VERFAHREN ZUM VERPACKEN EINES VORGEFORMTEN STÜCKGUTS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Verkaufsstände mit Selbstbedienung erfordern eine gute Verpackung der dargebotenen Ware. Es ist üblich, die Ware in einen Behälter, ein sogenanntes Tray einzufüllen und die Öffnung durch einen Deckel luftdicht zu verschließen. Die Trays werden in der Regel in einem Tiefziehverfahren aus einer Kunststoffolie hergestellt und weisen an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung nach außen erstreckende Randteile auf. Diese Randteile werden mit einer Folie, die als Deckel dient, durch Schweißen oder Kleben luftdicht verbunden.

[0003] Zum Füllen des Trays wird die Öffnung nach oben ausgerichtet und die Ware von oben zugeführt. Die Form des Trays ist bei einem vorgeformten Stückgut diesem angepaßt. Dadurch wird Verpackungsmaterial eingespart, der Raum- und Flächenbedarf verringert und die Gefahr vermindert, daß sich das Stückgut beim Transport oder sonstwie innerhalb des Trays verlagert oder auseinanderfällt. In den Fällen, in denen die Größe des zu verpackenden Stückguts relativ große Toleranzen aufweist, wie z.B. bei geformten Lebensmitteln, insbesondere wenn sie aus mehreren, lose zusammengefügten Teilen bestehen, wie z.B. beim Sandwich, ist es schwierig, das Stückgut durch die Öffnung in das Tray zu bringen, ohne die Randteile an den Öffnungen zu berühren oder zu verschmutzen. Wird die Oberfläche der Randteile verschmutzt oder bleiben auf den Randteilen vom Stückgut abgefallene Teilchen liegen, wird eine anschließende Versiegelung der Öffnung durch einen Deckel erschwert oder fehlerhaft. Handelt es sich bei dem Stückgut um verderbliche Waren, z.B. Lebensmittel, oxydierende Metallteile, gegen Staub und Feuchtigkeit empfindliche Waren und dgl., muß aber ein dichter Abschluß der Öffnung gewährleistet sein. Aus diesem Grund sind heute noch bei vielen teilautomatisierten Verpackungsanlagen für stückförmige Lebensmittel mittels eines Trays zahlreiche Überwachungen und Tätigkeiten, insbesondere im Bereich des Füllens des Trays, durch einen Menschen erforderlich.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Stückgut sicherer und einfacher zu verpacken und den Automatisierungsgrad entsprechender Anlagen zu verbessern. Sie wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

[0005] Nach der Erfindung wird das Tray so ausgerichtet und gehalten, daß seine Öffnung lotrecht liegt. Mindestens eine Transporteinrichtung fördert das Stückgut und/oder das Tray so aufeinander zu, daß die untere Kante des Stückguts in Höhe der unteren Kante der Öffnung liegt. Danach wird das Stückgut in das Tray geschoben. Bei diesem Verfahren können das Stückgut und das Tray sehr gut in einem automatischen Arbeitsverfahren aufeinander ausgerichtet werden, so daß das Stückgut nicht auf die Randteile des Trays trifft. Fallen während des Füllvorgangs kleine Teilchen vom Stückgut ab, z.B. vom Sandwich, fallen diese nicht auf die Randteile, sondern in einen Zwischenraum zwischen den Transporteinrichtungen.

[0006] Das Verfahren eignet sich sowohl für vorgefertigte Trays, die aus einem Kunststoff oder aus einem mit Kunststoff beschichteten Werkstoff hergestellt sind und einzeln in einem Abstand zueinander auf eine Transporteinrichtung abgesetzt werden, die die Trays zu einer Füllstation fördert, als auch für Anlagen, bei denen die Trays vor der Füllstation aus einer Tiefziehfolie aus Kunststoff gefertigt werden. Dabei können mehrere Trays quer zur Transportrichtung übereinander angeordnet und in den verschiedenen Ebenen gleichzeitig befüllt werden.

[0007] Ist das Stückgut kompressibel, ist es zweckmäßig, das Stückgut vor dem Einbringen in das Tray auf die Größe der Öffnung zu kalibrieren. Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren dadurch verbessert werden, daß das Stückgut beim Einbringen in das Tray mechanisch geführt wird, z.B. durch die Einrichtung zum Kalibrieren des Stückguts oder durch einen Schieber, der das Stückgut von der Transporteinrichtung abhebt und zum Überbrücken eines Zwischenraums zwischen der Transporteinrichtung und dem Tray dient.

