Verfahren zur Herstellung von Leuchtröhrensystemen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Leuchtröhrensystemen mittels einer Vakuum-Pumpanlage und einer Füllgas-Dosieranlage sowie einem Hochspannungsteil zur Zündung und Ausheizung der Leuchtröhren.

[0002] Die Herstellung von Leuchtröhrensystemen und deren Qualität und Lebensdauer hängt unter anderem entscheidend vom Druck und der Reinheit der Füllgase ab. Wenn die Leuchtröhre nicht mit einem sich aus Erfahrungswerten ermittelten optimalen Druck gefüllt worden ist, kann die Lebensdauer stark herabsinken. Als die Lebensdauer ebenfalls beeinflussende Faktoren haben sich auch die Pump- und Ausheizkomponenten beim Fertigungsprozeß von Leuchtröhrensystemen herausgestellt. Schließlich ist die Qualität von Leuchtröhren weitgehend von dem handwerklichen Geschick und Wissen sowie der Sorgfalt der die Leuchtröhren herstellenden Fachleute abhängig. Aber selbst bei einer sorgfältigen Beachtung von Arbeitsanleitungen und Erfahrungswerten kann es bei unerkannten Meßfehlern zu sogenannten unerklärlichen Ausfällen kommen. Um dem entgegenwirken zu können, bieten sich die Qualitätssicherungsnormen der ISO 9000-9004 an, bei deren Anwendung dem Hersteller und dem Benutzer eine entsprechende Qualität gewährleistet wird. Die Umsetzung der ISO 9000-9004 setzt jedoch voraus, daß die relevanten Fertigungsparameter meß- und kontrollierbar sind.

[0003] Es ist bisher kein meß- und kontrollierbares Herstellungsverfahren für Leuchtstoffröhrensysteme gemäß der Qualitätssicherungsnormen ISO 9000-9004 bekannt. Ein halbautomatisiertes Verfahren zur Herstellung von Leuchtröhren ist aus der DE 1589179A bekannt.

[0004] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Leuchtröhrensystemen zu schaffen, bei dem gewährleistet ist, daß selbst bisher unerkannte Meßfehler erkenn- und protokollierbar gemacht werden können.

[0005] Eine weitere Aufgabe ist es, diese Fertigungsabläufe entsprechend der ISO 9000-9004 zertifizierungsfähig zu machen.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

a) die relevanten Fertigungsparameter, wie Drücke, Temperaturen, Ausheizströme und -zeiten des Fertigungsprozesses 1 von einem Datenerfassungssystem 6 mit spezifischer Sensorik 4 erfaßt und einer programmgesteuerten elektronischen Datenverarbeitung 3 zugeführt werden, wobei diese mit einem Meß- und Steuerprogramm ausgestattet ist, in das die in einem vorgegebenen, normgerechten Bereich liegenden Fertigungsparameter eingespeichert sind, welche über die Prozeßsteuerung 7 mittels der Stellglieder 5 den Fertigungsprozeß 1 beeinflussen, und

b) ein mehr oder minder großer Teil der von der Sensorik 4 erfaßten Meß- und Prozeßdaten von der Datenverarbeitung 3 auf einem Bildschirm 19 angezeigt und programmgemäß in einem Daten-Speicher 11 protokolliert und in einem digitalen Daten-Archiv 14 und/oder in einer gedruckten Akte 12/13 dokumentiert werden.

[0007] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.

[0008] Es zeigen

Fig. 1

ein Funktionsdiagramm, in welchem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen der Prozeß-Steuerung für die Herstellung von Leuchtröhren, dem Bearbeiter und dem rechnergestützten Meß-, Steuer- und Protokollsystem veranschaulicht sind,

Fig. 2

ein Blockschaltbild einer für die Herstellung von beispielsweise zwei Leuchtröhren zusammenwirkenden Vakuum-Pumpanlage und einer Füllgas-Dosieranlage eines Pumpstandes,

Fig. 3

ein Funktionsdiagramm für die Vakuum-Pumpanlage und der Füllgas-Dosieranlage nach Fig. 1, in dem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen der Prozeß-Steuerung, dem Bearbeiter, der Daten-Erfassung, den Pump- und Füllkomponenten und den zugeordneten Meßsensoren sowie den Stellgliedern dargestellt sind,

