[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer im Wesentlichen wasserdichten
Vorsatzschicht auf Auskleidungen von Feuchträumen, insbesondere unter Verwendung von
Hartschaum-Paneelen oder Hartschaum-Bauteilen als Träger oder Zwischenschicht.
[0002] Sollen die Wände und Decken von Feuchträumen, wie von Schwimmbädern, Dampfbädern,
Tepidarien und dergl., mit einer wasserdichten Vorsatzschicht ausgerüstet werden,
so stellen hohe Luftfeuchtigkeit und Kondensation von Wasser an den Wänden bautechnische
Probleme dar. Gefordert werden für derartige Räume weitgehend Wasser- und Dampfsperrfähigkeit
sowie ästhetisch einwandfreies Aussehen.
[0003] Hat die Luft einer Schwimmhalle beispielsweise eine Temperatur von 30°C bei 60% relativer
Luftfeuchtigkeit, so enthält 1m
3 Luft ca. 19g Wasser. Die Vorsatzschicht muss deshalb als absolut dichte Wassersperre
und als "Dampfbremse" wirken, soweit dies technisch möglich ist. Einmal in die Wand
oder Decke eingedrungener Wasserdampf unterschreitet innerhalb der Wand oder Decke
die Taupunktstemperatur und wird dort zu flüssigem Wasser, welches Schaden anrichten
kann. Daher muss das Eindringen von Dampf möglichst vermieden werden. Man spricht
in diesen Fällen von einer "Dampfbremse", da Wasserdampf zwar weitgehend zurückgehalten
werden kann, aber nicht so vollständig am Eindringen gehindert werden kann wie flüssiges
Wasser.
[0004] Es ist bekannt, bei Feuchträumen eine Dampfsperre mit einer Wärmedämmung zu kombinieren.
Die Wärmedämmung wird vorzugsweise mit Hartschaum-Paneelen aufgebaut, die auf ihrer
Außenseite mit einem dampfdichten Material beschichtet werden. Es können aber auch
ganze Bauwerksteile, zum Beispiel Kuppeln oder Rundnischen, aus Hartschaum ein- oder
mehrteilig angefertigt sein. Auch diese Teile werden mit einer Dampfsperrschicht versehen.
Es lässt sich hierdurch erreichen, dass eine Oberflächentemperatur der Wände meist
oberhalb der Taupunktstemperatur liegt, soweit nicht eine hohe Lufttemperatur (beispielsweise
oberhalb 30°C) vorhanden ist. Bei Dampfbädern mit höheren Temperaturen und damit größerem
Wassergehalt pro Kubikmeter Luft bilden sich allerdings an der Oberfläche der Feuchtraumwände
Kondensattropfen.
[0005] Diese Tropfen sammeln sich zu größeren Tropfen bei glatten Oberflächen an bestimmten,
tiefer liegenden Punkten der Decke und tropfen herab. Da das Tropfenwasser immer noch
eine Temperatur von circa 80°C hat, können bei Personen, auf deren Haut die Tropfen
auftreffen, Verbrühungen auftreten.
[0006] Es werden deshalb die Beschichtungsstoffe, die auf die Wände und Decken aufgebracht
werden, mit einer zerklüfteten Struktur versehen, so dass nur kleine Tropfen (»Mikrotröpfchen«)
entstehen können.
[0007] Allerdings ergeben sich bei der Herstellung einer zerklüfteten Struktur einige Probleme:
- Um eine nach technischen Möglichkeiten dichte Dampfsperre zu erreichen, müssen mehrere,
d. h. bis zu sieben Schichten von Beschichtungsstoffen auf die Hartschaum-Paneele
aufgebracht werden. Das Verteilen und Strukturieren geschieht in zeitaufwändiger Handarbeit
mithilfe von Spachteln und Fellrollen. Da nur auf einer ausgehärteten Schicht eine
weitere Schicht aufgetragen werden kann, die zudem noch teilweise im ausgehärteten
Zustand geschliffen werden muss, sind mehrere Tage Arbeitszeit bis zur endgültigen
Fertigstellung der Dampfsperre erforderlich.
