Verfahren zum Herstellen von Mikroschleifkontakten

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Mikroschleifkontakten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Mikroschleifkontakte dienen zum Kontaktieren von Leiterbahnen oder -flächen, wobei häufig eine Relativbewegung zwischen den Mikroschleifkontakten und der Leiterbahn bzw. -fläche stattfindet. Um einen zuverlässigen Kontakt zu erzielen bestehen die Mikroschleifkontakte aus mehreren Kontaktfedern, die möglichst dicht nebeneinander angeordnet sind. Die Kontaktfedern können beispielsweise als Federzungen ausgebildet sein, die aus Federblechbändern ausgestanzt werden. Eine dichtere Anordnung von Kontaktfedern, d. h. eine größere Anzahl von Kontaktfedern pro Fläche kann durch die Verwendung von Runddrähten als Kontaktfedern erhalten werden.

[0003] Neben der elektrischen Leitfähigkeit ist für die Kontaktfeder eine Korrosionsbeständigkeit und bei bewegten Schleifkontakten eine Abriebfestigkeit wichtig. Es ist bekannt, die Kontaktfedern aus Federbronze oder Stahl herzustellen. Diese Werkstoffe sind kostengünstig und in Bezug auf ihre elektrische Leitfähigkeit, ihre Federeigenschaften und ihre Abriebfestigkeit brauchbar. Die Korrosionsfestigkeit dieser Werkstoffe ist jedoch nicht für alle Anwendungszwecke ausreichend. Es ist daher auch bekannt, die Kontaktfedern aus einer Edelmetall-Legierung herzustellen. Solche Kontaktfeder sind in ihrer mechanischen und elektrischen Eigenschaften gut geeignet und weisen eine hohe Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Nachteilig sind dabei jedoch die relativ hohen Materialkosten. Als Kompromiss ist bekannt, Kontaktfedern als Blechstanzteile aus einem preisgünstigen Federmetall herzustellen und durch Stirnkanten- oder Walzplattieren Edelmetallteile in den Bereichen der Kontaktfeder aufzubringen, in welchen sich die Kontaktflächen befinden. Bei diesem Herstellungsverfahren wird zwar nur eine geringere Menge des Edelmetalls benötigt, so dass die Materialkosten reduziert sind, das Plattieren ist jedoch ein zusätzlicher aufwendiger Arbeitsschritt, der den Vorteil der Reduzierung der Materialkosten wieder weitgehend zunichte macht.

[0004] Aus der JP 06275356 A ist ein Mitschleifkontakt mit mehreren Kontaktfedern bekannt, die kontaktgebende Kontaktflächen aufweisen, wobei die Kontaktfedern mit einer Edelmetallbeschichtung versehen sind.

[0005] Die US 2001/024735 A1 beschreibt unterschiedliche Bürstenkontakte sowie Verfahren zu deren Oberflächenbehandlung

[0006] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem Mikroschleifkontakte hoher Qualität kostengünstig hergestellt werden können.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

[0008] Vorteilhafte Ausführungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0009] Erfindungsgemäß werden die Kontaktfedern des Mikroschleifkontaktes aus einer Legierung aus wenigstens einem unedlen Metall hergestellt. Die Kontaktflächen werden durch Auftragschweißen mit einer Legierung beschichtet, die wenigstens ein Edelmetall enthält. Dadurch ist es möglich, die Kontaktfeder aus einem preisgünstigen Werkstoff herzustellen. Die hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit, die nur für die Kontaktflächen notwendig sind, werden dadurch erreicht, das diese Kontaktflächen mit einer Edelmetall enthaltenden Legierung beschichtet werden. Die Beschichtung erfolgt durch Auftragschweißen. Dadurch ist es möglich, eine sehr dünne Schicht der Edelmetall-Legierung aufzubringen, so dass nur die geringst mögliche Menge der teueren Edelmetall-Legierung benötigt wird. Das Auftragschweißen ist fertigungstechnisch einfach, so dass dieser Arbeitsschritt die Herstellungskosten nur in einem im Vergleich zu den eingesparrten Materialkosten geringen Maße erfüllt.

