Pressenpartie

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie zur Entwässerung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit zumindest drei Pressspalten, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Eine solche Pressenpartie ist beispielsweise aus dem Dokument US-A-5 762 761 bekannt.

[0003] Pressen mit drei Pressspalten sind bekannt, wobei die beiden ersten im Interesse einer hohen Entwässerungsleistung meist verlängert ausgeführt und doppelt befilzt sind und der letzte Pressspalt einfach befilzt ist. Neben einer guten und schonenden Entwässerung ergibt sich auch eine hohe Glätte. Die Glätte entsteht im wesentlichen durch den Kontakt der Faserstoffbahn mit einer glatten Presswalze im letzten Pressspalt. Jedoch ergibt sich hierdurch hinsichtlich der Glätte eine ausgeprägte Zweiseitigkeit, die in der folgenden Glätteinrichtung der Papiermaschine nur unzureichend oder zu Lasten der Beeinflussbarkeit anderer Eigenschaften der Faserstoffbahn, wie beispielsweise der Schwarzsatinage ausgeglichen werden kann.

[0004] Die Aufgabe der Erfindung ist es daher bei der Pressenpartie neben einer hohen Entwässerungsleistung auch eine geringe Zweiseitigkeit hinsichtlich der Rauhigkeit zu gewährleisten.

[0005] Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe durch die Merkmale des Kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhaft ist es dabei, wenn das Transferband nur durch einen Pressspalt läuft und die Faserstoffbahn vom Pressspalt mit dem Transferband zu einem folgenden Pressspalt gelangt, wobei dieser folgende Pressspalt von zwei Presswalzen gebildet wird, von denen eine, eine glatte Oberfläche aufweist und mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommt.

[0006] Die drei Pressspalte gewährleisten eine hohe Entwässerungsleistung. Darüber hinaus wird durch den Kontakt der Faserstoffbahn mit einem glatten Transferband in einem Pressspalt und den Kontakt der gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn mit der glatten Presswalze im vorzugsweise folgenden Pressspalt die Glätte auf beiden Seiten der Faserstoffbahn in etwa demselben Umfang erhöht.

[0007] Im Interesse einer schonenden und dennoch intensiven Entwässerung sollte der Pressspalt mit dem Transferband verlängert ausgeführt sein und vorzugsweise von einer Schuhwalze und einer zylindrischen Gegenwalze gebildet werden. Um die Glättebildung an das Ende der Pressenpartie zu verlagern, sollte dem Pressspalt mit dem Transferband ein Pressspalt vorgelagert sein und dieser vorgelagerte Pressspalt vorzugsweise den ersten Pressspalt der Pressenpartie bilden.

[0008] Damit erfolgt der wesentliche Teil der Entwässerung in den beiden ersten Pressspalten, wobei wegen des großen Wasseranfalls durch den vorgelagerten Pressspalt beidseitig der Faserstoffbahn je ein Entwässerungsband geführt werden sollte.

[0009] Je nach Art und Feuchtegehalt der Faserstoffbahn sowie den gestellten Anforderungen kann der vorgelagerte Pressspalt verlängert ausgeführt sein und vorzugsweise von einer Schuhwalze und einer zylindrischen Gegenwalze gebildet werden oder aber zur Minimierung des Aufwandes von zwei zylindrischen Presswalzen gebildet werden.

[0010] Um eine Beeinträchtigung der erreichten Glätte der Faserstoffbahn in der Pressenpartie zu verhindern, sollte der folgende Pressspalt der letzte Pressspalt der Pressenpartie sein. Dabei ist es ausreichend, wenn der folgende Pressspalt von zwei zylindrischen Presswalzen gebildet wird. Für das Glättergebnis sowie im Interesse einer Vorwärmung der Faserstoffbahn für einen sich anschließenden Trocknungsprozess ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine Presswalze des folgenden Pressspaltes beheizt ist, wobei diese beheizte Presswalze vorzugsweise mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommt.

