso wie im Stand der Technik, der Streuanteil an der Gesamtdämpfung gezielt gesteigert werden. Die Füllstoffe werden hierzu nach ihren schalltechnischen Eigenschaften, wie beispielsweise dem Wellenwiderstand, ausgewählt und in ihrer Partikelgröße auf das angestrebte Streuphänomen (geometrische Streuung, Resonanzstreuung, Rayleigh-Streuung) und den verwendeten Schmelzklebstoff oder thermoplastischen Kunststoff abgestimmt.

[0014] Zur Herstellung einer Dämpfungsschicht für einen Ultraschallwandler mit dem erfindungsgemäßen Dämpfungsmaterial gibt es unterschiedliche Wege. Bei einer bevorzugten Technik wird das Dämpfungsmaterial mit einer automatischen Schmelzklebstoff-Vergußanlage aufgeschmolzen und unter einem Druck 2 x 10⁵ - 60 x 10⁵ Pa in das Gehäuse des Ultraschallwandlers, in dem sich der Wandlerkörper befindet, eingegossen. Ein derartiges Verfahren ist im Ausführungsbeispiel näher dargestellt.

[0015] Es ist jedoch ebenso möglich, das Dämpfungsmaterial zunächst in entsprechende Formen zu vergießen, die dem Innenvolumen des Gehäuses des Ultraschallwandlers entsprechen. Nach Abkühlung werden die Dämpfungskörper dann aus der Form genommen und in das Gehäuse eingeklebt bzw. an den Wandlerkörper von hinten angepreßt. Zur Versiegelung des Dämpfungsmaterials kann anschließend eine Schicht aus Gießharz auf die rückseitig offenliegende Oberfläche der Dämpfungsschicht aufgebracht werden.

[0016] Der Aufbau eines Ultraschallwandlers mit dem erfindungsgemäßen Dämpfungsmaterial sowie die Einbringung des Dämpfungsmaterials in einen derartigen Ultraschallwandler werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigen:

Figur 1

beispielhaft einen Ultraschallwandler in einer Form zum Eingießen des flüssigen Dämpfungsmaterials; und

Figur 2

ein Beispiel für einen Ultraschallwandler mit rückseitiger Dämpfungsschicht, bei dem zusätzlich Kontaktstifte zur elektrischen Verbindung mit dem Wandlerkörper in die Dämpfungsschicht eingebettet sind.

[0017] In Figur 1 ist der typische Aufbau eines Ultraschallwandlers zu erkennen. Der Wandler setzt sich aus dem Wandlergehäuse 3, dem Wandlerkörper 1, einer Klebstoffschicht 2, die den Wandlerkörper mit dem Boden des Wandlergehäuses 3 verbindet, sowie den elektrischen Kontaktdrähten 4 für den Wandlerkörper zusammen. Der Wandlerkörper ist in der Regel eine piezoelektrische Scheibe, beispielsweise eine Piezokeramik, an deren Vorder- und Rückseite die elektrischen Kontakte zur Anregung eines Ultraschallimpulses angebracht sind. Die Bodenfläche des Wandlergehäuses 3 ist vorzugsweise als λ/4 Anpassungsschicht ausgeführt. Die schallabstrahlende Oberfläche des Ultraschallwandlers wird durch die Bodenfläche gebildet. Auf der der Bodenfläche abgewandten Seite der Piezokeramik 1 ist die Dämpfungsschicht 5 vorgesehen.

[0018] Die einfachste Methode, die Dämpfungsschicht herzustellen, d.h. das Dämpfungsmaterial in das Wandlergehäuse 3 einzubringen, besteht darin, das thermoplastische Material mit einer temperaturgeregelten oder ungeregelten Heißklebepistole direkt einzufüllen. Selbstverständlich wird hierbei ein thermoplastischer Kunststoff bzw. ein Schmelzkleber verwendet, der eine Schmelztemperatur von unter 300°C aufweist, um die Piezokeramik beim Einfüllen nicht durch zu hohe Temperaturen zu beschädigen.
   Der Nachteil bei der Verwendung einer temperaturgeregelten Heißklebepistole besteht allerdings darin, daß die Verfüllung nicht immer blasenfrei gelingt.

