VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON KREUZSTAPELN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung liegt auf dem Gebiete der Fördertechnik und betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung nach den Oberbegriffen der entsprechenden, unabhängigen Patentansprüche. Verfahren und Einrichtung dienen zur Herstellung von Kreuzstapeln aus seriell zugeförderten, flachen Gegenständen, insbesondere aus Druckprodukten, wie beispielsweise Zeitungen oder Zeitschriften.

[0002] In einem Stapel von flachen Gegenständen, die alle etwa die gleiche Form haben, liegen die Gegenstände im wesentlichen parallel zueinander, direkt aneinander an und sind aufeinander ausgerichtet (gleiche Kanten aller Gegenstände parallel zueinander), derart, dass der Stapel eine gleiche Grundfläche aufweist wie jeder einzelne der Gegenstände. Die Stabilität und Handhabbarkeit derartiger Stapel ist sehr davon abhängig, wie gleichmässig die Dicke der Gegenstände über ihre flächige Ausdehnung ist. Gegenstände, die eine regelmässige Dicke aufweisen, sind stabiler stapelbar als Gegenstände, die dickere und dünnere Bereiche aufweisen. Stapelinstabilitäten bedingt durch unregelmässige Gegenstandsdicken lassen sich für bestimmte Formen von flachen Gegenständen vermeiden, indem die Gegenstände im Stapel nicht im engsten Sinne des Wortes aufeinander ausgerichtet sind, sondern derart, dass Kantenbereiche verschiedener Dicke aufeinander positioniert werden, so dass der entstehende Stapel auf allen Seiten eine möglichst gleiche Höhe erhält und die Gegenstände darin möglichst parallel zueinander angeordnet sind.

[0003] Ein Beispiel von flachen Gegenständen, die nicht überall gleich dick sind und deren Stapel durch die oben genannte Methode stabilisiert werden können, sind gefaltete Druckprodukte mit rechteckiger oder quadratischer Form. Solche Produkte werden üblicherweise in sogenannten Kreuzstapeln gestapelt, das heisst auf eine erste gestapelte Gruppe gleichgerichteter Produkte (übereinanderliegende gleiche Kanten) wird eine zweite Gruppe, in der die Produkte wiederum untereinander gleichgerichtet sind, derart positioniert, dass gleiche Kanten der ersten und der zweiten Gruppe einander gegenüberliegen und dass die jeweils dicksten Produktecken in der ersten und in der zweiten Gruppe einander diagonal gegenüberliegen. Auf die zweite Gruppe wird eine dritte Gruppe gestapelt, in der die Produkteausrichtung gleich ist wie in der ersten Gruppe und so weiter. Die Produkte von benachbarten Gruppen sind also relativ zueinander um 180° gedreht um eine Achse senkrecht zu den Produktflächen (Stapelachse).

[0004] Für eine Stapelung werden Druckprodukte beispielsweise in einer Schuppenformation, in der vorlaufende Produktkanten oben liegen, lose auf einem Förderband aufliegend gegen einen oben offenen Stapelschacht gefördert und nacheinander über die Stapelschachtöffnung geschoben, wobei sie je nach Ausbildung des Schachtes direkt auf einen Stapeltisch oder einen entstehenden Stapel geschoben werden oder von der Stapelöffnung auf einen solchen fällen. Ebenfalls ist es bekannt, die Druckprodukte für die Stapelung einzeln von Greifern an den vorlaufenden Kanten gehalten ebenfalls in einer Art Schuppenformation gegen den Stapelschacht zu führen, über die Schachtöffnung zu ziehen und dann aus den Greifern zu entlassen.

[0005] Zur Herstellung von Kreuzstapeln wird üblicherweise der Stapelschacht oder Stapeltisch immer nach der Positionierung einer Gruppe von Produkten (Stapelsektion oder Lage) um 180° um eine senkrechte Drehachse (Stapelachse) gedreht. Während der Drehung des Stapelschachtes werden die weiter zugeführten Produkte meist auf einem Hilfstisch gestapelt, welcher Hilfstisch nach der Drehung abgesenkt und seitlich aus dem Stapel entfernt wird. Trotzdem muss zwischen der Positionierung der einzelnen Gruppen die Zuführung von Produkten kurz unterbrochen werden (neue Positionierung des Hilfstisches). Für die Drehung des Stapelschachtes, für die Unterbrechung der Zuführung und für die Positionierung des Hilfstisches sind viele bewegliche Teile notwendig, was die entsprechenden Einrichtungen kompliziert und bezüglich Unterhalt aufwändig macht. Beispiele der genannten Stapelungsmethoden sind beschrieben in den Publikationen CH-539569, DE-2752513 oder EP-0586802 .

[0006] In der Publikation EP-0854105 ist auch eine Methode beschrieben, mit der ein erster Strom von einzeln gehalten und gleichgerichtet zugeförderten Druckprodukten gewandelt wird in einen zweiten Strom von einzeln gehaltenen Druckprodukten, wobei die Druckprodukte im zweiten Strom in Gruppen alternierend um 180° gedreht und an gegenüberliegenden Kanten gehalten sind, derart, dass im zweiten Strom ein Kreuzstapel bereits vorgebildet ist. Die Stromwandlung wird realisiert durch Abgabe der Produkte jeder zweiten Gruppe an Greifer eines Hilfsfördersystems, durch Drehen der abgegebenen Produkte, indem sie entlang des verwundenen Förderweges des Hilfsfördersystems gefördert werden, und durch Übernahme der gedrehten Produkte durch das ursprüngliche Fördersystem, indem die Produkte an einer der ursprünglich gehaltenen Kante gegenüberliegenden Kante ergriffen werden. Die Produkte der anderen Gruppen werden nicht an das Hilfsfördersystem übergeben und werden dadurch nicht gedreht. Die Kreuzstapelbildung aus Produkten, die in einem derart gewandelten Produktstrom zugefördert werden, ist offensichtlich bedeutend einfacher als die Kreuzstapelbildung aus einem Strom gleichgerichteter Produkte. Die Stromwandlung stellt aber hohe apparative Anforderungen und auch sehr hohe Anforderungen an die Ausrichtung und Synchronisierung der bei der Produktübergabe kooperierenden Fördersysteme.

[0007] Die Erfindung stellt sich ebenfalls die Aufgabe, ein Verfahren und eine Einrichtung zu schaffen, mit denen seriell, einzeln gehalten und gleichgerichtet zugeförderte, flache Gegenstände, insbesondere Druckprodukte, zu Kreuzstapeln gestapelt werden können. Das Verfahren und die Einrichtung sollen vollständig davon unabhängig sein, ob die kreuzgestapelten Stapelsektionen oder Stapellagen (Gegenstandsgruppen) gross oder klein (gegebenenfalls nur ein Produkt) sind, und auch unabhängig davon, ob diese Stapelsektionen eine gleichbleibende oder eine variierende Grösse haben. Das Verfahren soll einfach sein und kurze Zykluszeiten erlauben. Die Einrichtung soll ebenfalls einfach sein und mit möglichst wenig bewegten Teilen auskommen. Insbesondere soll sich eine vorübergehende Übernahme von Gegenständen durch weitere Greifer eines Hilfsfördersystems erübrigen, so dass die oben genannten Ausrichtungs- und Synchronisationsschwierigkeiten umgangen werden können.

[0008] Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren und die Einrichtung, wie sie in den Patentansprüchen definiert sind.

[0009] Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden die flachen Gegenstände, die eine für die Kreuzstapelung geeignete Form haben (beispielsweise gefaltete, rechteckige oder quadratische Druckprodukte) und die der Stapelung einzeln gehalten, seriell und gleichgerichtet zugefördert werden, vor der Positionierung auf einem entstehenden Stapel gruppenweise alternierend einer ersten Schrittfolge oder einer zweiten Schrittfolge unterzogen, wobei die zwei Schrittfolgen derart voneinander verschieden sind, dass ein Kreuzstapel entsteht, wenn die alternierenden Gruppen in einer Stapelvorrichtung positioniert werden. Das heisst mit anderen Worten, die gleichgerichtet zugeführten Gegenstände werden vor der Positionierung in einer Stapelvorrichtung gruppenweise alternierend derart verschieden behandelt, dass sie bei der Stapelung ohne weitere Massnahmen einen Kreuzstapel bilden, in dem die alternierenden Gegenstandsgruppen die Stapelsektionen darstellen, in denen die Gegenstände gruppenweise relativ zueinander um 180° um die Stapelachse (senkrecht zu den Gegenstandsflächen) gedreht sind.