[0010] Für das Auftragschweißen wird die Edelmetall enthaltende Legierung vorzugsweise als Pulver auf die Kontaktfläche aufgetragen, zum Beispiel mittels Pulverförderer aufgeblasen. Das auf der Kontaktfläche angesammelte Pulver wird dann vorzugsweise mittels eines Laserstrahls aufgeschmolzen. Das Auftragschweißen wird zweckmäßig unter Schutzgas durchgeführt.

[0011] Das Aufbringen der Beschichtung auf die Kontaktfläche durch Schmelzschweißen hat zusätzlich den Vorteil, dass die Kanten der Kontaktfedern im Bereich der Kontaktfläche ebenfalls aufgeschmolzen und verrundet werden. Ein zusätzliches Entgraten der Kontaktfedern ist daher nicht notwendig.

[0012] Die durch das Auftragschweißen aufgebrachte Schichtdicke der Edelmetall-Legierung kann sehr gering sein und vorzugsweise nur etwa 20 bis 50 µ betragen. Eine solche geringe Schichtdicke ist ausreichend um die Korrosionsbeständigkeit und Abriebsfestigkeit zu gewährleisten. Andererseits bedeutet diese geringe Schichtdicke einen geringen Bedarf der teueren Edelmetall-Legierung.

[0013] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung der Kontaktflächen kann sowohl bei Kontaktfedern, die als Blechstanzteile ausgebildet sind, als auch bei Kontaktfedern, die aus Runddrähten bestehen, eingesetzt werden. Das Aufbringen der Edelmetall-Legierung als Metallpulver hat dabei den Vorteil, dass das Metallpulver in einfacher Weise auf die waagerecht angeordneten Kontaktflächen aufgebracht werden kann. Das nicht auf die Kontaktflächen auftreffende Pulver kann unterhalb der Kontaktfedern aufgefangen und für die weitere Verarbeitung gesammelt werden. Ebenso rutscht überschüssiges Pulver seitlich von den Kontaktflächen ab und wird ebenfalls für die Weiterverarbeitung gesammelt. Nach dem Anhäufeln des Pulvers auf der Kontaktfläche wird diese durch einen Laserstrahlpuls beaufschlagt, der das Metallpulver und vorzugsweise die Oberfläche der Kontaktfeder aufschmilzt, wobei sich ein flüssiger Spiegel der Edelmetall-Legierung bildet, der nach dem Erstarren eine gleichmässiger Ausbildung der Kontaktfläche gewährleistet.

[0014] Ist die Kontaktfeder als Stanzteil ausgebildet, so ergibt sich durch das Stanzen zwangsläufig ein Abstandsspalt zwischen den einzelnen Federzungen der Kontaktfeder. Durch diesen Abstandsspalt fällt überschüssiges Pulver beim Aufbringen nach unten. Auch bei Kontaktfedern, die aus Runddrähten gebildet sind, fällt das überschüssige Pulver zwischen den Kontaktfedern nach unten, wenn die Runddrähte beabstandet angeordnet sind. Werden Runddrähte in dichtester Packung angeordnet, so dass sie sich gegenseitig berühren, um eine möglichst große Zahl von Kontakten pro Fläche zu erhalten, so kann das Metallpulver unter Umstände nicht vollständig zwischen den einzelnen Kontaktflächen der Runddrähte nach unten fallen. In diesem Falle kann es zweckmäßig sein, die durch die Runddrähte gebildeten Kontaktfeder über eine ansteigende Rampe zu führen, so dass die Kontaktflächen der Runddrähte jeweils einzeln angehoben werden. Auf die jeweils angehobene Kontaktfläche kann nun das Pulver aufgebracht und mittels des Laserstrahlspülses aufgeschmolzen werden.

[0015] Bei der Verwendung von Runddrähten ist es darüber hinaus möglich, für die Kontaktfedern Manteldrähte zu verwenden, die einen Kern aus einem unedlen Metall aufweisen und mit einer. Edelmetall-Legierung, zum Beispiel galvanisch ummantelt sind. Dadurch wird die Korrosionsbeständigkeit auch in der nicht als Kontaktfläche dienende Mantelfläche gewährleistet. Beim Aufschmelzen verbindet sich die Beschichtung der Kontaktfläche am Umfang mit dem Mantel des Runddrahtes, so dass sich eine geschlossene korrosionsbeständige Beschichtung ergibt.

