[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters
sowie auf ein Verfahren zum Herstellen eines Komponentensatzes für einen mit dem Komponentensatz
montierbaren Antennenhalter mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift
DE 202 19 274 U1 bekannt. Diese Schrift offenbart einen Antennenhalter mit einer Montagebasis, einem
Antennenmast und Haltemittel zur Befestigung des Antennenmastes an der Montagebasis.
Die Montagebasis umfasst zwei ineinandergreifende Rohre, und zwar ein Außenrohr und
ein Innenrohr. Die Haltemittel sind durch eine Schelle und eine Gegenschelle gebildet,
die durch eine Schraubverbindung derart miteinander verbindbar sind, dass die Schelle
und die Gegenschelle einen Abschnitt der Montagebasis zwischen ihren Schelleninnenseiten
einklemmen. Näheres zur Herstellung der Montagebasis lässt sich der Gebrauchsmusterschrift
DE 202 19 274 U1 nicht entnehmen.
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein möglichst kostengünstiges Verfahren
zum Herstellen eines Antennenhalters anzugeben, bei dem unerwünschte Bewegungen oder
Schwingungen der Montagebasis nach einer Installation des Antennenhalters, beispielsweise
auf einem Dach eines Gehäuses, zuverlässig vermieden werden.
[0005] Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß
durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen
des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in Unteransprüchen angegeben.
[0006] Danach ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest eines der beiden Rohre unter
Zuhilfenahme eines Aufweitwerkzeuges aufgeweitet wird, bevor das Innenrohr in das
Außenrohr eingesetzt wird.
[0007] Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass es aufgrund des Aufweitschrittes
möglich ist, sehr kostengünstig eine quasi optimale Anpassung des Außendurchmessers
des Innenrohres an den Innendurchmesser des Außenrohres zu erreichen. Bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren kann nämlich auf Standard-Rohre mit Standard-Abmessungen, also mit einem
Standard-Innendurchmesser bzw. Standard-Außendurchmesser zurückgegriffen werden; denn
eine Anpassung des Innenrohres an das Außenrohr und/oder umgekehrt erfolgt erfindungsgemäß
durch einen separaten Aufweitschritt. Es ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren also
nicht erforderlich, auf Spezialanfertigungen bzw. speziell angefertigte Rohre zur
Herstellung des Antennenhalters zurückzugreifen, vielmehr kann kostengünstiges Standard-Material
eingesetzt werden.
[0008] Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass aufgrund des
Aufweitschrittes eine quasi beliebig genaue Anpassung des Innenrohres an das Außenrohr
oder umgekehrt erfolgen kann, so dass die beiden Rohre im Idealfall völlig spielfrei
ineinander gleiten können. Durch eine solche Spielfreiheit lässt sich eine besonders
große Stabilität des Antennenhalters nach einer Dachmontage erreichen, so dass auch
starke Windböen keine nennenswerten Schwingungen im Inneren der Montagebasis bewirken
können. Der Antennenhalter weist somit eine besonders große mechanische Stabilität
auf.
[0009] Das Aufweiten des Rohres wird vorzugsweise mit einem Dorn, dessen Außendurchmesser
größer als der Innendurchmesser des aufzuweitenden Rohres ist, durchgeführt wird,
indem der Dorn durch das Rohr hindurch getrieben wird, wodurch der Innendurchmesser
und damit einhergehend auch der Außendurchmesser des Rohres vergrößert wird. Das Aufweiten
des Innenrohres kann beispielsweise im Rahmen eines so genannten Kalibrierschrittes
erfolgen.
[0010] Die Aufweitung des oder der Rohre erfolgt vorzugsweise in einem Bereich zwischen
1/10 mm (0,1 mm) und 3/10 mm (0,2 mm) - bezogen auf den Innendurchmesser des jeweiligen
Rohres. Beispielsweise liegt die Aufweitung bei ca. 2/10 mm (0,2 mm).
[0011] Aus den oben bereits ausgeführten Gründen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn
der Außendurchmesser des fertig hergestellten Innenrohrs dem Innendurchmesser des
fertig hergestellten Außenrohres derart entspricht, dass die beiden Rohre ineinander
spielfrei, zumindest annähernd spielfrei, verschieblich ist.
[0012] Wird zur Herstellung des Außenrohres beispielsweise ein Ausgangsrohr verwendet, dessen
Innendurchmesser für das einzusetzende Innenrohr zu klein ist, so wird es als vorteilhaft
angesehen, wenn das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges sowie unter
Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres aufgeweitet wird und mit dem aufgeweiteten
Ausgangsrohr das Außenrohr gebildet wird.
[0013] Wird das Außenrohr nach dem Aufweiten noch beschichtet, beispielsweise mit einer
Rostschutzschicht, so wird es vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr derart
aufgeweitet wird, dass der Innendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs dem Außendurchmesser
des Innenrohres zuzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes sowie zuzüglich des Zweifachen
einer Beschichtungsdicke der jeweiligen Beschichtung entspricht, die auf der Innenseite
des aufgeweiteten Ausgangsrohrs nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht
wird.
[0014] Wird zur Herstellung des Innenrohres beispielsweise ein Ausgangsrohr verwendet, dessen
Außendurchmesser für das Außenrohr zu klein ist, so dass zuviel Spiel herrschen würde,
so wird es als vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des
Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten Ausgangsrohres aufgeweitet wird
und mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr das Innenrohr gebildet wird.
[0015] Wird das Innenrohr nach dem Aufweiten noch beschichtet, beispielsweise mit einer
Rostschutzschicht, so wird es vorteilhaft angesehen, wenn das Ausgangsrohr derart
aufgeweitet wird, dass der Außendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs dem Innendurchmesser
des Außenrohres abzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes sowie abzüglich des Zweifachen
einer Beschichtungsdicke der jeweiligen Beschichtung entspricht, die auf der Außenseite
des aufgeweiteten Ausgangsrohres nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht
wird.