[0010] Von den genannten beiden Schrittfolgen:

• weisen beide einen Entlassungsschritt auf, in dem die Gegenstände aus der gehaltenen Förderung entlassen werden, wobei für mindestens die eine der Schrittfolgen dieser Schritt eine Übergabe der Gegenstände von der gehaltenen Förderung in eine als Schuppenformation aufliegende Förderung (das heisst im wesentlichen Förderung in Schuppenformation auf einer Förderauflage oder zwischen zwei kooperierenden Förderauflagen) ist und für die andere Schrittfolge eine direkte Positionierung der Gegenstände in einer Stapelvorrichtung sein kann;
• weisen beide zusammen derart verschiedene Drehschritte auf, dass sich zwischen Gegenständen, die die erste Schrittfolge durchlaufen haben, und Gegenständen, die die zweite Schrittfolge durchlaufen haben, ein Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen ergibt;

[0011] Die zu dem gewünschten Drehungsunterschied führenden, in den beiden Schrittfolgen entsprechend verschieden durchzuführenden Drehschritte können die folgenden sein:

• Drehung der Gegenstände während der gehaltenen Förderung;
• Übergabe der Gegenstände aus der gehaltenen Förderung in die aufliegende Förderung mit gleichzeitiger Drehung;
• Drehung der Produkte während der aufliegenden Förderung.

[0012] Ein Drehunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen kann als solcher ganz in einer der Schrittfolgen realisiert werden, während in der anderen Schrittfolge nicht gedreht wird. Sie kann auch als zwei Teildrehungen, die in entgegengesetzten Richtungen in jeder der zwei Schrittfolgen durchgeführt werden, realisiert werden. Der Drehungsunterschied kann auch als kombinierte Drehungen um je 180° um zwei senkrecht aufeinander stehende Achsen parallel zu den Gegenstandsflächen durchgeführt werden, wobei wiederum jede einzelne der beiden Drehungen als ganze Drehung in einer Schrittfolge oder als zwei Teildrehungen in beiden Schrittfolgen ausführbar ist.

[0013] Die Stapelvorrichtung, die beim erfindungsgemässen Verfahren zur Anwendung kommt, ist vorteilhafterweise ein Stapelschacht, dem gegebenenfalls von zwei entgegengesetzten Seiten und/oder auf zwei übereinanderliegenden Stapelniveaus Produkte zugeführt werden können.

[0014] Das erfindungsgemässe Verfahren und beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrichtung werden anhand der folgenden Figuren im Detail beschrieben:

Figur 1

eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen (Teildrehungen bei der Entlassung der Gegenstände in beiden Schrittfolgen und ganze Drehung während der aufliegenden Förderung in einer Schrittfolge);

Figuren 2a und 2b

eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen (ganze Drehung während der gehaltenen Förderung in einer Schrittfolge und Teildrehungen während der aufliegenden Förderung in beiden Schrittfolgen) als Seitenansicht (Fig. 2a) und als Draufsicht (Fig. 2b);

Figuren 3a und 3b

eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens mit einer Drehung um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen (ganze Drehung während der gehaltenen Förderung in einer Schrittfolge durch Förderwegschlaufe) als Seitenansicht (Fig. 3a) und als Draufsicht (Fig. 3b);

Figuren 4 und 5

zwei weitere, beispielhafte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens mit einer Drehung um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen (Figur 4: ganze Drehung während der gehaltenen Förderung durch Förderwegverwindung; Figur 5: ganze Drehung während der gehaltenen Förderung durch Drehung eines Schienenstückes);

Figur 6

eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen (ganze Drehung während der gehaltenen Förderung in einer der Schrittfolgen und ganze Drehung während der aufliegenden Förderung in derselben Schrittfolge).

Figur 7

eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen (Teildrehungen während der gehaltenen Förderung in beiden Schrittfolgen und Teildrehungen beim Entlassen ebenfalls in beiden Schrittfolgen);

[0015] Figur 1 zeigt eine erste beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer sehr schematisch dargestellten Einrichtung. Diese Einrichtung weist ein Zuführungssystem 1, eine Stapelvorrichtung 2 und zwei zwischen zwei Entlassungsstellen E und E' des Zuführungssystems 1 und der Stapelvorrichtung 2 angeordnete Fördervorrichtungen 10 und 10' mit Förderauflagen (Vorrichtung 10 mit einem kooperierenden Paar von Förderauflagen 10.1 und 10.2, Vorrichtung 10' mit nur einer Förderauflage 10'.1). An den Entlassungsstellen E und E' sind Steuermittel (nicht dargestellt) vorgesehen zur gruppenweisen Entlassung von Gegenständen 7 aus der gehaltenen Förderung (Entlassung jeder zweiten Gruppe 11 an der ersten Entlassungsstelle E und Entlassung der anderen Gruppen 11' an der zweiten Entlassungsstelle E').

[0016] Das Zuführungssystem 1 ist beispielsweise ein System, wie es in der Publikation WO-99/33731 beschrieben ist. Dieses System weist einen Schienenstrang auf, der einen Förderweg 3 definiert, und auf dem Schienenstrang individuell verfahrbare Halteelemente 4. Die Halteelemente 4 weisen je einen entlang des Schienenstangs bzw. Förderwegs 3 rollenden oder gleitenden Roll- oder Gleitkörper 5 und einen Greifer 6 zum Halten von je einem Gegenstand 7 auf, wobei die Greifer 6 mit Hilfe geeigneter Steuermittel (nicht dargestellt) zum Ergreifen von Gegenständen geschlossen und zum Entlassen von Gegenständen geöffnet werden können. Die Halteelemente 4 werden entlang des Förderweges 3 angetrieben durch die Schwerkraft (Förderung entlang eines in Förderrichtung F abfallenden Schienenstranges) oder sie werden für die Förderung beispielsweise magnetisch an einem parallel zum Förderweg 3 verlaufenden Förderorgan (nicht dargestellt) angekoppelt. Für die Bildung von Gruppen (11 und 11') sind insbesondere bei Betrieb mit Schwerkraftantrieb Brems- oder Stoppelemente 8 vorzusehen, hinter denen je eine Gruppe von Halteelementen 4 bzw. von Gegenständen 7 aufgestaut werden.

[0017] Das Zuführungssystem 1 kann aber auch mit einer endlos umlaufenden Förderkette mit daran in regelmässigen Abständen angeordneten Greifern 6 realisiert sein. Für die in der Figur 1 dargestellte Ausführungsform ist es dabei nicht notwendig, dass zwischen Gruppen 11 und 11' grössere Abstände vorliegen als zwischen den Halteelementen 4 innerhalb der Gruppen.

[0018] Der Förderweg 3 des Zuführungssystems 1 führt in einer Förderrichtung F über die Stapelvorrichtung 2 bzw. an der Stapelvorrichtung 2 vorbei. Die erste Entlassungsstelle E ist vor der Stapelvorrichtung 2, die zweite Entlassungsstelle E' nach der Stapelvorrichtung 2 angeordnet. Die Fördervorrichtung 10 hat eine im wesentlichen gleiche, die Fördervorrichtung 10' eine im wesentlichen entgegengesetzte Förderrichtung zur Förderrichtung F des Zuführungssystems 1. Die beiden kooperierenden Förderauflagen 10.1 und 10.2 der Fördervorrichtung 10 sind ineinander verwunden.

[0019] Die Schrittfolge, die die Gruppen 11 durchlaufen ist: Entlassung in E, Drehschritt A um eine Parallele zu den gehaltenen Kanten 9 um 90° im Gegenuhrzeigersinn, Drehschritt B (Förderwegverwindung 31) um 180° während der aufliegenden Förderung um eine Parallele zu den Gegenstandsflächen senkrecht zu den gehaltenen Kanten 9. Die Schrittfolge, die die Gruppen 11' durchlaufen ist: Entlassung in E' und Drehschritt A' bei der Entlassung um eine Parallele zu den gehaltenen Kanten 9 im Uhrzeigersinn.

[0020] Von der ersten Entlassungsstelle E an sind die Förderwege und Fördergeschwindigkeiten der Gruppen 11 und 11' derart aneinander und an die Zuförderleistung anzupassen, dass die Gruppen der Stapelvorrichtung 2 möglichst kontinuierlich zugeführt werden können.

[0021] Die Gegenstände der Gruppen 11 und 11' werden von den Förderauflagen 10.2 und 10'.1 von zwei einander gegenüberliegenden Seiten in den Stapelschacht 20 der Stapelvorrichtung 2 geschoben und dadurch gestapelt. Vorteilhafterweise weist die Stapelvorrichtung 2, wie in der Figur 1 dargestellt, zwei übereinanderliegende, kooperierende Stapeleinheiten auf: eine untere Stapeleinheit mit einem vorteilhafterweise absenkbaren Stapeltisch 21.1 und einer unteren, seitlichen Stapelöffnung 22.1 und eine obere Stapeleinheit mit einem vorteilhafterweise absenkbaren Stapeltisch 21.2 und einer oberen Stapelöffnung 22.2. Auf dem unteren Stapeltisch 21.1 entsteht ein Kreuastapel 12 dadurch, dass Gegenstände von Gruppen 11 durch die untere Stapelöffnung 22.1 direkt auf den Kreuzstapel 12 geschoben werden, und dadurch, dass Gegenstände von Gruppen 11', die auf dem oberen Stapeltisch 21.2 gestapelt werden, durch Absenken und Entfernen des oberen Stapeltisches 21.2 zwischen der Zuführung von zwei aufeinanderfolgenden Gruppe 11 auf den entstehenden Kreuzstapel 12 abgesetzt werden.

