UNTERBAUMATERIAL FÜR EINE DRUCKVORRICHTUNG UND DRUCKTUCH FÜR DEN DRUCK VON UNEBENEN BEDRUCKSTOFFEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Unterbaumaterial für eine Druckform, einer Druckvorrichtung, und ein Drucktuch für den Druck von unebenen Bedruckstoffen gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1, 8 und 10.

Stand der Technik

[0002] In der Drucktechnik ist es bekannt, in Druckwerken Zwischenelemente vorzusehen, die beim Übertragen eines Druckbilds Oberflächenunebenheiten auf einem Bedruckstoff ausgleichen können. Bei allen konventionellen Druckverfahren wird ein Druckbild innerhalb des Druckwerks durch Abwälzen von druckbildübertragenden und bedruckstofführenden Zylindern oder Trommeln auf einen Bedruckstoff aufgebracht. Hierbei wird das Druckbild auf einer Druckform bzw. Druckplatte erzeugt und gegebenenfalls über einen Übertragungszylinder bis zum Bedruckstoff weitergegeben.

[0003] In einem direkten Druckverfahren wie dem Hochdruck, zum Beispiel dem Flexodruckverfahren, wird hierzu eine mit erhabenen druckenden Flächen versehene Druckform bzw. Druckplatte eingesetzt, mittels derer das Druckbild direkt auf den Bedruckstoff auftragbar ist.

[0004] Beim Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, handelt es sich um ein weit verbreitetes Flachdruckverfahren, bei dem das Druckbild in Form des Farbmaterials von einer Druckform bzw. Druckplatte auf einen Übertragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen wird. Die Oberfläche der Druckform bzw. Druckplatte ist in diesem Zusammenhang entsprechend dem abzudruckenden Bild mit lipophilen, das heißt wasserabweisenden Bereichen versehen, so dass die von einem Farbwerk aufgetragene lipophile Farbe dort anhaftet. Vom Drucktuchzylinder, genauer gesagt von einem auf den Drucktuchzylinder aufgespannten, nachstehend erläuterten Drucktuch wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen.

[0005] Im Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, wird das Druckbild von einer Druckform auf einen Übertragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen. Von diesem wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen. Auf dem Drucktuchzylinder ist normalerweise eine flexible Schicht aufgebracht. Im normalen Offsetdruck wird hierzu ein sogenanntes Drucktuch oder Gummituch verwendet. Dieses Drucktuch ist in seiner Ausdehnungsebene dimensionsstabil, quer dazu aber verformbar. Es kann in Richtung seiner Dicke auch in gewissem Umfang kompressible sein. Dazu ist es bekannt, dass innerhalb eines Drucktuches kompressible Schichten vorgesehen werden.

[0006] Auf dem Drucktuchzylinder ist üblicherweise eine flexible Schicht aufgebracht; im normalen Offsetdruck wird hierzu ein so genanntes Drucktuch oder Gummituch eingesetzt, das in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabil, quer dazu jedoch verformbar ist. Das Drucktuch kann in Richtung seiner Dicke in gewissem Umfang auch kompressibel sein; hierzu ist es bekannt, dass innerhalb des Drucktuchs kompressible Schichten vorgesehen sind. Von diesem Drucktuch wird nun das Druckbild in Form des Farbmaterials auf den Bedruckstoff, das heißt etwa auf das zu bedruckende Papier oder auf den zu bedruckenden Karton, abgesetzt.

[0007] Gummitücher bzw. die beim Offsetdruck eingesetzten Drucktücher werden im Offsetdruckprozess bei der Übertragung des Druckbilds vor allem auch zum Ausgleich von Oberflächenunebenheiten des Bedruckstoffs benötigt. Da die Druckformen bzw. Druckplatten für den Offsetdruck üblicherweise aus dünnen Blechen oder Folien gebildet sind, können sie sich nicht in ausreichendem Maße an die Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs anpassen.

[0008] Ein Drucktuch muss zur für eine ausreichende Druckqualität notwendigen Anpassung an die Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs mit relativ hohem Anpressdruck vom Drucktuchzylinder gegen den Gegendruckzylinder gepresst werden; dies lässt sich auch nicht durch den Einsatz sogenannter kompressibler Drucktücher vermeiden, weil diese lediglich eine höhere Verformbarkeit als normale Drucktücher aufweisen, dazu jedoch ebenso einen vergleichsweise hohen Anpreßdruck benötigen.

[0009] Beim Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen sind dem konventionellen Offsetdruck demzufolge Grenzen gesetzt; zum einen ist ein Drucktuch nur begrenzt verformbar, wobei ein ausreichendes Anpressen des Drucktuchs an den Bedruckstoff zum Aufrechterhalten einer akzeptablen Druckqualität erforderlich ist, zum anderen ist der Bedruckstoff in seiner Belastbarkeit eingeschränkt.

[0010] So tritt zum Beispiel beim Bedrucken von Wellkartons ein spezielles Problem auf, das mit der inneren Struktur von Wellkartons zusammenhängt. Da bei Wellkartons zur Gewichtserleichterung zwischen zwei Deckschichten eine gewellte Verbindungsschicht vorgesehen ist, stellt ein Wellkarton keinen homogenen Stoff dar. Die an der Ober- und Unterseite eines solchen Wellkartons eingesetzten Deckschichten sind nur an bestimmten Punkten bzw. linienförmig und noch dazu auf beiden Seiten zueinander versetzt mittels einer gewellten Zwischenschicht miteinander verbunden. Bei der Belastung eines Wellkartons ergeben sich mithin über die Fläche ungleichmäßige Bedingungen; insbesondere ist jede Deckschicht in den Bereichen zwischen den Verbindungsstellen mit der gewellten Zwischenschicht flexibel und kann daher bei Belastung in diesen Bereichen ausweichen. Bei der Belastung in einem Druckprozess ergeben sich demzufolge relativ ungünstige Voraussetzungen für einen gleichmäßigen Druck.

[0011] Daher ist es bekannt geworden, im Flexodruckverfahren unterhalb der Druckform bzw. Druckplatte eine flexible und kompressible Unterlage anzubringen. Hierbei wird davon ausgegangen, dass die Druckform bzw. Druckplatte selbst nicht kompressibel, das heißt starr ist und dass die Unterlage eine Bewegung der Druckform bzw. Druckplatte gegenüber dem Formzylinder (= Druckformzylinder bzw. Druckplattenzylinder) ermöglicht. Als Unterlage ist beispielsweise eine Schaumstoffschicht vorgesehen, die auf einer zugbelastbaren Unterlage aufgebracht ist. Mittels der zugbelastbaren Unterlage kann die flexible Unterlage so gleichzeitig mit der Druckform auf dem Druckformzylinder bzw. mit der Druckplatte auf dem Druckplattenzylinder aufgespannt werden, wobei eine Längendehnung nicht zu erwarten ist.

[0012] Die Druckform bzw. Druckplatte wird auf diese Weise in die Lage versetzt, Unebenheiten auf der Oberfläche des Bedruckstoffs in begrenztem Umfang zu folgen. Hierbei wird allerdings eine Verschlechterung der Druckqualität in Kauf genommen, die sich zwangsläufig aus der Verformung der Druckform bzw. Druckplatte ergibt; dies hängt auch mit der üblicherweise sehr inhomogenen Verteilung von druckenden und nicht druckenden Bereichen auf einer Druckform bzw. Druckplatte zusammen; außerdem ist das Registern der Druckformen bzw. Druckplatten für die verschiedenen Druckfarben sehr schwierig.

[0013] Beim Offsetdruck ist ein derartiges Verfahren nicht bekannt geworden. Es ist zwar bekannt, unterhalb eines Drucktuchs sogenannte Unterlagebogen auf dem Drucktuchzylinder aufzuspannen. Diese Unterlagebogen dienen jedoch lediglich der sogenannten Zurichtung, wobei der Umfang des mit dem Drucktuch bespannten Drucktuchzylinders auf die in einem Druckprozess benötigten Bedingungen eingestellt werden soll.

[0014] Des weiteren ist lediglich aus dem Einsatz von sogenannten kompressiblen Drucktüchern eine nicht mit dem vorstehend genannten Verfahren der Unterlegung einer Druckform bzw. Druckplatte vergleichbare Verfahrensweise in Anwendung. Das kompressible Drucktuch ermöglicht Verformungen durch Dickenverringerung nur unter vergleichsweise hohem Druck. Die zur Anpassung an die Oberflächenstruktur des Wellkartons notwendigen Verformungen in solchen Drucktüchern würden im Druckprozess zwangsläufig zur Zerstörung des Wellkartons führen, bevor sich das Drucktuch hinreichend verformen könnte. Aus diesem Grunde ist kein Verfahren bekannt, mittels dessen im Offsetdruck eine in hohem Maße gleichmäßige Druckverteilung bei der Verarbeitung eines Wellkartons in einem Druckprozess möglich ist.