[0016] Als Rostschutzschicht kann beispielsweise eine Chromschicht oder eine Zinkschicht,
insbesondere durch Feuerverzinken, auf das aufgeweitete Ausgangsrohr, sei es das Außenrohr
oder das Innenrohr, aufgetragen werden. Die Rostschutzschicht weist vorzugsweise eine
Dicke zwischen 5/100 mm (0,05 mm) bis 12/100 mm (0,12 mm) auf.
[0017] Im Übrigen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn eine Schelle und eine Gegenschelle
zur Befestigung des Antennenmastes hergestellt werden, wobei die Schelle und/oder
die Gegenschelle aus einem anderen, und zwar härteren Material hergestellt wird als
das Außenrohr, das die Schelleninnenseiten bei der Montage des Antennenmastes einklemmen.
Ein Vorteil dieser Ausgestaltung des Verfahrens ist darin zu sehen, dass es aufgrund
der unterschiedlichen Materialien für die Schelle und/oder Gegenschelle einerseits
und dem eingeklemmten Abschnitt der Montagebasis andererseits während des Festziehens
der Schraubverbindung zu einer zumindest geringfügigen Umformung bzw. Deformation
der Montagebasis durch die härtere und damit einhergehend materialbedingt "stabilere"
Schelle/Gegenschelle kommt, wodurch der eingeklemmte Abschnitt der Montagebasis, beispielsweise
das Außenrohr der Montagebasis, an die Form der Schelle/Gegenschelle beim Anbringen
der Schraubverbindung zumindest geringfügig angepasst wird. Durch diese Anpassung
verliert die Montagebasis an ihrer Außenseite ihre vorher vorhandene Gestalt, vorzugsweise
ihre Rotationssymmetrie, so dass ein nachträgliches Verdrehen des Antennenmastes relativ
zur Montagebasis erschwert oder im Idealfall völlig ausgeschlossen wird. Gleichzeitig
kann die Montagebasis dennoch sehr stabil ausgeführt sein; denn die Verformung wird
nicht durch eine konstruktive Schwächung der Montagebasis (z. B. durch ein besonders
dünnes Außenrohr), sondern stattdessen durch ein härteres Schellen-/Gegenschellenmaterial
erreicht. Durch diese Materialauswahl wird beim Festziehen der Schraubverbindung eine
derart innige Verbindung zwischen der Schelle/Gegenschelle und der Montagebasis hervorgerufen,
dass diese einer verschweißten Verbindung sehr ähnlich ist; es wird also eine Art
"Kaltverschweißung" beim Festziehen der Schraubverbindung durchgeführt. Außerdem wird
aufgrund der sehr innigen Verbindung zwischen Montagebasis und Schelle/Gegenschelle
die Stabilität des Antennenhalters insgesamt deutlich verbessert, so dass die Montage
noch größerer Antennen mit noch größeren Querschnittsflächen und Windlasten als bisher
ermöglicht wird.
[0018] Ein besonders festes und damit geeignetes Material für einen Antennenhalter ist beispielsweise
Stahl, so dass es als vorteilhaft angesehen wird, wenn die Schelle, die Gegenschelle
sowie die Montagebasis aus Stahl hergestellt werden, wobei für die Schelle und/oder
für die Gegenschelle eine härtere Stahlsorte als für die Montagebasis gewählt wird.
[0019] Andere geeignete Materialien sind beispielsweise Edelstahl, Kunststoff, glasfaserverstärkter
Kunststoff oder Aluminium. Bei der Auswahl der Materialien ist vorzugsweise zu berücksichtigen,
dass für die Schelle und/oder die Gegenschelle ein härteres Material als für die Montagebasis
gewählt wird. Besteht die Montagebasis beispielsweise aus Kunststoff, so kann als
Material für die Schelle und/oder Gegenschelle ein härterer Kunststoff, ein glasfaserverstärkter
Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl verwendet werden. Besteht die Montagebasis
beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff, so kann als Material für die Schelle
und/oder Gegenschelle ein härterer glasfaserverstärkter Kunststoff, Aluminium, Stahl
oder Edelstahl verwendet werden. Besteht die Montagebasis aus Aluminium, so wird für
die Schelle und/oder Gegenschelle bevorzugt Stahl oder Edelstahl gewählt. Entsprechendes
gilt für andere Materialkombinationen.
[0020] Die vorgeschlagene Materialwahl, wonach für die Schelle und/oder die Gegenschelle
ein härteres Material als für das Außenrohr verwendet wird, wird im Übrigen als selbstständige
Erfindung angesehen, und zwar unabhängig davon, ob eine Rohraufweitung des Außen-
oder Innenrohres durchgeführt wird oder nicht.
[0021] Bevorzugt werden die Schelle und die Gegenschelle sowie das Außenrohr der Montagebasis
derart dimensioniert, dass durch ein bestimmungsgemäßes Anziehen der Schraubverbindung
das eingeklemmte Außenrohr zumindest außenwandseitig, beispielsweise sowohl außenwandseitig
als auch innenwandseitig, verformt wird. Besonders bevorzugt werden durch das Verformen
des Außenrohres das Innenrohr und das Außenrohr derart miteinander verklemmt, dass
sie relativ zueinander fixiert werden. Durch dieses zusätzliche Verklemmen wird die
Stabilität der Montagebasis deutlich erhöht.
[0022] Vorzugsweise werden die Schelle und/oder die Gegenschelle mit Vorsprüngen versehen,
die bei einem Anziehen der Schraubverbindung in die Montagebasis hineingedrückt werden
und diese verformen.
[0023] Beispielsweise wird nur die Schelle mit Vorsprüngen ausgestattet, und die Gegenschelle
weist eine glatte Schelleninnenseite auf. Bevorzugt wird die glatte Schelleninnenseite
durch ein Rinnenteil gebildet, das durch zumindest zwei U-förmige Halteelemente gehalten
wird. Die zwei U-förmigen Halteelemente können zum Beispiel an ihren beiden Enden
jeweils mit einem Gewinde ausgestattet werden, an denen zur Bildung der Schraubverbindung
und zur Befestigung der Haltemittel an der Montagebasis Muttern aufgeschraubt werden.
[0024] Vorzugsweise weist das Rinnenteil eine Wölbung auf, die an den Außendurchmesser des
von der Schelle und der Gegenschelle eingeklemmten Abschnitts der Montagebasis angepasst
ist.