Fig. 4

ein Funktionsdiagramm der Hochspannungsversorgung nach Fig. 1, in dem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen der Prozeß-Steuerung, dem Bearbeiter, der Datenerfassung, den Hochspannungsund Stromversorgungskomponenten, den zugeordneten Meßsensoren und Regelelementen sowie den Sicherheitsschaltungen dargestellt sind,

Fig. 5

ein Blockschaltbild der Ausheizanlage nach Fig 4,

Fig. 6

ein Funktionsdiagramm der Sensorik nach Fig. 1, in dem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen dem Fertigungsprozeß, dem Bearbeiter und der Sensorik mit den Stellgliedern sowie der Datenerfassung dargestellt sind,

Fig. 7

ein Funktionsdiagramm der Stellglieder nach Fig. 1, in dem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen dem Fertigungs-Prozeß, dem Bearbeiter und den Stellgliedern sowie der Datenerfassung mit der Sensorik dargestellt sind und

Fig. 8

ein Funktionsdiagramm der programmgesteuerten elektronischen Datenverarbeitung nach Fig. 1, in dem die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen der Datenerfassung, dem Bearbeiter und der Prozeßsteuerung sowie der programmgesteuerten elektronischen Datenverarbeitung veranschaulicht sind.

[0009] Fig. 1 zeigt ein schematisches Funktionsdiagramm, in dem die variable Aufgabenteilung beim Fertigungs-Prozeß 1 für die Herstellung von Leuchtröhrensystemen zwischen dem Bearbeiter 2 und einer programmgesteuerten elektronischen Datenverarbeitung 3 dargestellt ist. Variable Aufgabenteilung insofern, als der Bearbeiter 2 mit einem Bereich P als Prozeßbereich, einem Bereich V, in dem eine Sensorik 4, Stellglieder 5, eine Datenerfassung 6 und eine Prozeß-Steuerung 7 angeordnet sind, und einem Bereich D, der im wesentlichen die programmgesteuerte elektronische Datenverarbeitung 3 mit ihren Peripheriegeräten umfaßt, wechselseitig zusammenwirken muß. Hieraus wird deutlich, daß der Bearbeiter 2 den Prozeßbereich P beobachten und beurteilen kann, während im Bereich V ein mehr oder minder großer Teil der Sensorik 4 und der Stellglieder 5 über die Daten-Erfassung 6 bzw. über die Prozeßsteuerung 7 mit der programmgesteuerten elektronischen Datenverarbeitung 3 zusammenwirken, und einerseits von einer Software und andererseits durch Eingaben über eine Tastatur 8 von dem Bearbeiter 2 gesteuert werden.

[0010] Die Software der Datenverarbeitung 3 umfaßt die Programme mit den relevanten Fertigungsparametern für die Herstellung von Leuchtröhren 9 und den Daten zur Steuerung und Überwachung sowie zur Dokumentation des Fertigungsablaufs als Nachweis für eine Qualitätskontrolle, und zwar vorzugsweise gemäß der ISO-Normen 9000-9004 und/oder der auf Erfahrungen des Fachmannes beruhenden Fertigungsempfehlungen, beispielsweise die des Fachverbandes Lichtwerbung e.V. Nur auf diese Weise ist dann im Zusammenhang mit der Datenverarbeitung 3 die Einhaltung der Fertigungsanweisungen nachzuweisen bzw. ist die Ursache eines Qualitätsmangels der Leuchtröhren zu erkennen.

[0011] So sind als relevante Daten für die Herstellung von Leuchtröhren 9 deren Daten bezüglich der Pumpzeit, der Druckverläufe, der Enddrücke, der Ausheizzeit und -temperatur und deren Füllkomponenten anzusehen, welche die Lebensdauer der Leuchtröhren maßgeblich beeinflussen.

[0012] Wie weiterhin aus Fig. 1 zu erkennen ist, kann gleichzeitig auch ein mehr oder minder großer Teil der von der Sensorik 4 erfaßten Meß- und Prozeßdaten von der Datenverarbeitung 3 dem Bearbeiter 2 auf einem Bildschirm 10 angezeigt und programmgemäß in einem Datenspeicher 11 protokolliert sowie beispielsweise entsprechend der ISO-Normen 9000-9004 mittels eines Druckers 12 in eine Akte 13 und/oder direkt in ein digitales Daten-Archiv 14 dokumentiert werden.

