Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters sowie auf ein Verfahren zum Herstellen eines Komponentensatzes für einen mit dem Komponentensatz montierbaren Antennenhalter mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 202 19 274 U1 bekannt. Diese Schrift offenbart einen Antennenhalter mit einer Montagebasis, einem Antennenmast und Haltemittel zur Befestigung des Antennenmastes an der Montagebasis. Die Montagebasis umfasst zwei ineinandergreifende Rohre, und zwar ein Außenrohr und ein Innenrohr. Die Haltemittel sind durch eine Schelle und eine Gegenschelle gebildet, die durch eine Schraubverbindung derart miteinander verbindbar sind, dass die Schelle und die Gegenschelle einen Abschnitt der Montagebasis zwischen ihren Schelleninnenseiten einklemmen. Näheres zur Herstellung der Montagebasis lässt sich der Gebrauchsmusterschrift DE 202 19 274 U1 nicht entnehmen.

[0003] Ein weiteres Verfahren ist aus DE 102 58 148 bekannt.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein möglichst kostengünstiges Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters anzugeben, bei dem unerwünschte Bewegungen oder Schwingungen der Montagebasis nach einer Installation des Antennenhalters, beispielsweise auf einem Dach eines Gehäuses, zuverlässig vermieden werden.

[0005] Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in Unteransprüchen angegeben.

[0006] Danach ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest eines der beiden Rohre unter Zuhilfenahme eines Aufweitwerkzeuges aufgeweitet wird, bevor das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt wird.

[0007] Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass es aufgrund des Aufweitschrittes möglich ist, sehr kostengünstig eine quasi optimale Anpassung des Außendurchmessers des Innenrohres an den Innendurchmesser des Außenrohres zu erreichen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann nämlich auf Standard-Rohre mit Standard-Abmessungen, also mit einem Standard-Innendurchmesser bzw. Standard-Außendurchmesser zurückgegriffen werden; denn eine Anpassung des Innenrohres an das Außenrohr und/oder umgekehrt erfolgt erfindungsgemäß durch einen separaten Aufweitschritt. Es ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren also nicht erforderlich, auf Spezialanfertigungen bzw. speziell angefertigte Rohre zur Herstellung des Antennenhalters zurückzugreifen, vielmehr kann kostengünstiges Standard-Material eingesetzt werden.

[0008] Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass aufgrund des Aufweitschrittes eine quasi beliebig genaue Anpassung des Innenrohres an das Außenrohr oder umgekehrt erfolgen kann, so dass die beiden Rohre im Idealfall völlig spielfrei ineinander gleiten können. Durch eine solche Spielfreiheit lässt sich eine besonders große Stabilität des Antennenhalters nach einer Dachmontage erreichen, so dass auch starke Windböen keine nennenswerten Schwingungen im Inneren der Montagebasis bewirken können. Der Antennenhalter weist somit eine besonders große mechanische Stabilität auf.

[0009] Das Aufweiten des Rohres wird vorzugsweise mit einem Dorn, dessen Außendurchmesser größer als der Innendurchmesser des aufzuweitenden Rohres ist, durchgeführt wird, indem der Dorn durch das Rohr hindurch getrieben wird, wodurch der Innendurchmesser und damit einhergehend auch der Außendurchmesser des Rohres vergrößert wird. Das Aufweiten des Innenrohres kann beispielsweise im Rahmen eines so genannten Kalibrierschrittes erfolgen.

[0010] Die Aufweitung des oder der Rohre erfolgt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1/10 mm (0,1 mm) und 3/10 mm (0,2 mm) - bezogen auf den Innendurchmesser des jeweiligen Rohres. Beispielsweise liegt die Aufweitung bei ca. 2/10 mm (0,2 mm).

[0011] Aus den oben bereits ausgeführten Gründen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn der Außendurchmesser des fertig hergestellten Innenrohrs dem Innendurchmesser des fertig hergestellten Außenrohres derart entspricht, dass die beiden Rohre ineinander spielfrei, zumindest annähernd spielfrei, verschieblich ist.

[0012] Wird zur Herstellung des Außenrohres beispielsweise ein Ausgangsrohr verwendet, dessen Innendurchmesser für das einzusetzende Innenrohr zu klein ist, so wird es als vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges sowie unter Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres aufgeweitet wird und mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr das Außenrohr gebildet wird.

[0013] Wird das Außenrohr nach dem Aufweiten noch beschichtet, beispielsweise mit einer Rostschutzschicht, so wird es vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr derart aufgeweitet wird, dass der Innendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs dem Außendurchmesser des Innenrohres zuzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes sowie zuzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke der jeweiligen Beschichtung entspricht, die auf der Innenseite des aufgeweiteten Ausgangsrohrs nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.

[0014] Wird zur Herstellung des Innenrohres beispielsweise ein Ausgangsrohr verwendet, dessen Außendurchmesser für das Außenrohr zu klein ist, so dass zuviel Spiel herrschen würde, so wird es als vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres aufgeweitet wird und mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr das Innenrohr gebildet wird.

[0015] Wird das Innenrohr nach dem Aufweiten noch beschichtet, beispielsweise mit einer Rostschutzschicht, so wird es vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr derart aufgeweitet wird, dass der Außendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs dem Innendurchmesser des Außenrohres abzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes sowie abzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke der jeweiligen Beschichtung entspricht, die auf der Außenseite des aufgeweiteten Ausgangsrohres nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.

[0016] Als Rostschutzschicht kann beispielsweise eine Chromschicht oder eine Zinkschicht, insbesondere durch Feuerverzinken, auf das aufgeweitete Ausgangsrohr, sei es das Außenrohr oder das Innenrohr, aufgetragen werden. Die Rostschutzschicht weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 5/100 mm (0,05 mm) bis 12/100 mm (0,12 mm) auf.

