GEFÄRBTER UND/ODER BEDRUCKTER VLIESSTOFF

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoff aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente, der mit wenigstens einem auf dem Vliesstoff erzeugten Azofarbstoff gefärbt und/oder bedruckt worden ist sowie ein Verfahren zu dessen Färbung und/oder Bedruckung.

[0002] Aus Kunststoffen hergestellte textile Materialien können mit herkömmlichen Textilfärbe- oder Textildruckverfahren häufig nur in unzureichender Qualität gefärbt oder bedruckt werden. Schwierigkeiten beim Färben oder Bedrucken ergeben sich insbesondere dann, wenn das textile Material verschiedene Kunststoffkomponenten, beispielsweise Polyester und Polyamid, umfaßt, da diese üblicherweise ein stark unterschiedliches Färbeverhalten zeigen, wie beispielsweise aus BASF "Manual-Dying and Finishing of Polyamide Fibres and their Blends with other fibres" B358e /12.72, Seite 149 hervorgeht.

[0003] Wird z.B. der Polyesteranteil eines solchen textilen Materials mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt, kommt es häufig vor, daß der Polyamidanteil des Materials durch diesen Farbstoff angeschmutzt wird und/oder der Farbstoff unter Hitzeeinwirkung von der Polyesterkomponente auf die Polyamidkomponente migriert. Hieraus resultieren mangelnde Farbechtheiten und eine unzureichende Egalität des gefärbten textilen Materials. Eine entsprechende Problematik ist auch bei anderen Kunstoffkomponenten, wie beispielsweise Polyurethan, zu beobachten.

[0004] Die Färbung von textilen Materialien, die aus einer Mischung von Polyester- und Polyamid Mikrofasern bestehen, bereitet noch größere Schwierigkeiten, wie z.B. in "Färben von Polyester-, Polyester-/Polyamid- und Polyacrylnitril-Mikrofasern" - Technische Information 00127.00.94, Sandoz Chemikalien AG, Geschäftsbereich Textil, 4132 Muttenz, Seiten 24 bis 40 ausgeführt wird.
Zum Färben und/oder Bedrucken von textilen Materialien, die verschiedene Kunststoffkomponenten enthalten, werden daher im allgemeinen mehrstufige Färbe- bzw. Druckverfahren eingesetzt, wobei in jeder Stufe dieser Verfahren jeweils eine der Kunststoffkomponenten mit einer für sie geeigneten Farbstoffklasse gefärbt und/oder bedruckt wird. Zwischen den verschiedenen Färbestufen sind häufig relativ aufwendige Reinigungsschritte erforderlich, um u.a. überschüssigen Farbstoff oder unecht auf dem Material gebundenen Farbstoff zu entfernen.

[0005] Besonders problematisch ist das Färben oder Bedrucken von Vliesstoffen, die aus einem Gemisch von Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten bestehen, wie beispielsweise Polyester/Polyamid-Splittfasern, da die Splittfasern im Vliesstoff unregelmäßig verteilt sind, während in entsprechenden Polyamid/Polyester-Mikrofasergeweben dagegen üblicherweise nur eine Komponente, im allgemeinen der Schuß, aus Polyamid/Polyester-Splittfasern besteht.

[0006] Des weiteren ist bei derartigen Vliesstoffen die Dichte der Fasern und/oder Filamente, d.h. die Zahl der Fasern und/oder Filamente pro Flächeneinheit, höher als bei entsprechenden Geweben oder Gewirken, so daß zur Färbung solcher Vliesstoffe erhöhte Farbstoffmengen erforderlich sind. Dieser erhöhte Farbstoffeinsatz einerseits und die ungleichmäßige Verteilung der Fasern andererseits führen dazu, daß aus mehreren Kunststoffkomponenten hergestellte, gefärbte oder bedruckte Vliesstoffe aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten im allgemeinen schlechtere Farbechtheiten aufweisen als entsprechende Gewebe aus den selben synthetischen Polymeren.

[0007] Aus GB 1 437 204 ist ein Verfahren zum Färben und Bedrucken von organischem Material unter Verwendung von Entwicklungsfarbstoffen bekannt.

[0008] Die DE-OS-25 13 533 beschreibt ein Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Mischgewebe.

[0009] Der US 3,081,141 ist ein Färbeverfahren für Gewebe und Vliesstoffe zu entnehmen, in dem zunächst die Farbstoffkomponenten separat auf das zu färbende Substrat aufgetragen werden und anschließend der Farbstoff in situ auf dem Substrat erzeugt wird.

[0010] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, eine geeignete Farbstoffklasse auszuwählen, die das Färben und/oder Bedrucken solcher Vliesstoffe aus verschiedenen Kunststoffkomponenten mit nur einer Farbstoffklasse ermöglicht und damit einen gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoff aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente zur Verfügung zu stellen, der sich durch gute bis sehr gute Farbechtheiten, insbesondere Wasch-, Schweiß-, Wasser- und Licht- sowie durch gute Reibechtheiten auszeichnet.

[0011] Diese Aufgabe wurde durch die Bereitstellung eines gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente gelöst, der mit wenigstens einem auf dem Vliesstoff erzeugten Azofarbstoff, einem sogenannten Entwicklungsfarbstoff, gefärbt und/oder bedruckt worden ist.

[0012] Der zum Einsatz kommende Vliesstoff ist ein Stapelfaservliesstoff oder ein Spinnvliesstoff, vorzugsweise eine Spinnvliesstoff, aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten. Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder, "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind. Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe erfolgt bevorzugt nach Verfahren, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben werden.

[0013] Das Flächengewicht des zur Farbgebung eingesetzten Vliesstoffs kann über einen breiten Bereich variieren. Vorzugsweise beträgt das Flächengewicht des Vliesstoffs 15 bis 400 g/m², besonders bevorzugt 50 bis 350 g/m² und ganz besonders bevorzugt 80 bis 200 g/m².

[0014] Eine Herstellung von Mikrofasern bzw. Mikrofilamenten enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente ist ebenfalls in der EP 0 814 188 beschrieben, wobei die Herstellung bevorzugt nach diesem Verfahren erfolgt.

[0015] In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht der zur Farbgebung eingesetzte Vliesstoff aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente, wobei diese beiden Komponenten bevorzugt in einem Mengenverhältnis von 5 bis 95 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente, besonders bevorzugt aus 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 85 bis 15 Gew-% wenigstens einer Polyamidkomponente und ganz besonders bevorzugt aus 30 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente vorliegen.

[0016] Vorzugsweise beträgt der Titer der in dem Vliesstoff vorliegenden Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ≤ 1 dtex, besonders bevorzugt 0,02 bis 0,95 dtex, ganz besonders bevorzugt 0,05 bis 0,85 dtex und am meisten bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex.

[0017] Die Polyamidkomponente des Vliesstoffs ist bevorzugt Polyamid 6, Polyamid 66 oder Polyamid 11.

[0018] Die Polyesterkomponente des Vliesstoffs besteht vorzugsweise aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen oder Copolyestern.

[0019] Entsprechende Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säure-Komponente und/oder der Diol-Komponente bei der Herstellung des Polyesters erhalten, wie beispielsweise in Büttner "Basisch modifizierte Polyesterfasern" in "Die Angewandte Makromolekulare Chemie" 40/41, 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G.G. Kulkarni, Colourage, 21. August 1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung. Sofern die Polyesterkomponente ein Polyester auf Basis von Milchsäure ist, wird dessen Herstellung in der EP 1 091 028 beschrieben.

[0020] Der Azofarbstoff wird auf dem Vliesstoff durch Kupplung wenigstens einer Farbstoffentwicklerkomponente mit wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, erzeugt, wie untenstehend beschrieben wird.