[0015] Die vorstehend exemplarisch geschilderten Nachteile und Unzulänglichkeiten lassen sich insofern verallgemeinern, als die am Druckvorgang des Offsetverfahrens beteiligten Rotationszylinder in der Regel aus hartem Material, wie zum Beispiel aus Metall, gefertigt sind. Auch die Druckform bzw. Druckplatte ist aus festem Material, wie zum Beispiel aus Metall, etwa aus Aluminium, aus Zink oder aus dergleichen, oder aus Kunststoff hergestellt. Aufgrund der Formstabilität dieser Materialien kann es zu Unebenheiten und Unwuchten kommen, die das Druckbild negativ beeinflussen. Darüber hinaus führt die Starrheit der genannten Materialien dazu, dass sich das Wechseln einer Druckform bzw. Druckplatte insofern schwierig gestalten kann, als keine Nachgiebigkeit für den Ausgleich von Toleranzen vorhanden ist.

[0016] Durch die US-A-5 768 990 ist ein röhrenförmiges Drucktuch für einen Gummizylinder in einer Offsetdruckpresse bekannt, umfassend eine zylindrische Hülle, eine komprimierbare Schicht über der Hülse und eine unstreckbare Schicht über der komprimierbaren Schicht. Die zylindrische Hülse ist dabei teleskopartig auf dem Gummizylinder bewegbar. Die komprimierbare Schicht umfasst einen ersten nahtlosen, röhrenförmigen Körper aus einem Elastomeren, der komprimierbare Mikrosphären enthält. Die unstreckbare Schicht umfasst einen zweiten nahtlosen Körper aus einem Elastomeren, der eine röhrenförmige Unterschicht aus in Umfangsrichtung unstreckbarem Material enthält. Eine nahtlose, röhrenförmige Druckschicht über der unstreckbaren Schicht weist eine durchgehende, lückenlose, zylindrische Druckfläche auf. Ein derart ausgebildetes Drucktuch wird in Verbindung mit einem Zylinder aus Gummi verwendet, so dass der Zylinder bereits aufgrund der Materialauswahl eine gewisse Elastizität aufweist.

[0017] Eine weitere Ausführungsform eines Drucktuches beschreibt die US-A-5 934 192. Bei diesem Drucktuch sind in dem eine offenzellige, komprimierbare Schicht und eine geschlossenzellige, komprimierbare Schicht innerhalb einer oberflächlichen Druckschicht vorgesehen, wobei das Drucktuch die Vorteile zweier komprimierbarer Schichten aufweisen soll. Das Drucktuch selbst wird in Form eines nahtlosen Zylinders eingesetzt, bei dem eine komprimierbare Schicht mit offenzelliger Struktur und eine komprimierbare Schicht mit geschlossenzeltiger Struktur innerhalb einer oberflächlichen Druckschicht vorgesehen sind, wobei die komprimierbare Schicht mit der offenzelligen Struktur innerhalb der komprimierbaren Schicht mit geschlossenzelliger Struktur angeordnet ist.

Aufgabe, Lösung, Vorteil

[0018] Ausgehend hiervon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Offset-Druckmaschine der eingangs beschriebenen Art derart zu verbessern, dass sich ein verbessertes Druckbild ergibt, dass das Wechseln von Druckplatten schneller und leichter möglich ist und dass ein Druck von qualitativ hochwertigen Druckbildern auf unebenen Bedruckstoffen, insbesondere auf einem Wellkarton möglich ist. Mithin zielt die vorliegende Erfindung auf eine qualitativ hochwertige und über die Fläche gesehen gleichmäßige Erzeugung von Druckbildern auf dem Bedruckstoff, beispielsweise auf einer Papierbahn oder auf einem Wellkarton im Offsetdruckverfahren, ab; hierbei soll der Bedruckstoff, beispielsweise die Papierbahn oder der Wellkarton, in keiner Form mechanisch beschädigt werden.

[0019] Diese Aufgabe wird durch ein Unterbaumaterial mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie durch eine Druckvorrichtung, bevorzugterweise durch eine Offsetdruckvorrichtung, mit den im Anspruch 8 angegebenen Merkmalen und mit einem Drucktuch mit den Merkmalen des Anspruches 10 gelöst.

[0020] Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen gekennzeichnet.

[0021] Die Lehre der vorliegenden Erfindung sieht ein Unterbaumaterial für eine Druckform, wie Flachdruckform, Druckplatte, oder Flachdruckplatte, und/oder für ein Drucktuch, wie Gummituch, oder spezielles kompressibles oder inkompressibles Gummituch, und/oder für eine sonstige am Druckvorgang beteiligte Fläche beim Druck, wie beim Offsetdruck, wobei für Druckvorrichtungen, insbesondere für Offset-Druckmaschinen, das Unterbaumaterial als austauschbarer, radial zum der Druckform bzw. Druckplatte und/oder dem Drucktuch und/oder der sonstigen am Druckvorgang beteiligten Fläche zugeordneten Zylinder oder radial zur zugeordneten Trommel elastisch verformbarer Verbund ausgebildet ist, wobei der Verbund als aufspannbare Unterlage, wie als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannbare Drucktuchunterlage, ausgebildet ist und aus mindestens einer kompressiblen Schicht und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht aufgebaut ist, wobei die kompressible Schicht als reversibel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet ist und aus mikrozellularem, vorzugsweise offenporigem Material, wie aus Schaumstoff, im speziellen aus Polyurethanschaum, ist, sowie eine Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa drei Millimeter, bevorzugterweise von etwa 1,2 Millimeter bis etwa 1,6 Millimeter, aufweisen kann. Indem das Unterbaumaterial als austauschbarer, radial zum jeweiligen Rotationszylinder oder radial zur jeweiligen Trommel elastisch verformbarer Verbund ausgebildet ist, können Unebenheiten, Maßtoleranzen und Unwuchten der am Druckvorgang beteiligten Bauteile ausgeglichen werden. Auf diese Weise kann eine Vergleichmäßigung und damit Verbesserung des Druckbilds erzielt werden.

[0022] Mittels des Unterbaumaterials gemäß der vorliegenden Erfindung, das im Verbund als aufspannbare Unterlage, insbesondere als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannbare Drucktuchunterlage, ausgebildet sein kann, wird zusätzlich zur Steigerung der Druckqualität auf überraschende Weise auch eine Erleichterung der Umrüstung einer Offsetdruckvorrichtung erzielt. Bei der Montage von Druckformen bzw. Druckplatten auf Formzylindern sorgt nämlich das Unterbaumaterial aufgrund seiner (radialen) Elastizität dafür, dass eventuelle Maßtoleranzen zwischen Druckform bzw. Druckplatte und Formzylinder ausgeglichen werden. Durch Einsatz höherer Kräfte und ein entsprechendes Nachgeben des Unterbaumaterials kann mithin die Druckform bzw. Druckplatte mit einem festen Sitz auf dem Formzylinder befestigt werden.

[0023] Exemplarisch in bezug auf den Drucktuchzylinder wird der Fachmann auf dem Gebiet der Drucktechnik zu schätzen wissen, dass durch das flexible Unterbaumaterial unter dem Drucktuch während des Druckprozesses eine erhöhte Verformung des Drucktuchs radial zum Drucktuchzylinder ermöglicht ist. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines kompressiblen Drucktuchs geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Drucktuchs beibehalten, womit eine gute Druckqualität sichergestellt und das Drucken auf einer unebenen Oberfläche, wie zum Beispiel auf Wellkarton, im Offsetdruck ermöglicht ist.

[0024] In diesem Zusammenhang ergeben sich eine Reihe weiterer Prozessvorteile, die aus dem Offsetdruckverfahren herrühren; insbesondere sind dies die Möglichkeit des Einsatzes preiswerter Druckformen bzw. Druckplatten sowie ein einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.

[0025] Besonders vorteilhaft ist dabei, dass der Verbund aus mindestens einer kompressiblen Schicht und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht aufgebaut ist.

[0026] Mit Hilfe der kompressiblen Schicht, die in bevorzugter Weise als reversibel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet sein kann, können Unebenheiten, Maßtoleranzen und Unwuchten der am Druckvorgang beteiligten Bauteile ausgeglichen werden. Auf diese Weise kann eine Vergleichmäßigung und damit Verbesserung des Druckbilds erzielt werden.

[0027] Durch die Verbindung der kompressiblen Schicht mit einer inkompressiblen Schicht wird dabei gleichzeitig sichergestellt, dass das Unterbaumaterial in vorteilhafter Weise handhabbar ist, so dass das Unterbaumaterial insbesondere mit ausreichender Stabilität auf einem der am Druckvorgang beteiligten Zylinder befestigt werden kann. Darüber hinaus gibt die Verbindung der kompressiblen Schicht mit einer inkompressiblen Schicht dem Verbundmaterial insgesamt eine erhöhte Stabilität, so dass in die kompressible Schicht eingeleitete Kräfte nur eine begrenzte Verformung des Unterbaumaterials bewirken können.

