VERFAHREN UND PRODUKTIONSANLAGE ZUM FÜLLEN, VERSCHLIESSEN, AUSSTATTEN UND/ODER VERPACKEN VON GEFÄSSEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Produktionsanlage zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und Verpacken von Gefäßen oder dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 10. Ein solches Verfahren und eine solche Anlage sind zum Beispiel aus US-A-5 366 063 bekannt.

[0002] Zur Abfüllung und Verpackung von Getränken, Lebensmitteln o.ä. in Gefäße wie Flaschen oder dgl. Behältnisse werden Produktionsanlagen benutzt, die üblicherweise aus einer Vielzahl von über Transporteure zu einer kompletten Linie verketteten Maschinen gebildet werden. Welche Maschinen dabei im Einzelnen zum Einsatz kommen, hängt unter anderem davon ab, ob Einweg- oder Mehrwegbehälter zu verarbeiten sind. Ferner spielt auch die Art der Verpackung (Kasten, Tray, Display, Schrumpffolie-, Kartonumverpackung, Faltschachtel usw.), die wiederum vom Gefäßmaterial und letztlich dem abzufüllenden Produkt beeinflußt wird, eine Rolle. Aus einem Rohproduktlager werden Gefäßmaterialien (Flaschen, Dosen, Gläser oder dgl.) und anderes (Verschüsse, Etiketten, Klebstoffe, Verpackungsmaterial, Abfüllgut, Reinigungsmittel) bereitgestellt. Die am Ende einer Fülllinie komplett fertig etikettierten, verpackten und palettierten Gefäße gelangen anschließend in der Regel in ein Auslieferlager. Dieses Lager kann ein Kommissionierungslager sein, welches mit Umpack- und Sortiereinrichtungen zur individuellen Zusammenstellung von Lieferungen ausgerüstet ist.

[0003] Ein Beispiel einer für Mehrwegflaschensysteme typische Produktionsanlage ist in schematisierter Form in der Figur 2 des deutschen Patents DE 196 12 652 C1 dargestellt.

[0004] Praxiserfahrungen zeigen, dass die verkettung einer Vielzahl von Maschinen zu einer lückenlos durchgängigen Linie mit Nachteilen verbunden ist, weil Störungen einzelner Maschinen oder Linienabschnitte Folgestörungen bzw. Betriebsunterbrechungen bei vor- und/oder nachgeordneten Maschinen auslösen, wodurch nachteiligerweise der Gesamtwirkungsgrad einer kompletten Linie abfällt. Verstärkt wird diese Problematik durch den Umstand, dass im Verpackungsbereich (Trockenteil) häufig taktweise arbeitende Maschinen anzutreffen sind, während die Maschinen im Abfüllbereich (Nassteil) in der Regel kontinuierlich produzieren.

[0005] Zur Entschärfung dieser Situation werden in besonders kritischen Linienbereichen, insbesondere im Trockenteil, die die einzelnen Maschinen verbindenden Transporteure als sogenannte Puffertransporteure mit hoher Speicherkapazität ausgeführt, um die Fortpflanzung von Störungen zu unterbinden. Diese Lösung ist nicht nur platzaufwändig, sondern verursacht hohe Kosten für Anschaffung, Betrieb und Instandhaltung. Darüber hinaus sind Puffertransporteure und Pufferspeichereinrichtungen selbst wiederum eine zusätzliche Störquelle, beispielsweise wegen umgefallener oder verklemmter Flaschen. Ferner sind die erzielbaren Pufferzeiten relativ eng begrenzt, da die Pufferkapazitäten aus wirtschaftlichen Gründen nicht beliebig groß bemessen werden können, d.h. nur vergleichsweise kurz anhaltende Störungen können erfolgreich abgepuffert werden, während länger anhaltende Unterbrechungen doch auf benachbarte Maschinen mit Zeitverzögerung durchschlagen und den Anlagenwirkungsgrad verringern.

[0006] Ferner ist auch die Verwendung von maschinellen Pufferspeichereinrichtungen z. B. aus US 5 366 063 bekannt, die zwischen Maschinen in einer Linie integriert sind, ohne den durchgängigen Materialfluss räumlich zu trennen und eine verhältnismäßig kurze zwischenpufferung innerhalb der Linie ermöglicht.

