VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER FLUIDLEITUNG, INSBESONDERE EINER FLUIDLEITUNG IN EINER CO sb 2 /sb -K LTEANLAGE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Fluidleitung, insbesondere einer Fluidleitung in einer CO₂-Kälteanlage, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Ein Solches verfahren ist aus dem Dokument US-A-3646 599 bekannt.

[0003] In vielen technischen Anlagen, z.B. Kälteanlagen oder Hydraulikanlagen, wird ein Fluid unter hohem Druck und/oder hohen Temperaturen transportiert. Die dazu benutzten Leitungen sind in der Regel aus metallischen Werkstoffen hergestellt und weisen relativ hohe Wandstärken auf. Wünscht man gleichzeitig flexible Leitungen, um z.B. Anforderungen an Vibrationsfestigkeit zu genügen, werden diese Leitungen oft um Ihre Längsachse gewickelt. Solche gewickelten Leitungen können jedoch nur mit einem begrenzten Querschnitt hergestellt werden. Wünscht man eine größere Durchflussmenge, dann teilt man die Leitung in mehrere Einzelrohre auf. Die einzeln hergestellten gewickelten Rohre werden dabei nachträglich ineinander geschoben. Dieses Verfahren ist relativ aufwendig und erfordert enge Toleranzen in Bezug auf die Steigung und den Durchmesser der Windungen.

[0004] Eine Kälteanlage besteht in der Regel aus mehreren Komponenten. Hierzu zählen ein Kompressor, zwei Wärmetauscher und ein Ventil. Diese Komponenten müssen durch Leitungen miteinander verbunden werden. Insbesondere bei mobilen Anwendungen, beispielsweise Kälteanlagen, die zur Kühlung in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, müssen diese Leitungen neben Korrosionsbeständigkeit und Vibrationsfestigkeit auch eine gewisse Flexibilität aufweisen. Andererseits muß eine derartige Leitung vor allem dann, wenn CO₂ (Kohlendioxid) als Kältemittel verwendet wird, eine erhebliche Druckfestigkeit aufweisen. Dies führt dazu, daß eine derartige Leitung relativ teuer ist.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein schnelles und kostengünstiges Verfahren zum Herstellen einer Fluidleitung anzugeben.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren nach Auspruch 1 gelöst.

[0007] Mit dieser Ausgestaltung kann man relativ dünne Rohrleitungen verwenden. Der wirksame Querschnitt der Fluidleitung ergibt sich dann aus der Summe der Querschnitte aller Rohrleitungen. Rohrleitungen mit einem vergleichsweise dünnen Querschnitt haben von sich aus eine relativ hohe Druckfestigkeit, d.h. der Aufwand, den man für die Druckfestigkeit treiben muß, kann kleingehalten werden. Durch die schraubenlinienförmige Anordnung der einzelnen Rohrleitungen ergibt sich auch eine gewisse Flexibilität. Die Herstellung wird dadurch besonders kostengünstig, daß man mehrere Rohrleitungen gleichzeitig und parallel wickelt. Dadurch erreicht man praktisch automatisch eine Anordnung der Rohrleitungen dergestalt, daß die Rohrleitungen benachbart oder mit einem vorbestimmten Abstand zueinander vorliegen. Nachträgliches Montieren einzelner Rohrleitungen ineinander, oder Justieren kann entfallen. Mit dem Wickeln der Rohrleitungen ist ein großer Teil des Herstellungsvorgangs abgeschlossen. Das Verfahren ist prinzipiell für die Herstellung von Fluidleitungen, z.B. für Hydraulik- oder Kälteanlagen geeignet. Eine besondere Bedeutung gewinnt das Verfahren aber für Anlagen, die mit Kältemittel arbeiten, das unter einem höheren Druck steht, beispielsweise CO₂ (Kohlendioxid). Man führt dabei die Rohrleitungen über mindestens eine Rolle zu, die mit Umfangsnuten versehen ist. Mit dieser Rolle läßt sich die gewünschte seitliche Ausrichtung der Rohrleitungen relativ zueinander auf einfache Weise sicherstellen. Wenn man mehrere Rollen gleicher Art verwendet, dann kann man über den Umfang der einzelnen Windungen der Schraubenlinie eine relativ genaue Positionierung der einzelnen Rohrleitungen relativ zueinander erreichen. Sobald die Rohrleitungen über einen Anfangswinkel von beispielsweise 10° gebogen worden sind, ist eine Führung mit Rollen nicht mehr unbedingt erforderlich, weil sich die einmal gebildeten Windungen nicht mehr von alleine aufbiegen.