[0019] Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Dämpfungsmaterial daher mit einer automatischen Schmelzklebstoff-Vergußanlage in einem passenden Vergußwerkzeug unter einem Druck 2 x 10⁵ - 60 x 10⁵ Pa in das Gehäuse 3 eingefüllt. Das Werkzeug 7 ist hierzu in Figur 1 angedeutet. Dieses Werkzeug besteht aus einem topfförmigen ersten Teil, in das das Wandlergehäuse 3 eingelegt wird, und einem deckelförmigen zweiten Teil, der oben aufgesetzt wird. In dem oberen Teil liegt der Angußkanal 6 in der Trennebene zwischen den beiden Werkzeughälften. Die Kupferdrähte 4 für die Kontaktierung des Ultraschallwandlers werden ebenfalls in die Trennebene gelegt. Der erwärmte Schmelzkleber bzw. thermoplastische Kunststoff wird über den Angußkanal in das Gehäuse eingepreßt. Das Werkzeug 7 wird während dieses Prozesses durch eine Wasserkühlung auf einer konstanten Temperatur gehalten, damit der Prozeß stabil bleibt. Das thermoplastische Dämpfungsmaterial wird bei einem Serienfertigungprozeß immer unter gleichem Druck und bei gleicher Temperatur eingefüllt, so daß ein reproduzierbarer Prozeß und somit Ultraschallwandler mit gleichen Dämpfungseigenschaften gewährleistet sind. Der hohe Druck beim Eingießen ermöglicht in Verbindung mit einer exakten Dosierung des Materials und einem optimierten Angußkanal einen blasenfreien Verguß des Wandlers.
   Der Vorratsbehälter für das Dämpfungsmaterial, der hier nicht gezeigt ist, wird vorzugsweise mit Schutzgas beaufschlagt, um eine Aufnahme von Wasser im Dämpfungsmaterial zu verhindern. Zur Verbesserung der Haftung des Dämpfungsmaterials an dem keramischen Wandlerkörper 1 und am Gehäuse 3 wird der Ultraschallwandler bzw. sein Gehäuse vor dem Verguß auf 50 bis 60°C temperiert.

[0020] Als Schmelzkleber für diesen Prozeß kommen vorzugsweise Schmelzkleber auf Polyamidbasis in Frage, die bei Temperaturen von vorzugsweise 180° - 210° C in das Gehäuse eingefüllt werden.

[0021] Figur 2 zeigt eine Alternative eines Ultraschallwandlers, bei dem an die elektrischen Verbindungsdrähte 4 zum Wandlerkörper 1 Kontaktstifte angecrimt sind. Diese können durch eine entsprechende Auslegung des Vergußwerkzeuges in definierter Position in die Dämpfungsschicht eingegossen werden, so daß die Anordnung gemäß Figur 2 entsteht.

[0022] Ein eventuell zusätzlicher Verguß der Wandlerrückseite mit einem Gießharzsystem verhindert das Eindringen von Fremdstoffen und Feuchtigkeit in das Dämpfungsmaterial bzw. die Dämpfungsschicht 5.

[0023] Der vorgeschlagene Herstellungsprozeß ermöglicht die automatisierte Produktion von sehr großen Stückzahlen besonders breitbandiger Ultraschallwandler, die bisher nur bei manueller Fertigung und somit mit schlechter Reproduzierbarkeit hergestellt werden können. Ein weiterer Vorteil liegt in den sehr niedrigen Herstellungskosten für das Dämpfungsmaterial.

Ansprüche

1. Dämpfungsmaterial für Ultraschallwellen,
das sich als Hauptbestandteil aus einem ungeschäumten thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe der Polyamide, Polyester, Polyolefine, reaktiven Urethane, Polyvinylbutyrale, Polyisobutylene, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere oder Ethylen/Vinylacetat-Copolymere oder aus einem ungeschäumten Schmelzkleber, der diesen thermoplastischen Kunststoff enthält, zusammensetzt.

2. Dämpfungsmaterial nach Anspruch 1,
das zusätzlich Füllstoffe zur Erhöhung der akustischen Impedanz oder als Streukörper enthält.

3. Ultraschallwandler mit einem Wandlerkörper (1), der an einer Bodenfläche eines Gehäuses (3) angeordnet und an einer der Bodenfläche abgewandten Seite mit einer Dämpfungsschicht (5) versehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dämpfungsschicht (5) aus einem Dämpfungsmaterial nach einem der vorangehenden Ansprüche besteht.

4. Ultraschallwandler nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Dämpfungsmaterial in das Gehäuse (3) eingegossen ist.

5. Ultraschallwandler nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Dämpfungsmaterial als zumindest ein vorgefertigter Körper vorliegt, der an den Wandlerkörper (1) angepreßt wird oder am Wandlerkörper (1) angeklebt ist.

6. Ultraschallwandler nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Dämpfungsschicht (5) eine Schicht aus Gießharz zur Versiegelung des Dämpfungsmaterials aufgebracht ist.