[0007] Hinzu kommt, dass bestimmte Produktionsprozesse ausführende Maschinen, wie Füller oder Pasteure, unbeeinflußt von Fremdstörungen möglichst gleichbleibend kontinuierlich durchlaufen sollten. Gerade das Abfüllen von Getränken ist ein Prozess, der idealerweise kontinuierlich verlaufen sollte, um die Qualität der Getränke nicht zu beeinträchtigen. Bei der Abfüllung von Bier beeinflussen wechselnde Füllgeschwindigkeiten das Aufschäumverhalten und die Sauerstoffaufnahme in negativer Weise. Ein beispielsweise durch eine nach einer Füllmaschine angeordnete Etikettier- oder Verpackungsmaschine ausgelöster Füllerstop führt nachteiligerweise meistens zu einer Ausschleusung einer kompletten Füllerrunde.

[0008] Wegen der zunehmenden Diversifikation von verschiedenen Produkten durch unterschiedliche und vielfältigere Verpackungs- und Ausstattungsvarianten nimmt auch die Zahl der Ausstattungs- und Verpackungsmaschinen in einer Produktionsanlage immer mehr zu. Mit zunehmender Ausstattungs- und/oder Verpackungsvielfalt sinkt häufig die Losgröße pro Variante. Die im Rahmen eines Produktsortenwechsels in der Produktionsanlage notwendigen Umstellarbeiten sind im Bereich der Füllmaschine erfahrungsgemäß schnell erledigt, während der Zeitaufwand im Bereich der Ausstattungs- und Verpackungsmaschinen höher liegt, vor allem wegen der häufigeren Umstellarbeiten - mit steigender Tendenz. Dies bedeutet, dass während der Umrüstung des Ausstattungs- und Verpackungsteils der Produktionsanlage die Abfüllkapazität des Füllbereichs ungenutzt brachliegt. Wegen dieses Zusammenhangs werden in kurzen zeitintervallen aufeinander folgende Umstellungen möglichst vermieden; d.h. eine herkömmliche Produktionsanlage arbeitet mit vergleichsweise großen Chargen, die dementsprechend hohe Lagerbestände verursachen, und ist im Hinblick auf eine bedarfsorientierte, mit geringen Lagerbeständen (just in time-Prinzip) arbeitende Produktion zu unflexibel.

[0009] Zur Lösung dieser Problematik ist eine Tendenz zur Substitution von Hochleistungsproduktionsanlagen durch mehrere kleinere mit geringerem Ausstoß arbeitende Anlagen, die aber im Prinzip den gleichen Aufbau besitzen, erkennbar. Dieses Konzept verursacht allerdings einen höheren Platzbedarf, Personal- und Instandhaltungsaufwand.

[0010] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen und eine Produktionsanlage hierfür anzugeben, das/die einen günstigen Wirkungsgrad bei gleichzeitig hoher Flexibilität ermöglicht.

[0011] Gelöst wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 10.

[0012] Durch die Entkopplung des Ausstattungs- und/oder Verpackungsvorganges bzw. -bereichs vom Füll- und Verschließvorgang bzw. -bereich kann das Füllen und Verschließen von Gefäßen vorteilhafterweise unbeeinflußt von nachfolgenden Behandlungsschritten kontinuierlich mit hoher Leistung und günstigem wirkungsgrad vonstatten gehen. Gleichzeitig ist eine wirkungsgradverbesserung im Ausstattungs- und/oder Verpackungsbereich erreichbar.

[0013] Die Abtrennung des bisher durchgängigen Materialflusses im Bereich zwischen der Füll-, Verschließmaschine und der Ausstattungs- und/oder den Verpackungsmaschinen ermöglicht zudem eine hohe Flexibilität auf der Ausstattungs- und Verpackungsseite ohne Herabsetzung der Ausbringleistung der Füll-, Verschließmaschine.

[0014] Ein zwischengeschaltetes Lager kann ferner für den Ausstattungs- und Verpackungsteil der Produktionsanlage zur Erfüllung von Kommissionierungsaufgaben herangezogen werden, so dass das bereitzuhaltende Lagervolumen an fertig verpackten Gefäßen bzw. Gebinden im Auslieferungslager reduzierbar ist, oder auf ein solches ggf. ganz verzichtet werden kann, insbesondere wenn im Ausstattungs- und Verpackungsbereich der Produktionsanlage mehrere Ausstattungs- und Verpackungslinien parallel arbeitsfähig vorgesehen werden. Bei dieser Konstellation kann beispielsweise der Kommissionierbereich nach den Ausstattungsmaschinen beginnen, so dass die von den verschiedenen Ausstattungsmaschinen kommenden Gefäße gezielt bestimmten Verpackungsmaschinen so zuführbar sind, dass gleichzeitig die für den Versand erforderliche Zusammenstellung der Ladung gegeben ist. Unter dieser Voraussetzung ist auch eine direkte Beschickung von Transportfahrzeugen (LKW oder dgl.) ohne ein zwischengeschaltetes Auslieferungslager bzw. seperates Kommissionierlager für das verpackte Vollgut denkbar.