[0017] Im Übrigen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn eine Schelle und eine Gegenschelle zur Befestigung des Antennenmastes hergestellt werden, wobei die Schelle und/oder die Gegenschelle aus einem anderen, und zwar härteren Material hergestellt wird als das Außenrohr, das die Schelleninnenseiten bei der Montage des Antennenmastes einklemmen. Ein Vorteil dieser Ausgestaltung des Verfahrens ist darin zu sehen, dass es aufgrund der unterschiedlichen Materialien für die Schelle und/oder Gegenschelle einerseits und dem eingeklemmten Abschnitt der Montagebasis andererseits während des Festziehens der Schraubverbindung zu einer zumindest geringfügigen Umformung bzw. Deformation der Montagebasis durch die härtere und damit einhergehend materialbedingt "stabilere" Schelle/Gegenschelle kommt, wodurch der eingeklemmte Abschnitt der Montagebasis, beispielsweise das Außenrohr der Montagebasis, an die Form der Schelle/Gegenschelle beim Anbringen der Schraubverbindung zumindest geringfügig angepasst wird. Durch diese Anpassung verliert die Montagebasis an ihrer Außenseite ihre vorher vorhandene Gestalt, vorzugsweise ihre Rotationssymmetrie, so dass ein nachträgliches Verdrehen des Antennenmastes relativ zur Montagebasis erschwert oder im Idealfall völlig ausgeschlossen wird. Gleichzeitig kann die Montagebasis dennoch sehr stabil ausgeführt sein; denn die Verformung wird nicht durch eine konstruktive Schwächung der Montagebasis (z. B. durch ein besonders dünnes Außenrohr), sondern stattdessen durch ein härteres Schellen-/Gegenschellenmaterial erreicht. Durch diese Materialauswahl wird beim Festziehen der Schraubverbindung eine derart innige Verbindung zwischen der Schelle/Gegenschelle und der Montagebasis hervorgerufen, dass diese einer verschweißten Verbindung sehr ähnlich ist; es wird also eine Art "Kaltverschweißung" beim Festziehen der Schraubverbindung durchgeführt. Außerdem wird aufgrund der sehr innigen Verbindung zwischen Montagebasis und Schelle/Gegenschelle die Stabilität des Antennenhalters insgesamt deutlich verbessert, so dass die Montage noch größerer Antennen mit noch größeren Querschnittsflächen und Windlasten als bisher ermöglicht wird.

[0018] Ein besonders festes und damit geeignetes Material für einen Antennenhalter ist beispielsweise Stahl, so dass es als vorteilhaft angesehen wird, wenn die Schelle, die Gegenschelle sowie die Montagebasis aus Stahl hergestellt werden, wobei für die Schelle und/oder für die Gegenschelle eine härtere Stahlsorte als für die Montagebasis gewählt wird.

[0019] Andere geeignete Materialien sind beispielsweise Edelstahl, Kunststoff, glasfaserverstärkter Kunststoff oder Aluminium. Bei der Auswahl der Materialien ist vorzugsweise zu berücksichtigen, dass für die Schelle und/oder die Gegenschelle ein härteres Material als für die Montagebasis gewählt wird. Besteht die Montagebasis beispielsweise aus Kunststoff, so kann als Material für die Schelle und/oder Gegenschelle ein härterer Kunststoff, ein glasfaserverstärkter Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl verwendet werden. Besteht die Montagebasis beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff, so kann als Material für die Schelle und/oder Gegenschelle ein härterer glasfaserverstärkter Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl verwendet werden. Besteht die Montagebasis aus Aluminium, so wird für die Schelle und/oder Gegenschelle bevorzugt Stahl oder Edelstahl gewählt. Entsprechendes gilt für andere Materialkombinationen.

[0020] Die vorgeschlagene Materialwahl, wonach für die Schelle und/oder die Gegenschelle ein härteres Material als für das Außenrohr verwendet wird, wird im Übrigen als selbstständige Erfindung angesehen, und zwar unabhängig davon, ob eine Rohraufweitung des Außen- oder Innenrohres durchgeführt wird oder nicht.

[0021] Bevorzugt werden die Schelle und die Gegenschelle sowie das Außenrohr der Montagebasis derart dimensioniert, dass durch ein bestimmungsgemäßes Anziehen der Schraubverbindung das eingeklemmte Außenrohr zumindest außenwandseitig, beispielsweise sowohl außenwandseitig als auch innenwandseitig, verformt wird. Besonders bevorzugt werden durch das Verformen des Außenrohres das Innenrohr und das Außenrohr derart miteinander verklemmt, dass sie relativ zueinander fixiert werden. Durch dieses zusätzliche Verklemmen wird die Stabilität der Montagebasis deutlich erhöht.

[0022] Vorzugsweise werden die Schelle und/oder die Gegenschelle mit Vorsprüngen versehen, die bei einem Anziehen der Schraubverbindung in die Montagebasis hineingedrückt werden und diese verformen.

[0023] Beispielsweise wird nur die Schelle mit Vorsprüngen ausgestattet, und die Gegenschelle weist eine glatte Schelleninnenseite auf. Bevorzugt wird die glatte Schelleninnenseite durch ein Rinnenteil gebildet, das durch zumindest zwei U-förmige Halteelemente gehalten wird. Die zwei U-förmigen Halteelemente können zum Beispiel an ihren beiden Enden jeweils mit einem Gewinde ausgestattet werden, an denen zur Bildung der Schraubverbindung und zur Befestigung der Haltemittel an der Montagebasis Muttern aufgeschraubt werden.

[0024] Vorzugsweise weist das Rinnenteil eine Wölbung auf, die an den Außendurchmesser des von der Schelle und der Gegenschelle eingeklemmten Abschnitts der Montagebasis angepasst ist.