[0028] Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung kann die kompressible Schicht des Unterbaumaterials ein mikrozellulares, vorzugsweise offenporiges Material sein. Eine Zellstruktur nach Art eines Schaumstoffs erlaubt es, die Kompressibilität des Materials gewissermaßen nach Wunsch einzustellen; wird die mikrozellulare kompressible Schicht zweckmäßigerweise aus Polyurethanschaum gebildet, so geht eine hohe Beständigkeit mit der gewünschten Kompressibilität einher. Das Grundmaterial kann hierbei im Hinblick auf andere Eigenschaften als die Kompressibilität optimal gewählt werden, zum Beispiel im Hinblick auf seine Reißfestigkeit und/oder auf seine Chemikalienbeständigkeit.

[0029] Das Kompressionsverhalten des Gesamtmaterials wird nämlich durch dessen zellulare Struktur erzeugt, die sich vom Anwender gewissermaßen beliebig abhängig von den jeweiligen Anforderungen und unabhängig vom Grundmaterial einstellen lässt.

[0030] Bei der inkompressiblen Schicht, die gemäß einer erfinderischen Weiterbildung als dimensionsstabile Trägerschicht, insbesondere als dimensionsstabile Platte oder Folie, ausgebildet ist, kann es sich in vorteilhafter Weise ganz oder teilweise um mindestens einen Kunststoff handeln, vorzugsweise um Polyester. Ein solches Material ist kostengünstig, von hoher Beständigkeit und gleichzeitig flexibel in bezug auf Biegung bzw. formstabil gegenüber Zug. Weiterhin lässt sich ein solches Material gut mit anderen Materialien zu einem Verbundmaterial kombinieren.

[0031] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Unterbaumaterial eine oder mehr weitere Schichten enthalten, die insbesondere ein Klebematerial, ein Füllmaterial und/oder andere Hilfsmaterialien enthalten können. Ein Klebematerial dient in diesem Zusammenhang der Verbindung benachbarter Schichten, das heißt insbesondere der Verbindung einer inkompressiblen Schicht mit einer kompressiblen Schicht. Füllmaterialien werden eingesetzt, um dem Unterbaumaterial ein gewünschtes Volumen (--> Schichtdicke) zu geben, ohne im übrigen Einfluss auf die Materialeigenschaften zu nehmen. Darüber hinaus können Schichten aus anderen Hilfsmaterialien vorgesehen sein, die zum Beispiel die Verbindung zum tragenden Zylinder, zur Druckform bzw. Druckplatte, zum Drucktuch oder zu dergleichen verbessern oder bestimmte Außenflächen zur Verfügung stellen.

[0032] In einer speziellen Ausgestaltung des Unterbaumaterials enthält dieses mindestens zwei kompressible Schichten, wobei diese vorzugsweise einen unterschiedlichen Aufbau im Hinblick auf das Grundmaterial und/oder im Hinblick auf die Struktur (Porigkeit) und/oder eine unterschiedliche Dicke haben können. Durch die Kombination mehrerer kompressibler Schichten kann das Verhalten des Unterbaumaterials bei der Einleitung von Druck gesteuert werden. So kann zum Beispiel durch eine dickere bzw. stärker kompressible Schicht in unmittelbarem Kontakt zur Druckform bzw. Druckplatte eine gute lokale Aufnahme von Druck- und Kraftspitzen erzielt werden, wohingegen ein festeres (dünneres) Material in einer tieferen Lage dafür sorgt, dass eingeleitete größere Kräfte über einen größeren Bereich verteilt werden.

[0033] Bei einer weiteren speziellen Ausgestaltung des Unterbaumaterials enthält dieses mindestens zwei inkompressible Schichten, die wiederum insbesondere einen unterschiedlichen Aufbau im Hinblick auf das Grundmaterial und/oder auf die Struktur und/oder eine unterschiedliche Dicke haben können. Auch durch diese Maßnahmen kann das Verhalten des Unterbaumaterials gezielt gesteuert werden. So können insbesondere die in unmittelbarem Kontakt zu Trägerelementen stehenden Schichten optimal für eine Verbindung hiermit ausgelegt werden; dies bedeutet, dass diese Materialien beispielsweise eine hinreichende (Reiß-)Festigkeit und/oder eine hinreichende Dicke für ein Anbringen auf einem Zylinder aufweisen. Andererseits können im Inneren des Unterbaumaterials gelegene Schichten auf eine Dicke minimiert werden, die ausreichend ist, um ihre Trägerfunktion innerhalb des Gesamtverbunds erfüllen zu können.

[0034] Die gesamte (Schicht-)Dicke des aus mindestens zwei Schichten aufgebauten flächigen Unterbaumaterials kann sich in der Größenordnung von etwa 0,5 Millimeter bis etwa 4 Millimeter, insbesondere von etwa 1,5 Millimeter bis etwa 2,5 Millimeter, bewegen. Bei derartigen Schichtdicken können vorhandene Druckgeräte ohne bzw. ohne wesentliche Änderungen mit dem Unterbaumaterial nachgerüstet werden, um dort in der angestrebten Weise für einen Ausgleich von Unebenheiten zu sorgen.

[0035] Zur vorliegenden Erfindung gehört gemäß Anspruch 8 auch eine Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Bedrucken von Bedruckstoffen, vorzugsweise von Papier oder von Karton, mit insbesondere unebener Oberfläche, wie Wellkarton, mit einem Formzylinder, auf dem eine Druckform, wie Flachdruckform, oder Druckplatte, oder Flachdruckplatte, aufgespannt ist und einem Drucktuchzylinder, auf dem ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch, wie Gummituch, oder ein spezielles kompressibles oder inkompressibles Gummituch, aufgespannt ist und einem Gegendruckzylinder, wobei der Formzylinder und/oder der Drucktuchzylinder und/oder der Gegendruckzylinder und/oder sonstige am Druck beteiligte Flächen auf ihrer Oberfläche mit einem Unterbaumaterial beschichtet sind, wobei das Unterbaumaterial als austauschbarer, radial zum der Druckform bzw. Druckplatte und/oder dem Drucktuch und/oder der sonstigen am Druckvorgang beteiligten Fläche zugeordneten Zylinder oder radial zur zugeordneten Trommel elastisch verformbarer Verbund ausgebildet ist und wobei der Verbund als aufspannbare Unterlage, wie als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannbare Drucktuchunterlage, ausgebildet ist und aus mindestens einer kompressiblen Schicht und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht aufgebaut ist, wobei die kompressible Schicht als reversibel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet ist und aus mikrozellularem, vorzugsweise offenporigem Material, wie aus Schaumstoff, im speziellen aus Polyurethanschaum, ist, sowie eine Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa drei Millimeter, bevorzugterweise von etwa 1,2 Millimeter bis etwa 1,6 Millimeter, aufweisen kann.

[0036] Diese Druckvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass der Formzylinder und/oder der Drucktuchzylinder und/oder der Gegendruckzylinder und/oder sonstige am Druck beteiligte Flächen auf ihrer Oberfläche mit dem vorstehend beschriebenen Unterbaumaterial beschichtet sind. Aufgrund der erläuterten Eigenschaften des Unterbaumaterials kann mit einer derartigen Druckvorrichtung ein Druckergebnis von verbesserter Qualität erzielt werden. Wenn das Unterbaumaterial auf dem Formzylinder, der die Druckform bzw. Druckplatte trägt, befestigt ist, kann ferner ein Umrüsten dieses Formzylinders mit verschiedenen Druckformen bzw. Druckplatten einfacher und problemloser durchgeführt werden.

[0037] Ein Drucktuch mit den Merkmalen des Anspruches 10 erbringt folgende Vorteile: Es wird insbesondere durch eine flexible Unterlageschicht an der Unterseite oder innerhalb des Drucktuches eine erhöhte Verformung des Drucktuches radial zum Drucktuchzylinder während des Druckprozesses ermöglicht. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines bekannten kompressiblen Drucktuches geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Drucktuches beibehalten, wobei eine gute Druckqualität sichergestellt wird. Damit ist das Drucken auf einer unebenen Oberfläche eines beliebigeren Bedruckstoffes, wie z. B. bei Weilkarton, im Offsetdruck möglich. Dabei ergeben sich eine Reihe weiterer Prozessvorteile, die aus dem Offsetdruckverfahren herrühren. Insbesondere sind dies die Verwendung billiger Druckformen und einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.

