[0001] Die Erfindung betrifft eine Lamelle für ein Industrietor nach dem Oberbegriff des
Anspruches 1, ein Industrietor gemäß Anspruch 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung
einer derartigen Lamelle gemäß Anspruch 11.
[0002] Allgemein sind in der Praxis Rolltore bekannt, die nach dem Rolladenprinzip mit einem
Torblatt aus Lamellen und einer oberen Wickelwelle ausgebildet sind. Diese Rolltore
eignen sich als Außenabschluß für Bauwerke z. B. während Betriebsunterbrechungen,
werden aber während des Betriebs normalerweise in Öffnungsstellung gehalten, da Öffnungs-
und Schließbewegungen aufgrund des sehr langsamen Laufs viel Zeit benötigen.
[0003] Daher wurden schnellaufende Industrietore entwickelt, wie sie beispielsweise aus
den Deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A
bekannt sind. Diese haben sich in der Praxis bestens bewährt und gegenüber üblichen
Rolltoren durchgesetzt. Während bei herkömmlichen Rolltoren die Lamellen des Torblatts
an einer oberen Wickelwelle befestigt sind und unmittelbar aufeinander aufgewickelt
werden, laufen die Lamellen des Torblatts eines derartigen Schnellauf-Spiraltores
mit seitlichen Rollen in Führungsschienen. Diese sind am oberen Ende der Toröffnung
zur Torinnenseite in einen geraden Führungsabschnitt umgelenkt, nach einer erneuten
Umlenkung um 180° nach unten wieder geradlinig zurückgeführt und gegebenenfalls dann
erneut nach einer Umlenkung um 180° nach oben wieder nach hinten geführt. Dadurch
entsteht ein langgestreckter Wickel, bei dem jedoch die Lamellen des Torblatts nicht
aufeinander aufliegen, sondern im Abstand voneinander mit den Rollen in Führungen
geführt sind. Auf diese Weise kann die Laufgeschwindigkeit des Torblatts ganz erheblich,
bis auf etwa 1,5 m/s erhöht werden. Weiterhin werden Verkratzungen und Verschmutzungen
des Torblatts vermieden, die beim Aufeinanderliegen der Lamellen im Wickel nicht vermeidbar
sind und das Torblatt in kurzer Zeit unansehnlich machen.
[0004] Die Schaffung derartiger Schnellauf-Spiraltore hat dem Rolltorprinzip neue Anwendungen
eröffnet: während konventionelle Rolltore mit Wickelwelle aufgrund ihres sehr langsamen
Laufs einerseits und der Stabilität des schweren, meist metallenen Torblatts andererseits
als stabiler Abschluß der Toröffnung für Ruhezeiten (beispielsweise über Nacht) eingesetzt
werden, und häufig dahinter in der selben Türöffnung PVC-Pendeltore für einen provisorischen
Abschluß zwischen Durchfahrten von Fahrzeugen sorgen, werden derartige Schnellauf-Spiraltore
nunmehr häufig als Ersatz der beiden vorgenannten Torarten eingesetzt: sie bieten
sowohl einen widerstandsfähigen und zuverlässigen Außenabschluß der Toröffnung in
Zeiten der Betriebsunterbrechung, als auch eine schnelle Öffnungs- und Schließbewegung
für eine Durchfahrt von Fahrzeugen während des Betriebs. Daher übernehmen sie sowohl
die Funktion konventioneller Rolltore als auch diejenige des provisorischen Abschlusses
etwa durch PVC-Pendeltore.
[0005] Die Lamellen dieser Schnellauf-Industrietore sind hierbei üblicherweise aus Aluminium
ausgebildet. In der Praxis ist es jedoch häufig gewünscht, daß der Bereich hinter
einem geschlossenen Tor einsehbar ist, damit beispielsweise nicht von beiden Seiten
Gabelstapler gleichzeitig das sich erst öffnende Tor durchfahren möchten.
[0006] Im Prinzip ist hierbei eine Transparenz des Torblatts gewünscht, wie es beispielsweise
von sogenannten Weich-PVC-Rolltoren bekannt ist. Diese können ebenfalls als Schnellauf-Rolltore
ausgebildet sein, wobei das Torblatt als Behang gestaltet ist, der beim Öffnen des
Tores oberhalb der Toröffnung aufgewickelt wird. Dieser Behang aus Weich-PVC oder
dergleichen kann dabei im Wesentlichen vollflächig, d.h. über die gesamte Torhöhe
hinweg transparent ausgebildet sein. Allerdings liegen die Windungen des Torbehangs
hier wie bei konventionellen Rolltoren in der Wicklung unmittelbar aufeinander, so
daß sie entsprechend verkratzen und verschmutzen, was die Transparenz des Behangs
im Laufe der Zeit vermindert. Ein weiterer Nachteil dieser Rolltore liegt darin, daß
dieser Behang, obwohl er üblicherweise an den Seitenrändern in vertikalen Führungen
gehalten wird, bei größeren Windkräften aufgrund einer Dehnung des Materials zum Ausbeulen
im Mittelbereich neigt. Ab einer gewissen Windlast oder auch bei einer anderen manuellen
Einwirkung kann es somit zu einem Heraustreten der Seitenränder des Behanges aus den
vertikalen Führungen der Toröffnung kommen. Diese Weich-PVC-Rolltore eignen sich daher
in der Regel nicht als Außenabschluß für ein Gebäude. Andererseits bieten sie jedoch
zumindest anfangs eine Transparenz des Behangs, wie sie vom Anwender auch bei Industrietoren
mit Lamellen gewünscht ist.