[0008] Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt regelmäßig eine zentrale Fördereinrichtung, die die Trays von einer Bereitstellstation über eine Füllstation, eine Verschließstation zu einer Entnahmestation fördert. Je nach zur Verfügung stehendem Raum sind Horizontal- oder Vertikalförderer zweckmäßig. Sie können als Rundförderer, Endlosförderer oder Linearförderer ausgebildet sein. Umfaßt die Anlage eine Tiefziehvorrichtung vor der Füllstation, um die Trays im Tiefziehverfahren aus einer Tiefziehfolie herzustellen, dient die Tiefziehfolie bzw. deren Fördereinrichtung zum Transport der tiefgezogenen Trays, die durch die Tiefziehfolie miteinander verbunden sind.

[0009] Bei dem Rundförderer und dem Endlosförderer werden vorgefertigte Trays einzeln im Abstand voneinander auf die Fördereinrichtung abgesetzt und dort in Haltevorrichtungen gehalten. Diese Haltevorrichtungen arbeiten zweckmäßigerweise mit Druckluft oder Unterdruck, indem der Unterdruck die Trays an die Haltevorrichtung anzieht und erforderlichenfalls festhält. Die fertig gefüllten und geschlossenen Trays können mechanisch oder durch Druckluft ausgestoßen werden und gelangen in einer Entladestation auf eine Querfördereinrichung. Bei einem Rundförderer ist die Verschließstation zweckmäßigerweise diametral zur Bereitstellstation und die Füllstation diametral zur Entnahmestation angeordnet. Bei einem Endlosförderer, der besonders für eine länger gestreckte Anlage geeignet ist und zwei entgegengesetzte Förderrichtungen aufweist, liegt die Bereitstellstation und die Entnahmestation in einer gleichen Förderrichtung, während die Füllstation und die Verschließstation an der anderen Förderrichtung des Endlosförderers angeordnet ist.

[0010] Die einzelnen Stationen können auch in Reihe hintereinander angeordnet sein. Dies ist besonders zweckmäßig, wenn die Trays in einem Tiefziehverfahren aus einer Tiefziehfolie gefertigt werden. Bei einer solchen Anlage schließt sich an ein Tiefziehwerkzeug die Befüllstation und die Schließstation an, gefolgt von einem Trennwerkzeug, das das gefüllte und verschlossene Tray aus der Tiefziehfolie heraustrennt. Eine solche Anlage kann sowohl in einer oder mehreren horizontalen Ebenen als auch in einer oder mehreren vertikalen Ebenen aufgebaut werden, so daß mehrere Trays gleichzeitig gefüllt werden können. Sind mehrere Füllstationen in Förderrichtung nebeneinander vorgesehen, arbeiten die Fördereinrichtungen entsprechend getaktet, wobei bei jedem Förderhub entsprechend viele Trays weitergefördert werden.

[0011] In der Beschreibung und in den Ansprüchen sind zahlreiche Merkmale im Zusammenhang dargestellt und beschrieben. Der Fachmann wird die kombinierten Merkmale zweckmäßigerweise im Sinne der zu lösenden Aufgaben auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

[0012] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

[0013] Es zeigen:

Fig. 1

schematische Darstellung eines ersten Schritts eines erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs,

Fig. 2

einen optionalen Verfahrensschritt,

Fig. 3

einen weiteren Verfahrensschritt,

Fig. 4

einen abschließenden Verfahrensschritt,

Fig. 5

eine schematische Draufsicht,

Fig. 6

eine Anlage mit einem horizontalen Rundförderer,

Fig. 7

eine Anlage mit einem horizontalen Endlosföderer,

Fig. 8

eine Anlage mit einem horizontalen Linearförderer,

Fig. 9

eine Anlage mit einem vertikalen Linearförderer und

Fig. 10

eine Variante zu Fig. 9.