[0025] Im Übrigen wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Montagsbasis mit Befestigungselementen
ausgestattet wird, mittels derer sie auf zwei benachbarten Dachsparren oder Dachlatten
befestigbar ist.
[0026] Die Außenwandseite der Montagebasis, insbesondere die des Außenrohrs, ist - zumindest
im Abschnitt, der zur Befestigung der Schelle/Gegenschelle vorgesehen ist - im Querschnitt
vorzugsweise rund oder vieleckig ausgestaltet, um einen beliebigen oder quasi beliebigen
Justagewinkel des Antennenmastes relativ zur Montagebasis zu ermöglichen.
[0027] Bevorzugt werden die Schelle und die Gegenschelle derart klein dimensioniert, dass
eine Befestigung des Antennenmastes an der Montagebasis auch nach einer Montage der
Montagebasis auf Dachsparren oder Dachlatten möglich ist. Wird beispielsweise der
Antennenmast an der Schelle befestigt, so wird die Gegenschelle vorzugsweise kleiner
als die Schelle ausgeführt, weil die Gegenschelle "unterhalb" der Montagebasis im
Dachbereich Platz finden muss. Der Begriff "kleiner" bedeutet in diesem Zusammenhang,
dass die Gegenschelle in radialer Richtung - von der Montagebasis aus gesehen - einen
kleineren maximalen Abstand zur Montagebasis aufweist als die Schelle.
[0028] Der Fuß des Antennenmasts wird an der Schellenaußenseite der Schelle vorzugsweise
unmittelbar angebracht, beispielsweise angeklebt, angeschraubt oder angeschweißt.
[0029] Besonders stabil, leicht und damit vorteilhaft ist im Übrigen eine Schelle, die durch
ein U-Profil gebildet ist. Die Seitenwände des U-Profils weisen bevorzugt zwei einander
gegenüber liegende Aussparungen zur Aufnahme der Montagebasis auf. Die Kontur der
Aussparungen ist vorzugsweise mehrstufig ausgebildet, wobei durch die Stufen der Kontur
Vorsprünge gebildet werden, die bei einem Anziehen der Schraubverbindung in die Montagebasis
hineingedrückt werden und diese verformen.
[0030] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Dabei zeigen beispielhaft
- Figur 1
- ein Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäß hergestellten Antennenhalter in
einer Draufsicht,
- Figur 1A
- schematisch den Antennenhalter gemäß Figur 1 nach einer Montage auf einem Dach,
- Figur 1B
- schematisch eine Vorrichtung zum Aufweiten eines ersten Ausgangsrohres im Rahmen der
Herstellung eines Außenrohres des Antennenhalters gemäß den Figuren 1 und 1A,
- Figur 1C
- die Vorrichtung gemäß Figur 1B, wobei diese zum Aufweiten eines zweiten Ausgangsrohres
im Rahmen der Herstellung eines Innenrohres des Antennenhalters gemäß den Figuren
1 und 1A eingesetzt wird,
- Figur 2
- eine Schelle des Antennenhalters gemäß Figur 1 im Längsschnitt,
- Figur 3
- die Schelle gemäß Figur 2 im Querschnitt,
- Figur 4
- die Schelle gemäß den Figuren 2 und 3 in einer dreidimensionalen Darstellung,
- Figur 5
- eine Gegenschelle des Antennenhalters gemäß Figur 1 in einer Sicht von oben,
- Figur 6
- die Gegenschelle gemäß Figur 5 im Querschnitt,
- Figur 7
- die Gegenschelle gemäß den Figuren 5 und 6 in einer dreidimensionalen Darstellung,
- Figur 8
- ein Außenrohr und ein Innenrohr des Antennenhalters gemäß Figur 1 im Querschnitt,
bevor die Schelle gemäß den Figuren 2 bis 4 mit der Gegenschelle gemäß den Figuren
5 bis 7 aufgeschraubt ist, und
- Figur 9
- die beiden Rohre gemäß Figur 8 nach einem Festziehen der Schelle und der Gegenschelle
und einer damit einhergehenden Deformation des Außenrohres.
[0031] In den Figuren 1, 1A, 1B und 1C bis 9 werden zur besseren Übersicht für identische
oder vergleichbare Komponenten dieselben Bezugszeichen verwendet.
[0032] In der Figur 1 ist ein Ausführungsbeispiel für einen Antennenhalter 10 - zur besseren
Übersicht nicht maßstabsgetreu - dargestellt. Der Antennenhalter 10 weist einen Antennenmast
20 auf, der mittels Haltemitteln 30 an einer Montagebasis 40 des Antennenhalters 10
befestigt ist.
[0033] Für die nachfolgenden Erläuterungen wird beispielhaft davon ausgegangen, dass sich
die Längsrichtung des Antennenmastes 20 entlang der Y-Richtung erstreckt und die Montagebasis
40 bezüglich ihrer Längsrichtung in X-Richtung orientiert ist. Erwähnt sei in diesem
Zusammenhang, dass der Antennenmast 20 über die Haltemittel 30 schwenkbar an der Montagebasis
befestigt ist, so dass er in der durch die Y- und Z-Richtung aufgespannten Ebene gegenüber
der Montagebasis 40 verschwenkt werden kann.
[0034] In der Figur 1 erkennt man, dass die Montagebasis 40 ein Innenrohr 50 aufweist, das
mit seinem in der Figur 1 rechten Ende 60 in ein Außenrohr 70 der Montagebasis 40
eingeschoben ist. Ein in der Figur 1 linkes Ende 80 des Innenrohres 50 ist an einem
Befestigungselement 90 in Form eines Winkel- oder T-Profiles befestigt. Das Befestigungselement
90 weist Löcher 100 auf, mit denen das Befestigungselement 90 an einem Dachsparren
eines Daches verschraubt werden kann. Die Löcher 100 des Befestigungselementes 90
sind in X-Richtung versetzt angeordnet, um zu vermeiden, dass bei einem Festschrauben
des Befestigungselementes 90 auf einem Holz-Dachsparren eine Spaltung des Dachsparrens
auftreten kann. Die Anordnung der Löcher 100 in dem Befestigungselement 90 ist vorzugsweise
symmetrisch zur Mitte M des Befestigungselementes 90.