[0008] Hierbei ist bevorzugt, daß man die Rohrleitungen nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen gebildete Bündel um einen vorbestimmten Winkel verdreht. Damit trägt man der Tatsache Rechnung, daß die einzelnen Rohrleitungen später, d.h. wenn die Windungen fertiggestellt worden sind, alle etwa an der gleichen axialen Position der "Schraube" enden sollten. Durch ein sequentielles Durchtrennen und dem Verdrehen des Rohrbündels erreicht man, daß der Schneidvorgang immer an der gleichen Stelle erfolgen kann. Damit ergibt sich die richtige Länge der einzelnen Rohrleitungen quasi automatisch.
Mit diesem Verfahren können im Prinzip Leitungen beliebiger und verschiedener Länge kontinuierlich hergestellt werden. Es eignet sich daher hervorragend für eine Massenproduktion, erfüllt aber gleichzeitig auch die Anforderungen an eine schnelle Typenumstellung.

[0009] Vorzugsweise biegt man nach dem Wickeln die Enden der Rohrleitungen parallel zur Achse der Schraubenlinie um. Dies erleichtert es, einen Anschluß für die Rohrleitungen zu montieren. Der nachfolgende Montagevorgang wird dadurch vereinfacht.

[0010] Vorzugsweise bettet man die Leitung zumindest im Bereich ihrer schraubenförmigen Windungen in einen Kunststoff ein. Unter "Kunststoff" soll hier auch ein Gummi verstanden werden. Der Kunststoff stabilisiert den "Korpus" der Leitung, stellt aber gleichzeitig sicher, daß die Leitung eine gewisse Flexibilität hat. Der Kunststoffmantel erzeugt nicht nur eine mechanische Stabilisierung. Er bewirkt auch einen erhöhten thermischen Widerstand zur Umgebung hin, so daß Wärmeverluste kleingehalten werden können. Außerdem stellt die Einbettung einen Korrosionsschutz für die Rohrleitungen, besonders beim Einsatz in aggressiven Umgebungen, dar.

[0011] Bevorzugterweise verdreht man vor dem Einbetten die Enden der Leitung um einen vorbestimmten Winkel entgegen der Wickelrichtung gegeneinander, hält sie beim Einbetten in der verdrehten Lage fest und läßt sie nach dem Einbetten los. Beispielsweise kann man die Enden um etwa 10° gegeneinander verdrehen. Damit ergeben sich kleine Abstände zwischen einander benachbarten Windungen, in die der Kunststoff eindringen kann. Das Einbetten mit dem Kunststoff kann beispielsweise in einem Spritzgußverfahren erfolgen. Die durch den Kunststoff ausgefüllten Abstände zwischen den einzelnen Windungen verhindern, dass die Rohrleitungen sich berühren und während des Betriebs der Kälteanlage durch die auftretenden Vibrationen gegeneinander schlagen oder scheuern können. Es werden also unerwünschte Geräusche vermieden, sowie ein Risiko für eventuell auftretende Undichtigkeiten durch Verschleiß der Rohrleitungen an den Berührungspunkten vermindert. Wenn man nach dem Spritzgießen (oder einem anderen Einbettungsvorgang) die Enden losläßt, dann stehen die Windungen der Schraubenlinie aller Rohrleitungen unter einer gewissen Vorspannung. Dies trägt mit dazu bei, die Festigkeit der Leitung zu verbessern.

[0012] In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß man beim Einbetten der Leitung einen Kern innerhalb der Windungen freihält. Der Kunststoff ist also als Hohlzylinder ausgebildet. Durch das hohle Innere läßt sich Gewicht einsparen. Dadurch, daß man den Innenraum oder Kern freiläßt, wird die Flexibilität der Leitung verbessert. Letztendlich kann man, falls gewünscht, auch Zusatzeinrichtungen, beispielsweise elektrische Leitungen oder ähnliches, durch das Innere der Leitung führen.

[0013] Vorzugsweise versieht man zusammengehörige Enden mit einem gemeinsamen Anschlußstück. Dies erleichtert die nachfolgende Montage der Leitung in einer technischen Anlage, z.B. in einem Kältesystem.