[0022] Vorteilhafterweise sind für die obere und für die untere Stapeleinheit je mindestens zwei austauschbare Stapeltische 21.1 bzw. 21.2 vorgesehen, so dass während dem Absenken einer fertig gestapelten Gruppe 11' bereits die Stapelung einer weiteren Gruppe 11' beginnen kann und dass während dem Absenken eines fertigen Kreuzstapels 12 und während seiner Entfernung aus dem Stapelschacht 20 bereits die Bildung eines weiteren Kreuzstapels 12 beginnen kann.

[0023] Für die Bildung von Kreuzstapeln 12 aus Gruppen 11 und 11' nach dem Verfahren, wie es in der Figur 1 dargestellt ist, ist es aber auch möglich, die Gruppen auf gleichem Niveau an eine obere Öffnung des Stapelschachtes 20 zu führen und in an sich bekannter Weise die Gegenstandsgruppen 11 und 11' alternierend in den Stapelschacht 20 zu fördern.

[0024] Wie aus der Figur 1 ersichtlich ist, braucht die Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sehr wenig bewegliche Teile und es müssen keine gossen Massen, wie beispielsweise der entstehende Stapel, beschleunigt und abgebremst werden.

[0025] Figuren 2a und 2b zeigen eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer wiederum sehr schematisch dargestellten Einrichtung. Diese weist im wesentlichen dieselben Bestandteile auf wie die in der Figur 1 dargestellte Einrichtung, welche Bestandteile auch mit denselben Bezugsziffern bezeichnet sind. Die Einrichtung ist in der Figur 2a als Seitenansicht, in der Figur 2b als Draufsicht dargestellt.

[0026] Der Förderweg 3 des Zuführungssystems 1 führt vor und nach einer Förderwegschlaufe 30 um 180° (Drehschritt B mit ganzer Drehung während der gehaltenen Förderung für Gruppen 11') über die Stapelvorrichtung 2 bzw. an der Stapelvorrichtung 2 vorbei, wobei die Gegenstände 7 jeder zweiten Gruppe (Gruppen 11) vor der Schlaufe 30 (erste Entlassungsstelle E) und die restlichen Gegenstände (Gruppen 11') nach der Schlaufe 30 (zweite Entlassungsstelle E') entlassen und an Fördervorrichtungen 10 bzw. 10' übergeben werden. Diese Fördervorrichtungen weisen beide zwei Förderauflagen (10.1, 10.2 und 10'.1, 10'.2) auf sowie eine Biegung 33 (Drehschritte A und A' mit Teildrehungen während der aufliegenden Förderung für Gruppen 11 und 11') von einer im wesentlichen senkrechten in eine im wesentlichen waagrechte Förderung. Die Fördervorrichtungen 10 und 10' sind beide im wesentlichen gegen die Förderrichtung F des Zuführungssystems gerichtet und führen von einander entgegengesetzten Seiten an die Stapelvorrichtung 2.

[0027] Figuren 3a und 3b zeigen eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, wiederum anhand einer sehr schematisch dargestellten Einrichtung, die in der Figur 3a als Seitenansicht, in der Figur 3b aus der Vogelschau dargestellt ist. Die Einrichtung weist nur eine Fördervorrichtung 10' mit Förderauflage 10'.1 für die Gruppen 11' auf, während die Gruppen 11 direkt aus der gehaltenen Förderung durch das Zuführungssystem 1 in der Stapelvorrichtung 2 positioniert werden. Hier weist das dargestellte Zuführungssystem 1 eine endlos umlaufende Transportkette 32 (nur teilweise dargestellt) auf, die den Förderweg 3 definiert und an der mit gleichen Abständen voneinander Greifer 6 montiert sind. Mit Hilfe dieser Greifer 6 werden die Gegenstände 7 in an sich bekannter Art und Weise in einer Art Schuppenformation, an den obenliegenden und vorlaufenden Kanten 9 gehalten in der Förderrichtung F gefördert. Der Förderweg 3 führt zuerst über die Stapelvorrichtung 2, wo die erste Entlassungsstelle E angeordnet ist, und nach einer Förderwegschlaufe 30 über die gegen die Stapelvorrichtung 2 führende Fördervorrichtung 10', wo die zweite Entlassungsstelle E' vorgesehen ist.

[0028] Die Gegenstände der Gruppen 11 werden ohne Drehung und ohne Übergabe an eine Fördervorrichtung mit Förderauflage direkt über dem Stapelschacht 20 aus der gehaltenen Förderung entlassen und gestapelt. Die diesen Gruppen 11 zugeordnete Schrittfolge beinhaltet also nur den Entlassungsschritt. Die Gegenstände der Gruppen 11' werden durch die Förderung um die Förderwegschlaufe 30 um 180° um eine Achse senkrecht zu den Gegenstandsflächen gedreht und ohne weitere Drehung auf die Förderauflage 10'.1 abgelegt, durch die sie in der Stapelvorrichtung 2 positioniert werden.

[0029] Figur 4 zeigt eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer weiteren, schematisch dargestellten Einrichtung. Diese weist wiederum ein Zuführungssystem 1, eine Stapelvorrichtung 2 und in diesem Falle eine erste und eine zweite Fördervorrichtung 10 und 10' mit je einer Förderauflage 10.1 und 10'.1 auf. Das Zuführungssystem 1 ist vorteilhafterweise wiederum mit einem den Förderweg 3 definierenden Schienenstrang und entlang dem Schienenstrang individuell verfahrbaren Halteelementen 4 ausgerüstet. Dieser Schienenstrang weist eine Verwindungsstelle 31 auf, wobei die erste Entlassungsstelle E in Förderrichtung F vor der Verwindungsstelle 31, die zweite Entlassungsstelle E' nach der Verwindungsstelle 31 angeordnet ist.

[0030] Die Gruppen 11' werden durch Verwindung des Förderweges um 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen gedreht (Drehschritt C während der gehaltenen Förderung). Die Drehungen bei der Entlassung der Gegenstände sind für Gruppen 11 und Gruppen 11' gleich gerichtet und tragen nicht zum zu erstellenden Drehungsunterschied bei.

[0031] Die Förderauflage 10'.1 der zweiten Fördervorrichtung 10' ist schwenkbar dargestellt, derart, dass sie auf die Förderauflage 10.1 der ersten Fördervorrichtung 10 absenkbar und von dieser abhebbar ist. In abgesenktem Zustand der Förderauflage 10'.1 werden Gegenstände der Gruppen 11' von der Förderauflage 10'.1 auf die Förderauflage 10.1 gefördert und von da zur Stapelung. Bei abgehobener Förderauflage 10'.1 ist die Förderauflage 10.1 des ersten Fördersystems 10 frei für die Förderung einer Gruppe 11 zur Stapelvorrichtung 2. Bei Verwendung einer Stapelvorrichtung 2 mit zwei Stapeleinheiten, wie sie im Zusammenhang mit der Figur 1 beschrieben wurde, kann auf die Schwenkbarkeit der Förderauflage 10'.1 verzichtet werden und können Gruppen 11 und 11' simultan oder mindestens teilweise simultan gestapelt werden.

[0032] Figur 5 zeigt eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer weiteren, schematisch dargestellten Einrichtung. Das Verfahren stimmt mit dem Verfahren gemäss Figur 4 überein bis auf den Drehschritt C um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen, die hier durch eine Kreisbewegung quer zur Förderrichtung F eines Stückes 3' des Schienenstranges (Drehachse D.1, parallel zur Förderrichtung F) realisiert wird, wie dies durch das Detail 40 noch verdeutlicht wird. Gegenstände 7 bzw. Halteelemente 4, die zu Gruppen 11 gehören, werden auf dem verschiebbaren Schienenstück 3' blockiert, dann wird das Schienenstück 3' in die untere Position gedreht und die Gegenstände werden entlassen (erste Entlassungsstelle E). Gegenstände 7 bzw. Halteelemente 4, die zu Gruppen 11' gehören, passieren das verschiebbare Schienenstück 3' ohne Blockierung und Kreisbewegung und werden danach entlassen (Entlassungsstelle E'). Vorteilhafterweise sind, wie dies im Detail 40 dargestellt ist, zwei verschiebbare Schienenstücke 3' vorgesehen, die alternierend in der unteren und der oberen Position positioniert sind. Auf diese Weise wird es möglich, während der Entlassung einer Gruppe 11 an der ersten Entlassungsstelle E von einem Schienenstück 3' eine Gruppe 11' über das weitere Schienenstück 3' zur Entlassung in der zweiten Entlassungsstelle E' zu fordern.