[0007] Bei herkömmlichen Schnellauf-Spiraltoren, wie sie Eingangs genannt wurden, ist man
daher dazu übergegangen, einzelne Lamellen in einem Mittelbereich transparent auszubilden.
Im Prinzip wurde hierzu eine Lamelle zu einem rahmenartigen Körper reduziert, in den
eine transparente Platte aus PMMA oder dergleichen eingesetzt wird. In der Praxis
besteht diese rahmenartige Lamelle aus einer oberen und unteren Profilleiste, welche
an ihren jeweiligen Endbereichen und bei größeren Torbreiten auch im Mittelbereich
des Torblatts über einen vertikalen Steg starr miteinander verbunden sind. Die vertikalen
Stege sind hierbei mit den Profilleisten verschraubt.
[0008] Diese in einem Teilbereich durchsichtigen Lamellen weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen
auf. So sind die Profilleisten und die vertikalen Stege relativ massiv aufgebaut,
um einen stabilen Rahmen für die transparente Platte zu bilden und dabei weiterhin
die auf die einzelnen Lamellen des Torblatts wirkenden Kräfte aufnehmen zu können.
Derartige Lamellen weisen daher ein größeres Gewicht als die weiteren, nicht transparenten
Lamellen auf. Dies geht jedoch zu Lasten der möglichen Bewegungsgeschwindigkeit für
das Torblatt.
[0009] Ein weiterer Nachteil dieser Bauweise liegt in dem erheblich höheren Montageaufwand
bei der Bereitstellung einer derartigen durchsichtigen Lamelle gegenüber einer als
einstückiges Profil hergestellten Lamelle. Die Herstellungskosten für eine derartige
durchsichtige Lamelle liegen daher um ein Mehrfaches über dem Preis herkömmlicher
Lamellen. Sie werden deshalb, wenn überhaupt, nur als Sichtschlitze in einem kleinen
Teilbereich des Torblatts angewendet.
[0010] Die US 4,569,383 beschreibt am Beispiel eines Sektionaltores eine Bauweise, bei der
Tafeln wie Glasscheiben etc. in den einzelnen Sektionen gehalten sind. Hierzu ist
ein jeweiliger Rahmen vorgesehen, wobei die Rahmenelemente die zugeordnete Tafel allseitig
umgreifen und diese formschlüssig in Nuten aufnehmen, in welche die Ränder der Tafel
eingesteckt sind. Zur Fixierung der Tafel in den Nuten ist dabei ein Füllmaterial
wie ein Kitt vorgesehen.
[0011] Aus der DE 199 15 376 A1 ist ferner ein Industrietor bekannt, bei welchem Lamellen
aus extrudiertem Kunststoff angewendet werden. Diese können ganz oder auch nur in
einem Teilbereich transparent ausgebildet sein. Da die Lamellen aus beispielsweise
GFK oder PMMA ausgebildet sind, weisen sie ein sehr geringes Gewicht im Vergleich
zu Lamellen aus Aluminium auf. Die Verwendung dieser Kunststofflamellen aus einem
biegeweichem Material wird dabei gemäß diesem bekannten Industrietor dadurch möglich,
daß der Spiralabschnitt der Seitenführung eine stetig gebogene Spiralform aufweist,
so daß die dynamischen Belastungen des Torblatts in Grenzen gehalten werden können.
Dieses Industrietor hat sich in der Praxis für viele Anwendungen als sehr vorteilhaft
erwiesen. So können hier sehr hohe Geschwindigkeiten bis 3 m/s zuverlässig erzielt
werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, das Torblatt im wesentlichen durchgehend
transparent auszubilden.
[0012] Aber auch dieses Industrietor mit Kunststofflamellen ist mit Nachteilen behaftet.
So weisen diese Lamellen im Vergleich zu Alu-Lamellen eine derart geringe Festigkeit
auf, daß sie kaum für Torbreiten über vier Meter geeignet sind. Dabei haben diese
Kunststofflamellen zudem auch eine geringere Lebensdauer als herkömmliche Aluminiumlamellen.
Insbesondere hat sich gezeigt, daß ab einer gewissen Torgröße Risse in dem Bereich
auftreten können, an dem die Scharnierbänder an den Lamellen befestigt sind. Ein weiterer
Nachteil bei dieser Ausgestaltung liegt darin, daß die Lamellen als Ganzes extrudiert
werden, weshalb einer Variation von Materialien Grenzen gesetzt sind. Insbesondere
ist es jedoch nicht ohne erheblichen Kostenaufwand möglich, die konstruktive Gestalt
der Lamelle zu verändern; hierzu muß jeweils eine neue Extrusionsmatrize hergestellt
werden.
[0013] Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser bekannten Kunststofflamelle liegt noch
darin, daß der transparente Bereich verfahrensbedingt nicht glasklar durchsichtig
ist, sondern insbesondere kleine, jedoch klar erkennbare Bearbeitungsspuren in Richtung
der Extrusion vorliegen.