[0015] Zur vorübergehenden Einlagerung der gefüllten und verschlossenen Gefäße im Zwischenlager ist es zweckmäßig, die Gefäße chargenweise mehrschichtig zu palettieren, z.B. in Displays oder Kästen. Die Paletten als ganzes, die Displays, Kästen oder auch einzelne Gefäße können zur zuverlässigen Erkennung des abgefüllten Produkts codiert werden. Zur Kennzeichnung von Gefäßen kann beispielsweise ein unter normalen Umständen unsichtbares Markiermittel verwendet werden.

[0016] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der verbleibenden Unteransprüche.

[0017] Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel einer Produktionsanlage anhand der schematische Darstellung in der einzigen Zeichnung erläutert.

[0018] Die Fig. zeigt eine Produktionsanlage P zur Getränkeabfüllung in Flaschen oder dgl. Behälter, wobei die gesamte Produktionsanlage P im wesentlichen vier Abschnitte oder Bereiche aufweist: einen ersten Lagerbereich 1, einen Abfüllbereich 2, einen zweiten Lagerbereich 3 und einen Ausstattungs- und Verpackungsbereich 4. Der Abfüllbereich 2 bildet einen ersten Abschnitt und der Ausstattungs- und Verpackungsbereich 4 einen zweiten Abschnitt der eigentlichen Gefäßbehandlung. Ferner ist noch ein funktioneller, mit 5 bezeichneter Kommissionierbereich vorhanden, der sich von einer Verladestation 6 (LKW-Beladung oder dgl.) bis in den verpackungsbereich 4 erstreckt. In der Zeichnung ist der Kommissionierbereich 5 mit einem strichpunktierten Linienzug kenntlich gemacht. Abweichend von der Darstellung kann er sich unter Einschluss der Ausstattungsmaschinen (Etikettiermaschinen) ggf. bis in den zur Zwischenlagerung dienenden Lagerbereich 3 erstrecken. Die Abgrenzung des Kommissionierbereichs hängt u.a. davon ab, ob nur eine oder verschiedene Getränkearten in einheitliche oder individuelle Gefäße abgefüllt werden sollen. Zur Steuerung der Kommissionieraufgaben ist eine Rechnerleitstelle 7 vorhanden.

[0019] Im Lagerbereich 1 befinden sich die zur Befüllung vorgesehenen leeren Gefäße bzw. Behälter, z.B. Einwegflaschen aus Glas oder Kunststoff, die schichtweise palettiert und mit einer als Transportschutz dienenden Folie umhüllt von einem Flaschenhersteller an das Lager geliefert werden. Außer zur Flaschenbevorratung kann der Lagerbereich 1 auch zur Bereithaltung weiterer Rohstoffe, wie z.B. Etiketten, Verschlüsse, Verpackungsmaterial, Klebstoffe, Abfüllgut, Anlagenreinigungsmittel usw. dienen.

[0020] Zum Entfernen der Folie von den Flaschenstapeln ist eine Entfoliermaschine 8 vorhanden. Von dort aus gelangen die auf Paletten stehenden Flaschenstapel zu einem Neuglasabschieber 9, der zunächst erst einen auf der obersten Flaschenlage liegenden Stülpdeckel abhebt und in eine Stülpdeckelpresse 10 abwirft, bevor in aufeinander folgenden Arbeitstakten das schichtenweise Abschieben der einzelnen Flaschenlagen beginnt. Immer zwischen zwei benachbarten Flaschenlagen befindet sich eine zwischenlage aus Karton oder Kunststoff. Diese Zwischenlagen werden in einem dafür vorgesehenen Behälter 11 gesammelt. Die nach dem Abschieben der untersten Flaschenlage übrigbleibende Leerpalette gelangt in ein Leerpalettenmagazin 12.

