RINGLÄUFER UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Ringläufers für Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen sowie sowie einen Ringläufer nach Anspruch 1 bzw. 7.

[0002] Ringläufer von Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen werden mit hoher Umlaufgeschwindigkeit (30m/s bis 50m/s) auf Ringen der entsprechenden Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen bewegt. Sowohl die Kontaktfläche zwischen Ringläufer und Ring als auch die Kontaktfläche zwischen Ringläufer und Faden sind einem hohen Verschleiss unterworfen. Zur Produktionssteigerung werden jedoch zunehmend höhere Laufgeschwindigkeiten der Ringläufer gefordert. Durch Erreichen höherer Standzeiten sollen gleichzeitig die Kosten gesenkt werden.

[0003] Durch Beschichtung der Ringläufer mit entsprechenden Materialien konnten deren Lauf- und Betriebseigenschaften in den letzten Jahren deutlich verbessert werden. Die Verschleissfestigkeit am Fadendurchgang konnte bisher jedoch nicht verbessert werden.

[0004] Aus U.S. Patent 4,677,817 ist ein Ringläufer bekannt, der eine Keramikschicht aufweist, die dem Ringläufer eine höhere Härte sowie verbesserte Wärme- und Korrosionsresistenz verleiht. Dieser bekannte Ringläufer weist aufgrund der verbesserten Lauf- und Betriebseigenschaften deutlich reduzierte Betriebskosten auf. Negativ beeinflusst wird die Kostenrechnung jedoch durch den relativ hohen Herstellungsaufwand.

[0005] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Ringläufer für Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen zu schaffen, der einerseits weiter verbesserte Lauf- und Betriebseigenschaften aufweist und andererseits mit reduziertem Aufwand herstellbar ist. Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung dieses Ringläufers anzugeben.

[0006] Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit einem Verfahren und einem Ringläufer, welche die in Anspruch 1 bzw. Anspruch 7 angegebenen Merkmale aufweisen.

[0007] Ein erfindungsgemässer Ringläufer weist einen aus Eisenwerkstoff bestehenden, nicht beschichteten Kern auf, der zumindest im Bereich der Laufflächen, mit denen er auf einem Ring einer Ringspinn- oder Ringzwirnmaschine gleitet oder in denen der Faden geführt ist, eine gegebenenfalls mehrteilige nitrierte Randschicht aufweist.

[0008] Anstatt mit erheblichem Aufwand eine Schicht, z.B. eine Keramik- oder Phosphatschicht, auf den Kern aufzubringen und gegebenenfalls nachzubearbeiten, wird dieser zumindest teilweise einer Nitrierbehandlung unterworfen, während der dem Kern Wärmeenergie sowie ein Nitriermittel als Wirkmedium zugeführt wird.

[0009] Bei einer Nitrierbehandlung kann bekanntlich eine Versprödung sowie eine erhebliche Reduktion der Elastizität des behandelten Materials auftreten. Durch erfindungsgemässe Steuerung der Zusammensetzung des Nitriermittels und entsprechend gewählte Behandlungszeit kann die Elastizität des Ringläufers erhalten werden, die erforderlich ist, um diesen verformungsfrei auf Spinnringe aufsetzen zu können.

[0010] Der Kern wird auf eine Temperatur im Bereich von 450°C - 600°C, vorzugsweise auf eine Temperatur nahe 550°C erwärmt und während 3 - 60 Stunden, vorzugsweise während etwa 24 Stunden, in dem genannten Temperaturbereich gehalten. Das Nitriermittel kann in Form eines vorzugsweise aus NH₃- und N₂-Teilen bestehenden Gases, einer Flüssigkeit oder eines Plasmas zugeführt werden. Bereiche, in denen keine Nitrierbehandlung erfolgen soll, werden z.B. abgedeckt.

[0011] Die nitrierte Randschicht des Ringläuferkerns besteht aus einer Verbindungsschicht ohne zusätzliche Diffusionsschicht, aus einer Verbindungsschicht mit zusätzlicher, radial innen liegender Diffusionsschicht oder nur aus einer Diffusionsschicht. Die Verbindungsschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,1 µm - 30 µm und die Diffusionsschicht eine Dicke von 1 µm - 2000 µm auf.