[0033] Wegen des verschiebbaren Schienenstückes 3' ist es offensichtlich nicht möglich, in der Einrichtung gemäss Figur 5 das Zuführungssystem 1 mit entlang eines Schienenstrangs individuell verfahrbaren Haltelementen 4 zu ersetzen durch ein Zuführungssystem 1 mit einer endlosen Transportkette und daran angeordneten Greifern, wie das für alle Ausführungsformen gemäss Figuren 1 bis 4 möglich ist.

[0034] Figur 6 zeigt eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer wiederum sehr schematisch dargestellten Einrichtung. Auch hier kommt ein bewegliches Schienenstück 3' zum Einsatz, das aber um eine Drehachse D.2 senkrecht zur Förderrichtung F gedreht wird, wodurch Gruppen 11 um eine Parallele zu den gehaltenen Kanten der Gegenstände 7 gedreht werden (Drehschritt A). Die derart gedrehten Gruppen 11 werden dann zwischen zwei Förderauflagen 10.1 und 10.2 einer ersten Fördervorrichtung 10 entlassen (Entlassungsstelle E) und während der als Schuppenstrom aufliegenden Förderung, die eine Biegung 33 aufweist, nochmals gedreht (Drehschritt B mit ganzer Drehung, das heisst 180°, um eine weitere Parallele zu den Gegenstandsflächen).

[0035] Figur 7 zeigt eine weitere, beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer weitern, schematisch dargestellten Einrichtung. Auch diese Einrichtung weist ein Zuführungssystem 1 (Schienenstrang mit individuell verfahrbaren Halteelementen oder Zugorgan mit daran angeordneten Greifern 6), ein Fördersystem 10 mit Förderauflage 10.1 und eine nicht dargestellte Stapelvorrichtung auf. Im Unterschied zu den weiter oben beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens werden hier die Gegenstände 7 aller Gruppen 11 und 11' an Entlassungsstellen E und E', die gegebenenfalls zusammenfallen können, durch Ablage auf dieselbe Förderauflage 10.1 aus der gehaltenen Förderung entlassen. Vor dieser Ablage werden die noch gehaltenen Gegenstände 7 durch Drehen der die Gegenstände haltenden Greifer 6 relativ zum Förderweg 3 um im wesentlichen 90° gedreht (Drehschritte A und A' mit Teildrehungen für Gruppen 11 und 11' in entgegengesetzter Richtung). Bei der Entlassung aus der gehaltenen Förderung werden die Gruppen 11 in einer Richtung abgelegt, die der Ablegerichtung der Gruppen 11' entgegengesetzt ist (Drehschritte B und B' mit Teildrehungen). Nach der Ablage müssen die Gruppen auf der Förderauflage ausgerichtet (Pfeile P) werden, damit sie einen ausgerichteten Gruppenstrom bilden, der als solcher direkt einer Stapelvorrichtung (nicht dargestellt) zugeführt werden kann.

[0036] Greifer 6, die Teile von Haltelementen oder an einem Zugorgan angeordnet sind und die in der in Figur 7 dargestellten Weise gesteuert relativ zum Förderweg 3 drehbar sind, Steuermittel zur Steuerung derartiger Greiferdrehungen (Drehschritte A und A'), Mittel zum Ablegen von Gegenständen 7 in verschiedener Richtung auf die Förderauflage 10.1 (Drehschritte B und B') sowie Mittel zum Ausrichten von als Schuppenformation auf der Förderauflage 10,1 abgelegten Gruppen 11 und 11' von Gegenständen 7 sind dem Fachmann bekannt, sodass dieser die in der Figur 7 nur sehr schematisch dargestellte Einrichtung in Kenntnis der erfinderischen Lehre ohne Probleme realisieren kann.

[0037] Die Figuren 1 bis 7 und die dazugehörenden Beschreibungsteile illustrieren beispielhafte Verfahrensvarianten bzw. beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrichtung, die je zwei zusammengehörende Schrittfolgen zur Erstellung der relativ zueinander gedrehten Gegenstandsgruppen 11 und 11' bzw. Mittel zur Durchführung der Schrittfolgen aufweisen. Selbstverständlich können die in den einzelnen Schrittfolgen enthaltenen Schritte, insbesondere die Drehschritte A, B und/oder C auch anders zu anderen Schrittfolgen kombiniert werden, woraus weitere Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens entstehen, die ebenso zum Erfindungsgedanken der vorliegenden Anmeldung gehören wie die in den Figuren spezifisch dargestellten Ausführungsformen.

[0038] Alle Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrichtung können auch eine Mehrzahl von Stapelvorrichtungen 2 aufweisen. Dabei ist der Förderweg 3 des Zuführungssystems 1 beispielsweise nacheinander in den Bereich jeder Stapelvorrichtung zu führen, sind für jede Stapelvorrichtung 2 entsprechende Entlassungsstellen E und E' mit Steuermitteln zur gruppenweisen Entlassung von Gegenständen 7 aus der gehaltenen Förderung und Fördervorrichtungen 10 und gegebenenfalls 10' für eine aufliegende Förderung vorzusehen. Dabei sind die Steuermittel an Entlassungsstellen derart zu steuern, dass beispielsweise bei einer ersten Stapelvorrichtung jede erste (11 entlassen in E) und dritte (11' entlassen in E'), bei einer zweiten Stapelvorrichtung jede zweite (11 entlassen in E) und vierte (11' entlassen in E') der zugeführten Gruppen entlassen wird.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) mit relativ zueinander um 180° um eine Stapelachse gedrehten Stapelsektionen aus flachen Gegenständen (7), wobei die Gegenstände (7) der Stapelung seriell, einzeln gehalten und aufeinander ausgerichtet entlang eines Förderweges (3) zugeführt, dann gruppenweise alternierend einer ersten und einer zweiten Schrittfolge unterzogen und dann gruppenweise alternierend aus der ersten und der zweiten Schrittfolge gestapelt werden, und wobei die beiden Schrittfolgen zusammen mindestens einen Drehschritt (A, B, C) aufweisen, derart, dass sich zwischen den beiden Schrittfolgen ein Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen ergibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (7) in beiden Schrittfolgen aus der einzeln gehaltenen Förderung entlassen werden, um in einem Schuppenstrom aufliegend der Stapelung zugefördert zu werden, wobei die Entlassung in der ersten und in der zweiten Schrittfolge an voneinander verschiedenen Entlassungsstellen (E, E') durchgeführt wird und wobei der mindestens eine Drehschritt (A, B, C) während der einzeln gehaltenen Förderung und ohne Übernahme in eine weitere gehaltene Förderung, während der Entlassung aus der einzeln gehaltenen Förderung und/oder während der im Schuppenstrom aufliegenden Förderung durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der während der einzeln gehaltenen Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A, B, C) eine Förderung entlang einer Förderwegschlaufe (30) oder einer Förderwegverwindung (31) oder eine Drehung der gehaltenen Gegenstände (7) relativ zum Förderweg (3) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung der einzeln gehaltenen Gegenstände (7) relativ zum Förderweg durch Drehung eines Schienenstücks (3'), entlang dem die Gegenstände (7) haltende Greifer (6) verfahrbar sind, realisiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der während der in einem Schuppenstrom aufliegenden Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A, B) eine Förderung entlang einer Förderwegverwindung (31) oder eine Förderung um eine Förderwegbiegung (33) ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bei der Entlassung aus der gehaltenen Förderung in die im Schuppenstrom aufliegende Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A) eine Entlassung von einer im wesentlichen senkrechten in eine im wesentlichen liegende Förderposition ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehungsunterschied durch einen Drehschritt (C) in der einen der Schrittfolgen mit einer Drehung der Gegenstände (7) um 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen erstellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehungsunterschied erstellt wird durch Drehschritte (A, B) mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass von den Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen mindestens eine als je ein Drehschritt (A, A' oder B, B') in beiden Schrittfolgen mit einander entgegengesetzten Drehrichtungen durchgeführt wird.