- Bei der Oberflächen-Strukturierung mit Spachteln und Rollen bleiben scharfe Spitzen
und Grate, die nach dem Aushärten des Beschichtungsstoffes bei Kontakt zu Hautabschürfungen
und Verletzungen führen können. Man kann die Spitzen und Grate zwar durch Abschleifen
weitgehend entfernen. Dies erfordert jedoch weitere Arbeitsgänge und verschlechtert
außerdem die Mikrotröpfchen-Bildung.
- Auch hochwertige Fellrollen verkleben beim Auftragen der Beschichtungsstoffe rasch,
so dass sie nach kurzer Zeit entweder ausgewechselt oder gereinigt werden müssen.
Dies führt zu einer Arbeitsverzögerung und Kostenerhöhung.
[0008] Es stellt sich damit die Aufgabe, den Verfahrensablauf zu vereinfachen und damit
die Arbeitszeit zu verkürzen, ohne Zugeständnisse bei der erzielten Dichtigkeit und
Isolationsfähigkeit der Vorsatzschicht in Kauf zu nehmen. Dabei wird davon ausgegangen,
dass die Hartschaum-Paneele oder andere Bauteile entweder sich bereits im oder am
Bauwerk befinden oder in einer Werkstatt entsprechend vorbereitet werden.
[0009] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit folgenden Verfahrensschritten
gelöst:
- bei fehlender Haftvermittlung der Auskleidung Aufbringen einer Grundierung, die für
die nachfolgende Beschichtung eine geeignete Haftvermittlung darstellt,
- Aufbringen einer Ausgangsschicht aus einem breiartigen, wasserdicht aushärtenden Beschichtungsstoff
mithilfe bekannter Techniken, so dass eine für eine dreidimensionale Veränderung geeignete
Schichtdicke des Beschichtungsstoffes entsteht, der bei Änderung seine angenommene
dreidimensionale Struktur beibehält,
- Blasen mit einem gerichteten Luftstrom auf einen zu bearbeitenden Flächenbereich der
Schicht aus dem noch breiartigen Beschichtungsstoff und Erzeugung einer wellenartigen
Oberflächenstruktur der Schicht,
- Aushärtenlassen des Beschichtungsstoffes.
[0010] Das Blasen mit einem gerichteten Luftstrom erzeugt eine wellenartige Struktur, die
der Formation ähnelt, die bei einer Windstärke von Beaufort 6 bis 7 als Gischtwellen
auf einer ausgedehnten Wasseroberfläche entsteht. Dabei ist allerdings zu beachten,
dass die Beschichtungsstoffe die einmal angenommene dreidimensionale Struktur behalten,
also nicht zerfließen. Ähnliche Strukturen können auch durch Spachteltechnik erreicht
werden. So zeigt das Buch
TECHNOLOGIE MALER UND LACKIERER (Verfasser: W. Beermann und andere, 2. Aufl. 2000,
Verlag Gehlen, Bad Homburg vor der Höhe) auf Seite 147 eine Figur 5 mit zwei Latex-Plastik-Beschichtungen, bei denen mit
einem Spachtel eine grobe und feine »Gischt-Formation« erzielt worden ist.
[0011] Ein besonderer Vorteil ist, dass eine Dampfdichtheit, die normalerweise erst nach
mehr als drei Schichten erreicht wird, bei dem neuen Verfahren schon mit einer Schicht
erzielt wird. Zwar werden auch bei der Erstellung der ersten, unstrukturierten Ausgangsschicht
zumeist noch Fellrollen benötigt; da aber nur eine Schicht aufzubringen ist, kann
die Fellrolle nach dem Aufbringen in einem Reinigungsbad verbleiben und leicht wieder
reaktiviert werden.
[0012] Durch das Anblasen mit einem Luftstrom werden scharfe Zacken und Grate vermieden;
dort wo sie aufgetreten sind, können sie durch weiteres Anblasen gezielt entfernt
werden.