[0012] Vorzugsweise weist das Wirkmedium, zusätzlich zu den Stickstoffteilen, Schwefel- und/oder Kohlenstoffteile auf. Durch Beimischung von Schwefel- und/oder Kohlenstoffteilen kann der Reibwert reduziert werden. Gleichzeitig können die Dicken der Verbindungsschicht und der Diffusionsschicht nach Bedarf abgestimmt werden.

[0013] Bei der Wahl von geringen Dicken der Verbindungsschicht ergeben sich nur geringe Veränderungen der Rauheit der Kernoberfläche.

[0014] In vorzugsweisen Ausgestaltungen der Erfindung wird die Oberfläche des Ringläufers vor und/oder nach der Nitrierbehandlung zusätzlich poliert. Ringläufer, die einer hohen chemischen Beanspruchung ausgesetzt sind, werden vorzugsweise nachoxydiert.

[0015] Sofern ein Kern aus einem vergüteten Stahl verwendet wird, entstehen während der Nitrierbehandlung nur vernachlässigbar kleine Massänderungen.

[0016] Die erfindungsgemässen Ringläufer weisen wesentlich verbesserte Betriebseigenschaften, insbesondere eine erhöhte Läuferstandzeit sowie eine erhöhte Einschneideresistenz an der Fadenpassage auf. Die funktionell sehr wichtige Einschneideresistenz im Fadendurchgang bei mechanischer und/oder chemischer Belastung wurde um 50% - 200% verbessert, woraus ein Verbesserung der Qualität des verarbeiteten Garns resultiert. Aufgrund der erhöhten chemischen Resistenz werden ferner Garnverschmutzungen durch Korrosionsprodukte vermieden, die bei der Verarbeitung avivierter und chlorhaltiger Fasern bisher auftraten. Aufgrund der guten Gleiteigenschaften wird zudem keine oder nur eine geringe Faserschmierung benötigt.

[0017] Die Ringläufer können zudem mit geringerem Aufwand hergestellt und gegebenenfalls vorhandenen individuellen Anforderungen angepasst werden.

[0018] Erfindungsgemässe Ringläufer können sowohl in Spinnereien als auch in Zwirnereien verwendet werden. Ihre guten Laufeigenschaften, wie z.B. gutes Gleiten und geringer Verschleiss, kommen besonders vorteilhaft im Zusammenwirken mit Stahlringen zur Geltung, sie können aber auch auf anderen Ringen, wie z.B. auf gesinterten, brünierten oder beschichteten Ringen verwendet werden.

[0019] Der erfindungsgemässe Ringläufer wird nachstehend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen rein schematisch:

Fig. 1a - 1f

verschiedene Ausführungsformen von Ringläufern,

Fig. 2

den Schnitt durch den Kern eines Ringläufers vor dessen Bearbeitung und

Fig. 3 - 5

den Schnitt durch den Kern von Ringläufern nach erfindungsgemässer Bearbeitung.

[0020] Die Figuren 1a bis 1f zeigen Ringläufer 10a, ..., 10f in verschiedenen, bereits in der WO 99/49113 beschriebenen Ausgestaltungen. In Fig. 1a und 1b sind C-förmige Ringläufer 10a, 10b gezeigt, wie sie typischer Weise auf T-Flanschringen von Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen eingesetzt werden. Die Figuren 1c bis 1f zeigen hingegen ohr- und hakenförmigen Ringläufer 10c, ..., 10f. Die Ringläufer 10c und 10d werden auf Schrägflanschringen, die Ringläufer 10e auf konisch verlaufenden und die Ringläufer 10f auf vertikal verlaufenden Flanschringen verwendet.

[0021] Mit 1 sind jeweils die Bereiche der Ringläufer 10a, ..., 10f gekennzeichnet, die während des Betriebes die auf den Flanschringen gleitenden Laufflächen bilden. Dabei können bei den C-förmigen Ringläufern 10a, 10b aufgrund ihrer symmetrischen Ausgestaltung beide Flanken a, b als Laufflächen dienen. Bei den ohr- oder hakenförmigen Ringläufern 10c, ..., 10f ist der Bereich 1 der Laufflächen eindeutig durch die Form festgelegt ist.

[0022] Erfindungsgemässe Ringläufer 10 bzw. 10a, ...10f können in den in Fig. 1a, ..., 1f gezeigten oder in beliebigen weiteren Ausgestaltungen hergestellt werden.