Kurzbeschreibung der Zeichnung

[0038] Zwei Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

ein erstes Ausführungsbeispiel einer Offsetdruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, in schematischer Darstellung;

Fig. 2

ein erstes Ausführungsbeispiel eines typischen Schichtaufbaus des Unterbaumaterials gemäß der vorliegenden Erfindung, in schematischer Schnittdarstellung;

Fig. 3

ein zweites Ausführungsbeispiel einer Offsetdruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, in schematischer Darstellung;

Fig. 4

einen Druckvorgang in einer Druckzone der Offsetdruckvorrichtung aus Fig. 3, in schematischer Schnittdarstellung; und

Fig. 5

die Druckzone aus Fig. 4, in schematischer Schnittdarstellung.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung und bester Weg zur Ausführung der Erfindung

[0039] Gleiche oder ähnliche Ausgestaltungen, Elemente oder Merkmale sind in den Figuren 1 bis 5 mit identischen Bezugszeichen versehen.

[0040] In Figur 1 sind schematisch die wesentlichen Elemente einer Offsetdruckmaschine für einen Rotationsdruck dargestellt. Die Druckvorlage befindet sich in Form einer sogenannten Druckform bzw. Druckplatte 11 auf einem ersten rotierenden Zylinder, dem Formzylinder 10; dieser Formzylinder 10 wird gelegentlich auch als Plattenzylinder bezeichnet. Die Oberfläche der Druckplatte 11 besteht gemäß den zu druckenden Konturen aus hydrophilen (, das heißt wasserfreundlichen) bzw. lipophilen (, das heißt fettfreundlichen) Bereichen, so dass die durch ein (in Figur 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung nicht gezeigtes) Farbwerk aufgetragene lipophile Druckfarbe nur an den korrespondierenden lipophilen Bereichen haftet. Bei Einsatz von Wasseremulsionsfarben sind die Haftungsverhältnisse umgekehrt, so dass die zu bedruckenden Stellen auf der Druckplatte 11 lipophob, das heißt fettabweisend zu beschichten sind.

[0041] Der Formzylinder 10 steht mit einem Gummituchzylinder 12 in Kontakt. Die Oberfläche dieses Gummituchzylinders 12 ist von einem Gummituch 13 abgedeckt. Bei gegenläufiger Rotation der beiden Zylinder 10 und 12 überträgt sich die auf der Druckplatte 11 befindliche Farbe auf das Gummituch 13. Bei der weiteren Rotation des Gummituchzylinders 12 wird dann diese Farbe wiederum auf der zu bedruckenden Papierbahn 14 abgesetzt. Die Papierbahn 14 wird hierbei über einen (gelegentlich auch als Formzylinder bezeichneten) Gegendruckzylinder 15 geführt, der für einen entsprechenden Anpressdruck an das Gummituch 13 sorgt.

[0042] Das anhand der Figuren 1 und 2 (--> erstes Ausführungsbeispiel) exemplifizierte Offsetdruckverfahren wird dadurch verbessert, dass zwischen dem Formzylinder 10 und der Druckplatte 11 und/oder zwischen dem Gummituchzylinder 12 und dem Gummituch 13 und/oder auf dem Gegendruckzylinder 15 ein Unterbaumaterial 100 aufgebracht ist, das durch einen Verbund aus einer kompressiblen Schicht und aus einer inkompressiblen Schicht gebildet ist.

[0043] In Figur 1 dargestellt ist die Anbringung eines solchen Unterbaumaterials 100 auf dem Formzylinder 10 und auf dem Gummituchzylinder 12. Durch das Unterbaumaterial 100 können Unebenheiten bzw. Unwuchten des Formzylinders 10 und/oder der Druckplatte 11 ausgebessert sowie ausgeglichen werden; hierdurch wird das Druckbild verbessert. Weiterhin wird die Montage der Druckplatten 11 auf dem Formzylinder 10 erleichtert und hierdurch die Umrüstung der Druckplatten 11 optimiert. In diesem Zusammenhang erlaubt das Unterbaumaterial 100 hohe Druckgeschwindigkeiten.

[0044] Ein typischer Schichtaufbau des Unterbaumaterials 100 ist in Figur 2 dargestellt. Das auf einem Träger 19 angeordnete Unterbaumaterial 100 weist im in Figur 2 dargestellten Fall sandwichartig drei verschiedene Schichten 16, 17 und 18 auf:

[0045] Zuunterst, das heißt in Kontakt zum Träger 19, ist ein offenzelliges Polyurethankissen 18 mit einer Stärke von etwa 0,51 Millimeter angeordnet. In der Mitte befindet sich eine Mylarfolie 17, bei der es sich um ein hartes, nicht kompressibles Kunststoffmaterial handelt. Abgeschlossen wird der Sandwichaufbau durch ein offenzelliges Polyurethankissen 16 mit einer Stärke von etwa 1,02 Millimeter. Die Gesamtdicke des Unterbaumaterials 100 beträgt etwa 2,10 Millimeter.

[0046] Die verschiedenen Schichten 16, 17 und 18 können untereinander durch Klebeschichten verbunden sein. Die Kunststoffplatte bzw. Kunststofffolie 17 sorgt für eine ausreichende Festigkeit des Unterbaumaterials 100. Durch die an beiden Außenflächen des Sandwichmaterials angeordneten kompressiblen Schichten 16 und 18 können Unebenheiten sowohl des Zylinders 19 als auch einer Auflage, wie zum Beispiel einer Druckplatte 11, ausgeglichen werden. Die Oberseite 20 des Polyurethankissens 16 ist vorzugsweise glatt (und ohne Kleber) ausgebildet, um insbesondere für die Auflage eines Gummituchs 13 geeignet zu sein.

[0047] Mit dem Unterbaumaterial 100 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 2 können somit feste, kompressible Unterbauten für Druckplatten im Offsetdruck sowie im Hybriddruck mit Flexodruckwerken und mit Offsetdruckwerken gebildet werden. Die Sandwichstruktur der Unterbauten wird dabei insbesondere durch kompressible Schaumkissen unterschiedlicher Ausprägungen sowie durch Kunststoffplatten bzw. Kunststofffolien gebildet. Hierbei können ein oder mehrere, insbesondere verschiedene Polyurethankissen mit einer oder mehreren, insbesondere verschiedenen Kunststoffplatten bzw. Kunststofffolien kombiniert werden; auch die Stärke der in einem Sandwich kombinierten Polyurethankissen und/oder Kunststoffplatten bzw. Kunststoffolien kann variieren.

[0048] In Figur 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel eines Offsetdruckwerks gemäß der vorliegenden Erfindung in schematischer Darstellung abgebildet. Das Offsetdruckwerk weist einen Gegendruckzylinder 15, einen Drucktuchzylinder 12, einen Formzylinder 10 und, dem Formzylinder 10 zugeordnet, ein Farbwerk 21 und ein Feuchtwerk 22 auf.

[0049] Der Gegendruckzylinder 15 dient dem Führen eines Bedruckstoffbogens. Hierzu ist der Gegendruckzylinder 15 mit einem (in Figur 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung nicht näher gezeigten) Greifersystem ausgerüstet. Der Bedruckstoffbogen wird auf einer glatten Oberfläche geführt.

[0050] Dem Gegendruckzylinder 15 gegenüber liegt der Drucktuchzylinder 12. Der Drucktuchzylinder 12 ist mit einem Drucktuch 13 bespannt, das längenstabil sowie in Querrichtung zu seiner Flächenausdehnung flexibel ist und in geringem Umfang kompressibel sein kann. Das Drucktuch 13 ist auf dem Drucktuchzylinder 12 fest eingespannt.

[0051] Dem Drucktuchzylinder 12 ist der Formzylinder 10 zugeordnet. Auf dem Formzylinder 10 ist eine Druckplatte bzw. Druckform 11 aufgespannt, die im Offsetdruck üblicherweise aus einer dünnen Metallplatte besteht. Die Druckform 11 wird vom Farbwerk 21 mit Farbe versorgt, wobei die druckenden Flächen zuvor mittels Wasserzufuhr durch das Feuchtwerk 22 gegenüber den nicht druckenden Flächen unterschieden worden sind. In einem solchen Offsetdruckwerk, wie es in Figur 3 exemplarisch dargestellt ist, ist es vorgesehen, die Übertragung von Druckfarbe auf Bedruckstoffe mit unterschiedlicher Dicke zu ermöglichen, wobei die Druckqualität über die gesamte Fläche möglichst gleichmäßig sein soll.

[0052] In Figur 4 ist hierzu eine Druckzone gemäß Figur 3 zwischen dem Drucktuchzylinder 12 und dem Gegendruckzylinder 15 dargestellt, wobei die angedeuteten Durchmesserverhältnisse zwischen dem in den Figuren 3 und 4 unten angedeuteten Gegendruckzylinder 15 und dem in den Figuren 3 und 4 darüber angedeuteten Drucktuchzylinder 12 nicht der Realität entsprechen müssen.