[0014] Hierbei ist bevorzugt, daß man das Anschlußstück mit dem Kunststoff verbindet. Damit erhält man über die gesamte Länge der Leitung eine verbesserte Druckfestigkeit. Es gibt keine Positionen, an denen Scherkräfte auf die Rohrleitungen wirken könnten. Insgesamt wird dadurch die Festigkeit der Leitung verbessert.

[0015] Hierbei ist bevorzugt, daß man das Anschlußstück gegen den Kunststoff preßt und mit dem Kunststoff verschweißt. Damit erhält man eine sehr feste Verbindung zwischen dem Anschlußstück und dem Kunststoff. Die Rohrleitungen erhalten nach dem Lösen der Anpreßkraft eine kleine erhöhte Vorspannung in Axialrichtung der Schraubenlinie.

[0016] Vorzugsweise führt man die Enden der Rohrleitungen durch das Anschlußstück hindurch und trennt einen sich dabei bildenden Überstand ab. Man erreicht damit, daß die Rohrleitungen bündig mit der Stirnfläche des Anschlußstücks enden. Die Führung des Kältemittels wird dann ausschließlich von den Rohrleitungen übernommen, die vorzugsweise aus einem geeigneten Metall, beispielsweise Aluminium, gebildet sind. Der Kunststoff hat nur eine unterstützende Funktion.

[0017] Hierbei ist bevorzugt, daß man zum Abtrennen einen Laser verwendet. Der Laser ist in der Lage, die Überstände bündig zur Stirnfläche des Anschlußstücks abzutrennen.

[0018] Vorzugsweise ist mindestens eine Umlenkrolle vorgesehen, deren Rotationsachse gegenüber der Achse der Rolle einen spitzen Winkel einschließt. Die Umlenkrolle bewirkt eine seitliche Umlenkbewegung der zugeführten Rohrleitungen und steuert dadurch die Steigung der Schraubenlinie.

[0019] Erfindungs gemäß führt man die Rohrleitungen gegen eine Umlenkfläche, die mit der Zuführrichtung einen ersten Winkel in einer Zuführebene und einen zweiten Winkel mit der Zuführebene einschließt. Die Rohrleitungen werden also doppelt ausgelenkt, so daß sie sich zum einen in Umfangsrichtung der Schraubenlinie umbiegen, andererseits aber auch einen axialen Vorschub erhalten, so daß sich die Schraubenlinie ergibt.

[0020] Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1

eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Herstellung einer Fluidleitung,

Fig. 2

eine Anordnung von Rohrleitungen,

Fig. 3

die Darstellung nach Fig. 1 von oben,

Fig. 4

eine genutete Umlenkrolle,

Fig. 5

eine Leitung nach dem Herstellen der schraubenlinienförmigen Windungen,

Fig. 6

die Leitung nach Fig. 5 mit ausgerichteten Enden,

Fig. 7

ein Anschlußstück,

Fig. 8

eine zweite Ausbildungsform eines Anschlußstücks,

Fig. 9

eine Leitung mit Anschlußstücken und

Fig. 10

eine abgewandelte Ausführungsform einer Leitung in perspektivischer Darstellung.

[0021] Fig. 9 zeigt eine Leitung 1 mit zwei Anschlußstücken 2, 3 und einem Korpus 4, dessen Herstellung nachfolgend erläutert werden soll.

[0022] Der Korpus 4 ist gebildet durch fünf Rohrleitungen, die in Fig. 1 von der Seite, in Fig. 2 von vorne und in Fig. 3 von oben dargestellt sind. Die Wandstärke dieser Rohrleitungen 5-9 ist in Fig. 2 übertrieben groß dargestellt. Die Wandstärke muß so groß gewählt sein, daß sie einen Druck aushält, der im hohlen Innenraum 10 einer jeden Rohrleitung 5-9 erzeugt wird, wenn die Rohrleitung 5-9 später in einem Kältesystem verwendet wird, das mit CO₂ (Kohlendioxid) als Kältemittel arbeitet. Derartige Drücke können durchaus eine Größenordnung von mehreren 100 bar erreichen. Allerdings sind Rohrleitungen 5-9 mit einem kleineren Querschnitt vergleichsweise druckfester als Rohrleitungen mit einem größeren Querschnitt, aber gleicher Wandstärke. Die so hergestellte Leitung 1 ist natürlich auch bei anderen Kältemitteln anwendbar, also auch solchen, die mit geringeren Drücken arbeiten.