[0023] Ein erfindungsgemässer Ringläufer 10 weist einen aus Eisenwerkstoff bestehenden, nicht beschichteten Kern 20 auf, der zumindest im Bereich 1 der Laufflächen, mit denen er auf einem Ring einer Ringspinn- oder Ringzwirnmaschine gleitet oder in dem Bereich, in dem der Faden geführt wird, eine nitrierte Zone auf. Der Fadendurchgang liegt dabei in den mit 4 bezeichneten Bereichen der Ringläufer 10a, ..., 10f.

[0024] Der Ringläufer 10 wird dazu zumindest teilweise einer Nitrierbehandlung unterworfen, während der dem Kern 20 Wärmeenergie sowie ein Nitriermittel als Wirkmedium zugeführt wird. Um nach der Nitrierbehandlung möglichst glatte Oberflächen zu erzielen, wird der Ringläufer 10 vorzugsweise vor der Nitrierbehandlung poliert.

[0025] Der Grundwerkstoff des Kerns 20 ist vorzugsweise ein unlegierter oder niedrig legierter Stahl, vorzugsweise ein Nitrierstahl. Vorzugsweise wird ein Kern 20 aus einem vergüteten Stahl gewählt, bei dem während der Nitrierbehandlung nur vernachlässigbar kleine Massänderungen entstehen. Ferner enthält der Grundwerkstoff des Kerns 20 vorzugsweise nitridbildende Elemente wie Chrom, Vanadium, Aluminium, Molybdän, Mangan und/oder Nickel.

[0026] Nebst der Wahl des Rohmaterials (z.B. vergüteter Stahl) beeinflussen die Prozessparameter, wie Temperaturverlauf (Rampenprofil der Erwärmung, Haltezeit und Haltetemperatur, Rampenprofil der Abkühlung) und Zusammensetzung des Nitriermittels das Ergebnis der Nitrierbehandlung.

[0027] Der Kern wird in einem Ofen auf eine Temperatur im Bereich von 450°C - 600°C, vorzugsweise auf eine Temperatur nahe 550°C erwärmt und während 3 - 60 Stunden, vorzugsweise während etwa 24 Stunden, in dem genannten Temperaturbereich gehalten. Das Nitriermittel kann in Form eines vorzugsweise aus NH₃- und N₂-Teilen bestehenden, gegebenenfalls auch H₂ aufweisenden Gases, einer Flüssigkeit oder eines Plasmas zugeführt werden. Bei der Plasmabehandlung, während der vorzugsweise reiner Stickstoff N₂ als Nitriermittel verwendet wird, werden Stickstoffatome in einer evakuierten Kammer ionisiert, wonach sie von der entgegengesetzt polarisierten Oberfläche 22 der Ringläufer 10 angezogen werden und sich mit dem Eisen zu Eisennitrid verbinden

[0028] Erfindungsgemäss behandelte Ringläufer 10 weisen nach der Behandlung vorzugsweise eine schwarz, blau, gelb oder weiss glänzende Oberfläche 22a auf.

[0029] Vorzugsweise weist das Wirkmedium, zusätzlich zu Stickstoffteilen, Schwefel- und/oder Kohlenstoffteile auf. Dadurch kann einerseits der Reibwert reduziert und gleichzeitig die Bildung der nitrierten Zonen beeinflusst werden.

[0030] Durch die beschriebene Nitrierbehandlung wird im Kern 20 des Ringläufers 10 eine gegebenenfalls mehrteilige nitrierte Randschicht gebildet, die anhand der Figuren 2 bis 5 näher erläutert wird.

[0031] Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den Kern 20 eines unbehandelten Ringläufers 10. Es ist ersichtlich, dass über den gesamten Kernquerschnitt unveränderter Grundwerkstoff 21 vorhanden ist.

[0032] Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch den Kern 20a eines behandelten Ringläufers 10, der eine dünne, aus nitriertem Grundwerkstoff bestehende Randschicht aufweist, die als Verbindungsschicht 23 bezeichnet wird, in der eine weitgehende Diffusionssättigung eingetreten ist.