[0025] Im Übrigen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Montagsbasis mit Befestigungselementen ausgestattet wird, mittels derer sie auf zwei benachbarten Dachsparren oder Dachlatten befestigbar ist.

[0026] Die Außenwandseite der Montagebasis, insbesondere die des Außenrohrs, ist - zumindest im Abschnitt, der zur Befestigung der Schelle/Gegenschelle vorgesehen ist - im Querschnitt vorzugsweise rund oder vieleckig ausgestaltet, um einen beliebigen oder quasi beliebigen Justagewinkel des Antennenmastes relativ zur Montagebasis zu ermöglichen.

[0027] Bevorzugt werden die Schelle und die Gegenschelle derart klein dimensioniert, dass eine Befestigung des Antennenmastes an der Montagebasis auch nach einer Montage der Montagebasis auf Dachsparren oder Dachlatten möglich ist. Wird beispielsweise der Antennenmast an der Schelle befestigt, so wird die Gegenschelle vorzugsweise kleiner als die Schelle ausgeführt, weil die Gegenschelle "unterhalb" der Montagebasis im Dachbereich Platz finden muss. Der Begriff "kleiner" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Gegenschelle in radialer Richtung - von der Montagebasis aus gesehen - einen kleineren maximalen Abstand zur Montagebasis aufweist als die Schelle.

[0028] Der Fuß des Antennenmasts wird an der Schellenaußenseite der Schelle vorzugsweise unmittelbar angebracht, beispielsweise angeklebt, angeschraubt oder angeschweißt.

[0029] Besonders stabil, leicht und damit vorteilhaft ist im Übrigen eine Schelle, die durch ein U-Profil gebildet ist. Die Seitenwände des U-Profils weisen bevorzugt zwei einander gegenüber liegende Aussparungen zur Aufnahme der Montagebasis auf. Die Kontur der Aussparungen ist vorzugsweise mehrstufig ausgebildet, wobei durch die Stufen der Kontur Vorsprünge gebildet werden, die bei einem Anziehen der Schraubverbindung in die Montagebasis hineingedrückt werden und diese verformen.

[0030] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen beispielhaft

Figur 1

ein Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäß hergestellten Antennenhalter in einer Draufsicht,

Figur 1A

schematisch den Antennenhalter gemäß Figur 1 nach einer Montage auf einem Dach,

Figur 1B

schematisch eine Vorrichtung zum Aufweiten eines ersten Ausgangsrohres im Rahmen der Herstellung eines Außenrohres des Antennenhalters gemäß den Figuren 1 und 1A,

Figur 1C

die Vorrichtung gemäß Figur 1B, wobei diese zum Aufweiten eines zweiten Ausgangsrohres im Rahmen der Herstellung eines Innenrohres des Antennenhalters gemäß den Figuren 1 und 1A eingesetzt wird,

Figur 2

eine Schelle des Antennenhalters gemäß Figur 1 im Längsschnitt,

Figur 3

die Schelle gemäß Figur 2 im Querschnitt,

Figur 4

die Schelle gemäß den Figuren 2 und 3 in einer dreidimensionalen Darstellung,

Figur 5

eine Gegenschelle des Antennenhalters gemäß Figur 1 in einer Sicht von oben,

Figur 6

die Gegenschelle gemäß Figur 5 im Querschnitt,

Figur 7

die Gegenschelle gemäß den Figuren 5 und 6 in einer dreidimensionalen Darstellung,

Figur 8

ein Außenrohr und ein Innenrohr des Antennenhalters gemäß Figur 1 im Querschnitt, bevor die Schelle gemäß den Figuren 2 bis 4 mit der Gegenschelle gemäß den Figuren 5 bis 7 aufgeschraubt ist, und

Figur 9

die beiden Rohre gemäß Figur 8 nach einem Festziehen der Schelle und der Gegenschelle und einer damit einhergehenden Deformation des Außenrohres.

[0031] In den Figuren 1, 1A, 1B und 1C bis 9 werden zur besseren Übersicht für identische oder vergleichbare Komponenten dieselben Bezugszeichen verwendet.

[0032] In der Figur 1 ist ein Ausführungsbeispiel für einen Antennenhalter 10 - zur besseren Übersicht nicht maßstabsgetreu - dargestellt. Der Antennenhalter 10 weist einen Antennenmast 20 auf, der mittels Haltemitteln 30 an einer Montagebasis 40 des Antennenhalters 10 befestigt ist.

[0033] Für die nachfolgenden Erläuterungen wird beispielhaft davon ausgegangen, dass sich die Längsrichtung des Antennenmastes 20 entlang der Y-Richtung erstreckt und die Montagebasis 40 bezüglich ihrer Längsrichtung in X-Richtung orientiert ist. Erwähnt sei in diesem Zusammenhang, dass der Antennenmast 20 über die Haltemittel 30 schwenkbar an der Montagebasis befestigt ist, so dass er in der durch die Y- und Z-Richtung aufgespannten Ebene gegenüber der Montagebasis 40 verschwenkt werden kann.

[0034] In der Figur 1 erkennt man, dass die Montagebasis 40 ein Innenrohr 50 aufweist, das mit seinem in der Figur 1 rechten Ende 60 in ein Außenrohr 70 der Montagebasis 40 eingeschoben ist. Ein in der Figur 1 linkes Ende 80 des Innenrohres 50 ist an einem Befestigungselement 90 in Form eines Winkel- oder T-Profiles befestigt. Das Befestigungselement 90 weist Löcher 100 auf, mit denen das Befestigungselement 90 an einem Dachsparren eines Daches verschraubt werden kann. Die Löcher 100 des Befestigungselementes 90 sind in X-Richtung versetzt angeordnet, um zu vermeiden, dass bei einem Festschrauben des Befestigungselementes 90 auf einem Holz-Dachsparren eine Spaltung des Dachsparrens auftreten kann. Die Anordnung der Löcher 100 in dem Befestigungselement 90 ist vorzugsweise symmetrisch zur Mitte M des Befestigungselementes 90.