[0035] In der Figur 1 ist darüber hinaus erkennbar, dass der Außendurchmesser d des Innenraums
50 sehr genau an den Innendurchmesser D des Außenrohres 70 angepasst ist; aufgrund
dieser Anpassung der beiden Durchmesser d und D wird erreicht, dass das Innenrohr
50 weitgehend spielfrei und "klapperfrei" im Außenrohr 70 verschoben werden kann.
Die relative Lage des Innenrohres 50 im Außenrohr 70 wird durch eine Fixierschraube
110 festgelegt, die mittels eines Gewindes 120 im Außenrohr 70 verschraubt wird, wodurch
eine Festlegung bzw. Fixierung der Lage des Innenrohres 50 innerhalb des Außenrohres
70 erreicht wird.
[0036] In der Figur 1 erkennt man darüber hinaus den Aufbau der Haltemittel 30 in einer
seitlichen Sicht. Man sieht, dass die Haltemittel 30 eine Schelle 150 aufweisen, die
mit einer Gegenschelle 160 zusammenwirkt. Konkret weist die Gegenschelle 160 zwei
Halteelemente 170 und 180 auf, die jeweils mit Gewinden 190 ausgestattet sind und
mittels Muttern 200 an der Schelle 150 festgeschraubt werden. Die Gegenschelle 160
weist darüber hinaus ein Rinnenteil 210 auf, das nach einem Festschrauben der beiden
Halteelemente 170 und 180 an der Schelle 150 an einem Abschnitt 220 des Außenrohres
70 außenwandseitig anliegt.
[0037] In der Figur 1 lässt sich darüber hinaus ein weiteres Befestigungselement 250 erkennen,
das am Außenrohr 70 angebracht, beispielsweise verschweißt, ist. Bei dem weiteren
Befestigungselement 90 handelt es sich vorzugsweise ebenfalls um ein T- oder Winkel-Profil
wie beim Befestigungselement 90. Das weitere Befestigungselement 250 ist ebenfalls
mit Löchern 100 ausgestattet, die ein Festschrauben des weiteren Befestigungselements
250 an einem Dachsparren ermöglichen. Die Anordnung der Löcher 100 in dem weiteren
Befestigungselement 250 ist vorzugsweise symmetrisch zur Mitte M des Befestigungselementes
250 in Längsrichtung L.
[0038] In der Figur 1 ist erkennbar, dass das Innenrohr 50 sowie das Außenrohr 70 an den
beiden Befestigungselementen 90 und 250 versetzt angebracht sind. So fluchtet die
Mittelachse M1 des Innenrohres 50 nicht mit der Mitte M des Befestigungselementes
90 in Längsrichtung L, sondern ist um einen Versatz V versetzt. In entsprechender
Weise ist die Mittelachse M2 des Außenrohres 70 um einen Versatz V relativ zur Mitte
M des Befestigungselements 250 - in Längsrichtung L gesehen - versetzt. Durch den
Versatz V werden jeweils ein kürzerer Befestigungsabschnitt L1 und ein längerer Befestigungsabschnitt
L2 gebildet. Die Befestigungsstelle P - dies ist hier der Mittelpunkt des Abschnitts,
an dem die beiden Rohre 50 und 70 jeweils an ihrem Befestigungselement angebracht
sind - weist also jeweils einen Abstand zur Mitte M des Befestigungselementes auf,
der dem Versatz V entspricht.
[0039] Vorzugsweise liegt die Gesamtlänge Lg (Lg = L1 + L2) der beiden Befestigungselemente
90 und 250 im Bereich zwischen 10 cm und 20 cm, beispielsweise bei 15 cm. Der Versatz
V liegt bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 cm und 3 cm, beispielsweise bei ca.
V = 2 cm oder bei ca. 10 % der Gesamtlänge Lg.
[0040] In der Figur 1A ist die Montagebasis 40 des Antennenhalters 10 in einer Sicht von
vorn gezeigt, nachdem sie auf einem Spitzdach 700 montiert worden ist. Man sieht Dachsparren
710, die unter dem Neigungswinkel des Daches schräg nach unten bzw. oben verlaufen
sowie Dachlatten 720, die auf den Dachsparren 710 verschraubt sind und quer zu den
Dachsparren und somit horizontal verlaufen. In einem Zwischenbereich 730 ist die Montagebasis
40 auf den Dachsparren 710 aufgeschraubt. Man sieht, dass die Montagebasis 40 derart
montiert ist, dass der kürzere Befestigungsabschnitt L1 der unteren Dachlatte 720a
zugewandt ist. Der längere Befestigungsabschnitt L2 ist der oberen Dachlatte 720b
zugewandt. Aufgrund der Zuordnung des kürzeren Befestigungsabschnitts L1 zur unteren
Dachlatte 720a lässt sich der Abstand A1 der Montagebasis zur unteren Dachlatte 720a
sehr klein wählen, so dass ein maximaler Abstand A2 zwischen der Montagebasis und
der oberen Dachlatte 720b erreicht wird; konkret ist ein um den Versatz V größerer
Abstand A2 möglich, als wenn die beiden Rohre 50 und 70 mittig an ihren beiden Befestigungselementen
90 und 250 angebracht wären. Aufgrund der von der oberen Dachlatte 720b entfernten
Anordnung der Montagebasis ist es möglich, auch bei sehr spitzen Dächern den an der
Montagebasis zu befestigenden Antennenmast 20 (vgl. Figur 1) in eine vertikale Position
zu schwenken, ohne dass der Antennenmast 20 vorher gegen die obere Dachlatte 720b
stößt.
[0041] Die Figur 1B zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung 800 mit einem Aufweitwerkzeug
in Form eines Dornes 805, mit dem sich Rohre, beispielsweise das Außenrohr 70 und/oder
das Innenrohr 50 gemäß der Figur 1, innenrohrseitig weiten bzw. aufweiten lassen,
um eine optimale Anpassung der Rohrdurchmesser zueinander zu erreichen.