9. Verfahren zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) mit relativ zueinander um 180° um eine Stapelachse gedrehten Stapelsektionen aus flachen Gegenständen (7), wobei die Gegenstände (7) der Stapelung seriell, einzeln gehalten und aufeinander ausgerichtet entlang eines Förderweges (3) zugeführt, dann gruppenweise alternierend einer ersten und einer zweiten Schrittfolge unterzogen und dann gruppenweise alternierend aus der ersten und der zweiten Schrittfolge gestapelt werden, und wobei die beiden Schrittfolgen zusammen mindestens einen Drehschritt (A, B, C) aufweisen, derart, dass sich zwischen den beiden Schrittfolgen ein Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen ergibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (7) in einer der beiden Schrittfolgen aus der einzeln gehaltenen Förderung entlassen werden, um in einem Schuppenstrom aufliegend der Stapelung zugefördert zu werden, und in der anderen Schrittfolge, um direkt gestapelt zu werden, wobei die Entlassung in der ersten und in der zweiten Schrittfolge an voneinander verschiedenen Entlassungsstellen (E, E') durchgeführt wird und wobei der mindestens eine Drehschritt (A, B, C) während der einzeln gehaltenen Förderung und ohne Übernahme in eine weitere gehaltene Förderung durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der während der einzeln gehaltenen Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A, B, C) eine Förderung entlang einer Förderwegschlaufe (30) ist, durch die die Gegenstände (7) in der einen der Schrittfolgen um 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen gedreht werden.

11. Verfahren zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) mit relativ zueinander um 180° um eine Stapelachse gedrehten Stapelsektionen aus flachen Gegenständen (7), wobei die Gegenstände (7) der Stapelung seriell, einzeln gehalten und aufeinander ausgerichtet entlang eines Förderweges (3) zugeführt, dann gruppenweise alternierend einer ersten und einer zweiten Schrittfolge unterzogen und dann gruppenweise alternierend aus der ersten und der zweiten Schrittfolge gestapelt werden, und wobei die beiden Schrittfolgen zusammen mindestens einen Drehschritt (A, B, C) aufweisen, derart, dass sich zwischen den beiden Schrittfolgen ein Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen ergibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (7) in beiden Schrittfolgen aus der einzeln gehaltenen Förderung entlassen werden, um in einem Schuppenstrom auf derselben Förderauflage aufliegend der Stapelung zugefördert zu werden, wobei die Entlassung in der ersten und in der zweiten Schrittfolge an voneinander verschiedenen Entlassungsstellen (E, E') in entgegengesetzten Richtungen durchgeführt wird und wobei der mindestens eine Drehschritt (A, B, C) während der einzeln gehaltenen Förderung und ohne Übernahme in eine weitere gehaltene Förderung und während der Entlassung aus der einzeln gehaltenen Förderung durchgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der während der einzeln gehaltenen Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A, B, C) eine Drehung der gehaltenen Gegenstände (7) relativ zum Förderweg (3) ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung der einzeln gehaltenen Gegenstände (7) relativ zum Förderweg durch Drehung der Greifer (6) relativ zum Förderweg realisiert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der bei er Entlassung aus der gehaltenen Förderung in die im Schuppenstrom aufliegende Förderung der Gegenstände (7) durchgeführte, mindestens eine Drehschritt (A) eine Entlassung von einer im wesentlichen senkrechten in eine im wesentlichen liegende Förderposition ist

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehungsunterschied erstellt wird durch Drehschritte (A, B) mit Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass von den Drehungen um zwei Parallelen zu den Gegenstandsflächen beide als je ein Drehschritt (A, A' oder B, B') in beiden Schrittfolgen mit einander entgegengesetzten Drehrichtungen durchgeführt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (7) für die Stapelung in einem Stapelschacht (20) positioniert werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (7) gruppenweise alternierend von zwei einander gegenüberliegenden Seiten und/oder auf zwei übereinanderliegenden Niveaus im Stapelschacht (20) positioniert werden.

19. Einrichtung zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) aus seriell und gleichgerichtet zugeförderten, flachen Gegenständen (7), welche Einrichtung ein Zuführungssystem (1) und eine Stapelvorrichtung (2) aufweist, wobei das Zuführungssystem (1) zur seriellen, einzeln gehaltenen und gleichgerichteten Zuförderung der Gegenstände auf einem Förderweg (3) in einer Förderrichtung (F) mit Greifern (6) ausgerüstet ist und eine erste Entlassungsstelle (E) mit einem ersten Mittel zur gesteuerten Entlassung von Gegenständen (7) aus der gehaltenen Förderung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) eine zweite von der ersten Entlassungsstelle (E) stromabwärts distanzierte Entlassungsstelle (E') mit einem zweiten Mittel zur gesteuerten Entlassung von Gegenständen (7) aufweist, dass mindestens das erste Entlassungsmittel zur gruppenweisen Entlassung und zum gruppenweisen Passierenlassen von Gegenständen (7) gesteuert ist und dass die Einrichtung ferner zwei Fördervorrichtungen (10, 10') mit je mindestens einer zwischen einer der Entlassungsstellen (E oder E') und der Stapelvorrichtung (2) angeordneten Förderauflage (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) aufweist, wobei das Zuführungssystem (1) zwischen der ersten und der zweiten Entlassungsstelle (E und E') und/oder mindestens die eine der zwei Fördervorrichtung (10, 10') derart angeordnet oder mit Drehmitteln ausgestattet sind, dass die Gegenstände (7) je nach Entlassung an der ersten oder an der zweiten Entlassungsstelle (E, E') ohne Übernahme in eine weitere einzeln gehaltene Förderung mit einem Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen gedreht werden.

20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) zwischen der ersten und der zweiten Entlassungsstelle (E und E') eine Förderwegschlaufe (30), eine Förderwegverwindung (31) oder ein um eine zum Förderweg parallele oder senkrechte Achse (D.1, D.2) drehbares Schienenstück (3') aufweist.

21. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die eine der beiden Fördervorrichtungen (10, 10') zwei Förderauflagen (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) aufweist und dass die Förderauflagen eine Förderwegbiegung (33) oder eine Förderwegverwindung (31) definieren.

22. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Fördervorrichtungen (10, 10')je eine im wesentlichen waagrechte Förderauflage (10.1, 10'.1) aufweisen und dass das Zuführungssystem (1) für eine hängende Förderung ausgerüstet ist und die beiden Fördervorrichtungen (10, 10') derart an das Zufuhrungssystem (1) anschliessen, dass entlassene Gegenstände (7) in entgegengesetzten Richtungen auf die beiden Förderauflagen (10.1, 10'.1) abgelegt werden.

23. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelvorrichtung (2) für eine Zuführung von zu stapelnden Gegenständen (7) von zwei einander gegenüberliegenden Seiten und/oder auf zwei übereinander angeordneten Stapelniveaus ausgerüstet ist.

24. Einrichtung zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) aus seriell und gleichgerichtet zugeförderten, flachen Gegenständen (7), welche Einrichtung ein Zuführungssystem (1) und eine Stapelvorrichtung (2) aufweist, wobei das Zuführungssystem (1) zur seriellen, einzeln gehaltenen und gleichgerichteten Zuförderung der Gegenstände auf einem Förderweg (3) in einer Förderrichtung (F) mit Greifern (6) ausgerüstet ist und eine erste Entlassungsstelle (E) mit einem ersten Mittel zur gesteuerten Entlassung von Gegenständen (7) aus der gehaltenen Förderung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) eine zweite von der ersten Entlassungsstelle (E) stromabwärts distanzierte Entlassungsstelle (E') mit einem zweiten Mittel zur gesteuerten Entlassung von Gegenständen (7) aufweist, dass mindestens das erste Entlassungsmittel zur gruppenweisen Entlassung und zum gruppenweisen Passierenlassen von Gegenständen (7) gesteuert ist und dass die Einrichtung ferner eine Fördervorrichtung (10') mit mindestens einer zwischen der zweiten Entlassungsstelle (E') und der Stapelvorrichtung (2) angeordneten Förderauflage (10'.1) aufweist, wobei das Zuführungssystem (1) zwischen der ersten und der zweiten Entlassungsstelle (E und E') derart angeordnet ist, dass die Gegenstände (7) je nach Entlassung an der ersten oder an der zweiten Entlassungsstelle (E, E') ohne Übernahme in eine weitere einzeln gehaltene Förderung mit einem Drehungsunterschied von 180° um eine Senkrechte zu den Gegenstandsflächen gedreht werden.

25. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) zwischen der ersten und der zweiten Entlassungsstelle (E und E') eine Förderwegschlaufe (30) aufweist.

26. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelvorrichtung (2) für eine Zuführung von zu stapelnden Gegenständen (7) von zwei einander gegenüberliegenden Seiten.