[0023] Wie aus den Fig. 1 und 3 zu erkennen ist, werden die Rohrleitungen 5-9 in einer Ebene nebeneinanderliegend über drei Umlenkrollen 11-13 geführt. Die Umlenkrollen 11-13 sind gleich ausgeführt. Die Umlenkrolle 11 ist in Fig. 4 vergrößert dargestellt. Sie weist fünf Umfangsnuten 14 auf. Die Anzahl der Umfangsnuten, die in Axialrichtung der Umlenkrolle 11 gleichmäßig verteilt sind, richtet sich natürlich nach der Anzahl der gleichzeitig zu wickelnden Rohrleitungen 5-9.

[0024] Die beiden Umlenkrollen 11,12 sind hier ortsfest dargestellt. Die Umlenkrolle 13 ist in Richtung eines Doppelpfeils 15 beweglich, also senkrecht zur Ebene, in der die Rohrleitungen 5-9 beim Zuführen angeordnet sind.

[0025] Natürlich können auch die Umlenkrollen 11, 12 beweglich sein, wenn dies für einen Einführvorgang erforderlich sein sollte.

[0026] Die Rohrleitungen 5-9 werden in einer Vorschubrichtung 16 zugeführt. Dabei können sie von nicht näher dargestellten Vorratsspulen abgewickelt werden. Mittel, mit denen der Vorschub erzeugt wird, sind an sich bekannt und werden daher nicht näher dargestellt. Beispielsweise kann man hierzu Rollenpaare verwenden, die von entgegengesetzten Seiten her auf die Rohrleitungen 5-9 wirken und mit Hilfe einer Reibungskraft einen Antrieb auf die Rohrleitungen 5-9 bewirken.

[0027] In Vorschubrichtung 16 hinter der letzten Umlenkrolle 13 ist eine Umlenkfläche 17 angeordnet. Diese Umlenkfläche 17 schließt mit ihrer in Fig. 1 dargestellten Richtungskomponente einen Winkel ungleich 90° mit der Ebene ein, in der die Rohrleitungen 5-9 zugeführt werden. Die Umlenkfläche 17, genauer gesagt die in Fig. 1 erkennbare Komponente, bewirkt zusammen mit der letzten Umlenkrolle 13, daß die Rohrleitungen 5-9 ringförmig umgebogen werden, so daß sich in der in Fig. 1 dargestellten Ansicht sozusagen eine Kreisform der Biegung ergibt.

[0028] Wie aus Fig. 3 zu erkennen ist, schließt die Umlenkfläche 17 allerdings auch mit der Vorschubrichtung 16 einen Winkel ungleich 90° ein, so daß die zugeführten Rohrleitungen 5-9 nicht nur auf einer Kreisbahn umgelenkt werden, sondern beim Umlenken auch eine Auslenkung senkrecht zur Vorschubrichtung 16 erhalten. Dementsprechend werden die Rohrleitungen 5-9 auf einer Schraubenlinie geführt. Die letzte Umlenkrolle 13 kann zur Unterstützung dieser Umlenkbewegung gegenüber den beiden anderen Umlenkrollen 11, 12 eine Rotationsachse aufweisen, die nicht mehr parallel zu den Achsen der Umlenkrollen 11, 12 ausgerichtet ist, sondern mit diesen einen spitzen Winkel einschließt. Auch die Umlenkrolle 12 kann unter einem spitzen Winkel zur Umlenkrolle 11 angeordnet sein, um die Steigung der Schraubenlinie zu steuern. Die Umlenkfläche 17 dient dazu, die Steigung mit einer relativ großen Genauigkeit einzustellen.

[0029] Wie sich aus den Fig. 3 und 5 ergibt, werden die Rohrleitungen 5-9 also schraubenlinienförmig aufgewickelt, wobei auch beim Aufwickeln die Ausrichtung der Rohrleitungen 5-9 parallel zueinander erhalten bleibt. Nach dem Wickeln liegen die Rohrleitungen 5-9 nach wie vor aneinander an. Die so hergestellten Windungen bilden einen Hohlzylinder.