[0014] Dieses schnellaufende Industrietor gemäß der DE 199 15 376 A1 hat sich somit für
einige Einsatzfälle als sehr vorteilhaft erwiesen; es ist jedoch nicht geeignet, um
ein Tor mit einem im wesentlichen transparenten Torblatt bereitzustellen, welches
hinsichtlich seiner Festigkeitseigenschaften und Eignung für alle Anwendungsfälle
in der Lage wäre, ein herkömmliches Schnellauf-Spiraltor mit Aluminium-Lamellen zu
ersetzen.
[0015] Hierbei spielt auch eine Rolle, daß in manchen Anwendungsfällen nur in einem Teilbereich
des Torblatts transparente Lamellen gewünscht sind, während in anderen Teilbereichen
oder auch am gesamten Tor beispielsweise Lamellen vorgesehen sind, die Durchbrüche
aufweisen. Derartige Torblätter sind insbesondere im Innenraum-Bereich gewünscht,
wenn beispielsweise ein Luft- bzw. Druckausgleich zwischen den einzelnen Räumen möglich
sein soll. Derartige Abwandlungen und Variationen sind bei den extrudierten Kunststofflamellen
gemäß der DE 199 15 376 A1 generell nicht möglich.
[0016] Ferner wurden bereits im Zuge der Erfindung Versuche dahingehend angestellt, eine
Lamelle bereitzustellen, die aus zwei sich in Längsrichtung der Lamelle erstrekkenden
Profilelementen und einer dazwischen liegenden Platte ausgebildet ist, d.h. keinen
vertikalen Steg zwischen den Profilelementen erfordert. Eine Entwicklung zielte hierbei
darauf ab, die zwischen den Profilelementen angeordnete Platte in im wesentlichen
U-förmige Profilnuten der Profilelemente einzukleben. Dieser Ansatz hat jedoch aus
verschiedenen Gründen zu keinem praktisch verwertbaren Ergebnis geführt: So hat es
sich in verfahrenstechnischer Hinsicht als schwierig erwiesen, eine Klebung derart
prozeßsicher auszuführen, daß die Mittelplatte zuverlässig in den Profilnuten der
Profilelemente gehalten wird. Insbesondere ist es schwierig, die - angesichts der
auf die einzelne Lamelle wirkenden Kräfte - erforderliche Haltekraft für die Platte
in der jeweiligen Profilnut des Profilelements zu gewährleisten. Ein weiterer verfahrensspezifischer
Nachteil bei einer Klebelösung liegt darin, daß eine Aushärtezeit für den Klebstoff
zu beachten ist, weshalb in der Fertigungsplanung entsprechende Totzeiten und Lagermöglichkeiten
zu berücksichtigen sind.
[0017] Darüber hinaus haben sich insbesondere bei einem möglichen Einsatz einer derartigen
Lamelle für ein Außentor Probleme dahingehend ergeben, daß sich der Klebstoff als
nicht ausreichend UV-beständig für einen Langzeiteinsatz erwies. Ein weiteres Problem
liegt gerade bei einer Verwendung als Außentor darin, daß hier unterschiedliche Materialien
und somit Werkstoffe mit unterschiedlichem Längeausdehnungskoeffizient miteinander
kombiniert sind. Dies hat beispielsweise bei direkter Sonneneinstrahlung zu Verspannungen
in den Lamellen geführt, da die aus Aluminium hergestellten Profilelemente über die
Länge der Lamelle eine andere Längenausdehnung aufzeigen, als die beispielsweise aus
PMMA hergestellte Platte. Dabei ist jedoch aufgrund der durchgehenden Klebeverbindung
- die notwendig ist, um eine ausreichende Haltekraft der Zwischenplatte an den Profilelementen
sicher zu stellen - keine Relativbewegung eines Materials gegenüber dem anderen möglich.
Im Extremfalle führte dies zu einer Beschädigung der Materialien oder zu einer Zerstörung
der Klebeverbindung, wodurch der Zusammenhalt der Bestandteile dieser Lamelle nicht
mehr gegeben war. Dieser Ansatz führte daher zu keinem praktikablen Ergebnis.
[0018] Ferner ist aus der JP-A-08240084 eine Lamelle mit den Merkmalen des Oberbegriffs
des Anspruches 1 bekannt geworden.
[0019] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Lamelle derart
weiterzubilden, daß eine zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen der Lamelle
erzielt wird um daß das Torblatt eines Industrietores unter Beibehaltung der beispielsweise
vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar
und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner soll durch die Erfindung
ein entsprechendes industrietor sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen
Lamelle bereitgestellt werden.
[0020] Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch eine Lamelle mit
den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Diese weist zwei sich über die Länge der Lamelle
erstreckende Profilelemente und eine zwischen diesen angeordnete, gegebenenfalls durchsichtige
Einsteckplatte auf, wobei die Profilelemente jeweils eine im wesentlichen U-förmige
Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte aufweisen, und wobei zwischen
den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein
elastomeres Kunststoffteil im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils
gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
[0021] Hierbei wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, daß überraschenderweise bereits das
Einpressen eines elastomeren Kunststoffteils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte
und der Innenfläche der jeweiligen Profilnut ausreicht, um die erforderlichen Haltekräfte
herzustellen, d.h. eine zuverlässige Verbindung der Elemente zu ermöglichen. Dabei
wirkt das elastomere Kunststoffteil wie eine Art "Feder", wobei es sich, wie gezielte
Untersuchungen ergaben, beim Eindrücken der Einsteckplatte in die U-förmige Profilnut
streckt und sich anschließend wieder zusammenzieht, wenn der Einfügevorgang abgeschlossen
ist.