27. Einrichtung zur Herstellung von Kreuzstapeln (12) aus seriell und gleichgerichtet zugeförderten, flachen Gegenständen (7), welche Einrichtung ein Zuführungssystem (1) und eine Stapelvorrichtung (2) aufweist, wobei das Zuführungssystem (1) zur seriellen, einzeln gehaltenen und gleichgerichteten Zuförderung der Gegenstände auf einem Förderweg (3) in einer Förderrichtung (F) mit Greifern (6) ausgerüstet ist und eine erste Entlassungsstelle (E) mit einem ersten Mittel zur gesteuerten Entlassung von Gegenständen (7) aus der gehaltenen Förderung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) eine zweite, von der ersten Entlassungsstelle (E) verschiedene Entlassungsstelle (E') mit Mitteln zum Entlassen von Gegenständen (7) aufweist, dass der Förderweg (3) des Zuführungssystems (1) über einer Förderauflage (10.1) angeordnet ist, die gegen die Stapelvorrichtung (2) führt, und die Entlassungsstellen (E und E') über der Förderauflage angeordnet sind, dass an den Entlassungsstellen (E und E') oder stromaufwärts davon Mittel zum Drehen der Greifer (6) relativ zum Förderweg (3) vorgesehen sind, wobei diese Drehmittel für die eine Entlassungsstelle für ein Drehen in einer Richtung und für die andere Entlassungsstelle für ein Drehen in entgegengesetzter Richtung ausgerüstet sind und dass an den Entlassungsstellen (E und E') Mittel zum gruppenweisen Ablegen der Gegenstände (7) auf der Förderauflage (10.1) vorgesehen sind, wobei diese Entlassungsmittel für die eine der Entlassungsstellen für eine Entlassung in einer Richtung und für die andere Entlassungsstelle für eine Entlassung in entgegengesetzter Richtung ausgerüstet sind

28. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Entlassungsstelle (E') stromabwärts von der ersten Entlassungsstelle (E) angeordnet ist.

29. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Entlassungsstellen (E und E') örtlich zusammenfallen.

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) ein endlos umlaufendes Zugorgan (32) und am Zugorgan angeordnete Greifer (6) aufweist.

31. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis29, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungssystem (1) einen den Förderweg (3) definierenden Schienenstrang und auf dem Schienenstrang individuell verfahrbare Halteelemente (4) mit Greifern (6) aufweist sowie einen Antrieb zur Förderung der Halteelemente (4) entlang des Schienenstranges, an welchen Antrieb die Halteelemente (4) ankoppelbar sind.

Claims

1. Method for producing cross stacks (12) from flat objects (7), the stacks comprising stack sections displaced rotationally in relation to one another by 180° around a stack axis, wherein the objects (7) are supplied to be stacked being conveyed serially along a conveying track (3) in an individually held manner and aligned with one another and alternating groups of the objects are then subjected to a first and a second step sequence and the alternating groups from the first and the second step sequences are then stacked, and wherein the two step sequences together comprise at least one rotation step (A, B, C), resulting in a rotation difference of 180° around an axis perpendicular to the object surfaces between the two step sequences, characterized in that, in both step sequences, the objects (7) are released from the individually held conveyance to be supplied to the stacking lying in an imbricated stream, wherein the releasing in the first and second step sequences is carried out in differing releasing points (E, E') and wherein the at least one rotation step (A, B, C) is carried out during the individually held conveyance and without take-over into a further held conveyance, during the release from the individually held conveyance and/or during the conveyance in the imbricated stream.

2. Method according to claim 1, characterized in that the at last one rotation step (A, B, C) carried out during held conveyance of the objects (7) comprises conveyance along a conveying track loop (30) or a conveying track twist (31) or comprises rotation of the held objects (7) relative to the conveying track (3).

3. Method in accordance with claim 2, characterized in that the rotation of the held objects (7) relative to the conveying track is implemented by rotating a section of rail (3'), along which grippers (6) holding the objects (7) are movable, or by rotating the grippers (6) relative to the conveying track.

4. Method according to claim 1, characterized in that the at least one rotation step (A, B) carried out during conveyance in an imbricated stream of the objects comprises conveyance of the objects through a twist of the conveying track (31) or around a bend in the conveying track (33).

5. Method in accordance with claim 1, characterized in that the at least one rotation step (A) carried out during release of the objects (7) from held conveyance to lying conveyance is a release of the objects from a substantially vertical conveying position to a substantially lying conveying position.

6. Method according to claim 1, characterized in that the rotation difference is established by a rotation step (C) in one of the step sequences and comprising rotating the objects (7) by 180° around an axis perpendicular to the object surfaces.

7. Method in accordance with claim 1, characterized in that the rotation difference is established by rotation steps (A, B) comprising rotations around two axes parallel to the object surfaces.

8. Method according to claim 7, characterized in that of the rotations around two axes parallel to the object surfaces at least one is carried out as one rotation step (A, A' and B, B') in each one of the two step sequences and having opposing rotation directions.

9. Method for producing cross stacks (12) from flat objects (7), the stacks comprising stack sections displaced rotationally in relation to one another by 180° around a stack axis, wherein the objects (7) are supplied to be stacked being conveyed serially along a conveying track (3) in an individually held manner and aligned with one another and alternating groups of the objects are then subjected to a first and a second step sequence and the alternating groups from the first and the second step sequences are then stacked, and wherein the two step sequences together comprise at least one rotation step (A, B, C), resulting in a rotation difference of 180° around an axis perpendicular to the object surfaces between the two step sequences, characterized in that the objects (7) are released from the individually held conveyance, in one of the two step sequences to be conveyed lying in an imbricated stream, and, in the other step sequence, to be directly stacked, wherein in the first and in the second step sequences the objects are released at differing releasing points (E, E') and wherein the at least one rotation step (A, B, C) is carried out during the individually held conveyance and without take-over into a further held conveyance.

10. Method according to claim 9, characterized in that the at least one rotation step (A, B, C) carried out during the individually held conveyance of objects (7) comprises conveyance along a conveying path loop (30), through which the objects (7) are rotated by 180° around an axis perpendicular to the object surfaces in one of the step sequences.

11. Method for producing cross stacks (12) from flat objects (7), the stacks comprising stack sections displaced rotationally in relation to one another by 180° around a stack axis, wherein the objects (7) are supplied to be stacked being conveyed serially along a conveying track (3) in an individually held manner and aligned with one another and alternating groups of the objects are then subjected to a first and a second step sequence and the alternating groups from the first and the second step sequences are then stacked, and wherein the two step sequences together comprise at least one rotation step (A, B, C), resulting in a rotation difference of 180° around an axis perpendicular to the object surfaces between the two step sequences, characterized in that the objects (7) are released from the individually held conveyance to be conveyed lying in an imbricated stream towards stacking, wherein, in both step sequences, the objects are released to be lying on the same conveying support, wherein release in the first and second step sequences is carried out in differing releasing points (E, E') in opposing directions and wherein the at least one rotation step (A, B, C) is carried out during the individually held conveyance and without take-over into a further held conveyance and during the release from the individual held conveyance.

12. Method according to claim 11, characterized in that the at least one rotation step (A, B, C) carried out during the individually held conveyance of the objects (7) is a rotation of the held objects (7) in relation to the conveying path (3).

13. Method according to claim 12, characterized in that the rotation of the individually held objects (7) in relation to the conveying path is brought about by means of a rotation of the grippers (6) in relation to the conveying path.

14. Method according to claim 11, characterized in that the at least one rotation step (A) carried out on release of the objects from the held conveyance into the conveyance of the objects (7) in an imbricated stream is a release from a substantially vertical into a substantially lying conveying position.

15. Method according to claim 11, characterized in that the rotation difference is formed by rotation steps (A, B) with rotations around two parallels to the object surfaces.

16. Method according to claim 15, characterized in that both rotations around the two parallels to the object surfaces are carried out as rotation steps (A, A' or B, B') in both step sequences with opposing rotation directions.

17. Method according to claims 1 to 16, characterized in that the objects (7) are positioned in a stacking shaft (20) for stacking.

18. Method according to claim 17, characterized in that the objects (7) are positioned in the stacking shaft (20) in groups alternatingly from two opposing sides and/or on two superposed levels.

19. Arrangement for producing cross stacks (12) from flat objects (7) being supplied serially and uniformly aligned, which arrangement comprises a supply system (1) and a stacking device (2), wherein the supply system comprises grippers (6) for supplying the objects serially, individually held and uniformly aligned along a conveying track (3) in a conveying direction (F) and wherein the supply system further comprises a first release point (E) with a first release means for releasing objects (7) from held conveyance in a controlled manner, characterized in that the supply system (1) further comprises a second release point (E') situated at a distance downstream from the first release point (E) with a second release means for releasing objects (7), that at least the first release means is controlled for releasing groups of objects and for passing other groups of objects and that the arrangement further comprises at least one conveying system (10, 10') each respectively with a conveying surface (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) and each respectively being arranged between at least one of the release points (E or E') and the stacking device (2), wherein the supply system (1) between the first and the second release point (E und E') and/or the at least one conveying device (10, 10') are arranged or are equipped with rotation means in such a manner, that the objects (7) depending on their release at the first or at the second release point (E, E') are rotated around an axis perpendicular to the object surfaces with a rotation difference of 180°.