[0013] Als Beschichtungsstoffe für die Dampfsperre kommen solche in Frage, die in ihrer
Viskosität und Thixotropie so eingestellt werden können, dass sie die genannten, erforderlichen
Eigenschaften erhalten. Sie können im Wesentlichen aus der Gruppe folgender Verbindungen
ausgewählt werden: Alkydharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Epoxydharze, Zweikomponenten-Epoxydharze,
Polyacrylate oder Zweikomponenten-Polyacrylate, Styrol-Butadien-Kautschuk, Bitumen-Massen
oder aus Gemischen zweier oder mehrerer der vorgenannten Komponenten.
[0014] Es hat sich gezeigt, dass für das Anblasen die Düse einer Granulatauftrags-Druckluftpistole
geeignet ist, wobei das letztgenannte Gerät in den meisten Malerwerkstätten zur Verfügung
steht.
[0015] Vorzugsweise sollte die Ausgangsschichtdicke des breiartigen Beschichtungsstoffes
nach dem Auftragen zwischen 0,3 und 5 mm liegen. Diese Ausgangsschicht vor dem Anblasen
wird vorzugsweise durch Aufrollen und nachfolgendes Spachteln aus dem breiartigen
Beschichtungsstoff hergestellt. Beispielsweise kann die Schichtdicke mithilfe eines
Kammspachtels eingestellt werden.
[0016] Bei den verwendeten Hartschaumpaneelen oder Hartschaum-Bauwerksteilen ist vorzugsweise
ein Hartschaum-Kern vorhanden, der wenigstens auf der zu beschichtenden Seite mit
einer Kunststoff-Mörtelschicht belegt ist. Derartige Paneele werden beispielsweise
als WEDI-Platten auf den Markt gebracht. Bei ihnen ist die Kunststoff-Mörtelschicht
mit einer Matte armiert, vorzugsweise mit einer Matte aus einem Gewebe, einem Vlies
oder einem Gelege aus Glasfasern. Vorzugsweise handelt es sich bei den verwendeten
Paneelen um Hartschaumplatten, die im Ganzen oder deren Kerne aus Polystyrol-Hartschaum
bestehen.
[0017] Das Anblasen kann weiterhin vorteilhaft so gerichtet und forciert sein, dass der
Beschichtungsstoff in Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom eingedrückt
wird. Hierdurch ergibt sich ein besonderer Vorteil bei der Herstellung von Dampfsperren.
[0018] Die Geschwindigkeit der Anblasluft liegt vorzugsweise bei Auftreffen auf die Beschichtung
zwischen 30 und 150 m/sec.
[0019] Die Parameter Viskosität und Fließverhalten können je nach Arbeitsmöglichkeiten,
Temperatur und Arbeitsgeschwindigkeit von einem Fachmann empirisch ermittelt und eingestellt
werden. Vorzugsweise liegt die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens
zwischen 1 und 50 Pa-sec bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C,
weiter vorzugsweise zwischen 1,5 und 10 Pa·sec.
[0020] Auch ist der Beschichtungsstoff vorzugsweise so eingestellt, dass er sich bei einer
Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C thixotrop verhält. Thixotropes Verhalten
bedeutet, dass der Beschichtungsstoff sich gelartig verhält und dass sich bei Einwirkung
mechanischer Kräfte, z. B. beim Anblasen, die Viskosität sich bis zur Verflüssigung
erniedrigt und nach Aufhören der mechanischen Beanspruchung sich wieder verfestigt.
In einem solchen Falle behält der Beschichtungsstoff die bei Änderung angenommene
dreidimensionale Struktur bei und härtet anschließend weiter aus.
[0021] Dem Beschichtungsstoff können vor dem Auftragen auch ein oder mehrere Bindemittel,
Füllstoffe und/oder Pigmente beigemischt werden. Genannt seien insbesondere auch hydrophobe
Kieselsäure, die dem Beschichtungsstoff als thixotropierende Mittel beigemischt wird,
sowie Glas- und Kunststofffasern sowie so genannte Flakes. Auch ist möglich, dass
bei dem Verfahren vor oder nach dem Erhärten des Beschichtungsstoffes die Oberfläche
besandet, bestäubt und/oder mit einem Anstrich versehen wird.