[0021] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken des vorstehend beschriebenen Vliesstoffes, indem dieser Vliesstoff mit wenigstens einer Farbstoffentwicklerkomponente bei einer Temperatur von ≥ 90 °C und wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase behandelt und die Farbstoffentwicklerkomponente mit dem Echtfärbesalz oder der Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, auf dem Vliesstoff gekuppelt wird.

[0022] Entsprechende Farbstoffentwicklerkomponenten, Echtfärbebasen und Echtfärbesalze, die sich zur Herstellung eines Azofarbstoffes durch Kupplung auf dem zu färbenden Vliesstoff eignen, sind dem Fachmann an sich bekannt und beispielsweise in "Rath-Lehrbuch der Textilchemie, Springer Verlag Berlin, Heidelberg, New York, 3. Auflage 1972, Seiten 422 bis 432, Seiten 548 bis 556 und Seiten 690 bis 697 oder aus den entsprechenden Farbstoffkarten der jeweiligen Farbstoffhersteller, z.B. "Naphtol® AS, Echtfärbebasen/Echtfärbesalze DF1007 D/E" von der Firma DyStar Textilfarben, Frankfurt beschrieben. Die jeweils geeigneten Mengen der einzusetzenden Komponenten, d.h. der Farbstoffentwicklerkomponenten, Echtfärbebasen und Echtfärbesalze können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von dem Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente oder der eingesetzten Polymerkomponenten. Sie können vom Fachmann durch Vorversuche ermittelt werden.

[0023] Die Farbstoffentwicklerkomponente und das Echtfärbesalz oder die Echtfärbebase können entweder gleichzeitig oder nacheinander auf den Vliesstoff aufgebracht werden. Vorzugsweise werden diese Komponenten nacheinander auf den Vliesstoff aufgebracht.

[0024] Sofern zur Kupplung mit der Farbstoffentwicklerkomponente eine Echtfärbebase eingesetzt wird, muß diese vor der Kupplung diazotiert, d.h. in ihr entsprechendes Diazoniumsalz übergeführt werden. Diese Diazotierung kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise erfolgt sie durch Umsetzung der jeweiligen Echtbase mit einem anorganischen Nitrit, vorzugsweise Natriumnitrit, in Gegenwart einer organischen oder anorganischen Säure, vorzugsweise Salzsäure.

[0025] Besonders bevorzugt kommt in dem erfindungsgemäßen Verfahren daher ein Echtfärbesalz, zum Einsatz, da eine Diazotierung vor der Kupplung hier nicht erforderlich ist.

[0026] Die Farbstoffentwicklerkomponente kann bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Arylamiden aromatischer Hydroxycarbonsäuren, Arylamiden von Ketosäuren und Hydroxynaphthylketonen.

[0027] Bevorzugt werden als Arylamide aromatischer Hydroxycarbonsäuren Amide der 2-Hydroxy-3-naphthoesäure, besonders bevorzugt 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-anilid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-o-toluidid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-4,6-dimethoxy-3-chloranilid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-a-Naphthylamid, [Bis-2-hydroxy-3-naphthoesäure]-dianisid, Amide des Anthracens, besonders bevorzugt 2-Hydroxy-3-anthracen-carbonsäure-o-toluidid, Amide des Carbazols, besonders bevorzugt 2-Hydroxycarbazol-3-carbonsäure -4'-choranilid oder Amide des Diphenylenoxids, besonders bevorzugt 3-Hydroxy-diphenylenoxid-2-carbonsäure-2',5'-dimethoxy-anilid eingesetzt.

[0028] Als Arylamid einer Ketosäure wird bevorzugt Diacetessigsäure-o-toluidid oder Terephthaloyl-bis-essigsäure-bis-[2-methoxy-4-chlor-5-methyl-anilid eingesetzt. Bevorzugte Echtfärbebasen können ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus o-Chloranilin, o-Nitroanilin, m-Nitro-p-toluidin, 4-Diethylsulfamido-1-amino-1-methoxy-benzol, 4-Chlor-2-amino-diphenylether, α-Amino-anthrachinon, 4-Amino-3-Methoxy-azabenzol, 4-Amino-1-benzoylamino-3-methoxy-6-methylbenzol, o-Dianisidin, 4-Amino-4'-methoxy-diphenylamin, 3,5-Bis-trifluormethylanilin und 3-Fluorsulfonylanilin.

[0029] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Behandlung des zur Farbgebung eingesetzten Vliesstoffes mit wenigstens einer Farbstoffentwicklerkomponente gemäß dem Ausziehverfahren, gegebenenfalls unter Zusatz von Carriern. Hierbei können sowohl die Behandlungstemperatur als auch die Behandlungsdauer über einen breiten Bereich variieren.

[0030] Vorzugsweise beträgt die Behandlungstemperatur 90 bis 150 °C, besonders bevorzugt 100 bis 130 °C. Die Behandlungsdauer beträgt bevorzugt 10 bis 180 Minuten, besonders bevorzugt 20 bis 120 Minuten und ganz besonders bevorzugt 25 bis 60 Minuten.

[0031] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Behandlung des zur Farbgebung eingesetzten Vliesstoffes mit wenigstens einer Farbstoffentwicklerkomponente gemäß dem Klotzverfahren, an das sich gegebenenfalls eine Zwischentrocknung anschließen kann. Die Dauer der Zwischentrocknung beträgt vorzugsweise 30 Sekunden bis 10 Minuten, besonders bevorzugt 2 bis 5 Minuten. Die Temperatur bei der Zwischentrocknung beträgt bevorzugt 80 bis 180 °C, besonders bevorzugt 100 bis 150 °C. An die Zwischentrocknung kann sich bevorzugt eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf anschließen. Die Temperatur und die Dauer der Hitzebehandlung können über einen breiten Bereich variieren.

[0032] Die Temperatur bei der Hitzebehandlung beträgt in Gegenwart von Wasserdampf bevorzugt 100 bis 130 °C, besonders bevorzugt 102 bis 120 °C. Wird die Behandlung ohne Wasserdampf durchgeführt, beträgt die Behandlungstemperatur bevorzugt 150 bis 240 °C, besonders bevorzugt 175 bis 210 °C.

[0033] Die Dauer der Hitzebehandlung beträgt bevorzugt 15 Sekunden bis 60 Minuten, besonders bevorzugt 2 bis 45 Minuten und ganz besonders bevorzugt 5 bis 30 Minuten.

[0034] Vorzugsweise werden die Farbstoffentwicklerkomponente, Echtfärbebasen und Echtfärbesalze jeweils in Form einer wäßrigen Lösung eingesetzt. Die nachfolgende Kupplung dieser Komponenten zu einem Azofarbstoff auf dem Vliesstoff erfolgt ebenfalls bevorzugt in wäßriger Lösung.

[0035] Hierzu kann es erforderlich sein, die eingesetzten Komponenten zunächst nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren in Lösung zu bringen, wie z.B. für entsprechende Farbstoffentwicklerkomponenten in "Rath-Lehrbuch der Textilchemie, Springer Verlag Berlin, Heidelberg, New York, 3. Auflage 1972, Seite 549 beschrieben.

[0036] Die Behandlung des Vliesstoffes mit wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase und die Kupplung der Farbstoffentwicklerkomponente mit dem Echtfärbesalz oder der Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, auf dem Vliesstoff kann ebenfalls bevorzugt nach dem Ausziehverfahren oder dem Klotzverfahren, gegebenenfalls mit Zwischentrocknung und gegebenenfalls nachfolgender Hitzebehandlung, ggf. in Gegenwart von Wasserdampf, durchgeführt werden, wobei jeweils sowohl die Behandlungsdauer als auch die Behandlungstemperatur in Abhängigkeit von dem jeweiligen Verfahren variieren können.

[0037] Im Ausziehverfahren beträgt die Temperatur bevorzugt -10 bis 130 °C, besonders bevorzugt 0 bis 60 °C und ganz besonders bevorzugt 5 bis 30 °C. Die Behandlungsdauer im Ausziehverfahren beträgt bevorzugt 5 bis 120 Minuten, besonders bevorzugt 10 bis 60 Minuten und ganz besonders bevorzugt 15 bis 45 Minuten.