[0013] Der nicht mit der Datenverarbeitung 3 verbundene Teil der Sensorik 4 und der Stellglieder 5 wird vom Bearbeiter 2 manuell bedient und beobachtet. Hierbei wird der für die Dokumentation beispielsweise gemäß der ISO-Normen 9000-9004 relevante Teil der dabei anfallenden Daten von der Datenverarbeitung 3 über den Bildschirm 10 angefordert, und dann vom Bearbeiter 2 über die Tastatur 8 eingegeben. Diese Werte werden dann, entsprechend gekennzeichnet, im Datenspeicher 11 protokolliert und im Daten-Archiv 14 und/oder in der Akte 13 dokumentiert.

[0014] Die im Dokumentationsbereich D durch Doppelpfeile gekennzeichneten Funktionen sind beispielsweise zur Erfüllung der ISO-Normen 9000-9004. So sind die Funktionen und Komponenten des Daten-Archivs 14 je nach vorhandener Anlage oder Ausbaustufe integrier- oder nachrüstbar.

[0015] Die Fig. 2 zeigt ein Blockschaltbild des Pumpstandes für die Herstellung von beispielsweise zwei Leuchtröhren 9, und zwar das Zusammenwirken von einer Vakuum-Pumpanlage 15 mit einer Füllgas-Dosieranlage 16.

[0016] Die Vakuum-Pumpanlage 15 umfaßt im wesentlichen eine Vor-Pumpe 17, die über einen Wellschlauch 18 mit einer Haupt-Pumpe 19 verbunden ist. Vor der Vor-Pumpe 17 ist ein Auspuff-Filter 20 geschaltet. Die Vor-Pumpe 17 ist beispielsweise eine 2-stufige Drehschieberpumpe, während die Haupt-Pumpe 19 beispielsweise eine Turbo-Molekular-Pumpe ist. Eine der Vor-Pumpe 17 zugeordnete Vor-Vakuumanzeige 21 und eine der Haupt-Pumpe. 19 zugeordnete Haupt-Vakuumanzeige 22 werden jeweils nach Fig. 1 über die Sensorik 4 und die Daten-Erfassung 6 an die Datenverarbeitung 3 gekoppelt, und die Druckkomponenten von dieser gemessen und überwacht.

[0017] Die von der Datenverarbeitung 3 gemäß Fig. 1 geführte Prozeß-Steuerung 7 betätigt über die geeigneten Stellglieder 5 nicht nur die ferngesteuerten Ventile, sondern auch die Vor-Pumpe 17 und die Haupt-Pumpe 19, was wahlweise auch im Verbund mit einem in einem Bypass angeordneten Eck-Ventil 23 erfolgen kann. Ein mit einem zusätzlichen Stell-Motor 24 ausgestattetes, elektromagnetisch betätigtes Eck-Ventil 25 mit variablem Leitwert ist vorgesehen, welches vorteilhaft eine feinfühlige Regelung des Gasdruckes in den Leuchtröhren 9 während der erforderlichen Ausheizphasen ermöglicht. Zwischen dem Eckventil 25 und der Haupt-Pumpe 19 ist ein Flut-Ventil 26 geschaltet, welches der Haupt-Pumpe zugeordnet ist.

[0018] Der Pumpstand weist eine linke und eine rechte Arbeitsplatte Al, Ar auf und ist jeweils mit einem Anschluß 27 für die Pumpstengel der Leuchtröhren 9 versehen. Die nicht aktiven Arbeitsplatten werden mittels Absperr-Ventil 57 vom Pumpstand getrennt. Die Pumpstengel werden vakuumdicht an einen Glasrechen angeschlossen, d. h. angeschmolzen. Zum Anblasen der Elektroden-Pumpstengel der Leuchtröhren 9 an die Glasrechen für die linke bzw. rechte Arbeitsplatte dienen jeweils handbediente Ventile 28. Die Handventile 28 können entfallen, wenn anstelle des Anschmelzens der Pumpstengel an die Glasrechen vorteilhafte Steckverbindungen vorgesehen werden (im Blockschaltbild nicht dargestellt). Diese Steckverbindungen bestehen aus der Kombination von festen und weichen Bauelementen und ziehen sich selbsttätig beim Pumpvorgang aufgrund der Druckdifferenz dicht.