20. Arrangement in accordance with claim 19, characterized in that, between the first and the second release point (E and E'), the supply system (1) comprises a conveying track loop (30), a conveying track twist (31) or a rail section (3') being rotatable around an axis (D.1, D.2) either parallel or perpendicular to the conveying track.

21. Arrangement according to claim 19, characterized in that the at least one conveying device (10, 10') comprises two conveying surfaces (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) and that the conveying surfaces define a bend or a twist in the conveying track (33).

22. Arrangement in according to claim 19, characterized in that two conveying devices (10, 10') each respectively with a substantially horizontal conveying surface (10.1, 10'.1) are provided and that the supply system (1) is equipped for suspended conveyance and that the two conveying devices (10, 10') are connected with the supply system (1) in such a manner, that released objects (7) are deposited on the two conveying surfaces (10.1, 10'.1) in opposite directions.

23. Arrangement according to one of claims 13 to 19, characterized in that the stacking device (2) is equipped for a supply of objects to be stacked (7) from two opposing sides and/or on two superposed stacking levels.

24. Arrangement for producing cross stacks (12) from serially supplied, flat objects (7), which arrangement comprises a supply system (1) and a stacking device (2), wherein, for supplying the objects (7) serially, individually held and uniformly aligned along a conveying track (3) in a conveying direction (F), the supply system (1) is equipped with grippers (6) and wherein the supply system further comprises a first release point (E) comprising a first release means for releasing objects (7) from held conveyance in a controlled manner, characterized in that the supply system (1) comprises a second release point (E') with a second means for controlled release of objects (7) distanced downstream from the first release point (E), that at least the first release means is controlled for groupwise release and groupwise passing of objects (7) and that the arrangement further comprises a conveying device (10') with at least one conveying support (10'.1) arranged between the second release point (E') and the stacking device (2), wherein the supply system (1) is arranged between the first and the second release point (E and E') such that the objects (7), depending on the release at the first or at the second release point (E, E'), are rotated around an axis perpendicular to the object surfaces with a rotation difference of 180° without take-over into a further held conveyance.

25. Arrangement according to claim 24, characterized in that the supply system (1) comprises a conveying path loop (30) between the first and the second release points (E and E').

26. Arrangement according to one of claims 19 to 25, characterized in that the stacking device (2) is equipped for being supplied with objects (7) to be stacked from two sides opposite one another.

27. Arrangement for producing cross stacks (12) from serially supplied, flat objects (7), which arrangement comprises a supply system (1) and a stacking device (2), wherein, for supplying the objects (7) serially, individually held and uniformly aligned along a conveying track (3) in a conveying direction (F), the supply system (1) is equipped with grippers (6) and wherein the supply system further comprises a first release point (E) comprising a first release means for releasing objects (7) from held conveyance in a controlled manner, characterized in that the supply system (1) comprises a second release point (E') which is different from the first release point (E) and comprises means for releasing objects (7), that the conveying path (3) of the supply system (1) is arranged above a conveying support (10.1) which leads towards the stacking device and the release points (E and E') are arranged above the conveying support, that in the release points (E and E') or upstream thereof means for rotating the grippers (6) in relation to the conveying path are provided, wherein these rotating means are equipped for a rotation in one direction for the one release point and for a rotation in the opposite direction for the other release point and that in the release points (E and E') means are provided for the placing of objects (7) on the conveying support (10.1) in groups, wherein the release means are equipped for a release in one direction for one release point and for a release in the opposite direction in the other release point.

28. Arrangement according to claim 27, characterized in that the second release point (E') is arranged downstream from the first release point (E).

29. Arrangement according to claim 27, characterized in that the two release points (E and E') coincide locally.

30. Arrangement according to one of claims 19 to 29, characterized in that the supply system (1) comprises an endlessly circulating traction organ (32) and grippers (6) being arranged on the traction organ.

31. Arrangement according to one of claims 19 to 29, characterized in that the supply system (1) comprises a rail track defining a conveying path (3) and individually displaceable holding elements (4) with grippers (6) as well as a drive for the conveyance of the holding means (4) along the rail track, to which drive the holding elements are coupleable.

Revendications

1. Procédé de réalisation de piles croisées (12) qui présentent des parties de pile constituées d'objets plats (7) et tournées l'une par rapport à l'autre de 180° autour d'un axe de pile, les objets (7), pour être empilés, étant apportés sur un parcours de transport (3) successivement, maintenus individuellement et alignés les uns par rapport aux autres et subissant ensuite par groupes alternés une première succession d'opérations et une deuxième succession d'opérations et étant ensuite empilés par groupes alternés à partir de la première et de la deuxième succession d'opérations, les deux successions d'opérations présentant ensemble au moins une opération de rotation (A, B, C) de telle sorte qu'entre les deux successions d'opérations, on obtienne une différence d'orientation de 180° autour d'une perpendiculaire à la surface des objets, caractérisé en ce que les objets (7) sont libérés de leur transport maintenu individuellement dans les deux successions d'opérations pour être amenés dans la pile en reposant les uns sur les autres en décalage, la libération étant réalisée dans la première et dans la deuxième succession d'opérations en des emplacements de libération (E, E') différents l'un de l'autre, l'au moins une opération de rotation (A, B, C) étant réalisée pendant le transport maintenu individuellement et sans transfert dans un autre transport maintenu, pendant la libération du transport maintenu individuellement et/ou pendant le transport des objets à plat en écoulement en décalage.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A, B, C) réalisée pendant le transport maintenu individuellement des objets (7) est un transport le long d'une boucle (30) du parcours de transport, une torsion (31) du parcours de transport ou une rotation des objets maintenus (7) par rapport au parcours de transport (3).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la rotation des objets (7) maintenus individuellement par rapport au parcours de transport est réalisée par rotation d'une portion de rail (3') le long de laquelle des dispositifs de saisie (6) qui maintiennent les objets (7) peuvent être transportés.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A, B) réalisée pendant le transport des objets (7) reposant les uns sur les autres en décalage est un transport le long d'une torsion (31) du parcours de transport ou d'un transport autour d'une courbe (33) du parcours de transport.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A) réalisée lors de la libération des objets (7) hors du transport maintenu individuellement dans le transport où ils reposent en décalage est une libération depuis une position de transport essentiellement verticale jusque dans une position essentiellement à plat.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence d'orientation est obtenus par une opération de rotation (C) dans une des successions d'opérations par tourner les objets (7) de 180° par rapport à une perpendiculaire à la surface des objets.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence d'orientation est réalisée par des opérations de rotation (A, B) qui sont des rotations autour de deux parallèles à la surface des objets.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que parmi les rotations autour de deux parallèles à la surface des objets, au moins une est réalisée comme une opération de rotation (A, A' ou B, B') dans chacune des deux successions d'opération et avec des orientations mutuellement opposées.

9. Procédé de réalisation de piles croisées (12) qui présentent des parties de pile constituées d'objets plats (7) et tournées l'une par rapport à l'autre de 180° autour d'un axe de pile, les objets (7), pour être empilés, étant apportés sur un parcours de transport (3) successivement, maintenus individuellement et alignés les uns par rapport aux autres et subissant ensuite par groupes alternés une première succession d'opérations et une deuxième succession d'opérations et étant ensuite empilés par groupes alternés à partir de la première et de la deuxième succession d'opérations, les deux successions d'opérations présentant ensemble au moins une opération de rotation (A, B, C) de telle sorte qu'entre les deux successions d'opérations, on obtienne une différence d'orientation de 180° autour d'une perpendiculaire à la surface des objets, caractérisé en ce que dans une des deux successions d'opérations, les objets (7) sont libérés de leur transport maintenu individuellement pour être transportés dans la pile en reposant à plat en décalage et dans l'autre succession d'opérations pour être empilés directement, en ce que la libération est réalisée en des emplacements de libération (E, E') différents l'un de l'autre dans la première et dans la deuxième succession d'opérations et l'au moins une opération de rotation (A, B, C) est réalisée pendant le transport maintenu individuellement et sans transfert dans un autre transport maintenu.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A, B, C) réalisée pendant le transport maintenu individuellement des objets (7) est un transport le long d'une boucle (30) du parcours de transport par laquelle dans l'une des successions d'opérations, les objets (7) sont tournés de 180° autour d'une perpendiculaire par rapport à la surface des objets.