[0016] Im folgenden wird die Erfindung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: in perspektivischer vergrösserter Darstellung einen Mikroschleifkontakt,

Fig. 2: eine Draufsicht auf den Mikroschleifkontakt,

Fig. 3: eine Seiteansicht des Mikroschleifkontaktes,

Fig. 4: vergrössert die Einzelheit A der Fig. 3 in einer Ausführung nach dem Stand der Technik,

Fig. 5: eine Fig. 4 entsprechende Darstellung der Einzelheit A gemäß der Erfindung,

Fig. 6: ein stark vergrößertes Foto der Einzelheit A nach dem Stand der Technik,

Fig. 7: ein entsprechendes Foto der Einzelheit A gemäß der Erfindung,

Fig. 8: in einer Seitendarstellung eine Erläuterung des Herstellungsverfahrens und

Fig 9: eine Draufsicht auf Fig. 8.

[0017] In den Fig. 1 bis 3 ist ein Beispiel eines Mikroschleifkontaktes dargestellt, bei welchem das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eingesetzt werden kann.

[0018] Ein U-förmiges Stanzteil 10 aus Blech, zum Beispiel aus Stahl oder einer Kupfer-Beryllium-Legierung ist in einen Trägerblock 12 eingesetzt. Auf die freien Schenkel des U-förmigen Stanzteils 10 sind Kontaktfeder aufgeschweißt, die in dem dargestellten Beispiel als Runddrähte 14 ausgebildet sind. Die Runddrähte 14 sind mit ihren hinteren Enden auf Prägerippen 16 des Stanzteils 10 aufgeschweißt. Die freien Enden der Runddrähte 14 sind rechtwinklig abgebogen, so dass die Endstirnflächen der Runddrähte 14 Kontaktflächen 18 bilden, mit welchen die Runddrähte 14 auf nicht dargestellten Leiterbahnen aufsitzen. Auf diese Weise kann der Mikroschleifkontakt über die Kontaktflächen 18, die Runddrähte 14 und das U-förmige Stanzteil 10 zwei Leiterbahnen leitend miteinander verbinden.

[0019] In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind mehrere Runddrähte 14, zum Beispiel fünfzehn Runddrähte 14 mit einem Durchmesser vom ca. 0,1 mm nebeneinander liegend und einander berührend angeordnet. Auf diese Weise kann eine grosse Zahl von Kontaktpunkten auf einer relativ kleinen Breite von beispielsweise zwei Millimetern nebeneinander angeordnet werden. Es ist offensichtlich, das anstelle der Runddrähte 14 auch aus dem Blech des Stanzteils 10 ausgestanzte Federzungen als Kontaktfedern verwendet werden können. Durch das Stanzen der Federzungen bleibt zwischen diesen jeweils ein Spalt frei, so dass die Anzahl der auf einer vorgegebenen Breite nebeneinander angeordneten Kontaktfedern in einer solchen Ausführung geringer ist.

[0020] Da die Kontaktflächen 18 mit der jeweiligen Leiterbahn einen Berührungskontakt bewirken müssen, besteht die Gefahr, dass der Übergangswiderstand dieses Berührungskontaktes infolge Korrosion unerwünscht ansteigt. Erfolgt eine Relativbewegung zwischen den Kontaktflächen 18 und den jeweiligen Leiterflächen, mit den diese in Berührung stehen, so tritt auch das Problem eines Abriebs und Verschleisses der Kontaktflächen 18 auf.