[0035] In der Figur 1 ist darüber hinaus erkennbar, dass der Außendurchmesser d des Innenraums 50 sehr genau an den Innendurchmesser D des Außenrohres 70 angepasst ist; aufgrund dieser Anpassung der beiden Durchmesser d und D wird erreicht, dass das Innenrohr 50 weitgehend spielfrei und "klapperfrei" im Außenrohr 70 verschoben werden kann. Die relative Lage des Innenrohres 50 im Außenrohr 70 wird durch eine Fixierschraube 110 festgelegt, die mittels eines Gewindes 120 im Außenrohr 70 verschraubt wird, wodurch eine Festlegung bzw. Fixierung der Lage des Innenrohres 50 innerhalb des Außenrohres 70 erreicht wird.

[0036] In der Figur 1 erkennt man darüber hinaus den Aufbau der Haltemittel 30 in einer seitlichen Sicht. Man sieht, dass die Haltemittel 30 eine Schelle 150 aufweisen, die mit einer Gegenschelle 160 zusammenwirkt. Konkret weist die Gegenschelle 160 zwei Halteelemente 170 und 180 auf, die jeweils mit Gewinden 190 ausgestattet sind und mittels Muttern 200 an der Schelle 150 festgeschraubt werden. Die Gegenschelle 160 weist darüber hinaus ein Rinnenteil 210 auf, das nach einem Festschrauben der beiden Halteelemente 170 und 180 an der Schelle 150 an einem Abschnitt 220 des Außenrohres 70 außenwandseitig anliegt.

[0037] In der Figur 1 lässt sich darüber hinaus ein weiteres Befestigungselement 250 erkennen, das am Außenrohr 70 angebracht, beispielsweise verschweißt, ist. Bei dem weiteren Befestigungselement 90 handelt es sich vorzugsweise ebenfalls um ein T- oder Winkel-Profil wie beim Befestigungselement 90. Das weitere Befestigungselement 250 ist ebenfalls mit Löchern 100 ausgestattet, die ein Festschrauben des weiteren Befestigungselements 250 an einem Dachsparren ermöglichen. Die Anordnung der Löcher 100 in dem weiteren Befestigungselement 250 ist vorzugsweise symmetrisch zur Mitte M des Befestigungselementes 250 in Längsrichtung L.

[0038] In der Figur 1 ist erkennbar, dass das Innenrohr 50 sowie das Außenrohr 70 an den beiden Befestigungselementen 90 und 250 versetzt angebracht sind. So fluchtet die Mittelachse M1 des Innenrohres 50 nicht mit der Mitte M des Befestigungselementes 90 in Längsrichtung L, sondern ist um einen Versatz V versetzt. In entsprechender Weise ist die Mittelachse M2 des Außenrohres 70 um einen Versatz V relativ zur Mitte M des Befestigungselements 250 - in Längsrichtung L gesehen - versetzt. Durch den Versatz V werden jeweils ein kürzerer Befestigungsabschnitt L1 und ein längerer Befestigungsabschnitt L2 gebildet. Die Befestigungsstelle P - dies ist hier der Mittelpunkt des Abschnitts, an dem die beiden Rohre 50 und 70 jeweils an ihrem Befestigungselement angebracht sind - weist also jeweils einen Abstand zur Mitte M des Befestigungselementes auf, der dem Versatz V entspricht.

[0039] Vorzugsweise liegt die Gesamtlänge Lg (Lg = L1 + L2) der beiden Befestigungselemente 90 und 250 im Bereich zwischen 10 cm und 20 cm, beispielsweise bei 15 cm. Der Versatz V liegt bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 cm und 3 cm, beispielsweise bei ca. V = 2 cm oder bei ca. 10 % der Gesamtlänge Lg.

[0040] In der Figur 1A ist die Montagebasis 40 des Antennenhalters 10 in einer Sicht von vorn gezeigt, nachdem sie auf einem Spitzdach 700 montiert worden ist. Man sieht Dachsparren 710, die unter dem Neigungswinkel des Daches schräg nach unten bzw. oben verlaufen sowie Dachlatten 720, die auf den Dachsparren 710 verschraubt sind und quer zu den Dachsparren und somit horizontal verlaufen. In einem Zwischenbereich 730 ist die Montagebasis 40 auf den Dachsparren 710 aufgeschraubt. Man sieht, dass die Montagebasis 40 derart montiert ist, dass der kürzere Befestigungsabschnitt L1 der unteren Dachlatte 720a zugewandt ist. Der längere Befestigungsabschnitt L2 ist der oberen Dachlatte 720b zugewandt. Aufgrund der Zuordnung des kürzeren Befestigungsabschnitts L1 zur unteren Dachlatte 720a lässt sich der Abstand A1 der Montagebasis zur unteren Dachlatte 720a sehr klein wählen, so dass ein maximaler Abstand A2 zwischen der Montagebasis und der oberen Dachlatte 720b erreicht wird; konkret ist ein um den Versatz V größerer Abstand A2 möglich, als wenn die beiden Rohre 50 und 70 mittig an ihren beiden Befestigungselementen 90 und 250 angebracht wären. Aufgrund der von der oberen Dachlatte 720b entfernten Anordnung der Montagebasis ist es möglich, auch bei sehr spitzen Dächern den an der Montagebasis zu befestigenden Antennenmast 20 (vgl. Figur 1) in eine vertikale Position zu schwenken, ohne dass der Antennenmast 20 vorher gegen die obere Dachlatte 720b stößt.