[0042] Nachfolgend soll zunächst erläutert werden, wie sich mit der Vorrichtung 800 das
Außenrohr 70 gemäß der Figur 1 bearbeiten lässt.
[0043] Der Dorn 805, der für das Aufweiten im Querschnitt runder Rohre beispielsweise die
Form eines geraden Kreiskegels oder eines Kegelstumpfes haben kann, weist einen maximalen
Außendurchmesser Dk1 auf. Dieser Außendurchmesser Dk1 des Dorns 805 ist größer als
der Innendurchmesser Div eines Ausgangsrohres 810, das aufgeweitet und zum Außenrohr
70 gemäß der Figur 1 weiter verarbeitet werden soll. Sobald der Dorn 805 unter mechanischer
Krafteinwirkung F durch das Ausgangsrohr 810 hindurchgedrückt wird, kommt zu einem
Aufweiten des Innendurchmessers Div und des Außendurchmessers Dav des Ausgangsrohrs
810. Das Aufweiten ist in der Figur 1B aus Gründen der Übersicht nur schematisch gezeigt.
[0044] Der maximale Außendurchmesser Dk1 des Dorns 805 wird vorzugsweise so gewählt, dass
dieser und damit auch der Innendurchmesser Din des aufgeweiteten Ausgangsrohres 810'
dem Außendurchmesser d (vgl. Figur 1) des Innenrohres 50 zuzüglich eines vorgegebenen
Toleranzwertes Tw sowie zuzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke Bs einer
Rostschutzschicht entspricht, die nach dem Aufweiten auf der Innenseite 820 des aufgeweiteten
Ausgangsrohrs 810' vorzugsweise noch aufgebracht wird. Es gilt also:

[0045] Nach Beschichtung des aufgeweiteten Ausgangsrohres 810' mit der erwähnten Rostschutzschicht
bildet dieses das Außenrohr 70 gemäß der Figur 1.
[0046] Mit der Vorrichtung 800 lässt sich alternativ oder zusätzlich auch das Innenrohr
50 gemäß der Figur 1 bearbeiten (vgl. Figur 1C). Die Figur 1C zeigt hierzu ein zweites
Ausgangsrohr 825, das aufgeweitet und zum Innenrohr 50 gemäß der Figur 1 weiter verarbeitet
werden soll.
[0047] Der maximale Außendurchmesser Dk2 des Dorns 805 wird in diesem Falle anders gewählt,
und zwar so, dass der Außendurchmesser d' des aufgeweiteten Ausgangsrohrs 825' dem
Innendurchmesser D des Außenrohres 70 gemäß Figur 1 abzüglich eines vorgegebenen Toleranzwertes
Tw sowie abzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke Bs einer Rostschutzschicht
entspricht, die auf der Außenseite 830 des aufgeweiteten Ausgangsrohres 825' nach
Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird. Es gilt also:

wobei M die Rohrwandstärke des ungeweiteten Ausgangsrohrs 825 bezeichnet.
[0048] Nach einer Beschichtung des aufgeweiteten Ausgangsrohrs 825' mit der Rostschutzschicht
bildet dieses das Innenrohr 50 gemäß der Figur 1.
[0049] Das im Zusammenhang mit den Figuren 1B und 1C gezeigte Aufweiten der Rohre 810 und
825 kann im Übrigen unabhängig davon durchgeführt werden, wie der Querschnitt der
Rohre ausgeformt ist. Ein Aufweiten ist bei beliebigen Querschnitten, zum Beispiel
bei runden, ovalen oder auch mehreckigen (dreieckigen, viereckigen, fünfeckigen, usw.)
Querschnitten möglich; selbstverständlich ist der Querschnitt des Aufweitwerkzeugs
bzw. Dorns 805 entsprechend zu wählen.
[0050] In der Figur 2 sind der Antennenmast 20 sowie die Schelle 150 nochmals in einer Seitenansicht
im Detail gezeigt. Man erkennt, dass der Antennenmast 20 mit seinem Mastfuß 300 an
der Außenseite 310 der Schelle 150 angebracht, beispielsweise angeklebt, angeschraubt
oder angeschweißt, ist. Darüber hinaus lässt sich in der Figur 2 erkennen, dass es
sich bei der Schelle 150 um ein U-Profil mit zwei Seitenwänden 320 und 330 handelt,
die parallel zueinander, zumindest annähernd parallel zueinander angeordnet sind.
Die beiden Seitenwände 320 und 330 sind durch ein Verbindungsteil 340 miteinander
verbunden, das sich entlang der X-Richtung erstreckt.
[0051] In der Figur 3 ist die Schelle 150 in einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt die
Seitenwand 320 sowie eine in der Seitenwand 320 vorhandene Aussparung 350. Auch die
Seitenwand 330 gemäß Figur 2 ist mit einer solchen Aussparung 350 versehen, wobei
die beiden Aussparungen der beiden Seitenwände 320 und 330 entlang der X-Richtung
miteinander fluchten.
[0052] Man erkennt in der Figur 3, dass die Aussparung 350 eine Kontur 360 aufweist, die
mit mehreren Stufen 370 versehen ist. Durch die Stufen 370 werden Vorsprünge 380 gebildet,
die bei einem Anbringen der Schelle 150 in die Außenwand des Außenrohres 70 eingedrückt
werden.
[0053] In der Figur 4 ist die Schelle 150 in einer dreidimensionalen Darstellung gezeigt.
Man sieht die beiden Seitenwände 320 und 330 sowie die beiden Aussparungen 350 in
den beiden Seitenwänden. Darüber hinaus ist das Verbindungsteil 340 gezeigt, das die
beiden Seitenwände 320 und 330 beabstandet zueinander hält und miteinander verbindet.
Außerdem sieht man den Antennenmast 20, der auf dem Verbindungsteil 340 angebracht
ist.
[0054] Mit einer gestrichelten Linie ist in der Figur 4 das Außenrohr 70 gemäß Figur 1 dargestellt,
auf dem die Schelle 150 befestigt wird. Darüber hinaus erkennt man in der Figur 4
Löcher 400, durch die die in der Figur 1 bereits erwähnten Halteelemente 170 und 180
durch das Verbindungsteil 340 hindurchgeführt und mittels der Muttern 200 befestigt
werden können.