[0014] Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand einer Verpackung eines Sandwiches als Stückgut 2 beschrieben. In der Regel wird das Sandwich 2 aus quadratischen Brotscheiben hergestellt, die mit einem Belag versehen und zusammengeklappt werden. Das Sandwich wird dann diagonal geteilt und die beiden Hälften entsprechend aufeinander gelegt. Das so vorbereitete und vorgeformte Sandwich 2 wird auf eine Fördereinrichtung 6 gelegt.

[0015] Ein Tray 1, das aus einer Kunststoffolie oder aus einem anderen mit Kunststoff beschichteten Material hergestellt ist, wird auf einer zweiten Fördereinrichtung 7 bereitgehalten. Das Tray 1 besitzt eine Öffnung 3, an der sich nach außen erstreckende Randteile 4 anschließen. Die Öffnung 3 weist zum Sandwich 2 hin und ist im wesentlichen vertikal ausgerichtet. Geringe Abweichungen von der Senkrechten gefährden den erfindungsgemäßen Erfolg nicht, sondern können das Einfüllen und Halten des Sandwiches begünstigen, wenn die Öffnung 3 leicht nach oben weist. Die Fördereinrichtungen 6 und 7 richten das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander aus, daß in einer Füllstation 23 (Fig. 6, 7, 8, 9) eine untere Kante 20 des Sandwiches 2 in der Höhe der unteren Kante 19 der Öffnung 3 liegt.

[0016] Sind das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander ausgerichtet, wird das Sandwich 2 durch einen Kolben 10 in Richtung 11 auf die Öffnung 3 des Trays 1 kalibriert und mit einer Beladevorrichtung 17 in Richtung 12 in das Tray 1 geschoben (Fig. 2, 3). Sollten bei diesem Vorgang Teile des Sandwiches 2 abfallen, können diese durch einen Zwischenraum 9 herunterfallen und z.B. durch einen Auffangbehälter oder ein Förderband entsorgt werden. Um das Einführen des Sandwiches 2 in das Tray 1 zu erleichtern, ist ein Schieber 8 vorgesehen, der das Sandwich 2 von der Fördereinrichtung 6 abhebt und den Zwischenraum 9 überbrückt, indem es in Richtung 13 bewegt wird. Somit wird das Sandwich 2 zum einen durch den Schieber 8 und zum anderen durch den Kolben 10 geführt, so daß es sicher in das Tray 1 gelangt, ohne die Randteile 4 zu beschädigen oder zu beschmutzen. Danach wird der Schieber 8 in Richtung 16 und die Beladevorrichtung 17 in Richtung 15 sowie der Kolben 10 in Richtung 14 zurückgezogen und die Öffnung 3 mit einem Deckel 5 verschlossen, der mit den Randteilen 4 luftdicht verklebt oder verschweißt wird (Fig. 4). Fig. 5 zeigt eine vereinfachte Draufsicht ohne einen Schieber 8 und einen Kolben 10.

[0017] Anlagen (Fig. 6 bis 9) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzen zweckmäßigerweise eine zentrale Fördereinrichtung, z.B. in Form eines horizontalen Rundförderers 21, eines horizontalen Endlosförderers 48, eines Linearförderers, bei der eine Tiefziehfolie 38 als Fördermittel dient (Fig. 8) und eines vertikalen Linearförderers, bei dem ebenfalls die Tiefziehfolie 38 als Fördermittel dient (Fig. 9). Durch die unterschiedlichen Anlagen können die jeweiligen vorhandenen Platz- und Raumverhältnisse gut genutzt werden.

[0018] Die Anlagen nach Fig. 6 und 7 arbeiten mit vorgefertigten Trays 1, die in einem Stapel 18 in einer Bereitstellstation 22 bereitgehalten werden und einzeln auf den Rundförderer 21 abgesetzt werden. Dieser besitzt Halterungen 31 mit Druckanschlüssen 33. Bei Unterdruck an den Druckanschlüssen 33 können die Trays 1 angesaugt und gehalten werden. Dreht der Rundförderer 21 in Förderrichtung 34 um eine Position weiter, prüft eine Prüfeinrichtung 32, ob ein Tray 1 in der Halterung 31 vorhanden ist. Im nächsten Förderschritt erreicht das Tray 1 eine Füllstation 23, zu der in der Zwischenzeit über ein Förderband 29 in Richtung 35 Sandwiches 2 gefördert wurden. Die Beladevorrichtung 17 schiebt nun das Sandwich 2 gegebenenfalls unter Benutzung eines Kolbens 10 und/oder eines Schiebers 8 in das bereitgehaltene Tray 1. Das gefüllte Tray 1 gelangt nach zwei weiteren Förderschritten zu einer Verschließstation 24, in der die Öffnung 3 des Trays 1 von einer Versiegelungsvorrichtung 27 mit einer Folie 25 verschlossen wird, die auf einer Folienrolle 26 bereitgehalten und gegebenenfalls über Umlenkrollen 46 zum Tray 1 geführt wird. Während das Tray 1 versiegelt wird, stützt es sich an der Halterung 31 ab. Hierbei wird auch gleichzeitig die versiegelte Folie des davor gesiegelten Trays geschnitten.