[0011] Insbesondere bei hohen Bahngeschwindigkeiten und/oder geringen Flächengewichten der Faserstoffbahn bereitet die sichere Führung der Faserstoffbahn und die Vermeidung von Ein- oder Abrissen erhebliche Probleme. Daher sollte die Faserstoffbahn zumindest vom ersten bis zum letzten Pressspalt der Pressenpartie von wenigstens einem Band in Form eines Entwässerungsbandes, Transferbandes o.ä. gestützt werden.

[0012] Zur Trocknung der Faserstoffbahn folgt der Pressenpartie im allgemeinen eine Trockenpartie mit vorzugsweise mehreren Trockengruppen zur Trocknung der Faserstoffbahn. Im Interesse einer geringen Abrissgefahr sollte hierbei wenigstens die erste Trockengruppe der Trockenpartie von einer Reihe von Trockenzylindern gebildet werden, zwischen denen Leitwalzen angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn mäanderförmig von einem Trockensieb gestützt die Trockenzylinder und Leitwalzen umschlingt. Dies erlaubt es zur Vereinfachung oder bei Umbauten, dass die beheizte Presswalze des folgenden Pressspaltes von einem Trockenzylinder gebildet wird.

[0013] In den Bereichen zwischen Leitwalze und Trockenzylinder ist dabei dem Trockensieb eine Saugvorrichtung zugeordnet, welche die Haftung der Faserstoffbahn am Trockensieb verstärkt. Um die sichere und definierte Ablösung der Faserstoffbahn vom jeweiligen Trockenzylinder gewährleisten zu können, sollte in diesem Bereich eine Saugzone mit erhöhtem Unterdruck vorhanden sein. In Verbindung mit den relativ hohen Trockengehalten in der Pressenpartie sowie einer möglichst geschlossenen Führung der Faserstoffbahn erlaubt dies sehr hohe Bahngeschwindigkeiten.

[0014] Eine besonders einfacher Aufbau ergibt sich, wenn das Transferband über der Faserstoffbahn verläuft. Dabei kann das unter dem Transferband verlaufende Entwässerungsband die Faserstoffbahn direkt an das oberhalb der Faserstoffbahn verlaufende Entwässerungsband des folgenden Pressspaltes übergeben. Dies wiederum erlaubt es, dass die unter der Faserstoffbahn angeordnete, glatte Presswalze des folgenden Pressspaltes die Faserstoffbahn vorzugsweise direkt an das oberhalb der Faserstoffbahn verlaufende Trockensieb der ersten Trockengruppe übergibt. Trockengruppen mit oberhalb der Faserstoffbahn verlaufendem Trockensieb bieten erhebliche Vorteile bei eventuellem Abriss oder beim Überführen, da die Faserstoffbahn problemlos in den Maschinenkeller abgeführt werden kann. Dabei kann mit Vorteil, die Übergabe der Faserstoffbahn an das Trockensieb von einer vom Trockensieb umschlungenen Saugeinrichtung in Form einer Saugwalze, eines Saugkastens o.ä. unterstützt werden.

[0015] Sollte jedoch das Transferband unter der Faserstoffbahn verlaufen, so wird die Faserstoffbahn vom Transferband an ein weiteres, vorzugsweise luftdurchlässiges Transferband und von diesem an das unterhalb der Faserstoffbahn verlaufende Entwässerungsband des folgenden Pressspaltes übergeben. Die Entwässerungsbänder sollten als Pressfilze ausgebildet sein. Das glatte Transferband sollte luft- und wasserundurchlässig sein.

[0016] Es ist auch möglich, dass das glatte Transferband nur durch den letzten Pressspalt läuft und die glatte Presswalze im zweiten Pressspalt vorhanden ist und mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommt.

[0017] Auch die Realisierung eines Glättspaltes durch die glatte Presswalze und das gegenüberliegende Transferband der anderen Presswalze dieses Pressspaltes kann Vorteile bringen.

[0018] Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

[0019] In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur eine schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Pressenpartie sowie den Beginn einer folgenden Trockenpartie einer Papiermaschine zur Herstellung der Faserstoffbahn 1.