[0021] Nach dem Stand der Technik ist es bekannt, aus diesen Gründen die Runddrähte 14 aus einer mindestens ein Edelmetall enthaltenden Legierung herzustellen. Eine solche Legierung kann beispielsweise Platin, Palladium, Gold, Silber und Kupfer oder eine Auswahl dieser Elemente enthalten. Um den Bedarf an der teueren Edelmetall-Legierung gering zu halten, wird das U-förmige Stanzteil 10 aus einem preisgünstigen Werkstoff hergestellt und nur für die auf das Stanzteil 10 als Kontaktfeder aufgeschweißten Runddrähte 14 wird die kostspielige Edelmetall-Legierung verwendet. Aufgrund des verwendeten Edelmetalls sind die Kontaktflächen 18 der Runddrähte 14 verschleißfest und korrosionsbeständig. Die Figuren 4 und 6 zeigen die freien Enden der Runddrähte 14 mit den Kontaktflächen 18 eines Mikroschleifkontaktes nach diesem Stand der Technik.

[0022] Erfindungsgemäß wird dagegen auch für die Kontaktfedern, d. h. in dem dargestellten Ausführungsbeispiel für die Runddrähte 14 ein kostengünstiger Werkstoff verwendet, der die geeignete elektrische Leitfähigkeit und geeignete Federeigenschaften aufweist, zum Beispiel eine Federbronze und insbesondere eine Kupfer-Beryllium-Legierung. Da dieser Werkstoff nicht die geforderte hohe Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist, wird erfindungsgemäß auf die Kontaktflächen 18 eine Beschichtung 20 aufgebracht, die aus einer Legierung besteht, welche zumindest ein Edelmetall enthält. Die Beschichtung 20 bildet somit die Kontaktfläche, mit welcher die Runddrähte 14 federnd mit der Leiterbahn in Berührung kommen. Die Figuren 5 und 7 zeigen die freien Enden der Runddrähte 14 mit der Beschichtung 20 in eine Darstellung, die der Darstellung des Standes der Technik in Fig. 4 und 6 entspricht.

[0023] Zur Herstellung der Beschichtung 20 wird auf die Kontaktflächen 18 der senkrecht nach oben gerichteten freien Enden der Runddrähte 14 die das Edelmetall enthaltende Legierung als Metallpulver aufgebracht. Anschließend werden die Kontaktflächen 18 mit dem darauf angehäufelten Metallpulver unter Schutzgas mittels eines Laserstrahls, vorzugsweise eines gepulsten Laserstrahls beaufschlagt. Dadurch werden das Metallpulver und die Oberfläche der Kontaktflächen 18 der Runddrähte 14 aufgeschmolzen, so dass diese sich verbinden können. Auf diese Weise wird die Beschichtung 20 aus der Edelmetall enthaltenden Legierung mittels Laser-Auftragschweißen aufgebracht.

[0024] Um das Metallpulver der Edelmetall enthaltende Legierung auf die Kontaktflächen 18 aufzubringen, wird das Metallpulver vorzugsweise mittels an sich bekannten Pulverförderer auf die Kontaktflächen 18 aufgeblasen und aufgehäufelt. Durch die horizontale Anordnung der Kontaktflächen 18 lagert sich dabei eine ausreichende Menge des Metallpulvers auf diese Kontaktflächen 18 ab. Durch das Schmelzen des Metallpulvers mittels des Laserstrahls wird ein Spiegel der flüssigen Edelmetall-Legierung erzeugt, die nach Erstarren zu einer gleichmäßigen glatten Beschichtung 20 führt, die optimale Kontakteigenschaften aufweist. Diese Beschichtung 20 ist am deutlichsten in Fig. 7 zu erkennen.

[0025] Werden die Kontaktfedern durch ausgestanzten Federzungen gebildet oder werden Runddrähte 14 verwendet, die im Gegensatz zu dem dargestellten Ausführungsbeispiel von einander beabstandet sind, so fällt das nicht auf die Kontaktfläche 18 auftreffende Metallpulver und überschüssiges Metallpulver von den Kontaktflächen 18 seitlich an den Kontaktfedern nach unten. Das Metallpulver kann dort aufgefangen und erneut zugeführt werden.