7. Verfahren zur Herstellung einer Dämpfungsschicht für einen Ultraschallwandler nach Anspruch 3 mit folgenden Schritten:

- Schmelzen eines Dämpfungsmaterials nach einem der Ansprüche 1 oder 2;

- Einfüllen des geschmolzenen Dämpfungsmaterials in das Gehäuse mit dem Wandlerkörper; und

- Abkühlen des Dämpfungsmaterials.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Dämpfungsmaterial unter einem Druck von 2*10⁵ - 60*10⁵ Pa in das Gehäuse mit dem Wandlerkörper eingefüllt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Einfüllen des Dämpfungsmaterials das Gehäuse auf eine Temperatur von 50-60°C vorgewärmt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Abkühlen des Dämpfungsmaterials ein Gießharz auf das Dämpfungsmaterial aufgebracht wird.

Claims

1. An attenuating material for ultrasound waves composed as principal component of an unfoamed thermoplastic synthetic material from the group of polyamides, polyesters, polyolefines, reactive urethanes, polyvinyl butyrals, polyisobutylenes, ethylene/ethyl acrylate copolymeres or ethylene/vinyl acetate copolymers or of an unfoamed hot-melt type adhesive which contains this thermoplastic synthetic material.

2. An attenuating material according to claim 1,
which contains, in addition, fillers to increase the acoustic impedance or as scatter bodies.

3. An ultrasonic transducer having a transducer body (1), which is disposed on the surface of the
bottom of a housing (3) and which is provided with an attenuating layer (5) on the side facing away from said surface of the bottom,
wherein said attenuating layer (5) is made of an attenuating material according to one of the previous claims.

4. An ultrasonic transducer according to claim 3,
wherein said attenuating material is cast into said housing (3).

5. An ultrasonic transducer according to claim 3,
wherein said attenuating material is at least a prefabricated body which is pressed against said transducer body (1) or is glued to said transducer body (1).

6. An ultrasonic transducer according to one of the claims 3 to 5,
wherein a layer of casting resin is applied onto said attenuating layer (5) to seal said attenuating material.

7. A process for fabricating an attenuating layer for an ultrasonic transducer according to claim 3 with the following steps:

- melting an attenuating material according to one of the claims 1 or 2;

- filling said melted attenuating material into said housing with said transducer body; and

- cooling said attenuating material.

8. A process according to claim 7,
wherein said melted attenuating material is filled into said housing with said transducer body under a pressure of 2 x 10⁵ - 60 x 10⁵ Pa.

9. A process according to claim 7 or 8,
wherein said housing is preheated to a temperature of 50-60°C prior to filling in said attenuating material.

10. A process according to one of the claims 7 to 9,
wherein a casting resin is applied to said attenuating material after cooling of said attenuating material.

Revendications

1. Matériau d'amortissement pour des ondes ultrasonores composé en tant que composant principal d'une matière thermoplastique non expansée issue du groupe des polyamides, des polyester, des polyoléfine, de l'uréthane réactif, du butyral de polyvinyle, du polyisobutylène, de éthylène / des copolymères d'éthylacrylate, ou des copolymères d'éthylène / vinylacétate ou d'un adhésif thermofusible non-expansé qui comprend cette matière thermoplastique.

2. Matériau d'amortissement selon la revendication 1, qui comprend en plus des matières de remplissage destinées à l'impédance accoustique ou comme diffuseur.

3. Transducteur ultrasonore avec un corps transducteur (1), qui est disposé sur une surface de fond d'un boîtier (3) et est pourvu sur un côté détourné de la surface de fond d'une couche d'amortissement (5), caractérisé en ce que la couche d'amortissement (5) est composée d'un matériau d'amortissement selon l'une des revendications précédentes.

4. Transducteur ultrasonore selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau d'amortissement est coulé dans le boîtier (3).

5. Transducteur ultrasonore selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau d'amortissement se présente sous la forme d'un corps préfabriqué qui est pressé sur le corps transducteur (1) ou collé au corps transducteur (1).

6. Transducteur ultrasonore selon une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'une couche de résine de coulée est appliquée sur la couche d'amortissement (5) pour le scellement du matériau d'amortissement.

7. Procédé pour fabriquer une couche d'amortissement pour un transducteur ultrasonore selon la revendication 3 avec les étapes suivantes :

- fusion d'un matériau d'amortissement selon une des revendications 1 ou 2;

- remplissage du matériau d'amortissement fondu dans le boîtier avec le corps transducteur ; et

- refroidissement du matériau d'amortissement.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau d'amortissement fondu est rempli dans le boîtier avec le corps transducteur sous une pression de 2*10⁵ - 60*10⁵ Pa.

9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'avant le remplissage du matériau d'amortissement, le boîtier est préchauffé à une température de 50-60° C.

10. Procédé selon une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'après le refroidissement du matériau d'amortissement, on applique une résine de coulée sur le matériau d'amortissement.

Zeichnung