[0038] Im Klotzverfahren beträgt die Temperatur bevorzugt -10 bis 60 °C, besonders bevorzugt 0 bis 30 °C Die Behandlungsdauer im Klotzverfahren ist üblicherweise sehr kurz und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 Sekunden.

[0039] Sofern anschließend eine Zwischentrocknung und/oder eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf erfolgt, können diese jeweils unter den vorstehend angegebenen Bedingungen durchgeführt werden.

[0040] Sofern der Vliesstoff mit einem oder mehreren der vorstehend genannten Entwicklungsfarbstoffe bedruckt wird, kann dies nach üblichen, dem Fachmann bekannten Druckverfahren erfolgen.

[0041] Vorzugsweise wird hierzu zunächst die Farbstoffentwicklerkomponente nach einem der vorstehend genannten Färbeverfahren auf den Vliesstoff aufgebracht oder mit Hilfe eines üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren aufgedruckt.

[0042] Anschließend wird dann die jeweilige Echtfärbebase oder das Echtfärbesalz, gegebenenfalls unter Einsatz einer Schablone zur Erzeugung eines Musters auf den Vliesstoff aufgedruckt.

[0043] Vorzugsweise erfolgt das Bedrucken des Vliesstoffes gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem Ink-Jet-Verfahren.

[0044] An das Bedrucken des Vliesstoffes kann sich bevorzugt eine Zwischentrocknung und gegebenenfalls eine nachfolgende Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf, anschließen, die jeweils bevorzugt unter den vorstehend angegebenen Bedingungen durchgeführt werden können.

[0045] Falls das Bedrucken des beschriebenen Vliesstoffes unter Verwendung von Druckpasten erfolgt, können diese nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden hergestellt werden und neben der jeweiligen Farbstoffentwicklerkomponente bzw. der Echtfärbebase oder des Echtfärbesalzes auch weitere übliche Hilfsmittel enthalten, die bevorzugt ausgewählt werden können aus der Gruppe bestehend aus Verdickungsmitteln, Vernetzern, Weichmachern, Entschäumern, Netzmitteln und Feuchtigkeitsvermittlern. Ferner ist es auch möglich, aus der Echtfärbebase das entsprechende Diazoniumsalz in der Druckpaste durch Diazotierung zu erzeugen.

[0046] Vorzugsweise enthalten die Druckpasten neben der jeweiligen Farbstoffentwicklerkomponente bzw. der Echtfärbebase oder des Echtfärbesalzes als weiteren Bestandteil nur ein oder mehrere Verdickungsmittel, die bevorzugt ausgewählt werden können aus der Gruppe der natürlichen oder synthetischen Verdickungsmittel. Natürliche Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend gegebenenfalls partiell abgebaute Stärke, Pflanzengummen, Johannisbrotkernmehl, veretherte Polysaccharide und Alginate. Synthetische Verdickungsmittel können vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe von wasserlöslichen carboxygruppenhaltigen Polymerisaten, die bevorzugt aus (Meth)acrylsäure und/oder Maleinsäurenahydrid bestehen können.

[0047] Des weiteren ist es auch möglich, einer der Druckpasten ein Reservierungsmittel zuzusetzen, das die Kupplung zwischen der Farbstoffentwicklerkomponente und der Echtfärbebase oder dem Echtfärbesalz verhindert, so daß auf dem zu bedruckenden Vliesstoff ein Muster entsteht.

[0048] Gegebenenfalls kann sich der Kupplung der Komponenten zum Azofarbstoff eine Nachbehandlung des Vliesstoffes durch Erhitzen oder Behandlung mit Wasserdampf, auch bei erhöhter Temperatur anschließen. Die Behandlung mit Wasserdampf - das Nachdämpfen - erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 100 bis 130 °C, vorzugsweise bei 102 bis 120 °C, das Erhitzen (Nachfixieren) bei einer Temperatur von 150 bis 240 °C, vorzugsweise bei 175 bis 210 °C. Die Dauer der Behandlung kann jeweils bevorzugt 10 Sekunden bis 30 Minuten, besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 15 Minuten, ganz besonders bevorzugt 2 Minuten bis 10 Minuten betragen.

[0049] Dem Färben und/oder Bedrucken des Vliesstoffes kann sich eine Reinigung des Vliesstoffes, vorzugsweise durch Spülen mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung enthaltend Natriumhydrosulfit und Natriumhydroxid, auch bei erhöhter Temperatur, und/oder gegebenenfalls ein Seifen des Vliesstoffes anschließen, wobei die Bedingungen selbstverständlich so zu wählen sind, daß der aufgebrachte Azofarbstoff nicht wieder vollständig zerstört wird.

[0050] Zur Erhöhung der Farbtiefe kann nach dem Färben und/oder Bedrucken im Zuge der Ausrüstung eine Behandlung des gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes mit einem farbvertiefenden Hilfsmittel erfolgen. Als farbvertiefende Mittel kommen dabei sämtliche Chemikalien in Frage, die den Brechungswinkel des Lichtes auf der Oberfläche des Vliesstoffes, z.B. durch Bildung eines Films, so verändern, daß der Berechungsindex zwischen der Luft und dem Vliesstoff einen Wert größer 1 aufweist. Geeignete Chemikalien sind beispielsweise Polyacrylate, Polyurethane und Polysiloxane, die beispielsweise unter der Bezeichnung Badena® Eco 282, Finistrol® KSE-D, Baypret® USV und Arristan® 64 am Markt käuflich erhältlich sind. Sofern der gebildete Film aus Chemikalien besteht, welche die Farbstoffe auch gegen äußere Einflüsse schützen, wie z.B. Badena® Eco 282, so kann gleichzeitig auch eine Verbesserung der Farbechtheit erzielt werden.

[0051] Das farbvertiefende Hilfsmittel kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden aufgebracht werden. Vorzugsweise kann das farbvertiefende Hilfsmittel mit Hilfe des Klotzverfahrens bei einem pH-Wert von 2 bis 12, vorzugsweise von 3 bis 9, besonders bevorzugt von 4 bis 8 auf das textile Material aufgebracht und bei Temperaturen von 40 bis 180 °C, vorzugsweise 100 bis 160 °C während einer Dauer von 1 Sekunde bis 120 Minuten, bevorzugt von 5 Sekunden bis 45 Minuten, besonders bevorzugt von 30 Sekunden bis 2 Minuten fixiert werden. Die jeweils geeingete Menge des farbvertiefenden Mittels kann variieren und kann vom Fachmann durch einfach Vorversuche ermittelt werden. Für Badena® Eco 282 beträgt die geeignete Menge vorzugsweise 10 bis 100 g/l Flotte, besonders bevorzugt 20 bis 50 g/l Flotte.

[0052] Der erfindungsgemäß bedruckte und/oder gefärbte Vliesstoff aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente zeichnet sich durch gute bis sehr gute Farbechtheiten, auch nach Hitzebehandlung, insbesondere durch gute bis sehr gute Wasch-, Schweiß-, Wasser- und Lichtechtheiten sowie durch gute Reibechtheiten aus.

[0053] Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbte und/oder bedruckte Vliesstoff eignet sich daher insbesondere zur Herstellung von Bekleidung, Heimtextilien, Futterstoffen, vorzugsweise für Gepäckstücke, sowie zur Herstellung von Textilprodukten im Bereich der Medizin und/oder Hygiene.

[0054] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung wenigstens eines erfindungsgemäß gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes zur Herstellung von Bekleidung, als Heimtextilien, als Futterstoffe, vorzugsweise Futterstoffe für Gepäckstücke, wie z.B. Koffer oder Taschen, sowie als textiles Material im Bereich der Medizin und/oder Hygiene.