[0053] In Figur 4 ist auf dem Gegendruckzylinder 15 ein Bedruckstoff dargestellt, der in diesem zweiten Ausführungsbeispiel als Wellkarton 14' ausgeführt ist. Der Wellkarton 14' weist eine in den Figuren 4 und 5 unten angedeutete untere Deckschicht 141' sowie eine in den Figuren 4 und 5 oben angedeutete obere Deckschicht 143' auf; die beiden Deckschichten 141',143' werden durch eine gewellte Verbindungsschicht 142' miteinander verbunden, wobei die untere Deckschicht 141' an den unteren Kanten der Verbindungsschicht 142' angeleimt ist und die obere Deckschicht 143' an den oberen Kanten der Verbindungsschicht 142' angeleimt ist; durch diese Verbindung entsteht ein sehr stabiler Bedruckstoff, der insbesondere im Verpackungsbereich häufig eingesetzt wird.

[0054] Gegenüber dem Gegendruckzylinder 15 ist wiederum der Drucktuchzylinder 12 angeordnet, auf dem an der Außenseite ein Drucktuch 13 angedeutet ist. Das Drucktuch 13 ist in Figur 4 als homogene Schicht eingezeichnet, wobei normalerweise Drucktücher als sogenannte Gummitücher ausgeführt und aus einer nicht streckbaren Grundschicht und aus einer flexiblen Deckschicht zusammengesetzt sind. Dazu können weitere, die Funktionalität des Drucktuchs 13 verbessernde Zwischenschichten kommen.

[0055] Auf dem Drucktuchzylinder 12 ist ferner unterhalb des Drucktuchs 13 direkt auf der Oberfläche des Drucktuchzylinders 12 ein als Drucktuchunterlage ausgebildetes Unterbaumaterial 100' angeordnet. Dieses Unterbaumaterial 100' setzt sich aus einer dehnfesten Grundschicht 17' und aus einer auf der Grundschicht 17' angeordneten flexiblen Deckschicht 16' zusammen. Während die dehnfeste Grundschicht 17' eine feste Kunststofffolie sein kann, ist die flexible Deckschicht 16' in bevorzugter Weise eine Schicht aus Schaumstoff bestimmter Qualifikationen.

[0056] Durch die dehnfeste Grundschicht 17' lässt sich das als Drucktuchunterlage ausgebildete Unterbaumaterial 100', wobei der Schaumstoff (--> flexible Deckschicht 16') fest mit der Kunststofffolie (--> dehnfeste Grundschicht 17') verbunden ist, zusammen mit dem Drucktuch 13 auf den Drucktuchzylinder 12 spannen. Die Oberfläche des Drucktuchzylinders 12 ist demzufolge einem konventionellen Drucktuchzylinder mit Drucktuch gleich.

[0057] In Figur 5 ist ein Ausschnitt aus Figur 4 im Detail dargestellt. An der Unterseite ist wiederum der Wellkarton 14' als Bedruckstoff erkennbar. Oberhalb des Wellkartons 14' ist das Drucktuch 13 angeordnet, das sich der verformten Oberfläche des Wellkartons 14' angepasst hat. Die Höhenunterschiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders 12, der an der Unterseite partiell dargestellt ist, werden durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht 16' des als Drucktuchunterlage ausgebildeten Unterbaumaterials 100' ausgeglichen. Der Schaumstoff wird an den Stellen, an denen die Oberseite des Wellkartons 14' fest ist, zusammengedrückt, wobei das Drucktuch 13 ausweichen kann, indem es sich entsprechend durch Biegung verformt.

[0058] In den Zwischenräumen zwischen zwei festen Stegen des Wellkartons 14' kann das Drucktuch 13 der verformbaren Oberfläche des Wellkartons 14' folgen, wobei die flexible Deckschicht 16' durch die Ausbildung als Schaumstoffschicht diese Ausgleichsfunktion übernimmt.

[0059] Durch entsprechende Einstellung der Druckbeistellung, das heißt der Bestimmung des Wirkabstands von Drucktuchzylinder 12 und Gegendruckzylinder 15 bzw. durch Auswahl von unterschiedlichen Schaumstoffschichten für das als Drucktuchunterlage ausgebildete Unterbaumaterial 100' wird die vorliegende Druckvorrichtung für unterschiedlichste Qualitäten von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen anwendbar. Bei relativ leicht kompressiblen Bedruckstoffen, wie dem im zweiten Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 gezeigten Wellkarton 14', ist ein weicherer Schaumstoff als bei relativ harten Bedruckstoffen, wie etwa geprägtem Vollkarton, erforderlich.

[0060] Für eine gute Funktion und für die erforderliche Druckqualität ist die Dicke des als Drucktuchunterlage ausgebildeten Unterbaumaterials 100' von Belang. Grundsätzlich kommen für die genannte Anwendung Unterbaumaterialien 100' mit einer Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa 3,00 oder 4,00 Millimeter in Betracht. Für die Anwendungstechnik bekannter Bedruckstoffe ist die Auswahl von Unterbaumaterialien 100' mit einer Dicke von etwa 1,00 Millimeter bis etwa 2,00 Millimeter zu bevorzugen. Als Schaumstoff ist ein über viele Wirkzyklen reversibel komprimierbarer Schaumstoff zu bevorzugen. Hierbei kommt in bevorzugter Weise ein offenzelliger Schaumstoff zur Anwendung. Dieser ist leichter komprimierbar als die bekannten geschlossenzelligen Schichten in Drucktüchern.

[0061] Das Spezialdrucktuch 13, 70 kann aus einem konventionellen Drucktuch vorzugsweise dadurch hergestellt werden, dass die Grundschicht 17' auch in das Drucktuch eingebaut wird. Dabei wird der genannte offenzellige Schaumstoff bevorzugt auf eine vorhandene dehnfeste Textilschicht oder eine anders geartete Grund- bzw. Tragschicht des Drucktuches eingebracht. Auf dem Schaumstoff wiederum kann die Wirkschicht 13' des Drucktuches aufgebracht werden. Damit wird der Vorteil erreicht, dass bei gleichbleibender Dehnfestigkeit des Spezialdrucktuches 70 gegenüber einem konventionellen Drucktuch eine stark verbesserte Flexibilität in Querrichtung zur Flächenausdehnung des Spezialdrucktuches 70 insbesondere in dessen Wirkschicht 13' erzielt wird. (Fig. 4)

[0062] Eine einfache Verbesserung der Wirkungsweise des Spezialdrucktuches 70 kann dadurch erreicht werden, dass nur ein Teil eines konventionellen Drucktuches auf das Unterbaumaterial 100' bzw. die Unterschicht aufkaschiert wird. Dazu kann von einem konventionellen Drucktuch ein Teil der die Dehnfestigkeit des Drucktuches herstellenden, meist textilen Unterschichten abgetrennt werden. Damit wird die Dimensionsstabilität des Drucktuches in der Wirkebene noch ausreichend gesichert. Ein in dieser Weise in seiner Steifigkeit quer zur Wirkebene geschwächtes Drucktuch kann nun als Wirkschicht 13' auf das Unterbaumaterial 100' bzw. die Deckschicht 16' der Unterschicht aufgebracht werden. Damit ist auf einfache Weise ein Spezialdrucktuch 70 der oben beschriebenen Art herstellbar und auf ebenso einfache Art auf einem Drucktuchzylinder 12 aufspannbar.

[0063] Weiterhin kann im Bereich der Spannkanten des Drucktuches 70 eine Verstärkung in der Art vorgesehen werden, dass sowohl das Einspannen als auch die Benutzung des Drucktuches 70 beim Druckvorgang verbessert werden. Hierbei wird das Drucktuch 70 nach dem Zusammenfügen der Wirkschicht 13' und der Unterschicht an seinen Enden auf ein für die in einem Drucktuchzylinder 12 vorhandenen Spannvorrichtungen geeignetes Dickenmaß abgeflacht. Sie so hergestellten Spann-Enden können weiterhin mit einer Verstärkung in Form einer Metallschiene oder anderen geeigneten Verstärkungen versehen werden. Um zu vermeiden, dass in die Deckschicht 16' bzw. den Schaumstoff eindringende Wirkstoffe des Druckprozesses die Elastizität der Deckschicht 16' negativ beeinflussen, können die Stimkanten der Spann-Enden des Drucktuches 70 mit einer Versiegelung versehen werden. Auf diese Weise wird ein Drucktuch 70 dargestellt, das einen voluminösen Arbeitsbereich aus flexibler Wirkschicht 13' mit in geeigneter Weise kompressibler Unterschicht beinhaltet. Weiterhin ist das Drucktuch 70 aber wie ein konventionelles Drucktuch bekannter Dicke auf einem Drucktuchzylinder 12 spannbar.