[0022] Hierbei ist es von Vorteil, daß der Preßsitz des Kunststoffteils zwischen den Rändern
der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut derart ist, daß er Haltekräfte
gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte aus der Profilnut herstellt, wobei er eine
Relativbewegung der Einsteckplatte gegenüber dem Profilelementen in Längsrichtung
der Lamelle zuläßt. Hierdurch eignet sich diese Lamelle noch besser für ein Industrietor,
welches als Außenabschluß dient und somit thermischen Einwirkungen wie beispielsweise
einer unmittelbaren Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten
der Materialien führen daher zu keinen Verspannungen in den Profilelementen bzw. an
der Einsteckplatte. Statt dessen nimmt das elastomere Kunststoffteil diese Dehnungskräfte
auf und läßt aufgrund seiner Elastizität eine Relativbewegung in Längsrichtung der
Lamelle zu. Das erfindungsgemäße Industrietor läßt sich dann auch für sehr große Torbreiten
von sechs Metern und mehr zuverlässig einsetzen.
[0023] Damit kann erfindungsgemäß eine derart zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen
jeder Lamelle hergestellt werden, daß auf zusätzliche Stege zwischen den Profilelementen
verzichtet werden kann. Die einzelnen Lamellen lassen sich daher mit wesentlich geringerem
Gewicht bereitstellen, wobei auch der Herstellungsaufwand gegenüber der Lösung mit
den verschraubten Stegen deutlich verringert ist. Dadurch können die Lamellen mit
wesentlich geringerem Kostenaufwand bereitgestellt werden.
[0024] Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lamellen liegt zudem darin, daß dieser
Wirkmechanismus unabhängig vom Material der Einsteckplatte zum Tragen kommt. Dadurch
erweitert sich die Konstruktionsfreiheit bei der Herstellung den Lamellen So können
beispielsweise alle oder auch nur einige der Lamellen eines Industrietores mit durchsichtigen
Einsteckplatten, oder auch gelochten Einsteckplatten aus Metall, sowie farblich gestalteten
Einsteckplatten etc. versehen werden. Damit können Aufträge speziell nach Kundenwunsch
durchgeführt werden.
[0025] Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hierdurch erstmals
auch ohne größeren Aufwand eine Variation der Lamellenbreite, d.h. der Teilung des
Torblatts, durchgeführt werden kann. Hierzu ist erfindungsgemäß lediglich die Breite
der Einsteckplatte entsprechend der gewünschten Teilung des Torblatts zu wählen, während
eine derartige Variation beispielsweise bei den extrudierten Kunststofflamellen nur
durch Bereitstellen eines neuen, kostenträchtigen Extrusionswerkzeugs möglich ist.
[0026] Dabei bietet ein mit den erfindungsgemäßen Lamellen ausgestattetes Industrietor weiterhin
einen zuverlässigen Außenabschluß und läßt sich bei hohen Geschwindigkeiten von beispielsweise
3 m/s problemlos betreiben. Zudem ist es auch für große Torbreiten geeignet.
[0027] Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche 2 bis 7.
[0028] So kann das Kunststoffteil aus EPDM, d.h. einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, ausgebildet
sein. Dieses Material hat sich in Versuchen als besonders geeignet für den erfindungsgemäßen
Zweck erwiesen. Insbesondere weist dieses Material eine gute Beständigkeit gegen Bewitterung
und Ozon auf und ist bei sehr unterschiedlichen Einsatztemperaturen zuverlässig anwendbar.
Darüber hinaus sind auch die mechanischen Eigenschaften dieses Kunststoffes besonders
gut geeignet, um den erfindungsgemäßen Zweck einer zuverlässigen und stabilen Kopplung
der Einsteckplatte mit den Profilelementen herzustellen.
[0029] Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Kunststoffteil als U-Profil vorgefertigt ist.
Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil zuverlässig an der gewünschten Stelle
zu liegen kommt und während der Herstellung des Preßsitzes nicht verrutscht. Dies
vereinfacht die Herstellung der erfindungsgemäßen Lamellen und erhöht die Zuverlässigkeit
des Industrietores.
[0030] Dabei können die Schenkel des U-profilförmigen Kunststoffteils an ihren freien Enden
eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte
ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil noch stabiler an der Einsteckplatte
vorliegt. Das elastomere Kunststoffteil kann dadurch seine Funktion noch zuverlässiger
ausführen.
[0031] Dadurch, daß in den Innenbereichen der Schenkel des U-förmigen Kunststoffteils, welche
an den Quersteg angrenzen, Aussparungen ausgebildet sind, kann das Kunststoffteil
noch exakter an der Kante der Einsteckplatte anliegen. Die Aussparungen stellen hierbei
sicher, daß die Einsteckplatte bis zum Quersteg des Kunststoffteils eingefügt werden
kann, wobei die Kanten an den Längsrändern der Einsteckplatte in die Aussparungen
eingreifen. Hierdurch können undefinierte Zustände in diesem Bereich besser vermieden
werden.