[0041] Die Figur 1B zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung 800 mit einem Aufweitwerkzeug in Form eines Dornes 805, mit dem sich Rohre, beispielsweise das Außenrohr 70 und/oder das Innenrohr 50 gemäß der Figur 1, innenrohrseitig weiten bzw. aufweiten lassen, um eine optimale Anpassung der Rohrdurchmesser zueinander zu erreichen.

[0042] Nachfolgend soll zunächst erläutert werden, wie sich mit der Vorrichtung 800 das Außenrohr 70 gemäß der Figur 1 bearbeiten lässt.

[0043] Der Dorn 805, der für das Aufweiten im Querschnitt runder Rohre beispielsweise die Form eines geraden Kreiskegels oder eines Kegelstumpfes haben kann, weist einen maximalen Außendurchmesser Dk1 auf. Dieser Außendurchmesser Dk1 des Dorns 805 ist größer als der Innendurchmesser Div eines Ausgangsrohres 810, das aufgeweitet und zum Außenrohr 70 gemäß der Figur 1 weiter verarbeitet werden soll. Sobald der Dorn 805 unter mechanischer Krafteinwirkung F durch das Ausgangsrohr 810 hindurchgedrückt wird, kommt zu einem Aufweiten des Innendurchmessers Div und des Außendurchmessers Dav des Ausgangsrohrs 810. Das Aufweiten ist in der Figur 1B aus Gründen der Übersicht nur schematisch gezeigt.

[0044] Der maximale Außendurchmesser Dk1 des Dorns 805 wird vorzugsweise so gewählt, dass dieser und damit auch der Innendurchmesser Din des aufgeweiteten Ausgangsrohres 810' dem Außendurchmesser d (vgl. Figur 1) des Innenrohres 50 zuzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes Tw sowie zuzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke Bs einer Rostschutzschicht entspricht, die nach dem Aufweiten auf der Innenseite 820 des aufgeweiteten Ausgangsrohrs 810' vorzugsweise noch aufgebracht wird. Es gilt also:

[0045] Nach Beschichtung des aufgeweiteten Ausgangsrohres 810' mit der erwähnten Rostschutzschicht bildet dieses das Außenrohr 70 gemäß der Figur 1.

[0046] Mit der Vorrichtung 800 lässt sich alternativ oder zusätzlich auch das Innenrohr 50 gemäß der Figur 1 bearbeiten (vgl. Figur 1C). Die Figur 1C zeigt hierzu ein zweites Ausgangsrohr 825, das aufgeweitet und zum Innenrohr 50 gemäß der Figur 1 weiter verarbeitet werden soll.

[0047] Der maximale Außendurchmesser Dk2 des Dorns 805 wird in diesem Falle anders gewählt, und zwar so, dass der Außendurchmesser d' des aufgeweiteten Ausgangsrohrs 825' dem Innendurchmesser D des Außenrohres 70 gemäß Figur 1 abzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes Tw sowie abzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke Bs einer Rostschutzschicht entspricht, die auf der Außenseite 830 des aufgeweiteten Ausgangsrohres 825' nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird. Es gilt also:


wobei M die Rohrwandstärke des ungeweiteten Ausgangsrohrs 825 bezeichnet.

[0048] Nach einer Beschichtung des aufgeweiteten Ausgangsrohrs 825' mit der Rostschutzschicht bildet dieses das Innenrohr 50 gemäß der Figur 1.

[0049] Das im Zusammenhang mit den Figuren 1B und 1C gezeigte Aufweiten der Rohre 810 und 825 kann im Übrigen unabhängig davon durchgeführt werden, wie der Querschnitt der Rohre ausgeformt ist. Ein Aufweiten ist bei beliebigen Querschnitten, zum Beispiel bei runden, ovalen oder auch mehreckigen (dreieckigen, viereckigen, fünfeckigen, usw.) Querschnitten möglich; selbstverständlich ist der Querschnitt des Aufweitwerkzeugs bzw. Dorns 805 entsprechend zu wählen.

[0050] In der Figur 2 sind der Antennenmast 20 sowie die Schelle 150 nochmals in einer Seitenansicht im Detail gezeigt. Man erkennt, dass der Antennenmast 20 mit seinem Mastfuß 300 an der Außenseite 310 der Schelle 150 angebracht, beispielsweise angeklebt, angeschraubt oder angeschweißt, ist. Darüber hinaus lässt sich in der Figur 2 erkennen, dass es sich bei der Schelle 150 um ein U-Profil mit zwei Seitenwänden 320 und 330 handelt, die parallel zueinander, zumindest annähernd parallel zueinander angeordnet sind. Die beiden Seitenwände 320 und 330 sind durch ein Verbindungsteil 340 miteinander verbunden, das sich entlang der X-Richtung erstreckt.

[0051] In der Figur 3 ist die Schelle 150 in einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt die Seitenwand 320 sowie eine in der Seitenwand 320 vorhandene Aussparung 350. Auch die Seitenwand 330 gemäß Figur 2 ist mit einer solchen Aussparung 350 versehen, wobei die beiden Aussparungen der beiden Seitenwände 320 und 330 entlang der X-Richtung miteinander fluchten.

[0052] Man erkennt in der Figur 3, dass die Aussparung 350 eine Kontur 360 aufweist, die mit mehreren Stufen 370 versehen ist. Durch die Stufen 370 werden Vorsprünge 380 gebildet, die bei einem Anbringen der Schelle 150 in die Außenwand des Außenrohres 70 eingedrückt werden.

[0053] In der Figur 4 ist die Schelle 150 in einer dreidimensionalen Darstellung gezeigt. Man sieht die beiden Seitenwände 320 und 330 sowie die beiden Aussparungen 350 in den beiden Seitenwänden. Darüber hinaus ist das Verbindungsteil 340 gezeigt, das die beiden Seitenwände 320 und 330 beabstandet zueinander hält und miteinander verbindet. Außerdem sieht man den Antennenmast 20, der auf dem Verbindungsteil 340 angebracht ist.