[0021] Vom Neuglasabschieber 9 werden die nacheinander abgeschobenen Flaschenschichten an eine die Flaschen in eine einspurig kontinuierlich geförderte Flaschenreihe umwandelnde Transporteinrichtung (Förderbänder) übergeben und von dieser in Pfeilrichtung zu einer im Abfüllbereich 2 stehenden Inspektionsmaschine 13 transportiert, die beschädigte oder Fremdkörper aufweisende Flaschen erkennt und ausschleust. Durch eine weitere, ebenfalls durch einen Pfeil kenntlich gemachte Transporteinrichtung erfolgt die Weiterbeförderung der brauchbaren Flaschen zu einem Rinser 14 und von dort in einen Füller 15 mit integriertem Verschließer. Rinser, Füller und Verschließer können in an sich bekannter Weise zu einer Blockeinheit zusammengefaßt sein. Im Bereich nach dem Verschließer kann ein nicht dargestellter Pasteur vorgesehen sein. Nach dem Ausspülen, Füllen und Verschließen (mit einem neutralen oder einheitlichen Verschluß) passieren die Flaschen eine Kontroll- und Kodierstation 16, wo beispielsweise Füllhöhe, Verschluß, Dichtigkeit oder andere Qualitätskriterien überprüft werden und -falls notwendig- eine den Inhalt bezeichnende Kodierung aufgebracht wird. Das Füllen und Verschließen kann kontinuierlich mit hoher Leistung (60.000 bis 80.000 Flaschen/Stunde) erfolgen.

[0022] Im Anschluß daran werden die gefüllten und kontrollierten Flaschen mittels eines Transporteurs einem Displaypalettierer 17 zugeführt. Zur chargenweisen Zwischenlagerung der Flaschen werden sie von dieser Maschine in Displays umgesetzt und in mehreren Schichten übereinander palettiert. Die beladenen Display- Paletten können nun in an sich bekannter weise per Gabelstapler oder auch mit einem computergesteuerten Flurförderfahrzeug an bestimmte Abstellplätze A, B, C im Lager transportiert werden, z.B. in Abhängigkeit der Getränke- und/oder Flaschensorte.

[0023] Je nach Anforderung aus dem Konunissionierbereich 5 über den Rechner 7 oder manuellen Eingabe im Aussattungs- und Verpackungsbereich 4 werden die Display- Paletten aus den genannten Abstellplätzen A, B, C gezielt Bntpalettiertnaschinen 19a bis 19c zugeführt, wobei die schichtweise entpalettierten und aus den Displays entnommenen Flaschen über entsprechende Fördereinrichtungen in drei Ausstattungs- und verpackungslinien 18a bis 18c einspeisbar sind. Beim Entpalettiervorgang frei werdende Leerpaletten gelangen in ein Leerpalettenmagazin 20, während die leeren Displays zur Displaypalettiermaschine 17 zurückführbar sind.

[0024] Am Anfang der Ausstattungs- und Verpackungslinien 18a bis 18c befindet sich jeweils eine Etikettiermaschine 21a bis 21c, wobei die drei Etikettiermaschinen so eingerichtet sein können, dass die Flaschen -je nach dem welcher der Maschinen sie zugeführt werden- mit unterschiedlichen Ausstattungen versehen werden können. Auf die Etikettiermaschinen folgen in Flaschenflußrichtung gesehen Packmaschinen 23a bis 23c, wobei in der Linie 18a dem Packer 23a ein sogenannter Clusterpacker 22 vorgeschaltet ist, der zur Einhüllung von Flaschengruppen in jeweils einen Kartonzuschnitt (Sixpacks) vorgesehen ist. In der Linie 18a ist die die Flaschen von der Etikettiermaschine zuführende Fördereinrichtung so gestaltet, das die Flaschen wahlweise dem Clusterpacker 22 oder Packer 23a zuführbar sind.

[0025] Auch die Packmaschinen 23a bis 23c können unterschiedlicher Ausführung sein, je nachdem welche Verpackungsform (Kasten, Karton, Tray, Display, Schrumpfverpackung usw.) gewünscht wird. Ebenfalls dementsprechend angepaßt sind die in den Verpackungslinien 18a bis 18c folgenden Palettiermaschinen 24a bis 24c, zu deren Versorgung ein Leerpalettenmagazin 25 bereit steht. Nach dem schichtweisen Palettieren werden die Paletten zur Transportsicherung nachgeordneten Stretchwickelmaschinen 26a bis 26c zugeführt, wo jede beladene Palette mit einer elastischen Folie umwickelt oder sonstigen Umreifung versehen wird.