[0019] Vorteilhafterweise können weitere Arbeitsplatten angeordnet werden. Ferner können auf den Arbeitsplatten Ar, Al jeweils mehr als eine Leuchtröhre 9 angeschlossen werden.

[0020] Zum Schutz gegen Überdruck in den Pumpleitungen und in den Leuchtröhren bei einer eventuellen Havarie des Regel-Ventils 29 in der Füllgas-Dosieranlage 16 bzw. der Anschluß-Ventile 30, dient ein Sicherheits-Ventil 32 in der Vakuum-Pumpanlage 15.

[0021] In der Füllgas-Dosieranlage 16 sind Füllgas-Druck-Dosen 33 mit einem Neon/Argon-Gemisch vorgesehen, die jeweils mit einem Druck-Manometer 31 versehen sind, wobei diese von dem Bearbeiter 2 unmittelbar ausgewertet werden.

[0022] Die Anschluß-Ventile 30 können vorteilhaft durch elektromagnetische Ventile ersetzt werden (im Blockschaltbild nicht dargestellt) und im Verbund mit dem elektromagnetisch gesteuerten Regel-Ventil 29 zum dosierten Füllen der angeschlossenen Leuchtröhren 9 benutzt werden. Mit 37 ist ein Füll-Manometer bezeichnet, welches mit dem Regel-Ventil 29 zusammenwirkt und vom Bearbeiter 2 unmittelbar ausgewertet wird.

[0023] Als besondere Vorkehrungen gegen ein Durchzünden des Plasmas in Richtung des Pumpstandes wird vorteilhaft je Arbeitsplatte ein Fänger-Ventil 34 mit einem Sinter-Filter 35 als Durchschlagssicherung vorgeschaltet.

[0024] Die Fig. 3 zeigt das Funktionsdiagramm des Zusammenwirkens zwischen dem Bearbeiter 2, dem Meß-, Steuerungs- und Datenerfassung-Bereich V und der Vakuum-Pumpanlage 15 sowie der Füllgas-Dosieranlage 16. Es stellt ein Schema zur Bedienung und Steuerung der Vakuumpump- und Füllgas-dosieranlage sowie der Druckmeßkomponenten dar. Die waagerechten Pfeile B weisen auf die Steuer- und Anzeigeelemente hin, die vom Bearbeiter 2 unmittelbar bedient und ausgewertet werden, während die von den Stellgliedern 5 ausgehenden Pfeile F zur Vor-Pumpe 17, Haupt-Pumpe 19 und zu dem Eck-Ventil 25, die Vakuum-Steuerung durch die Stellglieder darstellen. Die von den Stellgliedern 5 ausgehenden Pfeile G zeigen die Steuerung der Füllgas-Dosieranlage 16, nämlich des Regel-Ventils 29 und der vorteilhafterweise elektromagnetisch betätigten Ventile 30a. Von den Vor- und Hauptvakuumanzeigen 21, 22 gehen die Pfeile E zur Sensorik 4 und zeigen die Druckmessung der Vakuum-Pumpanlage 15 durch die Sensorik 4. Die Rückmeldung des Stell-Motors 24 an die Sensorik 4 ist mit dem Pfeil R dargestellt. Das Funktionsdiagramm zeigt somit die Wechselwirkungsmöglichkeiten zwischen der Prozeßsteuerung 7, dem Bearbeiter 2, der Datenerfassung 6, den Pump- und Füllkomponenten und den zugeordneten Meßsensoren 4 sowie den Stellgliedern 5.

[0025] Die Fig. 4 zeigt das Funktionsdiagramm zur Bedienung und Steuerung der Hochspannungs- und Stromversorgung für die Ausheizanlage des Meß- und Steuer- sowie Dokumentationssystems für den Pumpstand. Hierbei ist eine Spannungs- und Stromüberwachung 38, eine Temperatur-Fernüberwachung 39 sowie eine Fängerschaltung 40 in Zusammenwirkung mit der Sensorik 4 vorgesehen. Während die Meßwerte über die Sensorik 4 der Daten-Erfassung 6 zugeführt werden, erfolgt die begrenzende Regelung des Arbeitsstroms I(=I₁=I₂) in der Spannungs- und Stromüberwachung 38 mit einer geeigneten Thyristorschaltung. Eine Zündspannungsvorgabe kann außer durch eine geeignete Wahl des Umspannungsverhältnisses an einem Hochspannungstransformator 41 (vgl. Fig. 5) auch durch andere elektrische Maßnahmen sichergestellt werden.