[0055] Durch das gleichzeitige Färben der verschiedenen Kunststoffkomponenten des zur Farbgebung eingesetzten Vliesstoffes mit nur einer Farbstoffklasse können gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren u.a.

[0056] Reinigungsschritte eingespart werden, was einerseits die Menge der produzierten Abwässer verringert und andererseits ein schnelleres und somit auch kostengünstigeres Färben und/oder Bedrucken der beschriebenen Vliesstoffe ermöglicht.

[0057] Die Lichtechtheit des erfindungsgemäß gefärbten und/oder bedruckten textilen synthetischen Materials wurde gemäß EN ISO 105 B02, die Waschechtheit bei 40 °C, auch nach Hitzebehandlung, nach EN ISO 105 C06 A2S, die Beständigkeit gegenüber Wasser nach EN ISO 104 E01, die Beständigkeit gegenüber Schweiß nach EN ISO 104 E04 und die Beständigkeit gegenüber mechanischem Reiben gemäß EN ISO 105 X12 bestimmt.

[0058] Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.

Beispiel 1:

[0059] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit einer wäßrigen Hydroxynaphthoesäure-Derivat-Zubereitung, die C.I. Azoic Coupling Component 5 enthielt, (Handelsname: Naphtol AS-G, DyStar) grundiert und anschließend mit einer Echtfärbesalz-Zubereitung, die C.I. Azoic Diazo Component 33 (Salt) (Handelsname: Echtrotsalz FRN, DyStar) enthielt, gekuppelt.

[0060] Das Naphtol wurde hierzu zunächst mittels Kaltlöseverfahren gelöst, wobei 1,4 g des Naphtols mit 10 ml einer 10 Gew.-%-igen Rizinusöl-Lösung und 5 ml einer 10 Gew.-%-igen Natriumhydroxid-Lösung angeteigt und mit 20 ml 60 °C warmem Wasser, das 0,0175 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat enthielt, übergossen wurden.

[0061] Anschließend wurde mit 135 ml Wasser mit einer Temperatur von 20 °C, welches 0,0825 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat und 30 ml einer 10 Gew.-%-igen Natriumchlorid-Lösung enthielt aufgefüllt und 5 min bei 40 °C gerührt.

[0062] Mit der so erhaltenen Lösung wurden anschließend 10 g des Spinnvliesstoffes bei einem Flottenverhältnis von 1:20 grundiert. Dazu wurde die Lösung zusammen mit dem Vliesstoff in einen Färbebecher gegeben und mit 1,5 °C/min auf 130°C aufgeheizt. Nach einer Verweilzeit von 30 min bei 130°C wurde mit 1,5 °C/min auf 80°C abgekühlt und 10 min bei einem Flottenverhältnis von 1:10 mit 199,8 ml 40 °C warmem Wasser, das 0,2 ml einer 32 Gew.-%-igen Natriumhydroxidlösung, 10 g Natriumchlorid und 0,1 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat enthielt, gespült.

[0063] Die Entwicklung mit der Echtfärbesalz-Zubereitung wurde ebenfalls im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:10 sofort nach der Grundierung durchgeführt. Dazu wurden 0,9144 g des Echtrotsalzes mit 94 ml 10 °C warmen Wasser, das 6 ml einer 0,15 Gew.-%-igen Lösung eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols und 1 g Natriumacetat enthielt, gelöst. Der naptholgrundierte Vliesstoff wurde in einem Färbeapparat mit dieser Lösung bei 20 °C für 30 min behandelt und anschließend 15 min bei 70°C mit einer Lösung, die 1 g/l Natriumcarbonat und 0,5 g/l eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols enthielt, geseift.

[0064] Die entsprechende Lichtechtheit des gefärbten Vliesstoffs sowie die Waschechtheit bei 40 °C, die Beständigkeit gegenüber Wasser, die Beständigkeit gegenüber Schweiß und die Beständigkeit gegenüber mechanischem Reiben sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2:

[0065] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde analog zu Bespiel 1 grundiert und gespült.

[0066] Die Entwicklung mit der Echtfärbesalz-Zubereitung gemäß Beispiel 1 wurde unmittelbar nach dem Grundieren im Klotzverfahren durchgeführt. Dazu wurden 6,92 g der Echtfärbesalz-Zubereitung mit 99 ml 15 °C warmen Wassers, das 1 ml einer 7 Gew.-%-igen Lösung eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols und 1 g Natriumacetat enthielt, gelöst. Der pH-Wert wurde mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf 5 eingestellt. Diese Lösung wurde bei 20 °C auf den grundierten, feuchten Vliesstoff aufgeklotzt. Die Flottenaufnahme betrug 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffes. Anschließend wurde der Vliesstoff bei 20 °C für 60 Sekunden mit Umluft behandelt und wie in Beispiel 1 angegeben geseift.

[0067] Die entsprechende Lichtechtheit des gefärbten Vliesstoffs sowie die Waschechtheit bei 40 °C, die Beständigkeit gegenüber Wasser, die Beständigkeit gegenüber Schweiß und die Beständigkeit gegenüber mechanischem Reiben sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3:

[0068] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit einer flüssigen Hydroxybenzocarbazolcarbonsäure-Zubereitung, die C.I. Azoic Coupling Component 13 enthielt, (Handelsname: Naphtol AS-SG fl., DyStar) grundiert und anschließend mit einer Echtfärbesalz-Zubereitung, die C.I. Azoic Diazo Component 33 (Salt) (Handelsname: Echtrotsalz FRN, DyStar) enthielt, gekuppelt. Die Grundierung wurde im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:20 durchgeführt. 3,5 g des Naphtols wurden mit 196,5 ml 40 °C warmem Wasser, das 2 g Natriumchlorid und 0,1 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat enthielt übergossen und 5 min bei 40 °C gerührt. Mit der so hergestellten Lösung wurden 10 g des Vliesstoffes bei einem Flottenverhältnis von 1:20 grundiert. Dazu wurde die Lösung zusammen mit dem Vliesstoff in einen Färbebecher gegeben und mit 1,5 °C/min auf 130 °C aufgeheizt. Nach einer Verweilzeit von 30 min bei 130 °C wurde mit 1,5 °C/min auf 80 °C abgekühlt und 10 min bei einem Flottenverhältnis von 1:20 mit 199,8 ml 40 °C warmem Wasser, das 0,2 ml einer 32 Gew.-%-igen Natriumhydroxidlösung, 4 g Natriumchlorid und 0,1 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat enthielt, gespült.

[0069] Die Entwicklung mit der Echtfärbesalz-Zubereitung wurde ebenfalls im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:10 sofort nach der Grundierung durchgeführt. Dazu wurden 1,01 g des Echtrotsalzes mit 99,95 ml 15 °C warmen Wasser, das 0,05 g eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols und 1 g Natriumacetat enthielt, übergossen. Der pH-Wert wurde mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf 4,5 eingestellt. Der naphtolgrundierte Vliesstoff wurde in einem Färbeapparat mit dieser Lösung bei 20 °C 30 min behandelt und anschließend 15 min bei 70°C mit einer Lösung, die 1 g/l Natriumcarbonat und 0,5 g/l eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols enthielt, geseift.

[0070] Die entsprechende Lichtechtheit des gefärbten Vliesstoffs sowie die Waschechtheit bei 40 °C, die Beständigkeit gegenüber Wasser, die Beständigkeit gegenüber Schweiß und die Beständigkeit gegenüber mechanischem Reiben sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4:

[0071] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Klotzverfahren mit einer flüssigen Hydroxybenzocarbazolcarbonsäure-Zubereitung, die C.I. Azoic Coupling Component 13 enthielt, (Handelsname: Naphtol AS-SG fl., DyStar) grundiert und anschließend mit einer Echtfärbesalz-Zubereitung, die C.I. Azoic Diazo Component 33 (Salt) (Handelsname: Echtrotsalz FRN, DyStar) enthielt, gekuppelt.