[0026] Die nach dem Verlassen der Stretchwickler 26a bis 26c an sich versandfertigen Vollgutpaletten können nun unmittelbar auf im verladebereich 6 bereitstehende Transportfahrzeuge 27 (LKW oder dgl.) verladen werden. Besonders Vorteilhaft ist eine Ausführung, bei der die Ausstattungs- und Verpackungslinien 18a bis 18c nach dem just-in-time-Prinzip produzieren, so dass das individuell zu verstellende Verpackungsmix und die gewünschten Verpackungsvarianten kommissionsbedingt herstellbar sind, und zwar so, dass die Transportfahrzeuge 27 möglichst gleich gezielt für deren Auslieferungsrouten beladen werden. Zu diesem Zweck ist dem Kommnissionierbereich 5 die Rechnerleitstelle 7 zugeordnet, die mit den Steuerungen der sich im Kommissionierbereich befindenden Maschinen in verbindung steht.

[0027] Wenn nicht nur die Verpackung, sondern auch die Ausstattung (Etiketten), die Flaschen und/oder das Füllprodukt veränderlich ist, kann es zweckmäßig sein, den Kommissionierbereich 5 abweichend von der zeichnerischen Darstellung bis in den Lagerbereich 3 zu erweitern, so dass sich auch die Etikettiermaschinen 21a bis 21c sowie die Entpalettierer 19a bis 19c zum Kommissionierbereich gehören.

[0028] Ferner wäre es denkbar, dass die Flaschen nach dem Verlassen einer der Etikettiermaschinen 21a bis 21c den Transportweg durch nicht dargestellte steuerbare Weichen oder dgl. wechseln können, und dadurch gezielt wahlweise einer der nachfolgenden Packmaschinen 23a bis 23c zuführbar sind.

[0029] Um bei fehlenden Transportfahrzeugen 27 eine Betriebsunterbrechung der verpackungslinien 18a bis 18c zu vermeiden, kann ein nicht dargestelltes, dem Kommissionierbereich 5 zugeordnetes Lager vorgesehen werden, das vorteilhafter Weise allerdings mit wesentlich weniger Stellfläche auskommen kann als bei bisher üblichen, konventionellen Produktionsanlagen.

[0030] Zur Zwischenpalettierung und Zwischenlagerung im Lagerbereich 3 können an Stelle von Displays auch andere geeignete Einrichtungen wie Kästen oder dgl. bzw. andere Palettier- und/oder zwischenspeichermethoden zum Einsatz kommen.

[0031] Abweichend von der vorhergehend beschriebenen Produktionsanlage kann das Ausstatten auch unmittelbar nach dem Füllen/Verschließen erfolgen, d.h. vor der Zwischenlagerung, wenn beispielsweise nur eine Produktsorte in ein einheitliches Gefäß abgefüllt und mit gleichbleibender Ausstattung versehen wird, aber die Verpackung unterschiedlich ist.

[0032] Ferner besteht die Möglichkeit in den Abfüllbereich eine Maschine zur Gefäßherstellung, z.B. eine Streckblasmaschine für Kunststoffflaschen, zu integrieren. Diese Lösung ist besonders bei einer sterilen Abfüllung von Interesse.

Ansprüche

1. Verfahren zum Füllen, verschließen, Ausstatten und Verpacken von Gefäßen oder dgl., gekennzeichnet dadurch, dass die Gefäße frühestens nach dem Verschließen, jedoch spätestens vor dem Verpacken vorübergehend durch Palettieren zwischengelagert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße in Behältern oder geeigneten Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, zwischengelagert werden.

3. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße während dem Füllen und Verschließen kontinuierlich transportiert werden.

4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpacken zumindest teilweise taktweise erfolgt.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass chargenweise ein Produkt oder verschiedene Produkte in eine Gefäßsorte oder verschiedene Gefäßsorten abgefüllt, verschlossen und zwischengelagert werden, insbesondere mit hoher Leistung.

6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstatten und/oder Verpacken mit geringerer Leistung als das Füllen und Verschließen erfolgt.

7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstatten und/oder Verpacken der Gefäße zeitlich parallel auf wenigstens zwei vorzugsweise voneinander unabhängigen, ggf. verschieden bestückten oder eingestellten Ausstattungs- und/oder Verpackungslinien erfolgt, wobei die Ausstattung und/oder Verpackung und/oder Gefäßsorte verschieden sein kann.

8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Entnehmen der Gefäße aus der Zwischenlagerung und/oder Ausstatten und/oder Verpacken der Gefäße kommissionsabhängig, vorzugsweise just-in-time zum Auftragseingang und/oder Versand erfolgt, insbesondere auch die vorzugsweise unmittelbare, individuelle Verladung in Transportfahrzeuge in Abhängigkeit von deren Auslieferroute.

9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße frühestens nach dem Verschließen, jedoch spätestens vor dem Ausstatten vorübergehend zwischengelagert werden.