[0033] Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch den Kern 20b eines intensiver behandelten Ringläufers 10, der eine Verbindungsschicht 23 und darunter eine weitere aus nitriertem Grundwerkstoff bestehende Schicht aufweist, die als Diffusionsschicht 24 bezeichnet wird. In der Diffusionsschicht 24 sind stickstoffangereicherte Mischkristalle und ausgeschiedene Nitride enthalten.

[0034] Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch den Kern 20c eines behandelten Ringläufers 10 der lediglich eine Diffusionsschicht 24 und keine Verbindungsschicht 23 aufweisen.

[0035] Die Wahl des Schichtaufbaus erfolgt nach Anforderungsprofil für den Ringläufer 10. Für Ringläufer 10 mit hohen Laufgeschwindigkeiten wird vorzugsweise eine harte Verbindungsschicht vorgesehen. Für Ringläufer 10, die relativ hohen Kräften ausgesetzt sind, wird, unter Vermeidung einer Verbindungsschicht, vorzugsweise nur eine zähere und trotzdem relativ harte Diffusionsschicht 24 gewählt.

[0036] Die Verbindungsschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,1 µm - 30 µm und die Diffusionsschicht eine Dicke von 1 µm - 2'000 µm auf. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Verbindungsschicht mit einer Dicke von 8 µm - 12 µm und eine Diffusionsschicht mit einer Dicke von 100 µm - 200 µm. Durch die Wahl einer geringen Dicke oder der gänzlichen Vermeidung der Verbindungsschicht können Materialbrüche verhindert werden, die bisher den Einsatz dieser Technologie in diesem Bereich unmöglich gemacht haben.

[0037] Die durch die Nitrierbehandlung entstehenden Schichtdicken sind stark von der Stahlzusammensetzung und vom Oberflächenzustand der unbehandelten Ringläufer 10 abhängig. Grundsätzlich wird bei hohem Stickstoffangebot und hohen Temperaturen eine grosse Verbindungsschicht und bei niedrigem Stickstoffangebot und tiefen Temperaturen eine dünne Verbindungsschicht erzielt. Die Schichtdicken bzw. die Diffusionstiefen sind dabei abhängig von der Behandlungsdauer.

[0038] Feine, leichte Ringläufer 10 werden zudem während einer kürzeren Dauer behandelt als grobe, schwere Ringläufer 10.

[0039] Durch Beimischung von Schwefel- und/oder Kohlenstoffteilen kann der Reibwert reduziert werden. Gleichzeitig können die Dicken der Verbindungsschicht und der Diffusionsschicht nach Bedarf abgestimmt werden.

[0040] Bei der Wahl von geringen Dicken der Verbindungsschicht ergeben sich nur geringe Veränderungen der Rauheit der Kernoberfläche 22a, so dass ein anschliessendes Polieren der Laufflächen vermieden werden kann. Ferner wird eine Versprödung des Kernwerkstoffes vermieden.

[0041] Zur Optimierung des Ringläufers 10 wird in vorzugsweisen Ausgestaltungen der Erfindung die Oberfläche 22; 22a des Kerns 20; 20a vor und/oder nach der Nitrierbehandlung poliert.

[0042] Ringläufer 10, die einer hohen chemischen Beanspruchung ausgesetzt sind, werden vorzugsweise nachoxydiert.

[0043] Im Bereich der Lauffläche 1 muss natürlich vornehmlich eine mit 3 bezeichnete Innenseite des Ringläufers 10 verschleissfest und mit guten Gleiteigenschaften ausgestattet sein und daher eine nitrierte Schicht 23; 24 aufweisen. Bei entsprechender Fadenspannung kann es sich ergeben, dass der Ringläufer 10 seitlich verkippt auf einem Ring entlang läuft, so dass es sich als vorteilhaft erweisen kann, auch die beiden Stirnseiten 2 mit einer nitrierten Schicht 23; 24 zu versehen.