[0032] Von weiteren Vorteil ist es, wenn die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut jeweils
eine Verzahnung aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen
Profilnut ausgerichtet ist. Durch diese Verzahnung läßt sich die Haltekraft an dieser
Verbindungsstelle weiter erhöhen. Gleichzeitig erlaubt die Verzahnung auch einen gewissen
Toleranzausgleich zwischen den aneinander gefügten Bauteilen. Die so ausgebildete
Lamelle weist somit eine verbesserte Stabilität auf.
[0033] Wenn an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut jeweils eine Einlaufschräge ausgebildet
ist, kann das elastomere Kunststoffteil auf einfachere Weise und zielsicherer in die
Profilnut eingefügt werden. Insbesondere steuert diese Einlaufschräge die Streckung
des elastomeren Kunststoffteils während des Eindrückvorgangs, so daß dieser Schritt
mit größerer Prozeßsicherheit durchgeführt werden kann.
[0034] Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Industrietor mit den Merkmalen
des Anspruches 8 bereitgestellt.
[0035] Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 9 ein Verfahren
zur Herstellung einer Lamelle bereitgestellt, welches die Schritte aufweist: Positionieren
von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte hinsichtlich einer jeweiligen
U-förmigen Profilnut an zwei sich über die Länge der Lamelle erstrekkenden Profilelementen,
Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte
und der U-förmigen Profilnut, und Zusammenführen der Einsteckplatte und der Profilelemente,
wobei das elastomere Kunststoffteil dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
[0036] Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß bei hoher Prozeßsicherheit und relativ
geringem konstruktiven Aufwand eine Lamelle mit den gewünschten Eigenschaften zuverlässig
hergestellt werden kann. Insbesondere können Verfahrensprobleme wie beispielsweise
bei der eingangs diskutierten Verklebung der Platte in den Profilelementen vermieden
werden, da erfindungsgemäß auf eine Klebung gänzlich verzichtet werden kann.
[0037] In einer weiteren Ausführungsform kann das Kunststoffteil hierbei als U-Profil ausgebildet
sein und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte aufgesteckt werden. Hierdurch
läßt sich das Verfahren weiter vereinfachen und mit noch größerer Prozeßsicherheit
ausführen.
[0038] Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung
näher erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1
- in schematischer Darstellung eine perspektivische Ansicht eines Industrietores, auf
welches die Erfindung anwendbar ist;
- Fig. 2
- einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Lamelle;
- Fig. 3
- ein Profilelement in vergrößerter Darstellung;
- Fig. 4
- ein elastomeres Kunststoffteil in vergrößerter Darstellung; und
- Fig. 5
- eine vergrößerte Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Lamelle in Fig. 2.
[0039] Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Industrietor 1 ein Torblatt 2 auf, welches
eine Vielzahl an abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen 21 sowie für den bodenseitigen
Abschluß ein Abschlußprofil 22 aufweist. In Fig. 1 ist das Industrietor 1 im geöffneten
Zustand dargestellt, in welchem das Torblatt 2 im Bereich des nicht dargestellten
Torsturzes zu einer Spirale aufgewickelt ist.
[0040] Die Lamellen 21 sind miteinander über hier nicht dargestellte Schamiereinrichtungen
verbunden, wobei diese Scharniereinrichtung einzelne Scharniere zwischen den Lamellen
oder auch ein über die Torblatthöhe durchlaufendes Scharnierband jeweils im Bereich
jeder Seitenkante des Torblatts 2 sein kann. Zudem sind an den Seitenrändern des Torblatts
2 in bekannter Weise eine Mehrzahl von Rollen 23 angeordnet, welche in die Führungsschienen
3 eingreifen und zur seitlichen Führung des Torblatts 2 dienen.
[0041] In Fig. 2 ist eine Lamelle 21 im Schnitt gezeigt. Die Lamelle 21 weist zwei zueinander
spiegelbildlich ausgebildete Profilelemente 211 und 212 auf, die im eingebauten Zustand
jeweils benachbart zur angrenzenden Lamelle vorliegen. Zwischen den Profilelementen
211 und 212 ist eine Einsteckplatte 213 angeordnet, welche mittelbar über ein jeweiliges
elastomeres Kunststoffteil 214 bzw. 215 mit den Profilelementen 211 und 212 verbunden
ist.
[0042] In Fig. 3 ist das Profilelement 212 im näheren Detail dargestellt. Es weist eine
Profilnut 2121 auf, deren Innenfläche eine Verzahnung 2122 enthält. Die Verzahnung
2122 ist dabei derart ausgebildet, daß sich die Zähne parallel zum Grund der Profilnut
2121 erstrecken. Ferner ist am offenen Ende der Profilnut 2121 beiderseits jeweils
eine Einlaufschräge 2123 ausgebildet. Die weitere Geometrie des Profilelements 212
bestimmt sich in bekannter Weise aus dem Aufbau des Torblatts 2, so daß hier auf eine
detaillierte Erläuterung hierzu verzichtet werden kann.