[0072] Dazu wurden 3 g des Naphtols in eine 90 °C heiße Lösung, die neben 65 ml Wasser 0,05 g eines Komplexbildners auf Basis von Trinatriumnitrilotriacetat und 0,5 ml eines Dispergiermittels auf Basis eines Naphtalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats enthielt eingerührt, anschließend wurde mit kochendem Wasser auf 100 ml aufgefüllt. Diese Lösung wurde bei 90-95 °C auf 10 g des Vliesstoffs aufgeklotzt- die Flottenaufnahme betrug ca. 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffes, dann wurde 90 Sekunden bei 140 °C zwischengetrocknet.

[0073] Zur Herstellung der Entwicklungsflotte, die mittels Klotzverfahren auf den grundierten Vliesstoff aufgebracht wurde, wurden zunächst 3,9 g des Echtfärbesalzes mit 58,5 ml 15 °C warmem Wasser und 1 ml einer 3 Gew.-%-igen Lösung eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols enthielt, gelöst und mit 40,5 ml 15 °C warmem Wasser, das 0,1 ml eines Dispergiermittels auf Basis eines oxethylierten höheren Alkohols und 1 g Natriumacetat enthielt, übergossen. Der pH-Wert wurde mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf 5,5 eingestellt.

[0074] Die grundierte Ware wurde mit dieser Lösung bei 20°C geklotzt - Die Flottenaufnahme lag bei 100 Gew.-%, bezogen auf den eingsetzten Vliesstoff, dann wurde bei 20 °C 60 Sekunden mit Umluft behandelt, bei 200°C 180 Sekunden nachfixiert und wie in Beispiel 1 angegeben geseift.

[0075] Die entsprechende Lichtechtheit des gefärbten Vliesstoffs sowie die Waschechtheit bei 40 °C, die Beständigkeit gegenüber Wasser, die Beständigkeit gegenüber Schweiß und die Beständigkeit gegenüber mechanischem Reiben sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 5:

[0076] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde zunächst mit Naphtol AS (Dystar), einer wäßrigen Hydroxynaphthoesäurezubereitung, die C.I. Azoid Coupling Component 2 enthielt, als Farbstoffentwicklerkomponente geklotzt. Anschließend wurde der Vliesstoff bei 140 °C für 90 Sekunden getrocknet.

[0077] Dann wurde eine Stammpaste A aus 500 g Diagum A8 (BF Goodrich, Diamalt, Barcelona, Spanien), ein Verdickungsmittel auf Basis von Johannisbrotmehl, 491 g Wasser und 9 g Natriumnitrit und eine Stammpaste B aus 500 g Diagum A8, 440 g Wasser und 60 g Phosphorsäure hergestellt. Anschließend wurde zur Herstellung einer Druckpaste 30 g der Echtbase Echtrot B (Dystar), C.I. Azoic Diazo Component 5, verdünnt mit 70 g Wasser, in 600 g der Stammpaste A eingerührt und mit 300 g der Stammpaste B versetzt. Die so erhaltene Paste wurde anschließend für 5 Minuten nachgerührt, so daß eine Diazotierung der Echtbase erfolgte. Die so erhaltene Paste wurde dann unter Verwendung einer Schablone nach dem Siebdruckverfahren auf den zuvor mit der Farbstoffentwicklerkomponente geklotzten Vliesstoff aufgebracht. Zur Entfernung der nichtgekuppelten Echtbase wurde der Vliesstoff dann für 30 Minuten bei einer Temperatur von 90 °C mit Natriumdithionit in wäßriger Natronlauge behandelt und anschließend mit Calgon T und Soda geseift.

Beispiel 6:

[0078] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde zunächst mit einer wäßrigen Lösung von Naphtol AS (Dystar), einer Hydroxynaphthoesäurezubereitung, die C.I. Azoic Coupling Component 2 enthielt, als Farbstoffentwicklerkomponente geklotzt. Anschließend wurde der Vliesstoff bei 140 °C für 90 Sekunden getrocknet. Dann wurde der so vorbehandelte Vliesstoff unter Verwendung einer Schablone mit einer Paste aus 200 g Aluminiumsulfat-Monohydrat, 200 g Wasser und 600 g Celluloseether bedruckt und dann für 3 Minuten bei einer Temperatur von 120 °C getrocknet.

[0079] Anschließend wurde eine Lösung enthaltend 24 g/l Variaminsalz Blau BN (Dystar, C.I. Azoic Diazo Component 35), gelöst mit 1 g/l eines Dispergiermittels Dispersogen ASN auf Basis eines ethoxylierten höheren Alkohols (Clariant) aufgeklotzt. An den Stellen des Vliesstoffes, wo das Aluminiumsulfat zuvor aufgebracht worden war, erfolgt keine Kuppplung, so daß der resultierende Vliesstoff ein weißes Muster aufwies. Der Luftgang betrug 60 Sekunden.

[0080] Anschließend wurde der Vliesstoff mittels Natriumhydrosulfit und Natronlauge reduktiv gereinigt, mit heißem fließenden Wasser gespült und dann kochend mit einer Lösung enthaltend jeweils 1 g/l Naphtopon E (Bayer AG, Deutschland), Calgon T (Benkieser) und Soda geseift.

Beispiel 7:

[0081] Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m² bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofasern aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde zunächst mit einer wäßrigen Lösung von Naphtol AS (Dystar), einer Hydroxynaphthoesäurezubereitung, die C.I. Azoic Coupling Component 2 enthielt, als Farbstoffentwicklerkomponente geklotzt. Anschließend wurde der Vliesstoff bei 140 °C für 90 Sekunden getrocknet. Dann wurde der so vorbehandelte mit einer Paste aus 60 g Echtorgangesalz GGD, 3 g des Dispergiermittels Dispersogen ASN, 317 g Wasser, 70 g Aluminiumsulfat-Monohydrat, 550 g Tylose H 300 bedruckt und dann für 3 Minuten bei einer Temperatur von 120 °C getrocknet.

[0082] Anschließend wurde eine Lösung enthaltend 24 g/l Variaminsalz Blau BN, gelöst mit 1 g/l eines Dispergiermittels Dispersogen ASN aufgeklotzt. An den Stellen des Vliesstoffes, wo das Aluminiumsulfat zuvor aufgebracht worden war, erfolgt keine Kuppplung mit dem Variaminblausalz, jedoch mit dem Echtorangesalz GGD, so daß der resultierende Vliesstoff ein Muster aufweist. Der Luftgang betrug 60 Sekunden.

[0083] Anschließend wurde der Vliesstoff mit Hilfe von Natriumhydrosulfit und Natronlauge reduktiv gereinigt, mit heißem fließenden Wasser gespült und dann kochend mit einer Lösung enthaltend jeweils 1 g/l Naphtopon E (Bayer AG), Calgon T (Benkieser) und Soda geseift.

Tabelle 1:

	Beispiel 1: Farbe: Gelb	Beispiel 2: Farbe: Gelb	Beispiel 3: Farbe: Graubraun	Beispiel 4. Farbe: Graubraun
Wäsche 40°C EN ISO 105 C06 A2S	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C
Wäsche 40°C EN ISO 105 C06 A2S nach Hitzebehandlung 1 min 150°C	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C
Wäsche 40°C EN ISO 105 C06 A2S nach Hitzebehandlung 1 min 180°C	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C	4S / 4C
Wasser EN ISO 104 E01	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C
Schweiß sauer EN ISO 104 E04	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C
Schweiß alkalisch EN ISO 104 E04	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C	4-5S / 4-5C
Reibechtheit EN ISO 105 X12	4 trocken / 3-4 naß	4 trocken / 3-4 naß	4 trocken / 3 naß	3-4 trocken / 3 naß
Lichtechtheit EN ISO 105 802	-	-	5	5

[0084] S = Anbluten von Begleitgewebe / C = Farbänderung der Probe
1 Sehr schlecht
5 Sehr gut

Ansprüche

1. Gefärbter und/oder bedruckter Vliesstoff aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente, dadurch gekennzeichnet, daß er mit wenigstens einem auf dem Vliesstoff erzeugten Azofarbstoff gefärbt und/oder bedruckt worden ist.

2. Vliesstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente besteht.

3. Vliesstoff gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er aus 5 bis 95 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente, vorzugsweise aus 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 85 bis 15 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente, besonders bevorzugt aus 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 30 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente besteht.

4. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.

5. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.

6. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente s 1 dtex, vorzugsweise 0,02 bis 0,95 dtex, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,85, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex beträgt.

7. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Stapelfaservliesstoff ist.

8. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Spinnvliesstoff ist.

9. Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Flächengewicht von 15 bis 400 g/m², vorzugsweise 50 bis 350 g/m², besonders bevorzugt 80 bis 200 g/m² aufweist.

10. Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken eines Vliesstoffs gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, indem dieser Vliesstoff mit wenigstens einer Farbstoffentwicklerkomponente bei einer Temperatur von ≥ 90 °C und wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase behandelt und die Farbstoffentwicklerkomponente mit dem Echtfärbesalz oder der Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, auf dem Vliesstoff gekuppelt wird.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoffentwicklerkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Arylamiden aromatischer Hydroxycarbonsäuren, Arylamiden von Ketosäuren und Hydroxynaphthylketonen.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Arylamid einer aromatischen Hydroxycarbonsäuren ein Amid der 2-Hydroxy-3-naphthoesäure, bevorzugt 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-anilid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-o-toluidid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-4,6-dimethoxy-3-chloranilid, 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-α-Naphthylamid oder [Bis-2-hydroxy-3-naphthoesäure]-dianisid, ein Amid des Anthracens, bevorzugt 2-Hydroxy-3-anthracen-carbonsäure-o-toluidid, ein Amid des Carbazols, bevorzugt 2-Hydroxycarbazol-3-carbonsäure--4'-choranilid oder ein Amid des Diphenylenoxids, bevorzugt 3-Hydroxy-diphenylenoxid-2-carbonsäure-2',5'-dimethoxy-anilid zum Einsatz kommt.

13. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Arylamid einer Ketosäure Diacetessigsäure-o-toluidid oder Terephthaloyl-bis-essigsäure-bis-[2-methoxy-4-chlor-5-methyl-anilid zum Einsatz kommt.

14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Echtfärbebasen o-Chloranilin, o-Nitroanilin, m-Nitro-p-toluidin, 4-Diethytsulfamido-1-amino-1-methoxy-benzol, 4-Chlor-2-amino-diphenylether, α-Amino-anthrachinon, 4-Amino-3-Methoxyazabenzol, 4-Amino-1-benzoylamino-3-methoxy-6-methylbenzol, o-Dianisidin, 4-Amino-4'-methoxy-diphenylamin, 3,5-Bis-trifluormethylanilin oder 3-Fluorsulfonylanilin zum Einsatz kommt.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des Vliesstoffes mit der Farbstoffentwicklerkomponente, gegebenenfalls unter Zusatz von Carriern, gemäß dem Ausziehverfahren erfolgt.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungstemperatur 90 bis 150 °C, vorzugsweise 100 bis 130 °C beträgt.

17. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsdauer 10 bis 180 Minuten, vorzugsweise 20 bis 120 Minuten, besonders bevorzugt 25 bis 60 Minuten beträgt.

18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des Vliesstoffes mit der Farbstoffentwicklerkomponente gemäß dem Klotzverfahren, gegebenenfalls mit nachfolgender Zwischentrocknung und gegebenenfalls nachfolgender Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf, erfolgt.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Zwischentrocknung 80 bis 180 °C, bevorzugt 100 bis 150 °C beträgt.

20. Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Zwischentrocknung 30 Sekunden bis 10 Minuten, bevorzugt 2 Minuten bis 5 Minuten beträgt.

21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Hitzebehandlung in Gegenwart von Wasserdampf 100 bis 130 °C, vorzugsweise 102 bis 120 °C, ohne Anwesenheit von Wasserdampf, 150 bis 240 °C, vorzugsweise 175 bis 210 °C beträgt.

22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsdauer 15 Sekunden bis 60 Minuten, vorzugsweise 2 bis 45 Minuten und ganz besonders bevorzugt 5 bis 30 Minuten beträgt.

23. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase und/oder die Kupplung des Echtfärbesalzes oder der Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, auf dem Vliesstoff gemäß dem Ausziehverfahren erfolgt.

24. Verfahren gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungstemperatur -10 bis 130 °C, vorzugsweise 0 bis 60 °C, besonders bevorzugt 5 bis 30 °C beträgt.

25. Verfahren gemäß Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsdauer 5 bis 120 Minuten, vorzugsweise 10 bis 60 Minuten, besonders bevorzugt 15 bis 45 Minuten beträgt.

26. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß Behandlung mit wenigstens einem Echtfärbesalz oder wenigstens einer Echtfärbebase und/oder die Kupplung des Echtfärbesalzes oder der Echtfärbebase, nach deren Diazotierung, auf dem Vliesstoff gemäß dem Klotzverfahren, gegebenenfalls mit nachfolgender Trocknung und gegebenenfalls gefolgt von einer Hitzebehandlung erfolgt.

27. Verfahren gemäß Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungstemperatur während des Klotzverfahrens -10 bis 60 °C, vorzugsweise 0 bis 30 °C beträgt.

28. Verfahren gemäß Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Behandlung nicht mehr als 10 Sekunden beträgt.

29. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgende Trocknung bei 80 bis 180 °C, besonders bevorzugt bei 100 bis 150 °C erfolgt.

30. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Trocknung 30 Sekunden bis 10 Minuten, vorzugsweise 2 bis 5 Minuten beträgt.

31. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Hitzebehandlung in Gegenwart von Wasserdampf bei 100 bis 130 °C, vorzugsweise bei 102 bis 120 °C, ohne Wasserdampf bei 150 bis 240 °C, vorzugsweise bei 175 bis 210 °C erfolgt.

32. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoffentwicklerkomponente und/oder die Echtfärbebase oder das Echtfärbesalz auf den Vliesstoff aufgedruckt wird.

33. Verfahren gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß einem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem Ink-Jet-Verfahren bedruckt wird.

34. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoffentwicklerkomponente und/oder die Echtfärbebase oder das Echtfärbesalz in wäßriger Lösung vorliegen.

35. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplung der Farbstoffentwicklerkomponente mit der Echtfärbebase oder dem Echtfärbesalz in wäßriger Lösung erfolgt.

36. Verwendung wenigstens eines gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Bekleidung.

37. Verwendung wenigstens eines gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 als Heimtextilien.

38. Verwendung wenigstens eines gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 als Futterstoffe, vorzugsweise als Futterstoff in Gepäckstücken.

39. Verwendung wenigstens eines gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 als textiles Material im Bereich der Medizin und/oder Hygiene.

Claims

1. Dyed and/or printed nonwoven composed of unsplit and/or at least partly split microfibres and/or microfilaments composed of synthetic polymers comprising at least one polyester component and at least one polyamide component and, if desired, at least one polyurethane component, characterized in that the dyed and/or printed nonwoven is dyed and/or printed with at least one azo dye generated on the nonwoven.

2. Nonwoven according to Claim 1, characterized in that it consists of at least one polyester component and at least one polyamide component.

3. Nonwoven according to Claim 2, characterized in that it consists of 5% to 95% by weight of at least one polyester component and 95 to 5% by weight of at least one polyamide component, preferably of 15% to 85% by weight of at least one polyester component and 85% to 15% by weight of at least one polyamide component, more preferably of 70% to 30% by weight of at least one polyester component and 30% to 70% by weight of at least one polyamide component.

4. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 3, characterized in that the polyamide component is selected from the group consisting of nylon 6, nylon 66 and nylon 11.

5. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 4, characterized in that the polyester component is selected from the group consisting of polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polylactic acid, their mixtures and copolyesters.

6. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 5, characterized in that the linear density of the microfibres and/or microfilaments is ≤ 1 dtex, preferably 0.02 to 0.95 dtex, more preferably 0.05 to 0.85 and most preferably 0.1 to 0.5 dtex.

7. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 6, characterized in that it is a staple fibre nonwoven.

8. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 6, characterized in that it is a spunbonded nonwoven.

9. Nonwoven according to any one of Claims 1 to 8, characterized in that it has a basis weight in the range from 15 to 400 g/m², preferably in the range from 50 to 350 g/m² and more preferably in the range from 80 to 200 g/m².

10. Process for dyeing and/or printing a nonwoven according to one or more of Claims 1 to 9, wherein this nonwoven is treated with at least one dye developer component at a temperature of ≥ 90°C and at least one fast colour salt or at least one fast colour base and the dye developer component is coupled with the fast colour salt or the fast colour base, after diazotization thereof, on the nonwoven.

11. Process according to Claim 10, characterized in that the dye developer component is selected from the group consisting of arylamides of aromatic hydroxy carboxylic acids, arylamides of keto acids and hydroxynaphthyl ketones.

12. Process according to Claim 11, characterized in that an arylamide of an aromatic hydroxy carboxylic acid is used and it is an amide of 2-hydroxy-3-naphthoic acid, preferably 2-hydroxy-3-naphthanilide, 2-hydroxy-3-naphthoic acid o-toluidide, 2-hydroxy-3-naphthoic acid 4,6-dimethoxy-3-chloroanilide, 2-hydroxy-3-naphthoic acid α-naphthylamide or [bis-2-hydroxy-3-naphthoic acid]dianiside, an amide of anthracene, preferably 2-hydroxy-3-anthracene carboxylic acid o-toluidide, an amide of carbazole, preferably 2-hydroxycarbazole-3-carboxylic acid 4'-chloroanilide or an amide of diphenylene oxide, preferably 3-hydroxydibenzofuran-2-carboxylic acid 2',5'-dimethoxyanilide.

13. Process according to Claim 11, characterized in that an arylamide of a keto acid is used and it is diacetoacetic acid o-toluidide or terephthaloylbisacetic acid bis[2-methoxy-4-chloro-5-methylanilide].

14. Process according to any one of Claims 10 to 13, characterized in that o-chloroaniline, o-nitroaniline, m-nitro-p-toluidine, 4-diethylsulphamido-1-amino-1-methoxybenzene, 4-chloro-2-aminodiphenyl ether, α-aminoanthraquinone, 4-amino-3-methoxyazabenzene, 4-amino-1-benzoylamino-3-methoxy-6-methylbenzene, o-dianisidine, 4-amino-4'-methoxydiphenylamine, 3,5-bistrifluoromethylaniline or 3-fluorosulphonylaniline is used as fast colour bases.

15. Process according to any one of Claims 10 to 14, characterized in that the nonwoven is treated with the dye developer component by the exhaust process in the presence or absence of carriers.

16. Process according to Claim 15, characterized in that the treatment temperature is in the range from 90 to 150°C and preferably in the range from 100 to 130°C.

17. Process according to Claim 15 or 16, characterized in that the treatment time is in the range from 10 to 180 minutes, preferably in the range from 20 to 120 minutes and more preferably in the range from 25 to 60 minutes.

18. Process according to any one of Claims 10 to 14, characterized in that the nonwoven is treated with the dye developer component by the pad process, if desired with subsequent interdrying and if desired subsequent heat treatment, if desired in the presence of water vapour.

19. Process according to Claim 18, characterized in that the interdrying temperature is in the range from 80 to 180°C and preferably in the range from 100 to 150°C.

20. Process according to Claim 18 or 19, characterized in that the interdrying time is in the range from 30 seconds to 10 minutes and preferably in the range from 2 minutes to 5 minutes.

21. Process according to any one of Claims 18 to 20, characterized in that the heat treatment temperature is in the range from 100 to 130°C and preferably in the range from 102 to 120°C in the presence of water vapour and in the range from 150 to 240°C and preferably in the range from 175 to 210°C in the absence of water vapour.

22. Process according to any one of Claims 18 to 21, characterized in that the treatment time is in the range from 15 seconds to 60 minutes, preferably in the range from 2 to 45 minutes and most preferably in the range from 5 to 30 minutes.

23. Process according to any one of Claims 10 to 22, characterized in that the treatment with at least one fast colour salt or at least one fast colour base and/or the coupling of the fast colour salt or fast colour base, after diazotization thereof, on the nonwoven are effected by the exhaust process.

24. Process according to Claim 23, characterized in that the treatment temperature is in the range from -10 to 130°C, preferably in the range from 0 to 60°C and more preferably in the range from 5 to 30°C.

25. Process according to Claim 23 or 24, characterized in that the treatment time is in the range from 5 to 120 minutes, preferably in the range from 10 to 60 minutes and more preferably in the range from 15 to 45 minutes.

26. Process according to any one of Claims 10 to 22, characterized in that the treatment with at least one fast colour salt or at least one fast colour base and/or the coupling of the fast colour salt or of the fast colour base, after diazotization thereof, on the nonwoven are effected by the pad process, if desired with subsequent drying and if desired followed by a heat treatment.

27. Process according to Claim 26, characterized in that the treatment time during the pad process is in the range from -10 to 60°C and preferably in the range from 0 to 30°C.

28. Process according to Claim 26 or 27, characterized in that the treatment does not take more than 10 seconds.

29. Process according to any one of Claims 26 to 28, characterized in that the subsequent drying is effected at 80 to 180°C and more preferably at 100 to 150°C.

30. Process according to any one of Claims 26 to 29, characterized in that the drying time is in the range from 30 seconds to 10 minutes and preferably in the range from 2 to 5 minutes.

31. Process according to any one of Claims 26 to 30, characterized in that the heat treatment is effected at 100 to 130°C and preferably at 102 to 120°C in the presence of water vapour and at 150 to 240°C and preferably at 175 to 210°C without water vapour.

32. Process according to any one of Claims 10 to 31, characterized in that the dye developer component and/or the fast colour base or the fast colour salt is printed onto the nonwoven.

33. Process according to Claim 32, characterized in that printing is effected by a direct printing process, preferably by a screen printing process and more preferably by a rotary screen or flat screen printing process, or by the ink jet process.

34. Process according to any one of Claims 10 to 33, characterized in that the dye developer component and/or the fast colour base or the fast colour salt are present in aqueous solution.

35. Process according to any one of Claims 10 to 34, characterized in that the coupling of the dye developer component with the fast colour base or the fast colour salt is effected in aqueous solution.

36. Use of at least one dyed and/or printed nonwoven according to any one of Claims 1 to 9 for producing clothing.

37. Use of at least one dyed and/or printed nonwoven according to any one of Claims 1 to 9 as home textiles.

38. Use of at least one dyed and/or printed nonwoven according to any one of Claims 1 to 9 as liners, preferably as liner in luggage items.

39. Use of at least one dyed and/or printed nonwoven according to any one of Claims 1 to 9 as a textile material in the sector of medicine and/or hygiene.

Revendications

1. Non-tissé teinté et/ou imprimé en microfibres et/ou en microfilaments non éclatés et/ou du moins partiellement éclatés en polymères synthétiques comprenant au moins un composant polyester et au moins un composant polyamide et, le cas échéant, au moins un composant polyuréthane, caractérisé en ce qu'il est teinté et/ou imprimé avec au moins un colorant azo produit sur le non-tissé.

2. Non-tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est constitué par au moins un composant polyester et au moins un composant polyamide.