[0044] Die Nitrierbehandlung erfolgt vorzugsweise für den gesamten Ringläufer 10, obwohl es auch möglich ist, nur die mechanisch und/oder chemisch stark beanspruchten Bereiche mit einer nitrierten Randzone zu versehen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Ringläufers (10) für Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen, der einen aus Eisenwerkstoff bestehenden Kern (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (20) oder Teile davon einer Nitrierbehandlung unterworfen werden, während der dem Kern (20) Wärmeenergie sowie ein Nitriermittel als Wirkmedium zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (20) auf eine Temperatur im Bereich von 450°C - 600°C, vorzugsweise auf eine Temperatur nahe 550°C erwärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (20) während 3 - 60 Stunden, vorzugsweise während etwa 24 Stunden in dem genannten Temperaturbereich gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Nitriermittel in Form eines vorzugsweise aus NH₃- und N₂-Teilen bestehenden Gases, einer mit Stickstoff angereicherten Flüssigkeit oder eines mit Stickstoff angereicherten Plasmas zugeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Wirkmedium, zusätzlich zu den Stickstoffteilen, Schwefel- und/oder Kohlenstoffteile aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (20) vor und/oder nach der Nitrierbehandlung poliert und/oder nach der Nitrierbehandlung oxydiert wird.

7. Ringläufer (10) für Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen mit einem aus Eisenwerkstoff bestehenden Kern (20), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein mechanisch beanspruchter Teil des Kerns (20), insbesondere die Lauffläche für den Faden und/oder die auf dem Ring laufende Fläche, eine nitrierte Randschicht (23; 24) aufweist.

8. Ringläufer (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschicht (23; 24) aus einer Verbindungsschicht (23) ohne zusätzliche Diffusionsschicht (24), aus einer Verbindungsschicht (23) mit zusätzlicher Diffusionsschicht (24) oder nur aus einer Diffusionsschicht (24) besteht.

9. Ringläufer (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (23) eine Dicke von 0,1 µm - 30 µm und die Diffusionsschicht (24) eine Dicke von 1 µm - 2000 µm aufweist wobei bevorzugt eine Verbindungsschicht (23) mit einer Dicke von 8 µm - 12 µm und eine Diffusionsschicht (24) mit einer Dicke von 100 µm - 200 µm vorgesehen sind.

10. Ringläufer (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (23), gegebenenfalls auch die Diffusionsschicht (24) Schwefel- und/oder Kohlenstoffteile enthalten.

11. Ringläufer (10) nach einem der Ansprüche 7 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (22) des Kerns (20) poliert und/oder mit einer Oxydschicht versehen ist.

12. Ringläufer (10) nach einem der Ansprüche 7 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (22) des Kerns (20), vorzugsweise glänzend, schwarz, blau, gelb oder weiss ist.

13. Ringläufer (10) nach einem der Ansprüche 7 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff (21) des Kerns (20) ein vergüteter und/oder ein unlegierter oder niedrig legierter Stahl, vorzugsweise ein Nitrierstahl ist.

14. Ringläufer (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff (21) des Kerns (20) vorzugsweise nitridbildende Elemente wie Chrom, Vanadium, Aluminium, Molybdän, Mangan und / oder Nickel enthält.

Claims

1. Method for producing a ring traveller (10) for ring spinning or ring twisting machines, which has a core (20) consisting of iron material, characterized in that the core (20) or parts thereof are subjected to a nitriding treatment, during which heat energy and a nitriding agent as active medium are supplied to the core (20).

2. Method according to Claim 1, characterized in that the core (20) is heated to a temperature in the range of 450°C - 600°C, preferably to a temperature close to 550°C.

3. Method according to Claim 2, characterized in that the core (20) is maintained in said temperature range for 3 - 60 hours, preferably for about 24 hours.

4. Method according to Claim 1, 2 or 3, characterized in that the nitriding agent is supplied in the form of a gas preferably consisting of NH₃ and N₂ components, a nitrogen-enriched liquid or a nitrogen-enriched plasma.

5. Method according to Claim 1, 2, 3 or 4, characterized in that the active medium has, in addition to the nitrogen components, sulphur components and/or carbon components.

6. Method according to one of Claims 1 - 5, characterized in that the core (20) is polished before and/or after the nitriding treatment and/or is oxidized after the nitriding treatment.

7. Ring traveller (10) for ring spinning or ring twisting machines, with a core (20) consisting of iron material, characterized in that at least one mechanically stressed part of the core (20), in particular the running surface for the thread and/or the surface running on the ring, has a nitrided edge layer (23; 24).