[0043] In Fig. 4 ist das elastomere Kunststoffteil 215 im Querschnitt dargestellt. Dieses
ist als Formteil aus EPDM hergestellt und weist zwei Schenkel 2151 und 2152 auf, welche
über einen Quersteg 2153 miteinander verbunden sind. Auf der Innenseite des somit
U-profilförmig ausgebildeten Kunststoffteils 215 sind ferner Aussparungen 2154 und
2155 ausgebildet, welche jeweils am Übergang zwischen den Schenkeln 2151 bzw. 2152
und dem Quersteg 2153 vorliegen.
[0044] Die in Fig. 4 mit durchgezogener Linie gezeichnete Gestalt des Kunststoffteils 215
entspricht der eingebauten, d.h. der auf die Einsteckplatte 213 aufgesteckten Lage.
In Fig. 4 ist der Lieferzustand des Kunststoffteils 215 zudem strichliert angedeutet.
Hieraus ist erkennbar, daß die Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 an ihren
freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke
der Einsteckplatte 213 ist.
[0045] Das hier nicht näher im Detail beschriebene Profilelement 211 ist dabei analog, d.h.
spiegelbildlich zum Profilelement 212 ausgebildet, wie aus Fig. 2 erkennbar ist. Das
ebenfalls nicht im Detail beschriebene Kunststoffteil 214 entspricht in seiner Gestalt
dem Kunststoffteil 215, wobei es lediglich in entgegengesetzter Ausrichtung auf den
anderen Längsrand der Einsteckplatte 213 aufgesteckt wird.
[0046] In Fig. 5 ist im näheren Detail und im schematischer Darstellung gezeigt, wie die
einzelnen Elemente einer Lamelle 21 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung dieser
Verbindung wird das Kunststoffteil 215 zunächst auf einen Längsrand der hier nur teilweise
dargestellten Einsteckplatte 213 aufgesteckt. Anschließend werden diese vormontierten
Elemente in die Profilnut 2121 des hier nur teilweise dargestellten Profilelements
212 eingefügt. Hierbei wird das elastomere Kunststoffteil 215 elastisch verformt.
Es gleitet unter einer Verstreckung gegebenenfalls über die Einlaufschrägen 2123 (vgl.
Fig. 3) in die Profilnut 2121 hinein. Sobald der Einfügevorgang abgeschlossen ist,
neigt das elastomere Kunststoffteil 215 dazu, sich wieder zusammenzuziehen und liegt
schließlich in dem im Innenraum der Profilnut 2121 vorliegenden Raum fest. Insbesondere
gelangt das Kunststoffteil 215 hierbei in Eingriff mit der Verzahnung 2122. Da das
Kunststoffteil 215 hierbei zugleich unter bleibender Verformung in der Profilnut 2121
zu liegen kommt, wird der Druck auch auf die Hauptflächen am Längsrand der Einsteckplatte
213 übertragen, so daß diese zuverlässig gehalten wird. Die Verbindung im Bereich
des Profilelements 211 wird analog hergestellt.
[0047] Die Einsteckplatte 213 wird auf diese Weise zwar fest, dabei jedoch weiterhin elastisch
zwischen den Profilelementen 211 und 212 eingespannt. Daher wird einerseits eine sehr
hohe Haltekraft - ein typischer Betrag liegt bei 300 N/dm - gegen ein Herausziehen
der Einsteckplatte 213 aus den Profilelementen 211 und 212 erzielt, und andererseits
ist dennoch eine Relativbewegung der Einsteckplatte 213 gegenüber den Profilelementen
211 und 212 insbesondere in Längsrichtung der Lamelle möglich, so daß Verspannungen
aufgrund einer unterschiedlichen Ausdehnung der Materialien bei thermischer Einwirkung
vermieden werden können. In praktischen Versuchen hat sich hierbei gezeigt, daß die
Elastizität des Kunststoffteils ab einem gewissen Punkt überwunden wird und es zu
einer (umkehrbaren) Gleitbewegung an den Grenzflächen kommt. Diese Gleitbewegung tritt
dabei dort auf, wo die Reibung am geringsten ist, wie z.B. zwischen der Einsteckplatte
bzw. dem Steg und dem elastomeren Kunststoffteil.
[0048] Daher können hier unterschiedlichste Materialien miteinander kombiniert werden, wobei
für die Profilelemente bevorzugt Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung wie z. B.
AlMgSi 0,5 F22 oder auch ein Kunststoff wie ein GFK oder PMMA angewendet wird. Die
Einsteckplatte kann aus transparentem PMMA oder auch aus einem anderen Kunststoff
wie z. B. PVC oder PC ausgebildet sein. Ferner ist es auch möglich, daß die Einsteckplatte
aus Metall ausgebildet ist und/oder Durchbrüche für einen Luftaustausch zwischen den
gegeneinander abgeschlossenen Räumen enthält.
[0049] Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze
zu.
[0050] So kann das Kunststoffteil auch aus einem anderen Elastomer als EPDM ausgebildet
sein. Ein Beispiel hierfür wäre neben NBR, CR, TPE und EPM auch ein Butylkautschuk
oder Neoprene-Polychloroprene.
[0051] Ferner muß das Kunststoffteil nicht als U-Profil vorgefertigt sein, sondern kann
auch als flache Bahn angeliefert werden, welche zwischen der Profilnut 2121 und der
Kante der Einsteckplatte 213 mittig positioniert und dann eingedrückt wird. Zudem
ist es auch nicht erforderlich, daß die freien Enden der Schenkel 2151 und 2152 des
Kunststoffteils 215 eine geringere lichte Weite aufweisen, als die Einsteckplatte
213 dick ist. Zudem kann auch auf die Aussparungen 2154 und 2155 verzichtet werden.