[0030] Die Rohrleitungen 5-9 weisen nun Enden auf, die "schräg" von dem Korpus 4 abstehen. Sie weisen also eine radiale und eine axiale Richtungskomponente auf. Sie sind allerdings alle zumindest im wesentlichen gleich lang. Dies erreicht man dadurch, daß man die einzelnen Rohrleitungen 5-9 nicht auf einmal durchtrennt, wenn der Korpus 4 seine gewünschte Länge erreicht hat, sondern sequentiell. Man trennt also nach Erreichen der vorbestimmten Länge zunächst eine Rohrleitung, beispielsweise die Rohrleitung 5, ab, dreht dann den Korpus 4 weiter, bis die Rohrleitung 6 in die Position der zuvor abgetrennten Rohrleitung 5 gelangt und trennt dann die Rohrleitung 6 ab. Diesen Vorgang wiederholt man, d.h. zwischen dem Durchtrennen der einzelnen Rohrleitungen 5-9 erfolgt immer eine Drehung um einen Winkel, der 360° durch die Anzahl der Rohrleitungen entspricht.

[0031] In einem weiteren Herstellungsschritt werden nun die Enden 18-22 umgebogen und parallel zur Achse des Korpus 4 ausgerichtet. Danach ist es möglich, das Anschlußstück 3 auf die Enden 18-22 aufzuschieben. Das Anschlußstück 3 weist hierzu eine Anzahl von Bohrungen 23 auf, die der Anzahl von Rohrleitungen 5-9 entspricht.

[0032] Fig. 7 zeigt eine erste Ausgestaltung eines Anschlußstücks 3 mit einer kreisrunden Form. Fig. 8 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform eines Anschlußstücks 3' mit einer sechseckigen Form und zwar in Fig. 8a als Seitenansicht und in Fig. 8b als Vorderansicht. Die Form des Anschlußstücks 3, 3' hängt von der später gewünschten Verwendung ab.

[0033] Vor oder auch nach dem Aufschieben des Anschlußstücks 3 wird der Korpus 4 noch mit einem in Fig. 9 dargestellten Kunststoff 24 versehen. Bei dem Kunststoff 24 kann es sich auch um Naturgummi handeln, der zu diesem Zweck in einer vulkanisierten Form eingebracht wird. Das Herstellen des Kunststoffs erfolgt zweckmäßigerweise im Spritzgußverfahren. Der Korpus 4 wird hierzu in eine Spritzgußform eingebracht. Vor dem Einbringen werden allerdings die Enden des Korpus 4 entgegen der Wickelrichtung gegeneinander verdreht. Dies soll durch die Pfeile 25, 26 dargestellt werden. Der Drehwinkel ist relativ klein. Er beträgt beispielsweise 10°. Durch diese Maßnahme ergibt sich ein kleiner Abstand zwischen benachbarten Windungen des Korpus 4, in den dann beim Spritzen des Kunststoffs 24 der Kunststoff eintreten kann. Durch einen Kern sorgt man dafür, daß das hohle Innere des Korpus 4 nicht vollständig vom Kunststoff 24 ausgefüllt wird, sondern ein Hohlzylinder verbleibt. Nach dem Spritzen des Kunststoffs 24 wird die Spannung, mit der die Enden des Korpus 4 gegeneinander verdreht oder "aufgewickelt" worden sind, wieder gelöst, so daß die gewickelten Rohrleitungen 5-9 mit einer gewissen Vorspannung im Kunststoff 24 verbleiben.

[0034] Nachdem der Korpus 4 in den Kunststoff 24 eingebettet worden ist, werden die beiden Anschlußstücke 2, 3 unter Druck gegen den Kunststoff 24 gedrückt. Dies ist durch Pfeile 27, 28 angedeutet. Natürlich sind die entsprechenden Kräfte so gerichtet, daß die Anschlußstücke 2, 3 vollflächig an der Stirnseite des Kunststoffs 24 anliegen. Danach werden die Anschlußstücke 2, 3 mit dem Kunststoff 24 verschweißt oder verklebt, so daß sich insgesamt ein quasi monolithischer Block ergibt, in dem ein Strömungspfad für das Kohlendioxid-Kältemittel im Innern der schraubenlinienförmig gebogenen Rohrleitungen 5-9 gebildet ist.

[0035] Die Enden 18-22 der Rohrleitungen 5-9 sind so lang, daß sie, wie beim Anschlußstück 3 dargestellt, durch das Anschlußstück 3 hindurchgeführt werden können und mit einem kleinen Überstand aus dem Anschlußstück 3 herausragen. Dieser Überstand wird mit Hilfe eines Laserschneidgeräts 29 abgetrennt. Dadurch erreicht man, daß man die Enden 18-22 bündig mit der Stirnseite des Anschlußstücks 3 abschließen lassen kann.