8. Ring traveller (10) according to Claim 7, characterized in that the edge layer (23; 24) consists of a connecting layer (23) without an additional diffusion layer (24), of a connecting layer (23) with an additional diffusion layer (24) or only of a diffusion layer (24).

9. Ring traveller (10) according to Claim 8, characterized in that the connecting layer (23) has a thickness of 0.1 µm - 30 µm and the diffusion layer (24) a thickness of 1 µm - 2000 µm, preferably a connecting layer (23) with a thickness of 8 µm - 12 µm and a diffusion layer (24) with a thickness of 100 µm - 200 µm being provided.

10. Ring traveller (10) according to Claim 8 or 9, characterized in that the connecting layer (23), if appropriate also the diffusion layer (24), contain sulphur components and/or carbon components.

11. Ring traveller (10) according to one of Claims 7 - 10, characterized in that the surface (22) of the core (20) is polished and/or is provided with an oxide layer.

12. Ring traveller (10) according to one of Claims 7 - 11, characterized in that the surface (22) of the core (20) preferably has a black, blue, yellow or white gloss.

13. Ring traveller (10) according to one of Claims 7 - 12, characterized in that the basic material (21) of the core (20) is a heat-treated and/or an unalloyed or low-alloy steel, preferably a nitriding steel.

14. Ring traveller (10) according to Claim 13, characterized in that the basic material (21) of the core (20) preferably contains nitride-forming elements, such as chromium, vanadium, aluminium, molybdenum, manganese and/or nickel.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un curseur annulaire (10) pour des métiers à filer à anneau ou à retordre à anneau, qui comprend un noyau (20) en matériau à base de fer, caractérisé en ce que l'on soumet le noyau (20) ou des parties de celui-ci à un traitement de nitruration pendant lequel on apporte au noyau (20) de l'énergie thermique ainsi qu'un agent de nitruration à titre de milieu actif.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait chauffer le noyau (20) à une température comprise dans la plage de 450°C à 600°C, de préférence à une température voisine de 550°C.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on maintient le noyau (20) dans ladite plage de température pendant 3 à 60 heures, de préférence pendant environ 24 heures.

4. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on alimente l'agent de nitruration sous la forme d'un gaz constitué de préférence de parts NH₃ et N₂, d'un liquide enrichi en azote ou d'un plasma enrichi en azote.

5. Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'agent actif présente, en supplément aux parts d'azote, des parts de soufre et/ou de carbone.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on polit le noyau (20) avant et/ou après le traitement de nitruration et/ou on l'oxyde après le traitement de nitruration.

7. Curseur annulaire (10) pour des métiers à filer à anneau ou à retordre à anneau, qui comprend un noyau (20) en matériau à base de fer, caractérisé en ce qu'au moins une partie du noyau (20) sollicitée mécaniquement, en particulier la surface de circulation pour le fil et/ou la surface circulant sur l'anneau comprend une couche de bord nitrurée (23 ; 24).

8. Curseur (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche de bord (23 ; 24) est constituée par une couche de liaison (23) sans couche de diffusion supplémentaire (24), par une couche de liaison (23) avec couche de diffusion supplémentaire (24), ou seulement par une couche de diffusion (24).

9. Curseur (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche de liaison (23) présente une épaisseur de 0,1 µm à 30 µm et la couche de diffusion (24) présente une épaisseur de 1 µm à 2000 µm, et il est prévu de préférence une couche de liaison (23) d'une épaisseur de 8 µm à 12 µm et une couche de diffusion (24) d'une épaisseur de 100 µm à 200 µm.

10. Curseur (10) selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la couche de liaison (23), le cas échéant également la couche de diffusion (24), contiennent des parts de soufre et/ou de carbone.

11. Curseur (10) selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la surface (22) du noyau (20) est polie et/ou pourvue d'une couche d'oxyde.

12. Curseur (10) selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la surface (22) du noyau (20) est noire, bleue, jaune ou blanche, de préférence brillante.

13. Curseur (10) selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que le matériau de base (21) du noyau (20) est un acier traité et/ou non allié ou faiblement allié, de préférence un acier nitruré.

14. Curseur (10) selon la revendication 13, caractérisé en ce que le matériau de base (21) du noyau (20) contient de préférence des éléments formant des nitrures, tels que chrome, vanadium, aluminium, molybdène, manganèse et/ou nickel.

Zeichnung