[0055] In der Figur 5 ist die Gegenschelle 160 gemäß Figur 1 in einer Sicht von oben gezeigt.
Man erkennt das Rinnenteil 210 sowie die beiden Halteelemente 170 und 180, mit denen
das Rinnenteil 210 an der Schelle 150 festgeschraubt wird.
[0056] In der Figur 6 ist die Gegenschelle 160 in einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt
das Rinnenteil 210 sowie eines der beiden Halteelemente 170. Es lässt sich erkennen,
dass das Halteelement 170 mit Hilfe von Schweißnähten befestigt ist, von denen in
der Figur 6 beispielhaft drei Schweißnähte mit dem Bezugszeichen 410 gekennzeichnet
sind.
[0057] Darüber hinaus lässt sich in der Figur 6 erkennen, dass die Halteelemente 170 und
180 durch U-förmig gebogene Stangen gebildet sind, die an ihren Enden jeweils mit
dem Gewinde 190 versehen sind.
[0058] Die Figur 7 zeigt die Gegenschelle 160 nochmals in einer dreidimensionalen Darstellung.
Man erkennt das Rinnenteil 210, das derart gewölbt ist, dass seine Innenseite 420
an den Außendurchmesser des Außenrohres 70 angepasst ist, so dass das Rinnenteil 210
nach einer Montage am Außenrohr 70 an diesem passend anliegt.
[0059] In der Figur 8 sind das Außenrohr 70 sowie das darin befindliche Innenrohr 50 in
einem Querschnitt gezeigt. Man erkennt, dass der Außendurchmesser d des Innenrohres
50 dem Innendurchmesser D des Außenrohres 70 sehr gut entspricht, so dass das Innenrohr
50 im Außenrohr 70 klapperfrei und spielfrei verschieblich ist.
[0060] In der Figur 9 ist das Außenrohr 70 gezeigt, nachdem die Schelle 150 sowie die Gegenschelle
160 montiert worden waren. Es lässt sich erkennen, dass das Außenrohr 70 durch die
Formgestaltung der Seitenwände 320 und 330 der Schelle 150 verformt wird. Konkret
drücken sich die Vorsprünge 380 der Kontur 360 der beiden Seitenwände 320 und 330
(vgl. Figur 3) in die Außenwand 500 des Außenrohres 70 hinein und deformieren das
Außenrohr 70 zumindest außenwandseitig unter Bildung von Dellen 510. Auch zu einer
innenwandseitigen Deformation des Außenrohres 70 kann es kommen, so dass das Innenrohr
50 im Außenrohr 70 festgeklemmt wird und sich in diesem nicht mehr verschieben kann.
Eine Deformation auch des Innenrohres 50 kann dabei auftreten, muss jedoch nicht.
[0061] Durch das Festklemmen des Außenrohres 70 auf dem Innenrohr 50 wird die Stabilität
des Antennenhalters 10 deutlich erhöht, weil zusätzlich zu der Fixierung durch die
Fixierschraube 110 gemäß Figur 1 nun auch eine weitere Fixierung des Außenrohres 70
mit dem Innenrohr 50 durch die Haltemittel 30 erfolgt. Um zu erreichen, dass die Vorsprünge
380 bzw. die Kontur 360 der Schelle 150 in die Außenwand 500 des Außenrohres 70 beim
Festschrauben der Muttern 200 eindringen können, ist das Material der Schelle 150
sowie das Material der Gegenschelle 160 härter als das Material des Außenrohres 70.
Vorzugsweise bestehen sowohl das Außenrohr 70 als auch die Schelle 150 und die Gegenschelle
160 aus Stahl; für die Schelle 150 und die Gegenschelle 160 wird jedoch eine härtere
Stahlsorte als für das Außenrohr 70 gewählt.
[0062] Andere ebenfalls besonders geeignete Materialien für die Schelle 150 und die Gegenschelle
160 sind beispielsweise Edelstahl, Kunststoff, glasfaserverstärkter Kunststoff oder
Aluminium. Für das Außenrohr 70 wird vorzugsweise ebenfalls ein Material aus dieser
Materialgruppe verwendet, jedoch sollten die Schelle und/oder die Gegenschelle aus
einem härteren Material bestehen als das Außenrohr 70, zumindest in dessen Befestigungsabschnitt
220.