[0026] Werden dicht aneinander anliegende Runddrähte 14 verwendet, wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt ist, so besteht die Gefahr, dass das auf die Kontaktflächen 18 aufgebrachte Pulver der Edelmetall-Legierung die Kontaktflächen 18 von aneinander anliegenden Runddrähten 14 überbrückt und beim Aufschmelzen eine die aneinander angrenzenden Runddrähte 14 verbindende Beschichtung erzeugt, die die erforderliche gegenseitige Beweglichkeit der einzelnen Runddrähte 14 behindert.

[0027] Um dies zu vermeiden, wird das Verfahren in der Weise modifiziert, wie dies in den Figuren 8 und 9 dargestellt ist. Beim Laser-Auftragschweißen der Beschichtung 20 wird die Reihe der nebeneinander liegenden Runddrähte 14 über eine Rampe 22 bewegt. Die Bewegungsrichtung ist in Fig. 8 durch einen Pfeil angedeutet. Wenn die Runddrähte 14 quer zu ihrer Achse über die Rampe 22 bewegt werden, werden die Runddrähte 14 einzeln aufeinanderfolgend gegenüber den benachbarten Runddrähten 14 angehoben, wie dies in Fig. 8 zu sehen ist. Das Pulver der Edelmetall-Legierung wird jeweils auf dem nach oben angehobenen Runddraht 14 mittels des gepulsten Laserstrahls mit der Kontaktfläche 18 verschweißt. Da die Kontaktfläche 18 des jeweils angehobenen Runddrahtes 14 vertikal von den Kontaktflächen 18 der benachbarten Runddrähte 14 getrennt ist, kann das Auftragen des Metallpulvers und das Aufschweißen der Beschichtung 20 ohne die oben genannten Brückenbildung in gleicher Weise erfolgen, wie dies bei voneinander getrennten Kontaktfedern möglich ist.

[0028] Bei Mikroschleifkontakten, wie sie in der Praxis häufig eingesetzt werden, weisen die Runddrähte 14 einen Durchmesser von beispielsweise 0.1 mm auf. Die in Fig. 5 mit X gekennzeichnete Materialstärke der Beschichtung 20 ist kleiner als der Drahtdurchmesser. Vorzugsweise beträgt die Dicke X der Beschichtung 20 10 % bis 50 % des Drahtdurchmessers. Dadurch ergibt sich eine Stärke X der Beschichtung 20, die in den meisten Fällen bei etwa 20 bis 50 µ liegt. Diese Stärke der Beschichtung 20 ergibt sich bei der Herstellung in der Regel bereits dadurch, dass nur eine entsprechende Menge des Pulvers des Edelmetall-Legierung auf den Kontaktflächen 18 der Runddrähte 14 aufgehäufelt werden kann.

[0029] In einer nicht dargestellten Ausführung können die Runddrähte 14 auch als Manteldrähte ausgebildet sein. Diese weisen einen Kern aus dem preisgünstigen Werkstoff, zum Beispiel Federbronze auf, der mit einem Mantel aus einer Edelstahl-Legierung, zum Beispiel galvanisch überzogen ist. Der Mantel weist eine entsprechend geringe Wandstärke auf. Beim Auftragschweißen der Beschichtung 20 verbindet sich das aufgeschmolzene Metallpulver auf der Kontaktfläche 18 am Außenrand der Kontaktfläche 18 mit dem Material des Mantels, so dass eine vollständig geschlossene Beschichtung und Ummantelung der Runddrähte 14 mit einer Edelmetall enthaltenden Legierung erhalten wird.

Bezugszeichenliste

[0030] 