11. Procédé de réalisation de piles croisées (12) qui présentent des parties de pile constituées d'objets plats (7) et tournées l'une par rapport à l'autre de 180° autour d'un axe de pile, les objets (7), pour être empilés, étant apportés sur un parcours de transport (3) successivement, maintenus individuellement et alignés les uns par rapport aux autres et subissant ensuite par groupes alternés une première succession d'opérations et une deuxième succession d'opérations et étant ensuite empilés par groupes alternés à partir de la première et de la deuxième succession d'opérations, les deux successions d'opérations présentant ensemble au moins une opération de rotation (A, B, C) de telle sorte qu'entre les deux successions d'opérations, on obtienne une différence d'orientation de 180° autour d'une perpendiculaire à la surface des objets, caractérisé en ce que les objets (7) des deux successions d'opérations sont libérés de leur transport maintenu individuellement pour être transportés vers la pile en reposant en décalage sur le même support de transport, la libération de la première et de la deuxième succession d'opérations étant réalisée dans des directions opposées en des emplacements de libération (E, E') différents l'un de l'autre et l'au moins une opération de rotation (A, B, C) étant réalisée pendant le transport maintenu individuellement et sans transfert dans un autre transport maintenu et pendant la libération du transport maintenu individuellement.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A, B, C) réalisée pendant le transport maintenu individuellement des objets (7) est une rotation des objets (7) maintenus par rapport au parcours de transport (3).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la rotation par rapport au parcours de transport des objets (7) maintenus individuellement est réalisé par rotation des dispositifs de saisie (6) par rapport au parcours de transport.

14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'au moins une opération de rotation (A) est réalisée lors de la libération du transport maintenu des objets (7) dans le transport où ils reposent à plat en décalage est une libération depuis une position de transport essentiellement verticale dans une position de transport essentiellement à plat.

15. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la différence d'orientation réalisée par les opérations de rotation (A, B) est réalisée par des rotations autour de deux parallèles par rapport à la surface des objets.

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les deux rotations autour de deux parallèles à la surface des objets sont réalisées comme une opérations de rotation (A, A' ou B, B') dans chacune des deux succession d'opération et à un sens de rotation opposés mutuellement.

17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les objets (7) sont positionnés dans un puits d'empilement (20) pour être empilés.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les objets (7) sont positionnés en groupes alternés de deux côtés mutuellement opposés et/ou de deux niveaux superposés dans le puits d'empilement (20).

19. Dispositif pour la réalisation de piles en croix (12) d'objets plats (7) amenés en série et dans la même orientation, lequel dispositif présente un système d'amenée (1) et un dispositif d'empilement (2), le système d'amenée (1) étant équipé de dispositifs de saisie (6) qui permettent d'amener en série les objets maintenus individuellement et orientés dans le même sens sur un parcours de transport (3) dans une direction de transport (F), et présentant un premier emplacement de libération (E) doté d'un premier moyen de libération contrôlée d'objets (7) du transport maintenu, caractérisé en ce que le système d'amenée (1) présente un deuxième emplacement de libération (E') disposé à distance en aval du premier emplacement de libération (E) et doté de deuxièmes moyens de libération contrôlée d'objets (7), en ce qu'au moins les premiers moyens de libération sont commandés de manière à libérer les objets (7) par groupes et à laisser passer des objets par groupes et en ce que le dispositif présente en outre deux dispositifs de transport (10, 10') qui présentent tous deux au moins un support de transport (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) disposé entre l'un des emplacements de libération (E ou E') et le dispositif d'empilement (2), le système d'amenée (1) entre le premier et le deuxième emplacement de libération (E et E') et/ou au moins l'un des deux dispositifs de transport (10, 10') étant disposé ou équipé de moyens de rotation de telle sorte que les objets (7) libérés sur le premier ou sur le deuxième emplacement de libération (E, E') sont tournés avec une différence en orientation de 180° autour d'une perpendiculaire à la surface des objets sans avoir été transférés dans un autre transport maintenu.

20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que le système d'amenée (1) présente entre le premier et le deuxième emplacement de libération (E et E') une boucle (30) du parcours de transport, une torsion (31) du parcours de transport ou une portion de rail (3') apte à tourner autour d'un axe (D.1, D.2) parallèle ou perpendiculaire au parcours de transport.

21. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'au moins l'un des deux dispositifs de transport (10, 10') présente deux supports de transport (10.1, 10.2, 10'.1, 10'.2) et en ce que les supports de transport définissent une courbe (33) du parcours de transport ou une torsion (31) du parcours de transport.

22. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que les deux dispositifs de transport (10, 10') présentent tous deux un support de transport (10.1, 10'.1) essentiellement horizontal, en ce que le système d'amenée (1) est équipé pour un transport suspendu et en ce que les deux dispositifs de transport (10, 10') se raccordent au système d'amenée (1) de telle sorte que les objets (7) libérés sont déposés dans des directions opposées sur les deux supports de transport (10.1, 10'.1).

23. Dispositif selon l'une des revendications 19 à 13, caractérisé en ce que le dispositif d'empilement (2) est équipé de manière à amener des objets (7) à empiler depuis deux côtés mutuellement opposés et/ou depuis deux niveaux d'empilement superposés l'un à l'autre.

24. Dispositif de réalisation de piles en croix (12) d'objets plats (7) amenés en série et dans la même orientation, lequel dispositif présente un système d'amenée (1) et un dispositif d'empilement (2), le système d'amenée (1) étant équipé de dispositifs de saisie (6) qui permettent d'amener en série les objets maintenus individuellement et orientés dans le même sens sur un parcours de transport (3) dans une direction de transport (F), et présentant un premier emplacement de libération (E) doté d'un premier moyen de libération contrôlée d'objets (7) du transport maintenu, caractérisé en ce que le système d'amenée (1) présente un deuxième emplacement de libération (E') disposé à distance en aval du premier emplacement de libération (E) et doté de deuxièmes moyens de libération contrôlée d'objets (7), en ce qu'au moins les premiers moyens de libération sont commandés de manière à libérer les objets (7) par groupes et à laisser passer des objets par groupes et en ce que le dispositif présente en outre un dispositif de transport (10') qui présente au moins un support de transport (10'.1) disposé entre le deuxième emplacement de libération (E') et le dispositif d'empilement (2), le dispositif d'amenée (1) étant disposé entre le premier et le deuxième emplacement de libération (E et E') de telle sorte qu'après avoir été libérés sur le premier ou le deuxième emplacement de libération (E, E'), les objets sont tournés à une différence d'orientation de 180° autour d'une perpendiculaire à la surface des objets sans transfert dans un autre transport maintenu.

25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'entre le premier et le deuxième emplacement de libération (E et E'), le système d'amenée (1) présente une boucle (30) du parcours de transport.

26. Dispositif selon l'une des revendications 19 à 25, caractérisé en ce que le dispositif d'empilement (2) est prévu pour l'amenée d'objets (7) à empiler depuis deux côtés mutuellement opposés.

27. Dispositif de réalisation de piles en croix (12) d'objets plats (7) amenés en série et dans la même orientation, lequel dispositif présente un système d'amenée (1) et un dispositif d'empilement (2), le système d'amenée (1) étant équipé de dispositifs de saisie (6) qui permettent d'amener en série les objets maintenus individuellement et orientés dans le même sens sur un parcours de transport (3) dans une direction de transport (F), et présentant un premier emplacement de libération (E) doté d'un premier moyen de libération contrôlée d'objets (7) du transport maintenu individuellement, caractérisé en ce que le dispositif d'amenée (1) présente un deuxième emplacement de libération (E') différent du premier emplacement de libération (E) et doté de moyens de libération des objets (7), en ce que le parcours de transport (3) du système d'amenée (1) est disposé au-dessus d'un support de transport (10.1) qui conduit au dispositif d'empilement (2), les emplacements de libération (E et E') étant disposés au-dessus du support de transport, en ce qu'aux emplacements de libération (E et E') ou en amont de ceux-ci, des moyens de rotation des dispositifs de saisie (6) par rapport au parcours de transport (3) sont prévus, ces moyens de rotation étant équipés pour réaliser une rotation dans une direction dans l'un des emplacements de libération et une rotation dans la direction opposée dans l'autre emplacement de libération, et en ce qu'aux emplacements de libération (E et E') sont prévus des moyens qui libèrent les objets (7) par groupes sur le support de transport (10.1), ces moyens de libération étant équipés pour réaliser une libération dans une direction à l'un des emplacements de libération et une libération dans la direction opposée à l'autre emplacement de libération.

28. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que le deuxième emplacement de libération (E') est disposé en aval du premier emplacement de libération (E).

29. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que les deux emplacements de libération (E et E') coïncident dans l'espace.

30. Dispositif selon l'une des revendications 19 à 29, caractérisé en ce que le système d'amenée (1) présente un organe de traction (32) en boucle sans fin et des dispositifs de saisie disposés sur l'organe de traction.

31. Dispositif selon l'une des revendications 19 à 29, caractérisé en ce que le système d'amenée (1) présente un tronçon de rail qui définit le parcours de transport (3) et des éléments de maintien (4), dotés de dispositifs de saisie (6), et qui peuvent être déplacés individuellement sur le tronçon de rail, ainsi qu'un entraînement de transport des éléments de maintien (4) le long du tronçon de rail, les éléments de maintien (4) pouvant être accouplés audit entraînement.

Zeichnung