[0054] Mit einer gestrichelten Linie ist in der Figur 4 das Außenrohr 70 gemäß Figur 1 dargestellt, auf dem die Schelle 150 befestigt wird. Darüber hinaus erkennt man in der Figur 4 Löcher 400, durch die die in der Figur 1 bereits erwähnten Halteelemente 170 und 180 durch das Verbindungsteil 340 hindurchgeführt und mittels der Muttern 200 befestigt werden können.

[0055] In der Figur 5 ist die Gegenschelle 160 gemäß Figur 1 in einer Sicht von oben gezeigt. Man erkennt das Rinnenteil 210 sowie die beiden Halteelemente 170 und 180, mit denen das Rinnenteil 210 an der Schelle 150 festgeschraubt wird.

[0056] In der Figur 6 ist die Gegenschelle 160 in einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt das Rinnenteil 210 sowie eines der beiden Halteelemente 170. Es lässt sich erkennen, dass das Halteelement 170 mit Hilfe von Schweißnähten befestigt ist, von denen in der Figur 6 beispielhaft drei Schweißnähte mit dem Bezugszeichen 410 gekennzeichnet sind.

[0057] Darüber hinaus lässt sich in der Figur 6 erkennen, dass die Halteelemente 170 und 180 durch U-förmig gebogene Stangen gebildet sind, die an ihren Enden jeweils mit dem Gewinde 190 versehen sind.

[0058] Die Figur 7 zeigt die Gegenschelle 160 nochmals in einer dreidimensionalen Darstellung. Man erkennt das Rinnenteil 210, das derart gewölbt ist, dass seine Innenseite 420 an den Außendurchmesser des Außenrohres 70 angepasst ist, so dass das Rinnenteil 210 nach einer Montage am Außenrohr 70 an diesem passend anliegt.

[0059] In der Figur 8 sind das Außenrohr 70 sowie das darin befindliche Innenrohr 50 in einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt, dass der Außendurchmesser d des Innenrohres 50 dem Innendurchmesser D des Außenrohres 70 sehr gut entspricht, so dass das Innenrohr 50 im Außenrohr 70 klapperfrei und spielfrei verschieblich ist.

[0060] In der Figur 9 ist das Außenrohr 70 gezeigt, nachdem die Schelle 150 sowie die Gegenschelle 160 montiert worden waren. Es lässt sich erkennen, dass das Außenrohr 70 durch die Formgestaltung der Seitenwände 320 und 330 der Schelle 150 verformt wird. Konkret drücken sich die Vorsprünge 380 der Kontur 360 der beiden Seitenwände 320 und 330 (vgl. Figur 3) in die Außenwand 500 des Außenrohres 70 hinein und deformieren das Außenrohr 70 zumindest außenwandseitig unter Bildung von Dellen 510. Auch zu einer innenwandseitigen Deformation des Außenrohres 70 kann es kommen, so dass das Innenrohr 50 im Außenrohr 70 festgeklemmt wird und sich in diesem nicht mehr verschieben kann. Eine Deformation auch des Innenrohres 50 kann dabei auftreten, muss jedoch nicht.

[0061] Durch das Festklemmen des Außenrohres 70 auf dem Innenrohr 50 wird die Stabilität des Antennenhalters 10 deutlich erhöht, weil zusätzlich zu der Fixierung durch die Fixierschraube 110 gemäß Figur 1 nun auch eine weitere Fixierung des Außenrohres 70 mit dem Innenrohr 50 durch die Haltemittel 30 erfolgt. Um zu erreichen, dass die Vorsprünge 380 bzw. die Kontur 360 der Schelle 150 in die Außenwand 500 des Außenrohres 70 beim Festschrauben der Muttern 200 eindringen können, ist das Material der Schelle 150 sowie das Material der Gegenschelle 160 härter als das Material des Außenrohres 70. Vorzugsweise bestehen sowohl das Außenrohr 70 als auch die Schelle 150 und die Gegenschelle 160 aus Stahl; für die Schelle 150 und die Gegenschelle 160 wird jedoch eine härtere Stahlsorte als für das Außenrohr 70 gewählt.

[0062] Andere ebenfalls besonders geeignete Materialien für die Schelle 150 und die Gegenschelle 160 sind beispielsweise Edelstahl, Kunststoff, glasfaserverstärkter Kunststoff oder Aluminium. Für das Außenrohr 70 wird vorzugsweise ebenfalls ein Material aus dieser Materialgruppe verwendet, jedoch sollten die Schelle und/oder die Gegenschelle aus einem härteren Material bestehen als das Außenrohr 70, zumindest in dessen Befestigungsabschnitt 220.

Bezugszeichenliste

[0063] 

10

Antennenhalter

20

Antennenmast

30

Haltemittel

40

Montagebasis

50

Innenrohr

60

rechtes Ende

70

Außenrohr

80

linkes Ende

90

Befestigungselement

100

Löcher

110

Fixierschraube

120

Gewinde

150

Schelle

160

Gegenschelle

170

Halteelement

180

Halteelement

190

Gewinde

200

Mutter

210

Rinnenteil

220

Abschnitt

250

weiteres Befestigungselement

300

Mastfuß

310

Außenseite

320

Seitenwand

330

Seitenwand

340

Verbindungsteil

350

Aussparung

360

Kontur

370

Stufen

380

Vorsprünge

400

Löcher

410

Schweißnähte

420

Innenseite

500

Außenwand

510

Dellen

700

Spitzdach

710

Dachsparren

720

Dachlatten

720a

untere Dachlatte

720b

obere Dachlatte

730

Zwischenbereich

800

Aufweitvorrichtung

805

Dorn

810, 825

Ausgangsrohr

810', 825'

aufgeweitetes Ausgangsrohr

820

Innenseite

830

Außenseite

x,y,z

Raumkoordinaten

d

Außendurchmesser des Innenrohrs

D

Innendurchmesser des Außenrohres

L1

kürzerer Befestigungsabschnitt

L2

längerer Befestigungsabschnitt

P

Befestigungsstelle

A1, A2

Abstände

V

Versatz

Dk1, Dk2

Außendurchmesser des Dorns

Div

Innendurchmesser des Ausgangsrohres

Dav

Außendurchmesser des Ausgangsrohrs

Din

Innendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohres

d'

Außendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters (10) oder zum Herstellen eines Komponentensatzes für einen mit dem Komponentensatz montierbaren Antennenhalter mit einer zumindest ein Innenrohr (50) und ein Außenrohr (70) umfassenden Montagebasis (40),

- wobei bei dem Verfahren das Außenrohr (70) und das Innenrohr (50) derart hergestellt werden, dass der Außendurchmesser (d) des Innenrohres (50) kleiner als der Innendurchmesser (D) des Außenrohres (70) ist und das Innenrohr im Außenrohr verschieblich ist,

dadurch gekennzeichnet,

- dass zumindest eines der beiden Rohre (50, 70) unter Zuhilfenahme eines Aufweitwerkzeuges (805) aufgeweitet wird, bevor das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten des zumindest einen Rohres mit einem Dorn (805), dessen Außendurchmesser (Dk1, Dk2) größer als der Innendurchmesser (Div) des aufzuweitenden Rohres (810, 815) ist, durchgeführt wird, indem der Dorn durch das Rohr hindurch getrieben wird, wodurch der Innen- und Außendurchmesser des Rohres vergrößert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten im Rahmen eines Kalibrierschrittes erfolgt.

4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufweitschritt derart durchgeführt wird, dass der Außendurchmesser (d) des Innenrohrs (50) dem Innendurchmesser (D) des Außenrohres (70) derart entspricht, dass das Innenrohr in dem Außenrohr spielfrei, zumindest annähernd spielfrei, verschieblich ist.

5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

- dass zur Herstellung des Außenrohres (70) ein Ausgangsrohr (810) verwendet wird, dessen Innendurchmesser (Div) für das einzusetzende Innenrohr (50) zu klein ist,

- dass das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres (810') aufgeweitet wird, und

- dass mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr (810') das Außenrohr (70) gebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (810) derart aufgeweitet wird, dass der Innendurchmesser (Din) des aufgeweiteten Ausgangsrohrs (810') dem Außendurchmesser (d) des Innenrohres (50) zuzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes (Tw) sowie zuzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke (Bs) einer Beschichtung entspricht, die auf der Innenseite (810) des aufgeweiteten Ausgangsrohrs (810') nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

- dass zur Herstellung des Innenrohres (50) ein Ausgangsrohr (825) verwendet wird, dessen Außendurchmesser für das Außenrohr (70) zu klein ist,

- dass das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres (825') aufgeweitet wird, und

- dass mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr das Innenrohr (50) gebildet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (825) derart aufgeweitet wird, dass der Außendurchmesser (d') des aufgeweiteten Ausgangsrohrs (825') dem Innendurchmesser (D) des Außenrohres (70) abzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes (Tw) sowie abzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke (Bs) einer Beschichtung entspricht, die auf der Außenseite (830) des aufgeweiteten Ausgangsrohres (825') nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtung eine Rostschutzschicht, insbesondere eine Chrom- oder Zinkschicht, aufgetragen wird.

10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schelle (150) und eine Gegenschelle zur Befestigung eines Antennenmastes hergestellt werden, wobei die Schelle und/oder die Gegenschelle (160) aus einem anderen, und zwar härteren Material hergestellt wird als das Außenrohr, das die Schelleninnenseiten bei der Montage des Antennenmastes einklemmen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle, die Gegenschelle und/oder die Montagebasis aus Kunststoff, glasfaserverstärktem Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl hergestellt werden.

12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle und die Gegenschelle sowie das Außenrohr der Montagebasis derart dimensioniert werden, dass durch ein bestimmungsgemäßes Anziehen einer Schraubverbindung das eingeklemmte Außenrohr zumindest außenseitig verformt wird.

Claims

1. Method for producing an antenna holder (10) or for producing a component set for an antenna holder, which can be mounted with the component set, having a mounting base (40) comprising at least an inner tube (50) and an outer tube (70),

- in the method the outer tube (70) and the inner tube (50) being produced in such a way that the outer diameter (d) of the inner tube (50) is smaller than the inner diameter (D) of the outer tube (70) and the inner tube is displaceable in the outer tube,

characterized

- in that at least one of the two tubes (50, 70) is widened with the aid of a widening tool (805) before the inner tube is inserted into the outer tube.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the widening of the at least one tube is carried out using a mandrel (805), whose outer diameter (Dk1, Dk2) is greater than the inner diameter (Div) of the tube (810, 815) to be widened, by the mandrel being driven through the tube, as a result of which the inner diameter and outer diameter of the tube are increased in size.

3. Method according to Claim 2, characterized in that the widening takes place within the realms of a calibration step.

4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the widening step is carried out in such a way that the outer diameter (d) of the inner tube (50) corresponds to the inner diameter (D) of the outer tube (70) in such a way that the inner tube is displaceable in the outer tube without any play, at least approximately without any play.

5. Method according to one of the preceding claims, characterized

- in that a starting tube (810) whose inner diameter (Div) is too small for the inner tube (50) to be inserted is used for producing the outer tube (70),

- in that the starting tube is widened with the aid of the widening tool so as to form a widened starting tube (810'), and

- in that the outer tube (70) is formed by the widened starting tube (810').