[0026] Die Spannungs- und Stromüberwachung 38 enthält eine hochohmige Spannungsteiler-Schaltung 48 zur Messung der Referenzspannungen U₁ und U₂. Die Temperatur-Fernüberwachung 39 der Glastemperatur T₁(1) und T₂(1) bzw. T₁(r) und T₂ (r) erfolgt mittels einer Infrarotmessung, und die Temperatur der rotglühenden Elektroden der Leuchtröhren 9 wird durch Messung der Intensität eines gefilterten Bereichs der Lichtemission ermittelt. Um den erforderlichen Sicherheitsanforderungen bei anliegender Hochspannung zu genügen, erfolgt die Informationsübertragung über Lichtleiter 43, beispielsweise mittels Leucht- und Foto-Dioden.

[0027] Die waagrechten Pfeile B weisen auf die Schaltungselemente der Hochspannungs- und Stromversorgung in der Ausheizanlage hin, welche vom Bearbeiter 2 unmittelbar bedient und ausgewertet werden.

[0028] Das Ausheizsystem ist als Blockschaltbild in Fig. 5 dargestellt und beinhaltet im wesentlichen die Hochspannungsversorgung mit regelbarem Strom I, Sicherheitsschaltungen sowie Hochspannungsmeßeinheiten und -regelelemente. Mit 44 und 45 ist jeweils die Fängerelektrode für die linke bzw. die rechte Arbeitsplatte zur Herstellung der Leuchtröhren 9 bezeichnet, die mit den Fängerventilen 34 (vgl. Fig. 2) zusammenwirken. Das Auftreten eines Fängerstroms I_f bei anliegender Fängerspannung U_f in der Fängerschaltung 40 (vgl. Fig. 4) führt über einen Sicherheits-Schutz 46 ebenso zum Abschalten der Hochspannung wie ein Öffnen von aktivierten Schutz-Kontakten 47. Die Umschaltung des Zündspannungsbereichs ZB (vgl. Fig. 4) wird nur im stromlosen Zustand des Primärstromkreises des Hochspannungstrafos 41 zugelassen. Die Doppelbeschaltung der Meßwiderstände R_m in der Spannungsteilerschaltung 48 erhöht ebenfalls die Schaltungssicherheit. Hierbei errechnet sich der Faktor F der Spannungsteilung zu F=2RM/R_m bei U_S=F(U₁+U₂). U_S ist die Zündspannungvorgabe. Weiterhin sind im Blockschaltbild nach Fig. 5 bezeichnet mit: 49 ein Stellpotentiometer für die Fängerspannung U_f, 50 eine Gleichspannungsversorgung für den Fängerstrom I_f, 51 ein Schlüsselschalter, 52 eine AC-Stromversorgung für die Meßgeräte der Vakuum-Pumpanlage 15 und der Füllgas-Dosieranlage 16, der Datenverarbeitung 3 und der Vor- und Haupt-Pumpe 17 und 19, 53 weitere Relaisschalter, 54 eine Leistungs- bzw. Strombegrenzung und Zündspannungbereichsumschaltung, 55 ein Schutz-Kontakt-Umschalter, 56 ein Hochspannungsumschalter, 57 eine Anzahl Temperatursensoren an den Leuchtröhren 9 auf der rechten bzw. der linken Arbeitsplatte Ar, Al.

[0029] Durch die Erdung der pumpennahen Elektroden der Leuchtröhren 9 wird vorteilhaft sichergestellt, daß das Zünden einer Gasentladung in den Pumpleitungen, wie dies bisher bei einer, bei mehr als zwei oder bei Leuchtröhren mit stark unterschiedlichen Längen leicht möglich war, nunmehr im Normalbetrieb vermieden wird. Für den Fall eines Lufteinbruches wird mittels der Fänger-Ventile 34 gesonderte Vorsorge getroffen.

[0030] Gegebenenfalls kann diese Erdung auch durch eine herkömmliche Mittelpunktserdung der Hochspannungswicklung des Transformators 41 ersetzt werden.