[0019] Nach zwei weiteren Förderschritten des Rundförderers 21 gelangt das gefüllte und verschlossene Tray 47 zu einer Entnahmestation 28 mit einem Förderband 30. Das verpackte Sandwich 47 wird auf das Förderband 30 abgelegt, indem die Druckanschlüsse 33 mit Druckluft beaufschlagt werden. Danach fördert das Förderband 30 die bereits abgelegten Trays 47 in Förderrichtung 36 weiter. In Fig. 6 ist eine Anlage in einer Ebene dargestellt. Es ist aber auch möglich, mehrere Ebenen übereinander oder auf der gleichen Ebene hintereinander anzuordnen, so daß mehrere Trays 1 in der Füllstation 23 gleichzeitig befüllt werden können.

[0020] Die Anlage nach Fig. 7 unterscheidet sich von der Anlage nach Fig. 6 dadurch, daß ein Endlosförderer 48 vorgesehen ist, der an seinen Längsseiten in zueinander entgegengesetzten Förderrichtungen 34 fördert. An einer Längsseite ist neben der Bereitstellstation 22 die Entnahmestation 28 vorgesehen, während auf der gegenüberliegenden Längsseite die Füllstation 23 mit der in Förderrichtung 34 nachgeschalteten Verschließstation 24 angeordnet sind.

[0021] Bei der Anlage nach Fig. 8 werden die Trays 1 vor der Füllstation 23 durch eine Tiefziehvorrichtung 40 aus einer Tiefziehfolie 38 hergestellt. Die Tiefziehfolie 38, durch die die Trays 1 miteinander verbunden und gehalten sind und die als Fördermittel dient, wird von einer senkrecht angeordneten Folienrolle 37 über eine Umlenkwalze 39 mit einer senkrechten Rotationsachse der Tiefziehvorrichtung 40 zugeführt. Nachdem nach der Verschließstation 24 die gefüllten und versiegelten Trays 47 mit einem Trennwerkzeug 42 aus der Tiefziehfolie 38 herausgetrennt und auf das Förderband 30 abgelegt wurden, wird die Restfolie 44 über eine Umlenkwalze 43 auf eine Aufwickelrolle 45 aufgespult Die Rotationsachsen der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind ebenfalls senkrecht angeordnet. Im Bereich der Verschließstation 24 ist ein axial verstellbares Gegenlager 41 vorgesehen, das während des Siegelvorgangs durch die Versiegelungsvorrichtung 27 die Reaktionskräfte aufbringt.

[0022] Die Anlage nach Fig. 9 unterscheidet sich im wesentlichen von der Anlage nach Fig. 8 dadurch, daß die einzelnen Stationen 23, 24, 28 im wesentlichen vertikal übereinander angeordnet sind und damit die gesamte Anlage eine geringe Grundfläche beansprucht. Hierbei ist es besonders einfach, mehrere Trays 1 in einer horizontalen Ebene nebeneinander anzuordnen und gleichzeitig zu füllen. Die Rotationsachsen der Folienrolle 37, der Umlenkwalze 39, der Folienrolle 26 sowie der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind hier horizontal angeordnet. Eine Variante hierzu zeigt Fig. 10, bei der ein Vertikalförderer 51 ein endlos Förderband 51 aufweist, das Trägerplatten 50 mit einander verbindet. Die vorgefertigten Trays 1 werden von einem Stapel 18 in die Trägerplatten 50 eingesetzt und zu der Füllstation 23, der Verschließstation 24 und der Entnahmestation 28 gefördert. Die Verschließstation 24 kann eine Vakuumkammer 49 enthalten, die während des Versiegelns schließt und im Tray 1 ein Vakuum erzeugt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts (2) mittels eines Trays (1), das der Form des Stückguts (2) angepaßt ist und an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung (3) nach außen erstreckende Randteile (4) aufweist, deren Oberfläche aus einem Kunststoff besteht, mit folgenden Verfahrensschritten:

- das Stückgut (2) wird von der offenen Seite in das Tray (1) eingebracht,

- die Öffnung (3) wird mit einem Deckel (5) abgedeckt, dessen dem Tray (1) zugewandte Oberfläche aus Kunststoff besteht,

- der Deckel (5) wird mit den Randteilen (4) des Trays (1) luftdicht verbunden,

gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- das Tray (1) wird so ausgerichtet und gehalten, das seine Öffnung (3) lotrecht liegt,

- mindestens eine Fördereinrichtung (6, 7) fördert das Stückgut (2) und/oder das Tray (1) so aufeinander zu, daß die untere Kante (20) des Stückguts (2) in Höhe der unteren Kante (19) der Öffnung (3) liegt, und

- das Stückgut (2) wird in das Tray (1) geschoben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß einzelne vorgefertigte Trays (1) in einem Abstand zueinander auf eine Fördereinrichtung (7, 21, 48) abgesetzt werden, die die Trays (1) zu einer Füllstation (23) fördert.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trays (1) vor einer Füllstation (23) aus einer Tiefziehfolie (38) aus Kunststoff in einem Tiefziehverfahren gefertigt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein kompressibles Stückgut (2) vor dem Einbringen in das Tray (1) auf die Größe der Öffnung (3) kalibriert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das Stückgut (2) beim Einbringen in das Tray (1) mittels eines Schiebers (8) von der Fördereinrichtung (6, 21, 48) abgehoben wird, der zur Überbrückung eines Zwischenraums (9) zwischen der Fördereinrichtung (6, 21, 48) und dem Tray (1) dient.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere übereinander und/oder nebeneinander angeordneten Trays (1) gleichzeitig befüllt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (5) aus einer Kunststoffolie (25) besteht, die mit den Randteilen (4) verschweißt, verklemmt oder verklebt wird.

8. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der
eine zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) die Trays (1) von einer Bereitstellstation (22) über eine Füllstation (23), eine Verschließstation (24) zur Luftdichten Verbindung gemäß Anspruch 1 zu einer Entnahmestation (28) fördert, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zur Durchführung der Verfahrensschritte nach Anspruch 1 vorhanden sind.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) mit einem getakteten Vorschub arbeitet.

10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) mit einem kontinuierlichen Vorschub arbeitet und im Bereich der Füllstation (23) mit der Fördereinrichtung (29) synchron läuft, die das Stückgut (2) fördert.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Horizontalförderer (7, 21, 48, 38) ist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Rundförderer (21) ist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Füllstation (23) diametral gegenüber der Entnahmestation (28) angeordnet ist.

14. Anlage nach Anspruch 8 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Linarförderer (38) ist.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Endlosförderer (48) mit zwei gegenläufigen Förderrichtungen (34) ist, wobei sich in der einen Förderrichtung (34) die Bereitstellstation (22) und die Entnahmestation (28) befinden, während in der entgegengesetzten Förderrichtung (34) die Füllstation (23) und die Verschließstation (24) angeordnet sind.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10 oder 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Vertikalförderer (38, 51) ist.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung (21) Haltevorrichtungen (31, 50) für die Trays (1) aufweist.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trays (1) durch Druckluft oder Unterdruck zu den Haltevorrichtungen (31) gefördert werden und dort durch Unterdruck gehalten werden.

19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trays (1) durch Druckluft oder mechanisch von den Haltevorrichtungen (31) gelöst und auf eine Querfördereinrichtung (30) gebracht werden.

20. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung eine Tiefziehfolie (38) aus Kunststoff beinhaltet, aus der in einem Tiefziehverfahren die Trays (1) vor der Füllstation (23) hergestellt werden und nach dem Versiegeln ausgeschnitten werden.