6. Method according to Claim 5, characterized in that the starting tube (810) is widened in such a way that the inner diameter (Din) of the widened starting tube (810') corresponds to the outer diameter (d) of the inner tube (50) plus a predetermined tolerance value (Tw) and plus twice a coating thickness (Bs) of a coating, which is still applied to the inside (810) of the widened starting tube (810') once the widening step has been carried out.

7. Method according to one of the preceding Claims 1, to 4, characterized

- in that a starting tube (825) whose outer diameter is too small for the outer tube (70) is used for producing the inner tube (50),

- in that the starting tube is widened with the aid of the widening tool so as to form a widened starting tube (825'), and

- in that the inner tube (50) is formed by the widened starting tube.

8. Method according to Claim 7, characterized in that the starting tube (825) is widened in such a way that the outer diameter (d') of the widened starting tube (825') corresponds to the inner diameter (D) of the outer tube (70) minus a predetermined tolerance value (Tw) and minus twice a coating thickness (Bs) of a coating, which is still applied to the outside (830) of the widened starting tube (825') once the widening step has been carried out.

9. Method according to one of the preceding Claims 6 or 8, characterized in that an anti-corrosion layer, in particular a chromium or zinc layer, is applied as the coating.

10. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a clamp (150) and an opposing clamp are produced for fastening an antenna mast, the clamp and/or the opposing clamp (160) being produced from a different, to be precise harder material than the outer tube, which is clamped in by the clamp inner sides when the antenna mast is mounted.

11. Method according to Claim 10, characterized in that the clamp, the opposing clamp and/or the mounting base are produced from plastic, glass-fibre-reinforced plastic, aluminium, steel or stainless steel.

12. Method according to one of the preceding Claims 10 or 11, characterized in that the clamp and the opposing clamp and the outer tube of the mounting base are dimensioned in such a way that the clamped-in outer tube is deformed at least on the outside by means of a screw connection being tightened as required.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un support (10) d'antenne ou de fabrication d'un ensemble de composants pour un support d'antenne apte à être monté à l'aide de l'ensemble de composants, avec une base de montage (40) qui comprend au moins un tube intérieur (50) et un tube extérieur (70),
le tube extérieur (70) et le tube intérieur (50) étant fabriqués dans le procédé de telle sorte que le diamètre extérieur (d) du tube intérieur (50) soit plus petit que le diamètre intérieur (D) du tube extérieur (70) et que le tube intérieur puisse coulisser dans le tube extérieur,
caractérisé en ce que
au moins l'un des deux tubes (50, 70) est évasé à l'aide d'un outil d'évasement (805) avant que le tube intérieur soit inséré dans le tube extérieur.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'évasement du ou des tubes est réalisé à l'aide d'un mandrin (805) dont le diamètre extérieur (Dk1, Dk2) est plus grand que le diamètre intérieur (Div) du tube (810, 815) à évaser en faisant passer le mandrin dans le tube, ce qui agrandit le diamètre intérieur et le diamètre extérieur du tube.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'évasement s'effectue dans le cadre d'une étape de calibrage.

4. Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'évasement est réalisée de telle sorte que le diamètre extérieur (d) du tube intérieur (50) corresponde au diamètre intérieur (D) du tube extérieur (70) pour que le tube intérieur puisse coulisser sans jeu et au moins approximativement sans jeu dans le tube extérieur.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour fabriquer le tube extérieur (70), on utilise un tube de départ (810) dont le diamètre intérieur (Div) est trop petit pour le tube intérieur (50) qui doit y être inséré, en ce que le tube de départ est évasé à l'aide de l'outil d'évasement pour former un tube de départ (810') évasé et en ce que le tube extérieur (70) est formé avec le tube de départ (810') évasé.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube de départ (810) est évasé de telle sorte que le diamètre intérieur (Din) du tube de départ (810') évasé corresponde au diamètre extérieur (d) du tube intérieur (50) plus une valeur prédéterminée de tolérance (Tw) et plus le double de l'épaisseur (Bs) d'un revêtement qui est encore appliqué sur le côté intérieur (810) du tube de départ (810') évasé après la réalisation de l'étape d'évasement.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 qui précèdent, caractérisé en ce que pour fabriquer le tube intérieur (50), on utilise un tube de départ (825) dont le diamètre extérieur est trop petit pour le tube extérieur (70),
en ce que le tube de départ est évasé à l'aide de l'outil d'évasement pour former un tube de départ (825') évasé et
en ce que le tube intérieur (50) est formé avec le tube de départ évasé.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le tube de départ (825) est évasé de telle sorte que le diamètre extérieur (d') du tube de départ (825') évasé corresponde au diamètre intérieur (D) du tube extérieur (70) diminué d' une valeur prédéterminée de tolérance (Tw) et diminué du double de l'épaisseur (Bs) d'un revêtement qui est encore appliqué sur le côté extérieur (830) du tube de départ (825') évasé après la réalisation de l'étape d'évasement.

9. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 8 qui précèdent, caractérisé en ce que comme revêtement, on applique une couche de protection antirouille et en particulier une couche de chrome ou de zinc.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on fabrique un collier de serrage (150) et un collier de serrage complémentaire de fixation d'un mât d'antenne, le collier de serrage et/ou le collier de serrage complémentaire (160) étant réalisés en un autre matériau plus dur que celui du tube extérieur que les côtés intérieurs des colliers de serrage serrent lors du montage du mât de l'antenne.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le collier de serrage, le collier de serrage complémentaire et/ou la base de montage sont réalisées en matière synthétique, en matière synthétique renforcée de fibres de verre, en aluminium, en acier ou en acier inoxydable.

12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11 qui précèdent, caractérisé en ce que le collier de serrage et le collier de serrage complémentaire ainsi que le tube extérieur de la base de montage sont dimensionnés de telle sorte qu'un serrage correct d'une liaison vissée déforme au moins le côté extérieur du tube extérieur serré.

Zeichnung