Bezugszeichenliste
[0063]
- 10
- Antennenhalter
- 20
- Antennenmast
- 30
- Haltemittel
- 40
- Montagebasis
- 50
- Innenrohr
- 60
- rechtes Ende
- 70
- Außenrohr
- 80
- linkes Ende
- 90
- Befestigungselement
- 100
- Löcher
- 110
- Fixierschraube
- 120
- Gewinde
- 150
- Schelle
- 160
- Gegenschelle
- 170
- Halteelement
- 180
- Halteelement
- 190
- Gewinde
- 200
- Mutter
- 210
- Rinnenteil
- 220
- Abschnitt
- 250
- weiteres Befestigungselement
- 300
- Mastfuß
- 310
- Außenseite
- 320
- Seitenwand
- 330
- Seitenwand
- 340
- Verbindungsteil
- 350
- Aussparung
- 360
- Kontur
- 370
- Stufen
- 380
- Vorsprünge
- 400
- Löcher
- 410
- Schweißnähte
- 420
- Innenseite
- 500
- Außenwand
- 510
- Dellen
- 700
- Spitzdach
- 710
- Dachsparren
- 720
- Dachlatten
- 720a
- untere Dachlatte
- 720b
- obere Dachlatte
- 730
- Zwischenbereich
- 800
- Aufweitvorrichtung
- 805
- Dorn
- 810, 825
- Ausgangsrohr
- 810', 825'
- aufgeweitetes Ausgangsrohr
- 820
- Innenseite
- 830
- Außenseite
- x,y,z
- Raumkoordinaten
- d
- Außendurchmesser des Innenrohrs
- D
- Innendurchmesser des Außenrohres
- L1
- kürzerer Befestigungsabschnitt
- L2
- längerer Befestigungsabschnitt
- P
- Befestigungsstelle
- A1, A2
- Abstände
- V
- Versatz
- Dk1, Dk2
- Außendurchmesser des Dorns
- Div
- Innendurchmesser des Ausgangsrohres
- Dav
- Außendurchmesser des Ausgangsrohrs
- Din
- Innendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohres
- d'
- Außendurchmesser des aufgeweiteten Ausgangsrohrs
1. Verfahren zum Herstellen eines Antennenhalters (10) oder zum Herstellen eines Komponentensatzes
für einen mit dem Komponentensatz montierbaren Antennenhalter mit einer zumindest
ein Innenrohr (50) und ein Außenrohr (70) umfassenden Montagebasis (40),
- wobei bei dem Verfahren das Außenrohr (70) und das Innenrohr (50) derart hergestellt
werden, dass der Außendurchmesser (d) des Innenrohres (50) kleiner als der Innendurchmesser
(D) des Außenrohres (70) ist und das Innenrohr im Außenrohr verschieblich ist,
dadurch gekennzeichnet,
- dass zumindest eines der beiden Rohre (50, 70) unter Zuhilfenahme eines Aufweitwerkzeuges
(805) aufgeweitet wird, bevor das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten des zumindest einen Rohres mit einem Dorn (805), dessen Außendurchmesser
(Dk1, Dk2) größer als der Innendurchmesser (Div) des aufzuweitenden Rohres (810, 815)
ist, durchgeführt wird, indem der Dorn durch das Rohr hindurch getrieben wird, wodurch
der Innen- und Außendurchmesser des Rohres vergrößert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten im Rahmen eines Kalibrierschrittes erfolgt.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufweitschritt derart durchgeführt wird, dass der Außendurchmesser (d) des Innenrohrs
(50) dem Innendurchmesser (D) des Außenrohres (70) derart entspricht, dass das Innenrohr
in dem Außenrohr spielfrei, zumindest annähernd spielfrei, verschieblich ist.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
- dass zur Herstellung des Außenrohres (70) ein Ausgangsrohr (810) verwendet wird, dessen
Innendurchmesser (Div) für das einzusetzende Innenrohr (50) zu klein ist,
- dass das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten
Ausgangsrohres (810') aufgeweitet wird, und
- dass mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr (810') das Außenrohr (70) gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (810) derart aufgeweitet wird, dass der Innendurchmesser (Din) des
aufgeweiteten Ausgangsrohrs (810') dem Außendurchmesser (d) des Innenrohres (50) zuzüglich
eines vorgegebenen Toleranzwertes (Tw) sowie zuzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke
(Bs) einer Beschichtung entspricht, die auf der Innenseite (810) des aufgeweiteten
Ausgangsrohrs (810') nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
- dass zur Herstellung des Innenrohres (50) ein Ausgangsrohr (825) verwendet wird, dessen
Außendurchmesser für das Außenrohr (70) zu klein ist,
- dass das Ausgangsrohr unter Zuhilfenahme des Aufweitwerkzeuges unter Bildung eines aufgeweiteten
Ausgangsrohres (825') aufgeweitet wird, und
- dass mit dem aufgeweiteten Ausgangsrohr das Innenrohr (50) gebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (825) derart aufgeweitet wird, dass der Außendurchmesser (d') des
aufgeweiteten Ausgangsrohrs (825') dem Innendurchmesser (D) des Außenrohres (70) abzüglich
eines vorgegebenen Toleranzwertes (Tw) sowie abzüglich des Zweifachen einer Beschichtungsdicke
(Bs) einer Beschichtung entspricht, die auf der Außenseite (830) des aufgeweiteten
Ausgangsrohres (825') nach Durchführung des Aufweitschrittes noch aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtung eine Rostschutzschicht, insbesondere eine Chrom- oder Zinkschicht,
aufgetragen wird.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schelle (150) und eine Gegenschelle zur Befestigung eines Antennenmastes hergestellt
werden, wobei die Schelle und/oder die Gegenschelle (160) aus einem anderen, und zwar
härteren Material hergestellt wird als das Außenrohr, das die Schelleninnenseiten
bei der Montage des Antennenmastes einklemmen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle, die Gegenschelle und/oder die Montagebasis aus Kunststoff, glasfaserverstärktem
Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl hergestellt werden.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle und die Gegenschelle sowie das Außenrohr der Montagebasis derart dimensioniert
werden, dass durch ein bestimmungsgemäßes Anziehen einer Schraubverbindung das eingeklemmte
Außenrohr zumindest außenseitig verformt wird.
1. Method for producing an antenna holder (10) or for producing a component set for an
antenna holder, which can be mounted with the component set, having a mounting base
(40) comprising at least an inner tube (50) and an outer tube (70),
- in the method the outer tube (70) and the inner tube (50) being produced in such
a way that the outer diameter (d) of the inner tube (50) is smaller than the inner
diameter (D) of the outer tube (70) and the inner tube is displaceable in the outer
tube,
characterized
- in that at least one of the two tubes (50, 70) is widened with the aid of a widening tool
(805) before the inner tube is inserted into the outer tube.
2. Method according to Claim 1, characterized in that the widening of the at least one tube is carried out using a mandrel (805), whose
outer diameter (Dk1, Dk2) is greater than the inner diameter (Div) of the tube (810,
815) to be widened, by the mandrel being driven through the tube, as a result of which
the inner diameter and outer diameter of the tube are increased in size.
3. Method according to Claim 2, characterized in that the widening takes place within the realms of a calibration step.
4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the widening step is carried out in such a way that the outer diameter (d) of the
inner tube (50) corresponds to the inner diameter (D) of the outer tube (70) in such
a way that the inner tube is displaceable in the outer tube without any play, at least
approximately without any play.
5. Method according to one of the preceding claims,
characterized
- in that a starting tube (810) whose inner diameter (Div) is too small for the inner tube
(50) to be inserted is used for producing the outer tube (70),
- in that the starting tube is widened with the aid of the widening tool so as to form a widened
starting tube (810'), and
- in that the outer tube (70) is formed by the widened starting tube (810').