10. Produktionsanlage zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und Verpacken von Gefäßen oder dgl., zum Ausführen des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens einen ersten Abschnitt (2) zur Gefäßbehandlung mit Maschinen (13, 14, 15, 16) wenigstens zum Füllen und verschließen von Gefäßen umfasst und wenigstens einen zweiten Abschnitt (4) zur Gefäßbehandlung mit Maschinen (21a bis 26c) zum Ausstatten und Verpacken der im ersten Abschnitt (2) behandelten Gefäße umfasst, und ein Zwischenlager, das geeignet ist, die Gefäße in palettierter Form Zwischenzulagern, umfasst, so dass der Gefäßtransfer vom ersten zum zweiten Abschnitt der Produktionsanlage über das Zwischenlager (3) erfolgt.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Maschine (17) zum Einsetzen der Gefäße in Behälter oder geeignete Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, und/oder zum schichtenweisen Palettieren der Gefäße zur Einlagerung im Zwischenlager (3) umfaßt.

12. Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Maschine (19a bis 19c) zum Entnehmen der Gefäße aus Behältern oder geeigneten Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, und/oder zum schichtenweisen Entpalettieren der Gefäße zur Entnahme aus dem Zwischenlager (3) und zum Einspeisen in den zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage aufweist.

13. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (21a bis 21c) zum Ausstatten der Gefäße mit einem Etikett und/oder Aufdruck und/oder Folienschlauch oder dgl. aufweist.

14. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (22 bis 23c) zum Verpacken der Gefäße in eine Karton- und/oder Kunststofffolienumverpackung und/oder ein Tray und/oder ein Display und/oder einen Transportbehälter aus Kunststoff oder Karton besitzt.

15. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (24a bis 24c) zum Palettieren der verpackten Gefäße aufweist.

16. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinen im ersten (2) bzw. zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage (P) durch Transporteure, insbesondere Transportbänder, Luftförderer oder dgl., zum Gefäßtransfer miteinander zu einer Linie verbunden sind.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage (P) mehrere parallel arbeitende Linien (18a, 18b, 18c) angeordnet sind, deren jeweiligen Maschinen (21a bis 26c) vorzugsweise zur Erzeugung von verschieden ausgestatteten und/oder verpackten Gefäßen eingerichtet sind.

18. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, vorzugsweise kontinuierlich arbeitende Abschnitt (2) der Produktionsanlage (P) eine höhere Leistung aufweist als eine einzelne Ausstattungs- und/oder verpackungslinie (18a, 18b, 18c) im zweiten Abschnitt (4).

19. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Steuerung (7) zum kommissionsabhängigen Entnehmen von Gefäßen aus dem Zwischenlager (3) und/oder Ausstatten und/oder Verpacken und/oder verladen der Gefäße besitzt.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenlager (3) ein Kommissionslager ist, vorzugsweise mit einem kommissionsabhängig steuerbaren Lagertransportsystem, insbesondere Flurfördersystem, zum kommissionsabhängigen Versorgen des zweiten Abschnitts (4) der Produktionsanlage mit Gefäßen.

21. Anlage nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) eine Vorrichtung (16) zum Kodieren der Gefäße und/oder Behälter/Aufnahmen und/oder Gefäßstapel vor oder während der Überführung ins Zwischenlager (3) besitzt.

22. Anlage nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße Flaschen, Dosen, Gläser oder dgl. zur Verpackung von Getränken oder Lebensmitteln sind.

Claims

1. Method for filling, closing, fitting and packing containers or similar, characterised in that the containers go into intermediate storage temporarily by palletising at the earliest after closing, but at the latest before packing.

2. Method according to claim 1, characterised in that the containers go into intermediate storage in receivers or suitable receptacles, particularly displays or cases.

3. Method according to at least one of claims 1 or 2, characterised in that the containers are transported continuously during filling and closing.

4. Method according to at least one of claims 1 to 3, characterised in that packing is done at least partly in phases.

5. Method according to at least one of claims 1 to 4, characterised in that a product or various products is filled into one kind of container or various kinds of container in batches, closed and put into intermediate storage, particularly with a high capacity.

6. Method according to at least one of the previous claims 1 to 5, characterised in that fitting and/or packing is done with a lower capacity than filling and closing.

7. Method according to at least one of the previous claims 1 to 6, characterised in that fitting and/or packing the containers is done parallel in time on at least two fitting and/or packing lines, which are preferably independent of each other, if necessary set or equipped differently, in which fitting and/or packing and/or the type of container can be different.