[0064] Der Aufbau des beschriebenen voluminösen Drucktuches 70 ist in weiten Bereichen variierbar, wobei die Ausgangsmaterialien (konventionelles oder anderes Drucktuch, Unterschicht oder Einbauschicht aus offenzeillgem Schaumstoff) und deren Aufbau die Rahmenbedingungen bilden. Die Verbindung zwischen der Wirkschicht 13' und der dehnfesten Grundschicht 17' bzw. der Einbau des Schaumstoffes in ein Drucktuch zwischen der Wirkschicht 13' und einer zusätzlichen ggf. konventionellen Tragschicht zur Erzeugung des Drucktuches 70 wird mit bekannten konventionellen Mitteln vorgenommen.

Ansprüche

1. Unterbaumaterial (100; 100')

- für eine Druckform, wie Flachdruckform, Druckplatte (11), oder Flachdruckplatte, und/oder

- für ein Drucktuch (13; 70), wie Gummituch, oder spezielles kompressibles oder inkompressibles Gummituch, und/oder

- für eine sonstige am Druckvorgang beteiligte Fläche beim Druck, wie beim Offsetdruck, wobei für Druckvorrichtungen, insbesondere für Offset-Druckmaschinen, das Unterbaumaterial (100; 100') als austauschbarer, radial zum der Druckform bzw. Druckplatte (11 ) und/oder dem Drucktuch (13; 70) und/oder der sonstigen am Druckvorgang beteiligten Fläche zugeordneten Zylinder (10, 12, 15) oder radial zur zugeordneten Trommel elastisch verformbarer Verbund (16, 17, 18; 16', 17') ausgebildet ist,

dadurch gekennzeichnet,
dass der Verbund (16, 17, 18; 16', 17') als aufspannbare Unterlage, wie als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannbare Drucktuchunterlage, ausgebildet ist und aus mindestens einer kompressiblen Schicht (16, 18; 16') und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht (17; 17') aufgebaut ist, wobei die kompressible Schicht (16, 18; 16') als reversibel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet ist und aus mikrozellularem, vorzugsweise offenporigem Material, wie aus Schaumstoff, im speziellen aus Polyurethanschaum, ist, sowie eine Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa drei Millimeter, bevorzugterweise von etwa 1,2 Millimeter bis etwa 1,6 Millimeter, aufweisen kann.

2. Unterbau material (100; 100') nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Unterbaumaterial (100; 100') mindestens zwei kompressible Schichten (16, 18) enthält, die vorzugsweise

- einen unterschiedlichen Aufbau und/oder

- eine unterschiedliche Dicke

aufweisen.

3. Unterbaumaterial (100; 100') nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die inkompressible Schicht (17; 17') als dimensionsstabile Trägerschicht, insbesondere als dimensionsstabile Platte oder Folie, ausgebildet ist.

4. Unterbaumaterial (100; 100') nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die inkompressible Schicht (17; 17') mindestens einen Kunststoff, vorzugsweise Polyester, enthält.

5. Unterbaumaterial (100; 100') nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Unterbaumaterial (100; 100') mindestens zwei inkompressible Schichten enthält, die vorzugsweise

- einen unterschiedlichen Aufbau und/oder

- eine unterschiedliche Dicke

aufweisen.

6. Unterbaumaterial (100; 100') nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Unterbaumaterial (100; 100') mindestens eine Schicht

- aus Klebematerial und/oder

- aus Füllmaterial und/oder

- aus Hilfsmaterial

enthält.

7. Unterbaumaterial (100; 100') nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
gekennzeichnet durch,
eine Dicke in der Größenordnung von etwa 0,5 Millimeter bis etwa 4,00 Millimeter, bevorzugterweise von etwa 1,5 Millimeter bis etwa 2,5 Millimeter.

8. Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Bedrucken von Bedruckstoffen, vorzugsweise von Papier oder von Karton, mit insbesondere unebener Oberfläche, wie Wellkarton, mit

- einem Formzylinder (10), auf dem eine Druckform, wie Flachdruckform, oder Druckplatte (11), oder Flachdruckplatte, aufgespannt ist;

- einem Drucktuchzylinder (12), auf dem ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch (13), wie Gummituch, oder ein spezielles kompressibles oder inkompressibles Gummituch, aufgespannt ist und

- einem Gegendruckzylinder (15),

dadurch gekennzeichnet,
dass der Formzylinder (10) und/oder der Drucktuchzylinder (12) und/oder der Gegendruckzylinder (15) und/oder sonstige am Druck beteiligte Flächen auf ihrer Oberfläche mit einem Unterbaumaterial (100; 100') beschichtet sind, wobei das Unterbaumaterial (100; 100') als austauschbarer, radial zum der Druckform bzw. Druckplatte (11) und/oder dem Drucktuch (13; 70) und/oder der sonstigen am Druckvorgang beteiligten Fläche zugeordneten Zylinder (10, 12, 15) oder radial zur zugeordneten Trommel elastisch verformbarer Verbund (16, 17, 18; 16', 17') ausgebildet ist und wobei der Verbund (16, 17, 18; 16', 17') als aufspannbare Unterlage, wie als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannbare Drucktuchunterlage, ausgebildet ist und aus mindestens einer kompressiblen Schicht (16, 18; 16') und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht (17; 17') aufgebaut ist, wobei die kompressible Schicht (16, 18; 16') als reversibel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet ist und aus mikrozellularem, vorzugsweise offenporigem Material, wie aus Schaumstoff, im speziellen aus Polyurethanschaum, ist, sowie eine Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa drei Millimeter, bevorzugterweise von etwa 1,2 Millimeter bis etwa 1,6 Millimeter, aufweisen kann.

9. Druckvorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drucktuch (13) eine im wesentlichen glatte Oberfläche aufweist und/oder quer zur Ausdehnungsebene verformbar, aber nur geringfügig komprimierbar ist.

10. Drucktuch zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche, wie Wellkarton, in einem Offsetdruckwerk mit einem Formzylinder, einem Drucktuchzylinder (12) und einem Gegendruckzylinder (15), wobei auf dem Drucktuchzylinder (12) ein Drucktuch angeordnet ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und verformbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein voluminöses, sich der verformten Oberfläche des zu bedruckenden Materials, wie Wellkarton (14, 14'), anpassendes, im wesentlichen dimensionsstabiles, flächiges an seinen Spann-Enden auf die Dicke eines konventionellen Drucktuches zum Spannen auf den Drucktuchzylinder (12) abgeflachtes Drucktuch (13; 70) auf der dem zu bedruckenden Material zugekehrten Seite angeordnet, wobei die Höhenunterschiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders (12) durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht (16, 16') des als Drucktuchunterlage ausgebildeten Unterbaumaterials (100, 100') mit einer Dicke von 0,5 bis 3,00 Millimeter, vorzugsweise von 1,2 bis 1,6 Millimeter ausgeglichen werden, wobei an der am Druckprozess beteiligten Außenseite des Drucktuches (13, 17) eine radial zum Drucktuchzylinder (12) flexible Wirkschicht (13') und an seiner dem Drucktuchzylinder (12) zugewandten Innenseite eine direkt oder indirekt mit der Wirkschicht (13') verbundene elastisch verformbare Schicht (16'), aus offenzelligem elastischem Material, angeordnet sind, die als aufspannbare Unterfageschicht ausgebildet ist, die eine dimensionsstabile Trägerschicht, sowie eine auf deren Oberseite angeordnete reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist und mit der Unterseite der Wirkschicht (13') fest verbunden ist, wobei als Wirkschicht (13, 13') ein inkompressibles oder ein kompressibles Gummituch mit einer aus mehreren Gewebelagen bestehenden um ein oder mehrere Gewebelagen geschwächten Trägerschicht vorgesehen ist, dessen in der Ausdehnungsebene des Drucktuches (13; 70) dimensionsstabile Trägerschicht radial zur Lage auf dem Drucktuchzylinder (12) geschwächt ist, wobei die Trägerschicht des Drucktuches (13; 70) eine Unterlageschicht aus einer dimensionsstabilen Folie und die Funktionsschicht aus einem Schaumstoff besteht.

11. Drucktuch nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die elastisch verformbare Schicht als Unterlageschicht ausgebildet ist, die als reversibel komprimierbare Funktionsschicht zwischen der Unterseite der Wirkschicht (13') und einer dimensionsstabilen Trägerschicht angeordnet ist.

12. Drucktuch nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die elastisch verformbare Schicht als aufspannbare Unterlageschicht ausgebildet ist, die eine dimensionsstabile Trägerschicht, sowie eine auf deren Oberseite angeordnete reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist und mit der Unterseite der Wirkschicht (13') fest verbunden ist.

13. Drucktuch nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die elastisch verformbare Schicht als Unterlageschicht ausgebildet ist, die als reversibel komprimierbare Funktionsschicht zwischen der Unterseite der Wirkschicht (13') und einer dimensionsstabilen Trägerschicht angeordnet ist.