[0022] Die Beschichtung gemäß dem hier beschriebenen Verfahren kann auch auf eine Hartschaumplatte
oder einen Hartschaum-Baukörper als einzubauendes Fertigteil aufgebracht werden. Auch
andere Fertigbauteile, insbesondere solche, die sich aus Hartschaum formen oder schneiden
lassen, können vor dem Einbau derartig beschichtet werden. Die Verfahrensmerkmale
lassen sich demnach sowohl auf in situ aufgebrachte als auch auf vorgefertigte Bauteile
anwenden, die die genannten Dampfbrems-Eigenschaften aufweisen sollen.
[0023] Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert.
[0024] Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
- Figur 1:
- ein Hartschaum-Paneel mit einer in Bearbeitung befindenden Dampfsperren-Beschichtung;
- Figur 2:
- zwei Beispiele der fertigen Beschichtung, von oben gesehen.
[0025] Um ein für eine Wärme isolierende Auskleidung geeignetes Hartschaum-Plattenelement
100 herzustellen, wird ein Schaumstoff-Paneel 2 als Träger eingesetzt. Es handelt
sich um eine handelsübliche Platte von 15 bis 25 mm Dicke aus extrudiertem Polystyrol-Schaumstoff.
Derartige Platten werden beispielsweise von DOW CHEMICALS unter der Bezeichnung STYROFOAM®
angeboten. Die Platten sind an ihrer Oberseite geglättet, aber nicht porenfrei.
[0026] Um das Paneel 2 mit einer dampfdichten Beschichtung zu belegen, wird eine handelsübliche
Beschichtungsmasse angerührt, die auf Epoxydharz beruht. Es eignet sich beispielsweise
ein Produkt mit der Bezeichnung ES-Dampfbremse, das von der Firma Seifert-Spezialbaustoffe
GmbH, Haltern, vertrieben wird. Ausgegangen wird von einer Epoxydharzlösung und einem
Härter, z. B. Di-Ethylen-Triamin. Die Komponenten werden unmittelbar vor Gebrauch
im vorgeschriebenen Verhältnis gemischt und gerührt, so dass ein dünn- bis dickflüssiger
Brei entsteht, der aus dem Rührgefäß auf die Oberseite des Paneels aufgegossen werden
kann.
[0027] Die Verarbeitungstemperatur beträgt 23° C ± 2°C. Zusätzlich wird ein Farbpigment,
nämlich Titandioxid, in einem Anteil von 5 Gew.-% beigefügt. Außerdem sind der Masse
noch 5 Gew.-% Glasfasern mit einer Dicke von 0,06 mm und einen mittleren Titer von
3 mm zugemischt.
[0028] Das Paneel wird an seiner Oberseite vor dem Aufgießen der Beschichtungsmasse mit
einer Alkydharz-Grundierung 3 in vorgeschriebener Dicke bestrichen, um eine gute Haftvermittlung
zwischen Epoxydharz-Schicht und Paneel 2 herbeizuführen. Auch die Grundierung kann
beispielsweise 10 Gew.-% Glasfasern der vorgenannten Art enthalten.
[0029] Der aufgegossene Beschichtungsstoff 11 hat eine breiartige Konsistenz und härtet
nach einer Topfzeit von etwa 60 Minuten vollständig aus. Er wird zunächst mit einer
groben Zahnspachtel 4 auf eine Schichtdicke von 2 - 5 mm gebracht, wobei eine streifenartig
strukturierte Oberfläche entsteht. Anschließend wird die Ausgangsschicht mit einer
Fellrolle geglättet und in Bezug auf ihre Dicke homogenisiert. Die Glättung und Homogenisierung
kann auch in anderer Reihenfolge und mit anderen, an sich dem Maler bekannten Instrumenten,
durchgeführt werden.
[0030] Es entsteht eine für eine weitere dreidimensionale Veränderung geeignete Schicht
10 mit einer Dicke, die bei Änderung bis zur Aushärtung ihre dreidimensionale Struktur
beibehält. Sie verhält sich demnach zunächst wie ein Gel.
[0031] Die Schicht 10 kann seitlich durch einen Rahmen (nicht dargestellt) begrenzt sein.
Die aufliegende Schicht ist noch nicht so dampfdicht wie erwünscht, zeigt möglicherweise
noch dünne Stellen, Auslassungen und ist noch nicht in alle Risse und Oberflächen-Poren
des darunter liegenden Paneels eingedrungen. Sie wird in den folgenden Schritten weiter
dreidimensional strukturiert.