8. Method according to at least one of the previous claims 1 to 7, characterised in that the containers are removed from intermediate storage and/or fitted and/or packed depending on commissions, preferably just in time on receipt of the order and/or dispatch, particularly also preferably direct, individual loading into transport vehicles depending on their delivery routes.

9. Method according to at least one of the previous claims 1 to 8, characterised in that the containers go into intermediate storage temporarily at the earliest after closing, but at the latest before fitting.

10. Production system for filling, closing, fitting and packing containers or similar, for carrying out the method according to at least one of claims 1 to 9, characterised in that the production system (P) has at least a first section (2) for handling the containers with machines (13, 14, 15, 16) at least for filling and closing containers and has at least a second section (4) for handling the containers with machines (21a to 26c) for fitting and packing the containers handled in the first section (2) and an intermediate store, which is suitable, so that the containers are transferred from the first to the second section of the production system through the intermediate store (3), which has the containers in palletised form for intermediate storage.

11. System according to claim 10, characterised in that the production system (P) has at least one machine (17) for putting the containers in receivers or suitable receptacles, particularly displays or cases, and/or for palletising the containers in layers for storing in the intermediate store (3).

12. Production system according to claim 10 or 11, characterised in that the production system (P) has at least one machine (19a to 19c) for removing the containers from receivers or suitable receptacles, particularly displays or cases, and/or depalletising the containers in layers for removing from the intermediate store (3) and feeding into the second section (4) of the production system.

13. System according to at least one of claims 10 to 12, characterised in that the second section (4) has at least one machine (21a to 21c) for fitting the containers with a label and/or printing and/or film sleeve or similar.

14. System according to at least one of claims 10 to 13, characterised in that the second section (4) has at least one machine (22 to 23c) for packing the containers in a cardboard and/or plastic film packing and/or a tray and/or a display and/or transport container made of plastic or card.

15. System according to at least one of claims 10 to 14, characterised in that the second section (4) has at least one machine (24a to 24c) for palletising the packed containers.

16. System according to at least one of claims 10 to 15, characterised in that the machines in the first (2) or second section (4) of the production system (P) are connected with each other to a line by conveyors, particularly conveyor belts, air conveyors or similar.

17. System according to claim 16, characterised in that in the second section (4) of the production system (P) several lines (18a, 18b, 18c) are arranged working parallel to each other, the relevant machines (21a to 26c) of which are used preferably to produce various fitted and/or packed containers.

18. System according to at least one of claims 16 or 17, characterised in that the first, preferably continuously working section (2) of the production system (P) has a higher capacity than an individual fitting and/or packing line (18a, 18b, 18c) in the second section (4).

19. System according to at least one of claims 10 to 18, characterised in that the production system (P) has at least one control (7) for removing containers from the intermediate store (3) and/or fitting and/or packing and/or loading the containers depending on commissions.

20. System according to claim 19, characterised in that the intermediate store (3) is a commission store, preferably with a store transfer system which can be controlled depending on commissions, particularly a floor conveying system, for supplying the second section (4) of the production system with containers depending on commissions.

21. System according to at least one of the previous claims 10 to 20, characterised in that the production system (P) has a device (16) for coding the containers and/or receivers/receptacles and/or stacks of containers before or during transfer into the intermediate store (3).

22. System according to at least one of the previous claims 10 to 21, characterised in that the containers, bottles, tins, glasses or similar are for packing drinks or foodstuffs.

Revendications

1. Procédé pour remplir, fermer, équiper et emballer des récipients ou analogues,
caractérisé en ce qu'
ou au plus tôt après l'obturation mais au plus tard avant leur emballage, les récipients sont stockés de façon intermédiaire par palettisation.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les récipients sont stockés de manière intermédiaire dans des conteneurs ou dans des logements appropriés notamment des présentoirs ou des boîtiers.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2,
caractérisé en ce que
pendant le remplissage et l'obturation, les récipients sont transportés en continu.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
l'emballage se fait au moins en partie de manière cadencée.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce qu'
un produit ou différents produits sont remplis par lots, suivant les types de récipients ou les différentes sortes de récipients, et sont fermés et stockés de manière intermédiaire en particulier à rendement élevé.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce que
l'équipement et/ou l'emballage se fait avec un rendement inférieur à celui du remplissage et de l'obturation.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce que
l'équipement et/ou l'emballage des récipients se fait dans le temps, en parallèle sur au moins deux lignes d'équipement et/ou d'emballage, de préférence indépendantes l'une de l'autre, le cas échéant équipées ou réglées différemment, et l'équipement et/ou l'emballage et/ou le type de récipient peuvent être différents.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 7,
caractérisé en ce que
l'extraction des récipients du stockage intermédiaire et/ou l'équipement et/ou l'emballage des récipients se fait en fonction de la commission de préférence autant exacte de l'entrée de la commande et/ou de l'expédition notamment également le chargement de préférence direct, individuel dans des véhicules de transport en fonction de leur trajet de livraison.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 8,
caractérisé en ce que
les récipients sont stockés de manière intermédiaire provisoirement au plus tôt après leur obturation et toutefois au plus tard avant leur équipement.