[0020] Die Pressenpartie besitzt drei Pressspalte, die von jeweils zwei rotierenden und gegeneinander gepressten Presswalzen 7,8,9,10,11,12 gebildet werden, wobei neben der Faserstoffbahn 1 zumindest ein Entwässerungsband 2,3,4,5 durch jeden Pressspalt geführt wird. Die endlos umlaufenden Entwässerungsbänder 2,3,4,5 dienen zur Aufnahme und dem Abtransport des im Pressspalt aus der Faserstoffbahn 1 gepressten Wassers und sind hier als luft- und wasserdurchlässige Pressfilze ausgebildet.

[0021] Die ersten beiden Pressspalte der Pressenpartie sind verlängert ausgeführt und werden jeweils von einer oberhalb der Faserstoffbahn 1 liegenden Schuhwalze 9,11 sowie einer unteren zylindrischen Gegenwalze 10,12 gebildet. Der verlängerte Pressspalt ermöglicht eine intensive und dennoch schonende Entwässerung der Faserstoffbahn 1. Zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes besitzen die Schuhwalzen 9,11 einen flexiblen Walzenmantel, der im Bereich des Pressspaltes über ein Anpresselement mit konkaver Pressfläche geführt wird.

[0022] Wegen des großen Wasseranfalls insbesondere im ersten Pressspalt wird durch diesen beidseitig der Faserstoffbahn 1 je ein Entwässerungsband 2,3 geführt. Dabei übernimmt das oberhalb der Faserstoffbahn 1 laufende Entwässerungsband 2 die Faserstoffbahn 1 von einem Formersieb 18 eines der Pressenpartie vorgelagerten Formers zur Blattbildung.

[0023] Das untere Entwässerungsband 3 des ersten Pressspaltes übergibt die Faserstoffbahn 1 nach dem Pressspalt an ein glattes, endlos umlaufendes sowie luft- und wasserundurchlässiges Transferband 6 des zweiten Pressspaltes, welches über der Faserstoffbahn 1 verläuft. Die Faserstoffbahn 1 durchläuft anschließend gemeinsam mit dem Transferband 6 und dem unterhalb verlaufenden Entwässerungsband 4 den zweiten Pressspalt. Wegen der Vorentwässerung im ersten, vorgelagerten Pressspalt genügt im zweiten Pressspalt ein Entwässerungsband 4 zur Aufnahme des ausgepressten Wassers. Durch den Kontakt mit dem glatten Transferband 6 kommt es im zweiten Pressspalt neben einer weiteren Entwässerung zur Glättung der Oberseite der Faserstoffbahn 1.

[0024] Nach dem zweiten Pressspalt übergibt das untere Entwässerungsband 4 des zweiten Pressspaltes die Faserstoffbahn 1 an ein über der Faserstoffbahn 1 laufendes Entwässerungsband 5 des folgenden, letzten Pressspaltes der Pressenpartie. Dieser dritte Pressspalt wird von zwei zylindrischen Presswalzen 7,8 gebildet, von den eine durchbiegungsgesteuert ausgeführt ist. Dabei kommt die Faserstoffbahn 1 vor, im und nach dem letzten Pressspalt mit der unteren Presswalze 8 in direkten Kontakt. Zur Steigerung der Glätte der Unterseite der Faserstoffbahn 1 besitzt die untere Presswalze 8 daher eine glatte und geschlossene Oberfläche. Damit gelingt es die Zweiseitigkeit der Glätte wesentlich zu verringern. Außerdem ist die untere Presswalze 8 noch beheizt, so dass bereits eine Vortrocknung der Faserstoffbahn 1 stattfindet. Diese Beheizung fördert außerdem durch die Bildung eines Dampfpolsters die Ablösung und Übergabe der Faserstoffbahn 1 an ein Trockensieb 15 der ersten Trockengruppe der folgenden Trockenpartie zur Trocknung der Faserstoffbahn 1. Hierzu wird das Trockensieb 15 direkt an die untere Presswalze 8 geführt, wobei die Abnahme der Faserstoffbahn 1 von einer vom Trockensieb 15 umschlungenen Saugeinrichtung 16 in Form eines bekannten Saugkastens unterstützt wird.