Claims

1. A method for packaging a preshaped piece (2) by means of a tray (1), which is adapted to the shape of the piece (2) and which, at an open side, has edge parts (4) which extend outwards at right angles to the opening (3), whose surface consists of plastic, comprising the following process steps:

- the piece is inserted in the tray (1) from the open side,

- the opening (3) is covered with a lid (5) whose surface facing the tray (1) consists of plastic,

- the lid (5) is connected to the edge parts (4) of the tray (1) in an airtight manner,

characterised by the following process steps:

- the tray (1) is aligned and held in such a manner that its opening (3) lies vertically,

- at least one conveying device (6, 7) conveys the piece (2) and/or the tray (1) towards one another so that the lower edge (20) of the piece (2) is located at the level of the lower edge (19) of the opening (3), and

- the piece (2) is pushed into the tray (1).

2. The method according to claim 1, characterised in that individual prefabricated trays (1) are lowered at a distance from one another onto a conveying device (7, 21, 48) which conveys the trays (1) to a filling station (23).

3. The method according to claim 1, characterised in that the trays (1) are fabricated from a deep drawing film (38) made of plastic in a deep drawing method before a filling station (23).

4. The method according to any one of the preceding claims, characterised in that a compressible piece (2) is calibrated to the size of the opening (3) before being inserted into the tray (1).

5. The method according to any one of the preceding claims, characterised in that during insertion into the tray (1) the piece (2) is lifted from the conveying device (6, 21, 48) by means of a slider (8) which serves to bridge an intermediate space (9) between the conveying device (6, 21, 48) and the tray (1).

6. The method according to any one of the preceding claims, characterised in that a plurality of trays (1) arranged above one another and/or adjacent to one another are filled simultaneously.

7. The method according to any one of the preceding claims, characterised in that the lid (5) consists of a plastic film (25) which is welded, clamped or glued to the edge parts (4).

8. An installation for carrying out a method according to any one of the preceding claims, wherein a central conveying device (7, 21, 48, 38) conveys the trays (1) from a marshalling station (22) via a filling station (23), a closing station (24) for airtight joining according to claim 1, to a removal station (28), characterised in that devices for carrying out the process step according to claim 1 are provided.

9. The installation according to claim 8, characterised in that the central conveying device (7, 21, 48, 38) operates with a pulsed feed.

10. The installation according to claim 8, characterised in that the central conveying device (7, 21, 48, 38) operates with a continuous feed and runs synchronously in the area of the filling station (23) with the conveying device (29) which conveys the piece (2).

11. The installation according to any one of claims 8 to 10, characterised in that the central conveying device is a horizontal conveyer (7, 21, 48, 38).

12. The installation according to any one of claims 8 or 10, characterised in that the central conveying device is a circular conveyer (21).

13. The installation according to claim 12, characterised in that the filling station (23) is located diametrically opposite to the removal station (28).

14. The installation according to claim 8 or 10, characterised in that the central conveying device is a linear conveyer (38).

15. The installation according to claim 14, characterised in that the central conveying device is a continuous conveyer (48) comprising two oppositely directed conveying devices (34), wherein the marshalling station (22) and the removal station (28) are located in one conveying direction (34) whereas the filling station (23) and the closing station (24) are arranged in the opposite conveying direction (34).

16. The installation according to any one of claims 8 to 10 or 12 to 14, characterised in that the central conveying device is a vertical conveyor (38, 51).

17. The installation according to any one of claims 8 to 16, characterised in that the central conveying device (21) comprises retaining devices (31, 50) for the trays (1).

18. The installation according to claim 17, characterised in that the trays (1) are conveyed by compressed air or negative pressure to the retaining devices (31) and are held there by negative pressure.

19. The installation according to claim 17 or claim 18, characterised in that the trays (1) are released by compressed air or mechanically from the retaining devices (31) and are brought onto a transverse conveying device (30).

20. The installation according to any one of the preceding claims, characterised in that the central conveying device contains a deep drawing film (38) made of plastic from which the trays (1) are produced in a deep drawing method before the filling station (23) and are cut out after sealing.