[0032] Diese Strukturierung geschieht mit einer Luftpistole 5, auf die ein Granulat-Trichter
6 (gestrichelt angedeutet) aufgesetzt werden kann. Die Luftpistole 5 ist an einen
Luftschlauch 7 angeschlossen, der an einem Kompressor-Tank mit ca. 6 bar Überdruck
endet und entsprechende Druckluft überträgt.
[0033] Die Druckluftpistole 5 ist mit einem Trichter 6 auszurüsten und stellt damit eine
Granulat-Auftrags-Druckluftpistole dar. Die untere Trichteröffnung endet im Bereich
einer Venturi-Düse, die im Innern der Luftpistole eingebaut ist. Im vorliegenden Falle
wird zunächst jedoch der Trichter weggelassen. Die Druckluft entströmt dem Mundstück
8 der Druckluftpistole 5, mit einer Geschwindigkeit zwischen 30 und 150 m/sec. Der
Durchmesser des Mundstückes kann entsprechend der gewünschten Geschwindigkeit verschieden
dimensioniert sein. Als übliches Maß haben sich Durchmesser zwischen 10 und 20 mm,
vorzugsweise 15 mm erwiesen.
[0034] Die aus der Luftpistole 5 ausströmende Luft wirkt in einer Entfernung zwischen 3
und 15 cm auf die Schicht 10 ein und wirft auf der Oberfläche wellen- und gischtartige
Konfigurationen 12 mit Spitzen 13, Graten 14 sowie Vertiefungen 15 auf. Der Höhenunterschied
von der tiefsten bis zur höchsten Stelle nach der Konfigurationsgestaltung beträgt
etwa die Hälfte der ursprünglich vorhandenen Schichtdicke, so dass diese zwischen
dem 0,5 und 1,5-fachen der ursprünglichen Schichtdicke schwankt. Die Viskosität des
Beschichtungsstoffes liegt bei Beginn der Bearbeitung zwischen 1,5 und 10 Pa·sec.
Dabei wird je nach Position des Beareitungsfeldes- liegend, senkrecht oder an der
Decke hängend - mit der entsprechenden Viskosität und Thixotropie gearbeitet, wobei
darauf geachtet wird, dass die erhaltende Struktur nicht zerfließt.
[0035] Die linke Seite der Figur 2 zeigt eine relativ grobe Struktur. Der seitlich angebrachte
Maßstab (10 mm) lässt die Größe etwa erkennen. Die rechte Seite der Figur 2 zeige
eine feinere Oberflächenstruktur, wie sie bei niedriger Viskosität und kürzeren Schwingungsbewegungen
der Luftpistole erreicht werden kann. Selbstverständlich lassen sich auch Zwischenstufen
und gröbere oder noch feinere Strukturen erzielen. Charakteristisch bei der Struktur
auf der rechten Seite ist, dass noch ein gewisser Untergrund erkennbar ist, was an
sich nicht bei der Strukturierung angestrebt wird.
[0036] Anstelle eines Hartschaumpaneels mit freier Kunststoffoberfläche kann auch ein Paneel
verwendet werden, das vor der Dampfsperren-Beschichtung, wie zunächst beschrieben,
mit einer bewehrten Mörtelschicht belegt wird. Als Armierung wird in die Mörtelschicht
eine ca. 0,3 bis 10 mm dicke Glasfaser-Gewebematte mit einer Maschenweite zwischen
2 bis 10 mm eingelegt. Anstelle von Glasfasermatten können auch Vliese oder Gelege
verwendet werden. Auch kann anstelle der Glasfaser eine andere Faser, z. B. eine Kunststoff-
oder Carbonfaser verwendet werden. Derartige Paneele mit Glasfaser-Armierung und Mörtelbeschichtung
sind als WEDI-Platten bekannt. Ein Herstellungsverfahren ist in
DE 4 234 269 A1 beschrieben.
[0037] Auf die Mörtelschicht derartiger Paneele lässt sich eine Dampfsperren-Schicht 10,
wie beschrieben, ebenfalls aufbringen.