14. Drucktuch nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Trägerschicht des Drucktuches (13; 70) unterhalb der Unterlageschicht wenigstens eine aus einer Gewebeschicht eines konventionellen Drucktuches bestehende Schicht vorgesehen ist.

15. Drucktuch nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drucktuch (13; 70) an seinen Spann-Enden jeweils mit Verstärkungen zum Spannen in einer Spannvorrichtung eines Drucktuchzylinders (12) versehen ist.

16. Drucktuch nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drucktuch (13; 70) an seinen Spann-Enden wenigstens im Bereich der elastisch verformbaren Schicht mit einer Versiegelung gegen Eindringen von Druckhilfsstoffen versehen ist.

Claims

1. Substructure material (100; 100')

- for a printing form, such as a flatbed form, a printing plate (11) or a flatbed printing plate, and/or

- for a printer's blanket (13; 70) , such as a rubber blanket, or a special compressible or incompressible rubber blanket, and/or

- for another surface taking part in the printing process during the printing, such as the offset printing, whereby for printing devices, in particular for offset printing devices, the substructure material (100; 100') is configured as a replaceable compound (16, 17, 18; 16', 17'), elastically deformable radially to the cylinder (10, 12, 15) assigned to the printing form or printing plate (11) and /or to the printer's blanket (13; 70) and/or the other surface participating to the printing process or radially to the assigned drum,

characterized in
that the compound (16, 17, 18; 17') is configured as an underlay which can be tentered, such as a printing form underlay or a printing plate underlay which can be tentered and/or as a printer's blanket underlay which can be tentered and is constituted by at least one compressible layer (16, 18; 16') and by at least one incompressible layer (17; 17'), whereby the compressible layer (16, 18; 16') is configured as a reversibly compressible functional layer and is made of a microcellular material, preferably with open pores, such as foam, in particular of polyurethane foam and has a thickness of approximately 0,5 millimeter to approximately three millimeters, preferably of approximately 1,2 millimeter to approximately 1,6 millimeter.

2. Substructure material (100; 100') according to claim 1,
characterized in that
the substructure material (100; 100') contains at least two compressible layers (16, 18) which have preferably

- a different structure and/or

- a different thickness.

3. Substructure material (100; 100') according to any of the claims 1 and 2,
characterized in that
the incompressible layer (17; 17') is configured as a dimensionally stable carrier layer, in particular as a dimensionally stable plate or foil.

4. Substructure material (100; 100') according to any of the claims 1 to 3,
characterized in that
the incompressible layer (17; 17') contains at least one synthetic material, preferably polyester.

5. Substructure material (100; 100') according to any of the claims 1 to 4,
characterized in that
the substructure material (100; 100') contains at least two incompressible layers (16, 18) which have preferably

- a different structure and/or

- a different thickness.

6. Substructure material (100; 100') according to any of the claims 1 to 5,
characterized in that
the substructure material (100; 100') contains at least one layer

- made of adhesive material and/or

- made of filling material and/or

- made of auxiliary material.

7. Substructure material (100; 100') according to any of the claims 5 or 6,
characterized by
a thickness in the range of approximately 0,5 millimeter to approximately 4,00 millimeters, preferably of approximately 1,5 millimeter to approximately 2,5 millimeters.

8. Printing device, in particular offset printing device, to print materials to be printed, preferably made of paper or of cardboard, with in particular an uneven surface, such as corrugated cardboard with

- a form cylinder (10) on which a printing form, such as a flatbed printing form, or a printing plate (11), or a flatbed printing plate, is tentered;

- a printer's blanket cylinder (12) on which a printer's blanket (13), such as a rubber blanket, which is substantially dimensionally stable in its extension plane or a special compressible or an incompressible rubber blanket, is tentered and

- a counter-pressure cylinder (15),

characterized in that
the form cylinder (10) and/or the printer's blanket cylinder (12) and/or the counter-pressure cylinder (15) and/or other surfaces participating to the printing are coated on their surface with a substructure material (100; 100'), whereby the substructure material (100; 100') is formed as a replaceable compound (16, 17, 18; 16', 17'), elastically deformable radially to the cylinder (10, 12, 15) assigned to the printing form or printing plate (11) and /or to the printer's blanket (13; 70) and/or the other surface participating to the printing process or radially to the assigned drum, and whereby the compound (16, 17, 18; 17') is configured as an underlay which can be tentered, such as a printing form underlay or a printing plate underlay which can be tentered and/or as a printer's blanket underlay which can be tentered and is constituted by at least one compressible layer (16, 18; 16') and by at least one incompressible layer (17; 17'), whereby the compressible layer (16, 18; 16') is configured as a reversibly compressible functional layer and is made of a microcellular material, preferably with open pores, such as foam, in particular of polyurethane foam and has a thickness of approximately 0,5 millimeter to approximately three millimeters, preferably of approximately 1,2 millimeters to approximately 1,6 millimeters.

9. Printing device according to claim 8,
characterized in that
the printer's blanket (13) has a substantially smooth surface and/or is deformable transversely to the extension plane but is only slightly compressible.

10. Printer's blanket for printing materials to be printed with an uneven surface such as corrugated cardboard in an offset printing group with a form cylinder, a printer's blanket cylinder (12) and a counter-pressure cylinder (15), whereby a printer's blanket which has a smooth surface and which is deformable is placed on the printer's blanket cylinder (12),
characterized in that
a voluminous printer's blanket (13; 70) which adapts itself to the deformed surface of the material to be printed such as corrugated cardboard (14, 14'), substantially dimensionally stable, flattened on the surface at its clamping ends to the thickness of a conventional printer's blanket for clamping onto the printer's blanket cylinder (12) is placed on the side turned to the material to be printed, whereby the height differences with respect to the surface of the printer's blanket cylinder (12) are compensated by the flexible covering layer (16, 16'), configured as foam layer, of the substructure material (100, 100') configured as a printer's blanket underlay with a thickness of 0,5 to 3,00 millimeters, preferably of 1,2 to 1,6 millimeter, whereby an active layer (13') flexible radially to the printer's blanket cylinder (12) is placed on the outside of the printer's blanket (13, 17) participating in the printing process and an elastically deformable layer (16') made of elastic open-cell material, connected directly or indirectly with the active layer (13'), which is configured as an underlay layer which can be tentered is placed on its inside turned to the printer's blanket (12), this layer having a dimensionally stable carrier layer as well as a reversibly compressible functional layer placed on its upper side and which is fixedly connected with the lower side of the active layer (13'), whereby an incompressible or a compressible rubber blanket with a carrier layer consisting of several fabric layers reduced by one or several fabric layers is provided as an active layer (13, 13'), the dimensionally stable carrier layer of which is reduced in the extension plane of the printer's blanket (13; 70) radially to the position on the printer's blanket cylinder (12), whereby the carrier layer of the printer's blanket (13; 70) is an underlay layer made of a dimensionally stable foil and the functional layer is made of foam.

11. Printer's blanket according to claim 10,
characterized in
that the elastically deformable layer is configured as an underlay layer which is placed as reversibly compressible functional layer between the lower side of the active layer (13') and a dimensionally stable carrier layer.

12. Printer's blanket according to claim 10,
characterized in that
the elastically deformable layer is configured as an underlay layer which can be tentered, which has a dimensionally stable carrier layer as well as a reversibly compressible functional layer placed on the upper side thereof and which is fixedly connected with the lower side of the active layer (13').

13. Printer's blanket according to any of the claims 10 to 12,
characterized in that
the elastically deformable layer is configured as an underlay layer which is placed as a reversibly compressible functional layer between the lower side of the active layer (13') and a dimensionally stable carrier layer.

14. Printer's blanket according to any of the claims 10 to 13,
characterized in that
at least one layer consisting of a fabric layer of a conventional printer's blanket is provided as carrier layer of the printer's blanket (13; 70) below the underlay layer.

15. Printer's blanket according to any of the claims 10 to 14,
characterized in that
the printer's blanket (13; 70) is provided at is clamping ends respectively with reinforcements for clamping in a clamping device of a printer's blanket cylinder (12).

16. Printer's blanket according to any of the claims 10 to 15,
characterized in that
the printer's blanket (13; 70) is provided at its clamping ends at least in the area of the elastically deformable layer with a sealing against the penetration of printing aids.