10

U-förmiges Stanzteil

12

Trägerblock

14

Runddrähte

16

Prägerippen

18

Kontaktflächen

20

Beschichtung

22

Rampe

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Mikroschleifkontakten, die mehrere Kontaktfedern mit Kontakt gebenden Kontaktflächen aufweisen, wobei die Kontaktfedern (14) aus einer Legierung aus wenigstens einem unedlen Metall hergestellt werden und dass auf die Kontaktflächen (18) der Kontaktfedern (14) eine Beschichtung (20) aus einer Legierung aufgebracht wird, die wenigstens ein Edelmetall enthält,
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens ein Edelmetall enthaltende Legierung als Metallpulver auf die Kontaktfläche (18) mittels eines Pulverförderers aufgeblasen und durch Schmelzschweißen mittels Laser aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragschweißen unter Schutzgas durchgeführt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfedern (14) aus Federbronze, insbesondere Berylliumbronze bestehen.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung für die Beschichtung (20) eines oder mehrere der Metall Platin, Palladium, Gold und Silber enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung aus den Edelmetallen Kupfer enthält.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontaktfedern durch Runddrähte gebildet sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Runddrähte (14) Manteldrähte sind, die einen Kern aus der Legierung aus wenigstens einem unedlen Metall und einen Mantel aus einer Legierung, die wenigstens ein Edelmetall enthält, aufweisen.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontaktfedern einander berührende Runddrähte sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Runddrähte (14) aufeinander folgend mit ihrer Kontaktfläche (18) über die Kontaktflächen (18) der benachbarten Runddrähte (14) angehoben werden und dass das Auftragschweißen der Beschichtung (20) bei dem jeweils angehobenen Runddraht (14) durchgeführt wird.

Claims

1. Method for producing microsliding contacts which comprise a number of contact springs with contact-providing contact surfaces, wherein the contact springs (14) are made from an alloy of at least one base metal and that a coating (20) of an alloy containing at least one noble metal is applied to the contact surfaces (18) of the contact springs (14), characterized in that the alloy containing at least one noble metal is blown onto the contact surface (18) as a metal powder by means of a powder conveyor and is applied by fusion-welding by means of a laser.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the deposition welding is carried out under a protective gas.

3. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the contact springs (14) are made of spring bronze, in particular beryllium bronze.

4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the alloy for the coating (20) contains one or more of the metals platinum, palladium, gold and silver.

5. Method according to Claim 4, characterized in that the alloy of the noble metals contains copper.

6. Method according to one of the preceding claims, wherein the contact springs are formed by round wires, characterized in that the round wires (14) are sheathed wires which comprise a core of the alloy of at least one base metal and a sheath of an alloy containing at least one noble metal.

7. Method according to one of the preceding claims, wherein the contact springs are mutually touching round wires, characterized in that the individual round wires (14) successively have their contact surface (18) raised above the contact surfaces (18) of the adjacent round wires (14), and in that the deposition welding of the coating (20) takes place on the raised round wire (14) in each case.

Revendications

1. Procédé de fabrication de microcontacts à glissement, à plusieurs lames de contact ayant des surfaces réalisant le contact, les lames de contact (14) étant fabriquées à partir d'un alliage constitué d'au moins un métal non noble, alors que sur les surfaces de contact (18) des lames de contact (14) on applique un revêtement (20) fabriqué à partir d'un alliage contenant au moins un métal précieux,
caractérisé en ce que
l'alliage contenant au moins un métal précieux est pulvérisé sous forme de poudre métallique sur la surface de contact (18) au moyen d'un dispositif d'acheminement de poudre, et il est appliqué par soudage par fusion au moyen d'un laser.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le chargement par soudage est réalisé sous un gaz de protection.

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
les lames de contact (14) se composent de bronze élastique, en particulier de bronze béryllium.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
l'alliage pour le revêtement (20) contient un ou plusieurs des métaux parmi le platine, le palladium, l'or et l'argent.

5. Procédé selon la revendication 4,
caractérisé en ce que
l'alliage constitué des métaux précieux contient du cuivre.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, les lames de contact étant formées par des fils ronds,
caractérisé en ce que
les fils ronds (14) sont des fils enrobés qui présentent un noyau fabriqué à partir de l'alliage constitué d'au moins un métal non noble et un enrobage fabriqué à partir d'un alliage contenant au moins un métal précieux.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, les lames de contact étant des fils ronds en contact les uns avec les autres,
caractérisé en ce que
les fils ronds individuels (14) sont soulevés successivement avec leur surface de contact (18) au-dessus des surfaces de contact (18) des fils ronds voisins (14) et le chargement par soudage du revêtement (20) est réalisé lorsque le fil rond (14) est respectivement soulevé.

Zeichnung