[0038] Es ergibt sich der Vorteil, dass die Glasfaser-Formation der Oberfläche, wie in der
Figur 2 im Mittelfeld zu erkennen, durch die Oberflächen-Struktur der Schicht 10 völlig
verdeckt und optisch unsichtbar gemacht ist.
[0039] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wurde anhand der Beschichtung einer einzelnen
Paneele beschrieben. Seine wesentliche Bedeutung hat das Verfahren jedoch darin, dass
bereits bestehende Bauwerksteile, die entweder mit Hartschaum-Platten ausgekleidet
sind oder als Hartschaum-Teile gestaltet sind, mit der erfindungsgemäßen Methode zu
beschichten sind, wobei die Beschichtung im Prinzip in zwei Arbeitsgängen vollzogen
werden kann. Fugen und Übergänge lassen sich mit dem Beschichtungsverfahren kaschieren
und abdichten.
[0040] Zunächst wird eine gewisse Menge des Beschichtungsmittels aufgebracht, wie sie innerhalb
der Topfzeit ohne weiteres verarbeitet werden kann. Die Schicht wird gleichmäßig und
dicken-homogen verteilt. Anschließend erfolgt das Strukturieren, Verdichten sowie
Auffüllen der Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom. Das ist sogar
relativ mühelos bei einem "Arbeiten über Kopf" möglich. Während nach dem Stand der
Technik fünf und mehr Schichten aufgebracht werden mussten, bis eine Dampfbremse zuverlässig
dicht war, genügt jetzt bei dem neuen Verfahren, die vorgenannten beiden Arbeitsgänge
durchzuführen.
[0041] Es sei darauf hingewiesen, dass verschiedene Bauteile, insbesondere Kuppeln oder
Erker, die bisher nur sehr schwierig am Ort der Baustelle zu beschichten waren, mit
dem Verfahren wasserdicht hergestellt werden können.
[0042] Das Verfahren beschränkt sich in seiner Anwendung allerdings nicht nur auf Hartschaum-Paneele,
sondern kann auch auf Bauplatten angewendet werden, die normalerweise im Feuchtraum-Bau
nicht angewendet werden, z. B. Gipskarton-Platten. Wie bekannt, werden letztere deshalb
nicht für Feuchträume und Schwimmhallen empfohlen, da sie zu erhöhter Feuchtigkeitsaufnahme
neigen und dann ihre Festigkeit verlieren können. Wird dieses Risiko nicht beachtet,
so lässt sich die genannte Beschichtung und Konstruktion auch auf solche Platten anwenden.
[0043] Es sei darauf hingewiesen, dass Luftpistolen normalerweise nur mit einer einzigen
Düse arbeiten. Es lassen sich aber ohne weiteres auch mehrere Luftpistolen zu einem
Arbeitswerkzeug koppeln bzw. es lässt sich eine Luftpistole denken, die mehrere Ausgänge
oder eine Breitschlitzdüse hat, so dass breitflächig oder mit einer größeren Bearbeitungsfläche
gearbeitet werden kann.
[0044] Es sei auch darauf hingewiesen, dass möglicherweise eine automatisierte Vorrichtung
verwendet werden kann, bei der über einen Schlitten, der über die zu bearbeitende
Fläche fährt und an dem wenigstens eine Luftpistole befestigt ist, eine ähnliche Struktur
erzielt werden kann, wie in der vorliegenden Beschreibung dargestellt.
[0045] Die als relativ einfaches Werkzeug beschriebene Luftpistole kann auch mit einem Granulat-Austragstrichter
verbunden sein. Hierbei lässt sich dann eine Oberfläche nachträglich noch bearbeiten,
beispielsweise Besanden, Bestäuben oder mit einem Farbauftrag versehen.
[0046] Auch kann die Beschichtungsmasse mit verschiedensten Füllstoffen, auch so genannten
Flaks, angereichert werden, ohne dass dies zu Schwierigkeiten bei der Strukturierung
gemäß erfinderischen Verfahrens führt.