[0031] Die Fig. 6 zeigt das Funktionsdiagramm nach den vorangegangenen Fig. 3 und 4 und veranschaulicht in zusammengefaßter Form den sensorischen Teil des Pumpstandes mit der Pump- und Füllgas-Dosieranlage 15, 16 und der Ausheizanlage, und zwar mittels der Sensorik 4.

[0032] Fig. 7 zeigt das Funktionsdiagramm nach den Fig. 3 und 4 und veranschaulicht in zusammgefaßter Form den steuernden Teil des Pumpstandes mittels der Stellglieder 5.

[0033] Fig. 8 zeigt ein Funktionsdiagramm nach Fig. 1 der Systemübersicht, und zwar ein weiteres Ausführungsbeispiel des dokumentierenden Bereiches D. Die in der Figur angegebenen AD/DA-Wandler mit Relaiskarten können in unterschiedlichster Art und Weise beschaltet und angesteuert werden.

Bezugzeichenliste

[0034] 

Arbeitsplatz links	Al
Arbeitsplatz rechts	Ar
waagerechte Pfeile	B
Dokumentations-Bereich	D
von der Füllgas-Dosieranlage zur Sensorik ausgehende Pfeile	E
von der Sensorik ausgehende Pfeile	F; G
von der Spannungs- und Stromüberwachung ausgehende Pfeile	H
Fängerstrom	If
Prozeß-Bereich	P
Rückmeldung des Stell-Motors	R
Meßwiderstand	Rm
Referenzspannung	U1; U2
Fängerspannung	Uf
Zündspannungsvorgabe	Us
Meß-, Steuerungs- und Datenerfassungsbereich	V
Zündspannungs-Bereich	ZB
Fertigungsprozeß	1
Bearbeiter	2
programmgesteuerte elektronische Datenverarbeitung	3
Sensorik	4
Stellglieder	5
Daten-Erfassung	6
Prozeß-Steuerung	7
Tastatur	8
Leuchtröhre	9
Bildschirm	10
Datenspeicher	11
Drucker	12
Akte	13
Daten-Archiv	14
Vakuum-Pumpanlage	15
Füllgas-Dosieranlage	16
Vor-Pumpe	17
Wellschlauch	18
Haupt-Pumpe	19
Auspuff-Filter	20
Vor-Vakuumanzeige	21
Haupt-Vakuumanzeige	22
Eck-Ventil	23
Stell-Motor	24
Eck-Ventil	25
Flut-Ventil	26
Anschluß für den Pumpstengel	27
Handventil	28
Regel-Ventil	29
Anschluß-Ventil	30
Anschluß-Ventil, elektromagnetisch	30a
Druck-Manometer	31
Sicherheits-Ventil	32
Füllgas-Druck-Dose	33
Fänger-Ventil	34
Sinter-Filter	35
Bypass	36
Füll-Manometer	37
Spannungs- und Stromüberwachung	38
Temperatur-Fernüberwachung	39
Fängerschaltung	40
Hochspannungstransformator	41
Spannungsteilung	42
Lichtleiter	43
Fängerelektrode für linke Arbeitsplatte	44
Fängerelektrode für rechte Arbeitsplatte	45
Sicherheits-Schütz	46
Schutz-Kontakt	47
Spannungsteilerschaltung	48
Stellpotentiometer	49
Gleichspannungsversorgung	50
Schlüssel-Schalter	51
AC-Stromversorgung für die Meßgeräte, der Datenverarbeitung und der Vakuumpumpe	52
weitere Relaisschalter	53
Leistungs-/Strombegrenzung und Zündspannungsbereichsumschaltung	54
Schutz-Kontakt-Umschalte	55
Hochspannungsumschalte	56
Absperr-Ventil	57