[0052] Dabei kann erfindungsgemäß auf eine Verklebung an der Verbindungsstelle Einsteckplatte
213/Kunststoffteil 215 bzw. Kunststoffteil 215/Profilnut 2121 verzichtet werden. In
speziellen Einsatzfällen ist es jedoch auch möglich, zusätzlich einzelne Klebepunkte
oder auch eine durchgehende Verklebung in der Profilnut vorzusehen, um die Haltekraft
der Verbindung zu erhöhen.
[0053] Die Einsteckplatte kann alternativ auch eine mehrschichtige Platte sein, die beispielsweise
in Sachwich-Bauweise gestaltet ist. Damit ist es u. a. möglich, der Einsteckplatte
auch wärmedämmende Eigenschaften zu verleihen.
[0054] Weiter ist es auch möglich, die Profilnut 2121 ohne Verzahnung und/oder auch ohne
Einlaufschräge 2123 auszubilden. Außerdem können auch die mit dem Kunststoffteil 15
zusammenwirkenden Randbereiche der Einsteckplatte mit reibungserhöhenden Mitteln wie
z. B. einer Beschichtung oder einer Profilierung (Riffelung) versehen sein.
[0055] Ferner läßt sich die Erfindung nicht nur an einwandigen Lamellen, sondern auch an
doppelwandigen Lamellen anwenden, wobei dann die Lamellenwände jeweils analog zur
einwandigen Lamelle aus Profilelementen mit Profilnuten, elastomeren Kunststoffteilen
und einer Einsteckplatte ausgebildet sind. Hinsichtlich weiterer Details wird hierzu
auch auf die am gleichen Anmeldetage von der gleichen Anmelderin unter dem Aktenzeichen
DE -A-10119240 hinterlegte deutsche Patentanmeldung verwiesen, die den Titel "Industrietor,
doppelwandige Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen
Lamelle" führt. Dort ist ein konkretes Ausführungsbeispiel hierfür gezeigt.
1. Lamelle (21) für ein Industrietor (1), welche zwei sich über die Länge der Lamelle
(21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete,
ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213), jedoch keine zusätzlichen Stege zwischen
den Profilelementen (211, 212) aufweist,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut
(2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut
(2121) ein Teil angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Teil ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) ist, welches im Preßsitz, also
unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand,
angeordnet ist und
daß der Preßsitz des Kunststoffteils (214, 215) zwischen den Rändern der Einsteckplatte
(213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) derart ist, daß er Haltekräfte gegen
ein Herausziehen der Einsteckplatte (213) aus der Profilnut (2121) herstellt, wobei
er eine Relativbewegung der Einsteckplatte (213) gegenüber den Profilelementen (211,
212) in Längsrichtung der Lamelle (21) zuläßt.
2. Lamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) aus EPDM ausgebildet ist.
3. Lamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil vorgefertigt ist.
4. Lamelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215) an ihren
freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke
der Einsteckplatte (213) ist.
5. Lamelle nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenbereichen der Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils
(214, 215), welche an den Quersteg (2153) angrenzen, Aussparungen (2154, 2155) ausgebildet
sind.
6. Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Verzahnung (2122)
aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut (2121)
ausgerichtet ist.
7. Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Einlaufschräge
(2123) ausgebildet ist.
8. Industrietor (1) mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches eine Vielzahl
von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) nach einem der Ansprüche 1 bis
7 aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind.
9. Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit
den Schritten:
Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich
einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle
(21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);
Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern
der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und
Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wobei das
elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil ausgebildet ist und auf den jeweiligen
Längsrand der Einsteckplatte (213) aufgesteckt wird.
1. A segment (21) for an industrial gate (1), which comprises two profile members (211,
212) extending over the length of said segment (21) and an insert panel (213) which
is arranged between these and optionally is translucent, but no additional webs between
said profile members (211, 212),
wherein said profile members (211, 212) each having a substantially U-shaped profile
groove (2121) for receiving the longitudinal edges of said insert panel (213), and
wherein an element is arranged between the longitudinal edges of said insert panel
(213) and the inner surface of said profile groove (2121),
characterized
in that said element is an elastomer plastic element (214, 215) which is arranged in a press-fit,
i.e., under deformation of said plastic element (214, 215) in comparison with the
load-free state, and
in that the press-fit of said plastic element (214, 215) between the edges of said insert
panel (213) and the inner surface of said profile groove (2121) is such as to generate
retaining forces against withdrawal of said insert panel (213) from said profile groove
(2121), while at the same time admitting a displacement of said insert panel (213)
relative to said profile members (211, 212) in the longitudinal direction of said
segment (21).
2. The segment in accordance with claim 1, characterized in that said plastic element (214, 215) is formed of EPDM.
3. The segment in accordance with claim 1 or 2, characterized in that said plastic element (214, 215) is pre-fabricated as a U-profile.
4. The segment in accordance with claim 3, characterized in that the legs (2151, 2152) of said U-profile-shaped plastic element (214, 215) present
a clearance between their free ends having a dimension smaller than the thickness
of said insert panel (213).