6. Method according to Claim 5, characterized in that the starting tube (810) is widened in such a way that the inner diameter (Din) of
the widened starting tube (810') corresponds to the outer diameter (d) of the inner
tube (50) plus a predetermined tolerance value (Tw) and plus twice a coating thickness
(Bs) of a coating, which is still applied to the inside (810) of the widened starting
tube (810') once the widening step has been carried out.
7. Method according to one of the preceding Claims 1, to 4,
characterized
- in that a starting tube (825) whose outer diameter is too small for the outer tube (70) is
used for producing the inner tube (50),
- in that the starting tube is widened with the aid of the widening tool so as to form a widened
starting tube (825'), and
- in that the inner tube (50) is formed by the widened starting tube.
8. Method according to Claim 7, characterized in that the starting tube (825) is widened in such a way that the outer diameter (d') of
the widened starting tube (825') corresponds to the inner diameter (D) of the outer
tube (70) minus a predetermined tolerance value (Tw) and minus twice a coating thickness
(Bs) of a coating, which is still applied to the outside (830) of the widened starting
tube (825') once the widening step has been carried out.
9. Method according to one of the preceding Claims 6 or 8, characterized in that an anti-corrosion layer, in particular a chromium or zinc layer, is applied as the
coating.
10. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a clamp (150) and an opposing clamp are produced for fastening an antenna mast, the
clamp and/or the opposing clamp (160) being produced from a different, to be precise
harder material than the outer tube, which is clamped in by the clamp inner sides
when the antenna mast is mounted.
11. Method according to Claim 10, characterized in that the clamp, the opposing clamp and/or the mounting base are produced from plastic,
glass-fibre-reinforced plastic, aluminium, steel or stainless steel.
12. Method according to one of the preceding Claims 10 or 11, characterized in that the clamp and the opposing clamp and the outer tube of the mounting base are dimensioned
in such a way that the clamped-in outer tube is deformed at least on the outside by
means of a screw connection being tightened as required.
1. Procédé de fabrication d'un support (10) d'antenne ou de fabrication d'un ensemble
de composants pour un support d'antenne apte à être monté à l'aide de l'ensemble de
composants, avec une base de montage (40) qui comprend au moins un tube intérieur
(50) et un tube extérieur (70),
le tube extérieur (70) et le tube intérieur (50) étant fabriqués dans le procédé de
telle sorte que le diamètre extérieur (d) du tube intérieur (50) soit plus petit que
le diamètre intérieur (D) du tube extérieur (70) et que le tube intérieur puisse coulisser
dans le tube extérieur,
caractérisé en ce que
au moins l'un des deux tubes (50, 70) est évasé à l'aide d'un outil d'évasement (805)
avant que le tube intérieur soit inséré dans le tube extérieur.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'évasement du ou des tubes est réalisé à l'aide d'un mandrin (805) dont le diamètre
extérieur (Dk1, Dk2) est plus grand que le diamètre intérieur (Div) du tube (810,
815) à évaser en faisant passer le mandrin dans le tube, ce qui agrandit le diamètre
intérieur et le diamètre extérieur du tube.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'évasement s'effectue dans le cadre d'une étape de calibrage.
4. Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'évasement est réalisée de telle sorte que le diamètre extérieur (d) du
tube intérieur (50) corresponde au diamètre intérieur (D) du tube extérieur (70) pour
que le tube intérieur puisse coulisser sans jeu et au moins approximativement sans
jeu dans le tube extérieur.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour fabriquer le tube extérieur (70), on utilise un tube de départ (810) dont le
diamètre intérieur (Div) est trop petit pour le tube intérieur (50) qui doit y être
inséré, en ce que le tube de départ est évasé à l'aide de l'outil d'évasement pour former un tube de
départ (810') évasé et en ce que le tube extérieur (70) est formé avec le tube de départ (810') évasé.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube de départ (810) est évasé de telle sorte que le diamètre intérieur (Din)
du tube de départ (810') évasé corresponde au diamètre extérieur (d) du tube intérieur
(50) plus une valeur prédéterminée de tolérance (Tw) et plus le double de l'épaisseur
(Bs) d'un revêtement qui est encore appliqué sur le côté intérieur (810) du tube de
départ (810') évasé après la réalisation de l'étape d'évasement.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 qui précèdent, caractérisé en ce que pour fabriquer le tube intérieur (50), on utilise un tube de départ (825) dont le
diamètre extérieur est trop petit pour le tube extérieur (70),
en ce que le tube de départ est évasé à l'aide de l'outil d'évasement pour former un tube de
départ (825') évasé et
en ce que le tube intérieur (50) est formé avec le tube de départ évasé.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le tube de départ (825) est évasé de telle sorte que le diamètre extérieur (d') du
tube de départ (825') évasé corresponde au diamètre intérieur (D) du tube extérieur
(70) diminué d' une valeur prédéterminée de tolérance (Tw) et diminué du double de
l'épaisseur (Bs) d'un revêtement qui est encore appliqué sur le côté extérieur (830)
du tube de départ (825') évasé après la réalisation de l'étape d'évasement.
9. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 8 qui précèdent, caractérisé en ce que comme revêtement, on applique une couche de protection antirouille et en particulier
une couche de chrome ou de zinc.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on fabrique un collier de serrage (150) et un collier de serrage complémentaire
de fixation d'un mât d'antenne, le collier de serrage et/ou le collier de serrage
complémentaire (160) étant réalisés en un autre matériau plus dur que celui du tube
extérieur que les côtés intérieurs des colliers de serrage serrent lors du montage
du mât de l'antenne.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le collier de serrage, le collier de serrage complémentaire et/ou la base de montage
sont réalisées en matière synthétique, en matière synthétique renforcée de fibres
de verre, en aluminium, en acier ou en acier inoxydable.
12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11 qui précèdent, caractérisé en ce que le collier de serrage et le collier de serrage complémentaire ainsi que le tube extérieur
de la base de montage sont dimensionnés de telle sorte qu'un serrage correct d'une
liaison vissée déforme au moins le côté extérieur du tube extérieur serré.