[0047] Die Erfindung bezieht sich demnach sowohl auf Bauplatten, insbesondere Hartschaumplatten
als einzubauendes Fertigteil, die mit einer Beschichtung versehen sind, wie sie beschrieben
wurde. Sie bezieht sich ferner auf die Anwendung des Beschichtungsverfahrens auf andere
Bauplatten, insbesondere Gipskarton-Platten. Insbesondere bezieht sich das Verfahren
auf das Beschichten bereits eingebauter oder als Baumodul vorgefertigtes Teil, das
entsprechend dampfdicht behandelt werden muss.
[0048] Schließlich soll auch darauf verwiesen werden, dass sowohl Beschichtungsstoffe verarbeitet
werden, die hart wie Duroplaste aushärten, aber auch solche, die elastisch bleiben.
Hier sei insbesondere Styrol-Butadien-Kautschuk genannt.
1. Verfahren zur Herstellung einer im Wesentlichen wasserdichten Vorsatzschicht auf Auskleidungen
von Feuchträumen, insbesondere unter Verwendung von Hartschaum-Paneelen oder Hartschaum-Bauteilen
als Träger oder Zwischenschicht, mit folgenden Verfahrensschritten:
- bei fehlender Haftvermittlung der Auskleidung Aufbringen einer Grundierung, die
für die nachfolgende Beschichtung eine geeignete Haftvermittlung darstellt,
- Aufbringen einer Ausgangsschicht aus einem breiartigen, wasserdicht aushärtenden
Beschichtungsstoff mithilfe bekannter Techniken, so dass eine für eine dreidimensionale
Veränderung geeignete Schichtdicke des Beschichtungsstoffe entsteht, der bei Änderung
seine angenommene dreidimensionale Struktur beibehält,
- Blasen mit einem gerichteten Luftstrom auf einen zu bearbeitenden Flächenbereich
der Schicht aus dem noch breiartigen Beschichtungsstoff und Erzeugung einer wellenartigen
Oberflächenstruktur der Schicht,
- Aushärtenlassen des Beschichtungsstoffes.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anblasen mit einer Düse einer Granulatauftrags-Druckluftpistole durchgeführt
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke des breiartigen Beschichtungsstoffes nach dem Auftragen zwischen
0,3 und 5 mm liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzen der Oberflächenstruktur durch Anblasen abgerundet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsschicht vor dem Anblasen durch Spachteln und nachfolgendes Rollen aus
dem breiartigen Beschichtungsstoff hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Ausgangsschicht mithilfe eines Zahnspachtels eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumpaneele einen Hartschaum-Kern besitzt, der wenigstens auf der zu beschichtenden
Seite mit einer Kunststoff-Mörtelschicht belegt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Mörtelschicht mit einer Matte armiert ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte ein Gewebe, ein Vlies oder ein Gelege ist.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte aus Glasfasern besteht.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsstoff in Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom
eingedrückt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anblasen mit Druckluft erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Anblasluft bei Auftreffen auf die Beschichtung zwischen 30
und 150 m/sec liegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens zwischen 1 und 50 Pa·sec
bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C beträgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens zwischen 1,5 und 10
Pa·sec bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C beträgt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C der Beschichtungsstoff sich
thixotrop verhält.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsstoff ausgewählt ist aus der Gruppe Alkydharze, Polyesterharze,
Polyurethanharze, Epoxydharze, Zweikomponenten-Epoxydharze, Polyacrylate oder Zweikomponenten-Polyacrylate,
Styrol-Butadien-Kautschuk, Bitumen-Massen oder Gemischen zweier oder mehrerer der
vorgenannten Komponenten.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsstoff vor dem Auftragen ein oder mehrere Bindemittel, Füllstoffe
und/oder Pigmente beigemischt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsmasse hydrophobe Kieselsäure und/oder Glasfasern beigemischt werden.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Erhärten des Beschichtungsstoffes die Oberfläche besandet, bestäubt
und/oder mit einem Anstrich versehen wird.
21. Bauplatte, insbesondere als einzubauendes Fertigteil, beschichtet mit einer Beschichtung
hergestellt gemäß wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche.
22. Anwendung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 bis 20, als Beschichtungsverfahren für Bauplatten,
insbesondere Hartschaum-Platten oder Gipskartonplatten.