Revendications

1. Matériau de support (100 ; 100')

- pour une forme d'impression telle qu'une forme d'impression à plat, une planche d'impression (11) ou une planche d'impression à plat et/ou

- pour un blanchet (13 ; 70) tel qu'un blanchet en caoutchouc, ou un blanchet spécial compressible ou incompressible et/ou

- pour une autre surface participant au processus d'impression lors de l'impression, comme pour l'impression offset, le matériau de support (100 ; 100) étant configuré pour des dispositifs d'impression, en particulier des machines d'impression offset, comme un assemblage (16, 17, 18 ; 16', 17') remplaçeable, déformable élastiquement radialement par rapport au tambour (10, 12, 15) associé à la forme d'impression ou à la planche d'impression (11) et/ou au blanchet (13 ; 70) et/ou à l'autre surface participant au processus d'impression ou radialement par rapport au tambour,

caractérisé en ce
que l'assemblage (16, 17, 18 ; 16', 17) est configuré comme un coussin qui peut être tendu, tel qu'un coussin pour forme d'impression ou coussin pour planche d'impression qui peut être tendu et/ou comme coussin pour blanchet qui peut être tendu et qui est constitué par au moins une couche compressible (16, 18 ; 16') et par au moins une couche incompressible (17 ; 17'), la couche compressible (16, 18 ; 16') étant configurée comme une couche fonctionnelle compressible et étant en matériau microcellulaire, de préférence en matériau à pores ouverts, comme en mousse, en particulier en mousse polyuréthane, et ayant une épaisseur d'environ 0,5 millimètre à environ 3 millimètres, de préférence d'environ 1,2 millimètre à environ 1,6 millimètre.

2. Matériau de support (100 ; 100') selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que le matériau de support (100 ; 100') contient au moins deux couches compressibles (16, 18) qui présentent de préférence

- une structure différente et/ou

- une épaisseur différente.

3. Matériau de support (100 ; 100') selon l'une des revendications 1 et 2,
caractérisé en ce
que la couche incompressible (17 ; 17') est configurée comme une couche porteuse aux dimensions stables, en particulier comme une plaque ou une feuille aux dimensions stables.

4. Matériau de support (100 ; 100') selon l'une des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce
que la couche incompressible (17 ; 17') contient au moins une matière plastique, de préférence du polyester.

5. Matériau de support (100 ; 100') selon l'une des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce
que le matériau de support (100 ; 100') contient au moins deux couches incompressibles qui présentent de préférence

- une structure différente et/ou

- une épaisseur différente.

6. Matériau de support (100 ; 100') selon l'une des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce
que le matériau de support (100 ; 100') contient au moins une couche

- de matériau adhésif et/ou

- de matériau de remplissage et/ou

- de matériau auxiliaire.

7. Matériau de support (100 ; 100') selon l'une des revendications 5 ou 6,
caractérisé par
une épaisseur de l'ordre de grandeur d'environ 0,5 millimètre à environ 4 millimètres, de préférence d'environ 1,5 millimètre à environ 2,5 millimètres.

8. Dispositif d'impression, en particulier dispositif d'impression offset, pour imprimer des matériaux à imprimer, de préférence du papier ou du carton, avec en particulier une surface rugueuse comme du carton ondulé, avec

- un cylindre de forme d'impression (10) sur lequel une forme d'impression, telle qu'une forme d'impression à plat, une planche d'impression (11) ou une planche d'impression à plat, est tendue ;

- un cylindre de blanchet (12) sur lequel un blanchet (13) aux dimensions substantiellement stables dans son plan d'extension, comme un blanchet en caoutchouc, ou un blanchet spécial compressible ou incompressible, est tendu et

- un cylindre de contre-pression (15),

caractérisé en ce
que le cylindre de forme d'impression (10) et/ou le cylindre de blanchet (12) et/ou le cylindre de contre-pression (15) et/ou d'autres surfaces participant à l'impression sont revêtues sur leur surface avec un matériau de support (100 ; 100'), le matériau de support (100 ; 100') étant configuré comme un assemblage (16, 17, 18 ; 16', 17') remplaçeable, déformable élastiquement radialement par rapport au tambour (10, 12, 15) associé à la forme d'impression ou à la planche d'impression (11) et/ou au blanchet (13 ; 70) et/ou à l'autre surface participant au processus d'impression ou radialement par rapport au tambour et l'assemblage (16, 17, 18 ; 16', 17) étant configuré comme un coussin qui peut être tendu, tel qu'un coussin pour forme d'impression ou coussin pour planche d'impression qui peut être tendu et/ou comme coussin pour blanchet qui peut être tendu et qui est constitué par au moins une couche compressible (16, 18 ; 16') et par au moins une couche incompressible (17 ; 17'), la couche compressible (16, 18 ; 16') étant configurée comme une couche fonctionnelle compressible et étant en matériau microcellulaire, de préférence en matériau à pores ouverts, comme en mousse, en particulier en mousse polyuréthane, et ayant une épaisseur d'environ 0,5 millimètre à environ 3 millimètres, de préférence d'environ 1,2 millimètre à environ 1,6 millimètre.

9. Dispositif d'impression selon la revendication 8,
caractérisé en ce
que le blanchet (13) a une surface essentiellement lisse et/ou est déformable transversalement par rapport au plan d'extension mais n'est que légèrement compressible.

10. Blanchet pour imprimer des matériaux à imprimer avec une surface rugueuse comme du carton ondulé dans un groupe d'impression offset avec un cylindre de forme d'impression, un cylindre de blanchet (12) et un cylindre de contre-pression (15), un blanchet qui a une surface lisse et qui est déformable étant placé sur le cylindre de blanchet (12),
caractérisé en ce
qu'un blanchet volumineux, qui s'adapte à la surface déformée du matériau à imprimer, comme du carton ondulé (14, 14'), substantiellement aux dimensions stables, aplati en surface à ses extrémités de serrage à l'épaisseur d'un blanchet conventionnel pour le serrage sur le cylindre de blanchet (12), est placé sur le côté qui est tourné vers le matériau à imprimer, les différences de hauteur par rapport à la surface du cylindre de blanchet (12) étant compensées par la couche de couverture flexible (16, 16') configurée comme couche de mousse du matériau de support (100, 100') configuré comme support de blanchet avec une épaisseur de 0,5 à 3 millimètres, de préférence de 1,2 à 1,6 millimètre, une couche active flexible (13') radialement par rapport au cylindre de blanchet (12) étant placée sur le côté extérieur participant au processus d'impression du blanchet (13, 17) et une couche déformable élastiquement (16') en matériau élastique à pores ouverts reliée directement ou indirectement avec la couche active, qui est configurée comme une couche de support qui peut être tendue, étant placée sur le côté intérieur tourné vers le cylindre de blanchet (12), cette couche ayant une couche de support aux dimensions stables ainsi qu'une couche fonctionnelle compressible de manière réversible placée sur le côté supérieur de celle-ci et étant reliée de manière fixe au côté inférieur de la couche active (13'), un blanchet de caoutchouc compressible ou incompressible avec une couche de support constituée par plusieurs couches de tissu diminuée d'une ou plusieurs couches de tissu étant prévu comme couche active (13, 13'), blanchet dont la couche de support aux dimensions stables dans le plan d'extension du blanchet (13 ; 70) est diminuée radialement par rapport à la position sur le cylindre de blanchet (12), la couche de support du blanchet (13 ; 70) étant constituée par une couche de support en une feuille aux dimensions stables et par une couche fonctionnelle en mousse.

11. Blanchet selon la revendication 10,
caractérisé en ce
que la couche déformable élastiquement est configurée comme une couche de support qui est placée comme une couche fonctionnelle compressible de manière réversible entre le côté inférieur de la couche active (13') et une couche porteuse aux dimensions stables.

12. Blanchet selon la revendication 10,
caractérisé en ce
que la couche déformable élastiquement est configurée comme une couche de support qui peut être tendue qui a une couche porteuse aux dimensions stables ainsi qu'une couche fonctionnelle compressible de manière réversible placée sur son côté supérieur et est reliée de manière fixe au côté inférieur de la couche active (13').

13. Blanchet selon l'une des revendications 10 à 12,
caractérisé en ce
que la couche déformable élastiquement est configurée comme une couche de support qui est placée comme couche fonctionnelle compressible de manière réversible entre le côté inférieur de la couche active (13') et une couche porteuse aux dimensions stables.

14. Blanchet selon l'une des revendications 10 à 13,
caractérisé en ce
qu'au moins une couche constituée par une couche de tissu d'un blanchet conventionnel est prévue comme couche porteuse du blanchet (13 ; 70) au-dessous de la couche de support.

15. Blanchet selon l'une des revendications 10 à 14,
caractérisé en ce
que le blanchet (13 ; 70) est pourvu à ses extrémités de serrage respectivement de renforcements pour serrer dans un dispositif de serrage d'un cylindre de blanchet (12).

16. Blanchet selon l'une des revendications 10 à 15,
caractérisé en ce
que le blanchet (13 ; 70) est pourvu à ses extrémités de serrage au moins dans la zone de la couhe déformable élastiquement d'un scellement contre la pénétration d'auxiliaires d'impression.

Zeichnung