3. Non-tissé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est constitué par 5 à 95% en poids d'au moins un composant polyester et 95 à 5% en poids d'au moins un composant polyamide, de préférence par 15 à 85% en poids d'au moins un composant polyester et 85 à 15% en poids d'au moins un composant polyamide, de manière particulièrement préférée par 70 à 30% en poids d'au moins un composant polyester et 30 à 70% en poids d'au moins un composant polyamide.

4. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composant polyamide est choisi dans le groupe constitué par le Polyamide 6, le Polyamide 66 et le Polyamide 11.

5. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composant polyester est choisi dans le groupe constitué par le poly(téréphtalate d'éthylène), le poly(téréphtalate de propylène), le poly(téréphtalate de butylène), le poly(acide lactique), leurs mélanges et leurs copolyesters.

6. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le titre des microfibres et/ou des microfilaments est ≤ 1 dtex, de préférence de 0,02 à 0,95 dtex, de manière particulièrement préférée de 0,05 à 0,85 dtex, de manière tout particulièrement préférée de 0,1 à 0,5 dtex.

7. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un non-tissé de fibres discontinues.

8. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un non-tissé filé-lié.

9. Non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il présente un poids surfacique de 15 à 400 g/m², de préférence de 50 à 350 g/m², de manière particulièrement préférée de 80 à 200 g/m².

10. Procédé pour la teinture et/ou l'impression d'un non-tissé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 9, dans lequel ce non-tissé est traité avec au moins un composé de développement d'un colorant à une température ≥ 90°C et au moins un sel de teinture solide ou au moins une base de teinture solide et le composant de développement d'un colorant est couplé avec le sel de teinture solide ou la base de teinture solide, après leur diazotation, sur le non-tissé.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le composant de développement d'un colorant est choisi dans le groupe constitué par les arylamides d'acides hydroxycarboxyliques aromatiques, les arylamides de cétoacides et d'hydroxynaphtylcétones.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on utilise comme arylamide d'un acide hydroxycarboxylique aromatique un amide de l'acide 2-hydroxy-3-naphtoïque, de préférence l'anilide de l'acide 2-hydroxy-3-naphtoïque, l'o-toluidide de l'acide 2-hydroxy-3-naphtoïque, le 4,6-diméthoxy-3-chloroanilide de l'acide 2-hydroxy-3-naphthoïque, l'α-naphtylamide de l'acide 2-hydroxy-3-naphthoïque ou le dianiside de bis-[acide 2-hydroxy-3-naphthoïque], un amide de l'anthracène, de préférence l'o-toluidide de l'acide 2-hydroxy-3-anthracène-carboxylique, un amide du carbazole, de préférence le 4-chloroanilide de l'acide 2-hydroxycarbazole-3-carboxylique ou un amide de l'oxyde de diphénylène, de préférence le 2',5'-diméthoxyanilide de l'acide 3-hydroxy-(oxyde de diphénylène)-2-carboxylique.

13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on utilise comme arylamide d'un céto-acide l'o-toluidide de l'acide diacétoacétique ou le bis-[2-méthoxy-4-chloro-5-méthyl-anilide] de l'acide téréphtaloyl-diacétique.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce qu'on utilise comme base de teinture solide l'o-chloroaniline, l'o-nitroaniline, la m-nitro-p-toluidine, le 4-diéthylsulfamido-1-amino-1-méthoxy-benzène, le 4-chloro-2-amino-diphényléther, l'α-amino-anthraquinone, le 4-amino-3-méthoxy-azabenzène, le 4-amino-1-benzoylamino-3-méthoxy-6-méthylbenzène, l'o-dianisidine, la 4-amino-4'-méthoxy-diphénylamine, la 3,5-bis-trifluorométhylaniline ou la 3-fluorosulfonylaniline.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le traitement du non-tissé avec le composant de développement d'un colorant est réalisé, le cas échéant avec utilisation de supports, selon le procédé d'étirage.

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la température de traitement est de 90 à 150°C, de préférence de 100 à 130°C.

17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que la durée de traitement est de 10 à 180 minutes, de préférence de 20 à 120 minutes, de manière particulièrement préférée de 25 à 60 minutes.

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le traitement du non-tissé avec le composant de développement d'un colorant est réalisé selon le procédé par foulardage, le cas échéant avec un séchage intermédiaire consécutif et le cas échéant avec un traitement thermique consécutif, le cas échéant en présence de vapeur d'eau.

19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la température du séchage intermédiaire est de 80 à 180°C, de préférence de 100 à 150°C.

20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que la durée du séchage intermédiaire est de 30 secondes à 10 minutes, de préférence de 2 minutes à 5 minutes.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la température du traitement thermique, en présence de vapeur d'eau, est de 100 à 130°C, de préférence de 102 à 120°C, et sans la présence vapeur d'eau, de 150 à 240°C, de préférence de 175 à 210°C.

22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que la durée de traitement est de 15 secondes à 60 minutes, de préférence de 2 à 45 minutes et de manière particulièrement préférée de 5 à 30 minutes.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 22, caractérisé en ce que le traitement est réalisé avec au moins un sel de teinture solide ou au moins une base de teinture solide et/ou le couplage du sel de teinture solide ou de la base de teinture solide est réalisé, après leur diazotation, sur le non-tissé selon le procédé d'étirage.

24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la température de traitement est de -10 à 130°C, de préférence de 0 à 60°C, de manière particulièrement préférée de 5 à 30°C.

25. Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que la durée de traitement est de 5 à 120 minutes, de préférence de 10 à 60 minutes, de manière particulièrement préférée de 15 à 45 minutes.

26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 22, caractérisé en ce que le traitement avec au moins un sel de teinture solide ou au moins une base de teinture solide et/ou le couplage du sel de teinture solide ou de la base de teinture solide, après leur diazotation, est réalisé sur le non-tissé selon le procédé par foulardage, le cas échéant avec un séchage consécutif et le cas échéant suivi d'un traitement thermique.

27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que la température de traitement pendant le procédé par foulardage est de -10 à 60°C, de préférence de 0 à 30°C.

28. Procédé selon la revendication 26 ou 27, caractérisé en ce que la durée du traitement n'est pas supérieure à 10 secondes.

29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 26 à 28, caractérisé en ce que le séchage consécutif est réalisé à 80 jusqu'à 180°C, de manière particulièrement préférée à 100 jusqu'à 150°C.

30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 26 à 29, caractérisé en ce que la durée du séchage est de 30 secondes à 10 minutes, de préférence de 2 à 5 minutes.

31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 26 à 30, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé, en présence de vapeur d'eau, à 100 jusqu'à 130°C, de préférence à 102 jusqu'à 120°C, et sans vapeur d'eau, à 150 jusqu'à 240°C, de préférence à 175 jusqu'à 210°C.

32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 31, caractérisé en ce que le composant de développement d'un colorant et/ou la base de teinture solide ou le sel de teinture solide sont imprimés sur le non-tissé.

33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'on imprime selon un procédé d'impression directe, de préférence selon un procédé d'impression par sérigraphie, de manière particulièrement préférée selon un procédé d'impression par sérigraphie à cadre rotatif ou plat ou selon le procédé à jet d'encre.

34. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 33, caractérisé en ce que le composant de développement d'un colorant et/ou la base de teinture solide ou le sel de teinture solide se trouvent en solution aqueuse.

35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 34, caractérisé en ce que le couplage du composant de développement d'un colorant avec la base de teinture solide ou le sel de teinture solide est réalisé en solution aqueuse.

36. Utilisation d'au moins un non-tissé teinté et/ou imprimé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour la fabrication de vêtements.

37. Utilisation d'au moins un non-tissé teinté et/ou imprimé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 comme tissus pour la maison.

38. Utilisation d'au moins un non-tissé teinté et/ou imprimé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 comme doublure, de préférence comme doublure dans des bagages.

39. Utilisation d'au moins un non-tissé teinté et/ou imprimé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 comme matériau textile dans le domaine de la médecine et/ou de l'hygiène.