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Leuchtröhrensystemen mittels einer Vakuumpumpe, einer Füllgasdosierungsanlage und einem Hochspannungsteil zur Zündung und Ausheizung, bei dem die relevanten Fertigungsparameter, wie Drücke, Temperaturen, Ausheizströme und Ausheizzeiten, von einer Sensorik (4) erfasst und in einer Datenverarbeitung (3) verarbeitet werden, wobei die Datenverarbeitung ein Mess- und Steuerprogramm mit eingespeicherten normgerechten Fertigungsparametern umfasst, die über eine Prozessteuerung (7) und Stellglieder (5) auf den Fertigungsprozess einwirken, wobei ein Teil der von der Sensorik (4) erfassten Mess- und Prozessdaten aus der Datenverarbeitung (3) auf einem Bildschirm (10) angezeigt und zusätzlich in einem Datenspeicher (11) protokolliert und in einem Datenarchiv (14) und/oder einer gedruckten Akte dokumentiert wird; und ein mit der Datenverarbeitung (3) nicht verbundener Teil der Sensorik (4) und der Stellglieder (5) von einem Bearbeiter (2) beobachtet und manuell bedienbar ist, wobei der für die Dokumentation relevante Teil der anfallenden Daten von der Datenverarbeitung (3) über den Bildschirm (10) angefordert und vom Bearbeiter (2) über eine Tastatur (8) in den Datenspeicher (11) eingegeben und protokolliert wird; wobei eine Fernüberwachung der Glastemperatur mittels einer Infrarotmessung erfolgt wobei dar Verfahren mittels einer Anordung durchgeführt wird, die für die Informationsübertragung zu und von den Temperaturmesseinkeiten mit Lichtleitern vorgesehen ist, und/oder die Temperatur der rotglühenden Elektroden der Leuchtröhren (9) durch Messung der Intensität eines gefilterten Bereiches der Lichtemission ermittelt wird.

Claims

1. A method for producing fluorescent lamp systems using a vacuum pump, a gas dosing and filling plant, and a high-voltage unit for igniting and baking wherein a sensor system (4) records relevant manufacturing parameters such as pressures, baking currents and times which are then processed by a data processing system (3) that includes a measuring and control program with stored manufacturing parameters in compliance with the standard, and wherein said stored parameters influence the manufacturing process through a process control unit (7) and actuators (5), a monitor (10) displays some of the measured and process data recorded by said sensor system and processed by said data processing system, a data memory (11) provides an additional data log in the form of a data archive (14) and/or a printed document, an operator (2) can use the monitor (10) to query, view and manipulate a part of the sensor system (4) and some actuators (5) not connected to the data processing system (3) while the data processing system (3) uses the monitor (10) to retrieve the incoming data required for documentation which the operator (2) enters into the data memory via a keyboard (8); an infrared measuring device telemonitors the glass temperature based on a process configuration with lightwave components intended for transferring information to and from the temperature measuring devices and/or the temperature of the red hot electrodes of the fluorescent tubes is determined by measuring the intensity of a filtered range of light emission.

Revendications

1. Procédé de fabrication de systèmes de tubes lumineux au moyen d'une pompe à vide, d'une installation de dosage de gaz à remplir et d'une partie sous haute tension destinée à l'allumage et au chauffage, dans lequel les paramètres pertinents de fabrication, tels que pressions, températures, courants de chauffage et temps de chauffage sont saisis par une unité sensorielle (4) et traités dans un système de traitement de données (3), le système de traitement de données comprenant un programme de mesure et de commande avec des paramètres de fabrication normalisés mémorisés qui influent sur le processus de fabrication via une commande de processus (7) et via des organes de réglage (5), une partie des données de mesure et de processus saisies par l'unité sensorielle (4) étant affichée sur un écran (10) à partir du système de traitement de données (3) et étant en supplément enregistrée dans une mémoire de données (11) et documentée dans une archive de données (14) et/ou dans un dossier imprimé ; et une partie de l'unité sensorielle (4) et des organes de réglage (5), qui n'est pas connectée au système de traitement de données (3) est susceptible d'être observée par un opérateur (2) et d'être manipulée manuellement, la partie des données produites pertinente pour la documentation est appelée par le système de traitement de données (3) via l'écran (10) et saisie et enregistrée dans la mémoire de données (11) par l'opérateur (2) via un clavier (8) ; une surveillance à distance de la température du verre s'effectue par une mesure infrarouge, et le procédé est mis en oeuvre au moyen d'un agencement qui est prévu pour la transmission d'informations vers et depuis les unités de mesure de température pourvues de guides de lumière, et/ou la température des électrodes portées au rouge des tubes lumineux (9) est déterminée par mesure de l'intensité d'une zone filtrée de l'émission de lumière.

Zeichnung