[0025] Zumindest die erste Trockengruppe wird von einer Reihe von Trockenzylindern 13 gebildet, zwischen denen Leitwalzen 14 angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn 1 mäanderförmig von dem Trockensieb 15 gestützt die Trockenzylinder 13 und Leitwalzen 14 umschlingt. Dabei kommt die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung direkt in Kontakt mit den beheizten Trockenzylindern 13. In Bahnlaufrichtung 17 können dann noch ähnliche oder aber auch andere Trockengruppen der Trockenpartie folgen.

[0026] Allgemein kann die Übernahme der Faserstoffbahn 1 durch ein luftdurchlässiges Entwässerungsband 2,5 mit Hilfe einer vom jeweiligen Entwässerungsband 2,5 umschlungenen besaugten Walze unterstützt werden.

[0027] Es ist auch möglich das Transferband 6 unter der Faserstoffbahn 1 verlaufen zu lassen. Dann muss natürlich die glatte Presswalze 8 des folgenden, letzten Pressspaltes über der Faserstoffbahn 1 angeordnet werden. Hierbei kann sich die Zwischenschaltung eines luftdurchlässigen Transferbandes notwendig machen.

Ansprüche

1. Pressenpartie zur Entwässerung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) mit zumindest drei Pressspalten, wobei durch die Pressspalte neben der Faserstoffbahn (1) wenigstens jeweils ein endlos umlaufendes Entwässerungsband (2,3,4,5) zur Aufnahme des ausgepressten Wassers geführt wird, zumindest eine, an der Bildung eines Pressspaltes beteiligte Presswalze (8) eine glatte Oberfläche aufweist und mit der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommt, die Faserstoffbahn (1) gemeinsam mit einem endlos umlaufenden, glatten Transferband (6) durch wenigstens einen Pressspalt geführt wird und das Transferband (6) mit der, der glatten Presswalze (8) gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, dass
das Transferband (6) über der Faserstoffbahn (1) verläuft und das unter dem Transferband (6) verlaufende Entwässerungsband (4) die Faserstoffbahn (1) direkt an das oberhalb der Faserstoffbahn (1) verlaufende Entwässerungsband (5) des folgenden Pressspaltes übergibt oder das Transferband (6) unter der Faserstoffbahn (1) verläuft und die Faserstoffbahn (1) vom Transferband (6) an ein weiteres, vorzugsweise luftdurchlässiges Transferband und von diesem an das unterhalb der Faserstoffbahn (1) verlaufende Entwässerungsband des folgenden Pressspaltes übergeben wird.

2. Pressenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
das Transferband (6) nur durch einen Pressspalt läuft.

3. Pressenpartie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstoffbahn (1) vom Pressspalt mit dem Transferband (6) zu einem folgenden Pressspalt gelangt, wobei dieser folgende Pressspalt von zwei Presswalzen (7,8) gebildet wird, von denen eine (8), eine glatte Oberfläche aufweist und mit der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommt.

4. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Pressspalt mit dem Transferband (6) verlängert ausgeführt ist und vorzugsweise von einer Schuhwalze (9) und einer zylindrischen Gegenwalze (10) gebildet wird.

5. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
dem Pressspalt mit dem Transferband (6) ein Pressspalt vorgelagert ist und dieser vorgelagerte Pressspalt vorzugsweise den ersten Pressspalt der Pressenpartie bildet.

6. Pressenpartie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
durch den vorgelagerten Pressspalt beidseitig der Faserstoffbahn (1) je ein Entwässerungsband (2,3) geführt wird.

7. Pressenpartie nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
der vorgelagerte Pressspalt verlängert ausgeführt ist und vorzugsweise von einer Schuhwalze (11) und einer zylindrischen Gegenwalze (12) gebildet wird.

8. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3-7, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Pressspalt mit dem Transferband (6)
folgende Pressspalt der letzte Pressspalt der Pressenpartie ist.

9. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3-8, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Pressspalt mit dem Transferband (6)
folgende Pressspalt von zwei zylindrischen Presswalzen (7,8) gebildet wird.

10. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3-9, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest eine Presswalze (8) des dem Pressspalt mit dem Transferband (6) folgenden Pressspaltes beheizt ist, wobei diese beheizte Presswalze (8) vorzugsweise mit der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommt.

11. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstoffbahn (1) zumindest vom ersten bis zum letzten Pressspalt der Pressenpartie von wenigstens einem Band in Form eines Entwässerungsbandes (2,3,4,5) oder Transferbandes (6) gestützt wird.

12. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Pressenpartie eine Trockenpartie mit vorzugsweise mehreren Trockengruppen zur Trocknung der Faserstoffbahn (1) folgt.

13. Pressenpartie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens die erste Trockengruppe der Trockenpartie von einer Reihe von Trockenzylindern (13) gebildet wird, zwischen denen Leitwalzen (14) angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn (1) mäanderförmig von einem Trockensieb (15) gestützt die Trockenzylinder (13) und Leitwalzen (14) umschlingt.

14. Pressenpartie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass
die beheizte Presswalze (8) des folgenden Pressspaltes von einem Trockenzylinder (13) gebildet wird.

15. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12-14, dadurch gekennzeichnet, dass
das Transferband (6) über der Faserstoffbahn (1) verläuft und das unter dem Transferband verlaufende Entwässerungsband (4) die Faserstoffbahn direkt um das oberhalb der Faserstoffbahn verlaufende Entwässerungsband (5) des folgenden Pressspaltes übergibt und die unter der Faserstoffbahn (1) angeordnete Presswalze (8) des folgenden Pressspaltes die Faserstoffbahn (1) vorzugsweise direkt an das oberhalb der Faserstoffbahn (1) verlaufende Trockensieb (15) der ersten Trockengruppe übergibt.

16. Pressenpartie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
die Übergabe der Faserstoffbahn (1) an das Trockensieb (15) von einer vom Trockensieb (15) umschlungenen Saugeinrichtung (16) in Form einer Saugwalze oder eines Saugkastens unterstützt wird.

17. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entwässerungsbänder (2,3,4,5) als Pressfilzeausgebildet sind.

18. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das glatte Transferband (6) luft- und wasserundurchlässig ausgeführt ist.

Claims

1. Press section for dewatering a paper, cardboard, tissue or other fibrous material web (1) comprising at least three press nips, wherein at least one endlessly circulating dewatering belt (2, 3, 4, 5) is passed alongside the fibrous material web (1) through each press nip for taking up the water pressed out of the web, at least one press roll (8) forming a press nip has a smooth surface and is in contact with the fibrous material web (1), the fibrous material web (1) is passed through at least one press nip together with an endlessly circulating smooth transfer belt (6), and the transfer belt (6) is in contact with the side of the fibrous material web (1) opposite the smooth press roll (8), characterized in that the transfer belt (6) runs over the fibrous material web (1) and the dewatering belt (4) running under the transfer belt (6) transfers the fibrous material web (1) directly to the dewatering belt (5) of the following press nip running above the fibrous material web (1) or the transfer belt (6) runs under the fibrous material web (1) and the fibrous material web (1) is transferred from the transfer belt (6) to a further, preferably air-permeable transfer belt and from this to the dewatering belt of the following press nip running underneath the fibrous material web (1).

2. Press section according to Claim 1, characterized in that the transfer belt (6) runs through only one press nip.

3. Press section according to Claim 2, characterized in that the fibrous material web (1) passes from the press nip with the transfer belt (6) to a following press nip, wherein this following press nip is formed between two press rolls (7, 8), one (8) of which has a smooth surface and is in contact with the fibrous material web (1).

4. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that the press nip with the transfer belt (6) is extended and preferably formed between a shoe roll (9) and a cylindrical opposing roll (10).

5. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that a press nip is disposed upstream of the press nip with the transfer belt (6) and this upstream press nip preferably forms the first press nip in the press section.

6. Press section according to Claim 5, characterized in that a dewatering belt (2, 3) is passed on each side of the fibrous material web (1) through the upstream press nip.

7. Press section according to Claim 5 or 6, characterized in that the upstream press nip is extended and preferably formed between a shoe roll (11) and a cylindrical opposing roll (12).

8. Press section according to one of the preceding Claims 3 to 7, characterized in that the press nip following the press nip with the transfer belt (6) is the last press nip in the press section.

9. Press section according to one of the preceding Claims 3 to 8, characterized in that the press nip following the press nip with the transfer belt (6) is formed between two cylindrical press rolls (7, 8).

10. Press section according to one of the preceding Claims 3 to 9, characterized in that at least one press roll (8) forming the press nip following the press nip with the transfer belt (6) is heated, with said heated press roll (8) preferably being in contact with the fibrous material web (1).

11. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that the fibrous material web (1) is supported from at least the first to the last press nip in the press section by at least one belt in the form of a dewatering belt (2, 3, 4, 5) or transfer belt (6).

12. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that a dryer section comprising preferably a plurality of dryer groups for drying the fibrous material web (1) is disposed following the press section.

13. Press section according to Claim 12, characterized in that at least the first dryer group of the dryer section comprises a series of drying cylinders (13) having guide rolls (14) arranged between them, wherein the fibrous material web (1), being supported by a drying screen (15), winds around the drying cylinders (13) and guide rolls (14) along a meandering path.

14. Press section according to Claim 12 or 13, characterized in that the heated press roll (8) of the following press nip is formed by a drying cylinder (13).

15. Press section according to one of the preceding Claims 12 to 14, characterized in that the transfer belt (6) runs over the fibrous material web (1) and the dewatering belt (4) running under the transfer belt transfers the fibrous material web directly to the dewatering belt (5) of the following press nip running above the fibrous material web and the press roll (8) of the following press nip disposed under the fibrous material web (1) transfers the fibrous material web (1) preferably directly to the drying screen (15) of the first dryer group running above the fibrous material web (1).

16. Press section according to Claim 15, characterized in that the transfer of the fibrous material web (1) to the drying screen (15) is supported by a suction device (16) in the form of a suction roll or suction box, over which the drying screen (15) is wound.

17. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that the dewatering belts (2, 3, 4, 5) comprise press felts.

18. Press section according to one of the preceding claims, characterized in that the smooth transfer belt (6) is air- and water-impermeable.

Revendications

1. Section de pressage pour l'égouttage d'une nappe de papier, carton, papier-tissu ou d'une autre nappe fibreuse (1) comprenant au moins trois fentes de pressage, au moins à chaque fois une bande d'égouttage sans fin (2, 3, 4, 5) servant à recevoir l'eau exprimée étant guidée à travers les fentes de pressage en plus de la nappe fibreuse (1), au moins un rouleau de pressage (8) participant à la formation d'une fente de pressage présentant une surface lisse et venant en contact avec la nappe fibreuse (1), la nappe fibreuse (1) étant guidée conjointement avec une bande de transfert sans fin lisse (6) à travers au moins une fente de pressage, et la bande de transfert (6) venant en contact avec le côté de la nappe fibreuse (1) opposé au rouleau de pressage lisse (8),
caractérisée en ce que
la bande de transfert (6) s'étend sur la nappe fibreuse (1) et la bande d'égouttage (4) s'étendant sous la bande de transfert (6) transfère la nappe fibreuse (1) directement à la bande d'égouttage (5) de la fente de pressage suivante, s'étendant au-dessus de la nappe fibreuse (1) ou la bande de transfert (6) s'étend sous la nappe fibreuse (6) et la nappe fibreuse (1) est transférée de la bande de transfert (6) à une autre bande de transfert, de préférence perméable à l'air, et de celle-ci à la bande d'égouttage de la fente de pressage suivante, s'étendant sous la nappe fibreuse (1).