Revendications

1. Un procédé pour l'emballage d'un colis (2) préformé au moyen d'un plateau (1) qui est adapté à la forme du colis (2) et présente sur un côté ouvert des parties de bordure (4) s'étendant vers l'extérieur perpendiculairement à l'ouverture (3), dont la surface est à base d'un plastique, comprenant les étapes de procédé suivants :

- le colis (2) est introduit par le côté ouvert dans le plateau (1),

- l'ouverture (3) est recouverte avec un couvercle (5), dont la surface, tournée vers le plateau (1), est en plastique,

- le couvercle (5) est relié de façon étanche à l'air aux parties de bordure (4) du plateau (1),

caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

- le plateau (1) est aligné et maintenu de telle sorte que son ouverture (3) est verticale,

- au moins un dispositif de transport (6, 7) transporte le colis (2) et/ou le plateau (1) l'un vers l'autre de telle sorte que le bord (20) inférieur du colis (2) est disposé à la hauteur du bord (19) inférieur de l'ouverture (3) et

- le colis (2) est poussé dans le plateau (1).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des plateaux (1) préfabriqués individuels sont déposés à une distance les uns des autres sur un dispositif de transport (7, 21, 48) qui transporte les plateaux (1) vers une station de remplissage (23).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les plateaux (1) sont fabriqués dans un procédé remplissage profond avant une station de remplissage (23) dans une feuille d'emboutissage profond (38) en matière plastique.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un colis (2) compressible est calibré à la grandeur de l'ouverture (3) avant l'introduction dans le plateau (1).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le colis (2) est soulevé du dispositif du transport (6, 21, 48) lors de l'introduction dans le plateau (1) au moyen d'un coulisseau, qui sert à surmonter un espace intermédiaire (9) entre le dispositif de transport (6, 21, 48) et le plateau (1).

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs plateaux (1) disposés les uns au-dessus des autres et/ou les uns à côté des autres sont remplis simultanément.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le couvercle (5) est à base d'un film en matière plastique (25), qui est soudé, coincé ou collé avec les parties de bordure (4).

8. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, sur laquelle un dispositif de transport (7, 21, 48, 38) central achemine les plateaux (1) d'une station d'approvisionnement (22) en passant par une station de remplissage (23), une station de fermeture (24) pour la liaison étanche à l'air selon la revendication 1, à une station de prélèvement (28), caractérisée en ce que des dispositifs pour la mise en oeuvre des étapes du procédé selon la revendication 1 sont présents.

9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le dispositif de transport (7, 21, 48, 38) central travaille avec un avancement synchronisé.

10. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le dispositif de transport (7, 21, 48, 38) central travaille avec un avancement continu et fonctionne dans la zone de la station de remplissage (23) de façon synchrone avec le dispositif de transport (29) qui transporte le colis (2).

11. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le dispositif de transport central est un transporteur horizontal (7, 21, 48, 38).

12. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 ou 10, caractérisée en ce que le dispositif de transport central est un transporteur circulaire (21).

13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que la station de remplissage (23) est disposée de façon directement opposée à la station de prélèvement (28).

14. Installation selon la revendication 8 ou 10, caractérisée en ce que le dispositif de transport central est un transporteur linéaire (38).

15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le dispositif de transport central est un transporteur continu (48) avec deux sens de transport (34) opposés, la station d'approvisionnement (22) et la station de prélèvement (28) se trouvant dans l'un des dispositifs de transport (34), tandis que l'installation de remplissage (23) et la station de fermeture (24) sont disposées dans le sens de transport (34) opposé.

16. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10 ou 12 à 14, caractérisée en ce que le dispositif du transport central est un transporteur vertical (38, 51).

17. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 16, caractérisée en ce que le dispositif de transport (21) central présente des dispositifs de retenue (31, 50) pour les plateaux (1).

18. Installation selon la revendication 17, caractérisée en ce que les plateaux (1) sont transportés vers des dispositifs de retenue (31) par air comprimé ou dépression et sont maintenus à cet endroit par dépression.

19. Installation selon la revendication 17 ou 18, caractérisée en ce que les plateaux (1) sont détachés par air comprimé ou de façon mécanique des dispositifs de retenue (31) et sont amenés sur un dispositif de transport transversal (30).

20. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de transport central contient une feuille d'emboutissage profond (38) en matière plastique, dans laquelle les plateaux (1) sont fabriqués avant la station de remplissage (23) dans un procédé d'emboutissage profond et sont découpés après le scellement.

Zeichnung