10. Installation de production pour remplir, fermer, équiper et emballer des récipients ou analogues pour la mise en oeuvre du procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 9,
caractérisée en ce que
l'installation de production (P) comporte au moins un premier segment (2) pour le traitement des récipients avec des machines (13, 14, 15, 16), au moins pour remplir et obturer les récipients et au moins un second segment (4) pour le traitement des récipients avec des machines (21a-26c) pour l'équipement et l'emballage des récipients traités dans le premier segment (2), ainsi qu'un stockage intermédiaire permettant le transfert des récipients du premier au second segment de l'installation de production à travers un stockage intermédiaire (3) comprenant un stockage intermédiaire pour les récipients palettisés.

11. Installation selon la revendication 10,
caractérisée en ce que
l'installation de production (P) comporte au moins une machine (17) pour placer des récipients dans des conteneurs ou dans des logements appropriés notamment des présentoirs ou des boîtes et/ou pour palettiser les récipients, par couches, pour les stocker dans un magasin intermédiaire (3).

12. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11,
caractérisée en ce que
l'installation de production (P) comporte au moins une machine (19a-19c) pour prendre des récipients des conteneurs ou des logements appropriés notamment de présentoirs ou de boîtes et/ou pour les dépalettiser par couches pour les extraire des magasins intermédiaires (3) et pour les introduire dans le second segment (4) de l'installation de production.

13. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 12,
caractérisée en ce que
le second segment (4) comporte au moins une machine (21a - 21c) pour équiper les récipients d'une étiquette et/ou d'une impression et/ou d'une gaine de film ou analogue.

14. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 13,
caractérisée en ce que
le second segment (4) comporte au moins une machine (22 - 23c) pour emballer les récipients dans une boîte et/ou un film enveloppe en matière plastique et/ou un cageot et/ou un présentoir et/ou un réceptacle de transport en matière plastique ou en carton.

15. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 14,
caractérisée en ce que
le second segment (4) comprend au moins une machine (24a - 24c) pour palettiser les récipients emballés.

16. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 15,
caractérisée en ce que
les machines du premier segment (2) et du second segment (4) de l'installation de production (P) sont reliées par des transporteurs notamment des transporteurs à bande, des transporteurs à air ou analogues pour le transfert des récipients suivant une ligne.

17. Installation selon la revendication 16,
caractérisée en ce que
dans le second segment (4) de l'installation de production (P), on a plusieurs lignes (18a, 18b, 18c) travaillant en parallèle équipées chaque fois de machines (21a - 26c) de préférence pour former les récipients équipés et/ ou emballés différemment.

18. Installation selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17,
caractérisée en ce que
le premier segment (2) travaillant de préférence de manière continue de l'installation de production (P) a un débit plus important qu'une ligne d'équipement et/ou d'emballage (18a, 18b, 18c), séparée dans un second segment (4).

19. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 18,
caractérisée en ce que
l'installation de production (P) comporte au moins une commande (7) pour prélever les récipients du magasin intermédiaire (3) en fonction de la livraison et/ ou les équiper et/ ou les emballer et/ ou les transborder.

20. Installation selon la revendication 19,
caractérisée en ce que
le magasin intermédiaire (3) est un magasin de commission de préférence équipé d'un système de transport de magasin commandé en fonction de la livraison notamment un système de chariot élévateur pour assurer une alimentation en fonction de la livraison du second segment (4) de l'installation de production avec des récipients.

21. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes 10 à 20,
caractérisée en ce que
l'installation de production (P) comporte un dispositif (16) pour coder les récipients et/ou les conteneurs/réceptacles et/ou piles de récipients avant et pendant leur transfert dans le magasin intermédiaire (3).

22. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes 10 à 21,
caractérisée en ce que
les récipients sont des bouteilles, des boîtes, des verres ou analogues à emballer pour des boissons ou des produits alimentaires.

Zeichnung