5. The segment in accordance with claim 3 or 4, characterized in that recesses (2154, 2155) are formed at the inner ranges of said legs (2151, 2152) of
said U-profile-shaped plastic element (214, 215) adjacent said transverse web (2153).
6. The segment in accordance with any one of claims 1 to 5, characterized in that the lateral surfaces of said U-shaped profile groove (2121) each comprise a toothing
(2122) which preferably is oriented in parallel with the bottom surface of said U-shaped
profile groove (2121).
7. The segment in accordance with any one of claims 1 to 6, characterized in that one introduction bevel (2123) each is formed at the edges of the opening of said
U-shaped profile groove (2121).
8. Industrial gate (1) having a gate body covering the gateway (2) and comprising a multiplicity
of segments (21) in accordance with any one of claims 1 to 7 which are interconnected
such that they may be oriented at a relative angle, and which may be formed to be
translucent in a center region.
9. A method for manufacturing a segment (21) in accordance with any one of claims 1 to
7, comprising the steps:
positioning opposed longitudinal edges of an insert panel (213) with respect to a
respective U-shaped profile groove (2121) on two profile members (211, 212) extending
over the length of said segment (21);
arranging an elastomer plastic element (214, 215) each between the longitudinal edges
of said insert panel (213) and said U-shaped profile groove (2121); and
bringing together said insert panel (213) and said profile members (211, 212), said
elastomer plastic element (214, 215) being pressed therebetween and deforming in the
process.
10. The method in accordance with claim 9, characterized in that said plastic element (214, 215) is given the shape of a U-profile and is inserted
on the respective longitudinal edge of said insert panel (213).
1. Lamelle (21) pour une porte industrielle (1), laquelle présente deux éléments profilés
(211, 212) s'étendant sur la longueur de la lamelle (21) et une plaque enfichable
(213) éventuellement transparente et disposée entre ces deux éléments, mais aucune
entretoise supplémentaire entre les éléments profilés (211, 212),
les éléments profilés (211, 212) présentant chacun une rainure de profilé (2121) principalement
en forme de U pour le logement des bords longitudinaux de la plaque enfichable (213),
et
une pièce étant disposée entre les bords longitudinaux de la plaque enfichable (213)
et la surface intérieure de la rainure de profilé (2121),
caractérisée en ce que,
la pièce est une pièce en plastique élastomère (214, 215) qui est disposée en ajustage
serré, donc avec une déformation de la pièce en plastique (214, 215) par rapport à
l'état non chargé, et
l'ajustage serré de la pièce en plastique (214, 215) entre les bords de la plaque
enfichable (213) et la surface intérieure de la rainure de profilé (2121) est tel
qu'il produit des forces de maintien s'opposant au retrait de la plaque enfichable
(213) de la rainure de profilé (2121), autorisant un mouvement relatif de la plaque
enfichable (213) par rapport aux éléments profilés (211, 212) dans le sens longitudinal
de la lamelle (21).
2. Lamelle selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pièce en plastique (214, 215) est réalisée en EPDM.
3. Lamelle selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la pièce en plastique (214, 215) est préfabriquée sous forme de profilé en U.
4. Lamelle selon la revendication 3, caractérisée en ce que les branches (2151, 2152) de la pièce en plastique (214, 215) en forme de profilé
en U présentent au niveau de leurs extrémités libres une largeur intérieure dont la
dimension est inférieure à l'épaisseur de la plaque enfichable (213).
5. Lamelle selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que des évidements (2154, 2155) sont formés au niveau des parties intérieures des branches
(2151, 2152) de la pièce en plastique (214, 215) en forme de profilé en U, lesquelles
sont contiguës à l'entretoise (2153).
6. Lamelle selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les surfaces latérales de la rainure de profilé (2121) en forme de U présentent chacune
un endentement (2122), lequel est de préférence orienté parallèlement à la surface
de base de la rainure de profilé (2121) en forme de U.
7. Lamelle selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'un chanfrein d'entrée (2123) est formé sur chacune des arêtes d'ouverture de la rainure
de profilé (2121) en forme de U.
8. Porte industrielle (1) avec un vantail de porte (2) recouvrant l'ouverture de la porte,
lequel présente une multitude de lamelles (21) reliées les unes aux autres de façon
pliable selon l'une des revendications 1 à 7 et qui peuvent être transparentes dans
une partie centrale.
9. Procédé de fabrication d'une lamelle (21) selon l'une des revendications 1 à 7, incluant
les étapes suivantes :
positionnement des bords longitudinaux opposés d'une plaque enfichable (213) par rapport
à une rainure de profilé (2121) en forme de U correspondante sur deux éléments profilés
(211, 212) s'étendant sur la longueur de la lamelle (21) ;
disposition d'une pièce en plastique élastomère (214, 215) entre les bords longitudinaux
de la plaque enfichable (213) et la rainure de profilé (2121) en forme de U ; et
rapprochement de la plaque enfichable (213) et des éléments profilés (211, 212), la
pièce en plastique élastomère (214, 215) étant emmanchée entre les deux et ainsi déformée.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la pièce en plastique (214, 215) est formée comme un profilé en U et est fixée sur
le bord longitudinal correspondant de la plaque enfichable (213).