2. Section de pressage selon la revendication 1, caractérisée en ce que la bande de transfert (6) ne passe que par une fente de pressage.

3. Section de pressage selon la revendication 2, caractérisée en ce que la nappe fibreuse (1) parvient de la fente de pressage avec la bande de transfert (6) à une fente de pressage suivante, cette fente de pressage suivante étant formée par deux rouleaux de pressage (7, 8), dont un (8) présente une surface lisse et vient en contact avec la nappe fibreuse (1).

4. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la fente de pressage avec la bande de transfert (6) est réalisée de manière prolongée et est formée de préférence par un rouleau de sabot (9) et un contre-rouleau cylindrique (10).

5. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la fente de pressage avec la bande de transfert (6) est montée après une fente de pressage et cette fente de pressage montée avant forme de préférence la première fente de pressage de la section de pressage.

6. Section de pressage selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'une bande d'égouttage respective (2, 3) est guidée des deux côtés de la nappe fibreuse (1) à travers la fente de pressage montée avant.

7. Section de pressage selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce que la fente de pressage montée avant est réalisée de manière prolongée et est formée de préférence par un rouleau de sabot (11) et un contre-rouleau cylindrique (12).

8. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 7, caractérisée en ce que la fente de pressage suivant la fente de pressage avec la bande de transfert (6) est la dernière fente de pressage de la section de pressage.

9. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 8, caractérisée en ce que la fente de pressage suivant la fente de pressage avec la bande de transfert (6) est formée de deux rouleaux de pressage cylindriques (7, 8).

10. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 9, caractérisée en ce qu'au moins un rouleau de pressage (8) de la fente de pressage suivant la fente de pressage avec la bande de transfert (6) est chauffé, ce rouleau de pressage chauffé (8) venant de préférence en contact avec la nappe fibreuse (1).

11. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la nappe fibreuse (1) est supportée au moins de la première à la dernière fente de pressage de la section de pressage par au moins une bande sous forme de bande d'égouttage (2, 3, 4, 5) ou de bande de transfert (6).

12. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la section de pressage est suivi d'une section de séchage avec de préférence plusieurs groupes de séchage pour le séchage de la nappe fibreuse (1).

13. Section de pressage selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'au moins le premier groupe de séchage de la section de séchage est formé par une rangée de cylindres de séchage (13) entre lesquels sont disposés des rouleaux directeurs (14), la nappe fibreuse (1) étant supportée en méandres par une toile de séchage (15) et enveloppant les cylindres de séchage (13) et les rouleaux directeurs (14).

14. Section de pressage selon la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que le rouleau de pressage chauffé (8) de la fente de pressage suivante est formé par un cylindre de séchage (13).

15. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes 12 à 14, caractérisée en ce que la bande de transfert (6) s'étend sur la nappe fibreuse (1) et la bande d'égouttage (4) s'étendant sous la bande de transfert transfère directement la nappe fibreuse à la bande d'égouttage (5) de la fente de pressage suivante, s'étendant au-dessus de la nappe fibreuse, et le rouleau de pressage (8) de la fente de pressage suivante, disposé sous la nappe fibreuse (1), transfère de préférence directement la nappe fibreuse (1) à la toile de séchage (15) du premier groupe de séchage, s'étendant au-dessus de la nappe fibreuse (1).

16. Section de pressage selon la revendication 15, caractérisée en ce que le transfert de la nappe fibreuse (1) à la toile de séchage (15) est supporté par un dispositif d'aspiration (16) enveloppé par la toile de séchage (15) sous la forme d'un rouleau aspirant ou d'une caisse aspirante.

17. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les bandes d'égouttage (2, 3, 4, 5) sont réalisées sous forme de feutres de presse.

18. Section de pressage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bande de transfert lisse (6) est réalisée de manière imperméable à l'air et à l'eau.

Zeichnung