[0036] Die Herstellung der Leitung 1 wurde bislang mit fünf Rohrleitungen 5-9 beschrieben. Aus Fig. 10 ist eine abgewandelte Ausführungsform einer Rohrleitung 1 erkennbar, bei der insgesamt zehn Rohrleitungen schraubenlinienförmig gewendelt sind, um eine Verbindung zwischen zwei Anschlüssen 2, 3 zu schaffen. Der Hohlraum, der sich im Innern des Korpus 4 ausbildet, ist durch einen Kreiszylinder 30 dargestellt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen einer Fluidleitung, insbesondere einer Fluidleitung in einer CO₂-Kälteanlage, bei dem man mehrere Rohrleitungen (5-9) gleichzeitig über mindestens eine Rolle (11) zuführt, die mit Umfangsnuten (14) versehen ist, und die Rohrleitungen (5-9) parallel zueinander schraubenlinienförmig wickelt, wobei man jede Rohrleitung (5-9) entlang einer Schraubenlinie führt und die Schraubenlinien aller Rohrleitungen (5-9) parallel verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass man die Rohrleitungen (5-9) gegen eine Umlenkfläche (17) führt, die mit der Zuführrichtung (16) einen ersten Winkel in einer Zuführebene und einen zweiten Winkel mit der Zuführebene einschließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rohrleitungen (5-9) nach dem Herstellen der Windungen nacheinander ablängt und zwischen jedem Schneidvorgang das durch die Rohrleitungen (5-9) gebildete Bündel (4) um einen vorbestimmten Winkel verdreht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Wickeln die Enden (18-22) der Rohrleitungen (5-9) parallel zur Achse der Schraubenlinie umbiegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Leitung (1) zumindest im Bereich ihrer schraubenlinienförmigen Windungen in einen Kunststoff (24) einbettet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Einbetten die Enden (18-22) der Leitung (1) um einen vorbestimmten Winkel entgegen der Wickelrichtung gegeneinander verdreht, beim Einbetten in der verdrehten Lage festhält und nach dem Einbetten losläßt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Einbetten der Leitung einen Kern innerhalb der Windungen freihält.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zusammengehörige Enden (18-22) mit einem gemeinsamen Anschlußstück (2, 3) versieht.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anschlußstück (2, 3) mit dem Kunststoff (24) verbindet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anschlußstück (2, 3) gegen den Kunststoff (24) preßt und mit dem Kunststoff (24) verschweißt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Enden (18-22) der Rohrleitungen (5-9) durch das Anschlußstück (2, 3) hindurchführt und einen sich dabei bildenden Überstand abtrennt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Abtrennen einen Laser (29) verwendet.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Umlenkrolle (13) vorgesehen ist, deren Rotationsachse gegenüber der Achse der Rolle (11) einen spitzen Winkel einschließt.

Claims

1. Method of manufacturing a fluid pipe, particularly a fluid conduit in a CO₂ refrigeration system, in which several pipes (5-9) are simultaneously supplied via at least one roller (11), which is provided with circumferential grooves (14), the pipes (5-9) being wound in parallel to each other in a helical line shape, each pipe (5-9) being guided along a helical line and the helical lines of all pipes (5-9) extending in parallel to each other, characterised in that the pipes (5-9) are guided towards a deflection face (17), the deflection face (17) enclosing a first angle with the supply direction (16) in a supply plane, and a second angle with the supply plane.

2. Method according to claim 1, characterised in that after making the windings, the pipes (5-9) are cut to length one by one, the bundle (4) formed by the pipes (5-9) being twisted by a predetermined angle between the individual cutting processes.

3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that after winding the ends (18-22) of the pipes (5-9) are bent over in parallel to the axis of the helical line.

4. Method according to one of the claims 1 to 3, characterised in that at least the helically shaped winding area of the conduit (1) is embedded in a plastic material (24).

5. Method according to claim 4, characterised in that, before the embedding, the ends (18-22) of the conduit (1) are twisted by a predetermined angle in relation to each other against the winding direction, are held in the twisted position during the embedding and are released after the embedding.

6. Method according to claim 4 or 5, characterised in that during embedding of the conduit a core within the windings is kept free.

7. Method according to one of the claims 4 to 6, characterised in that ends (18-22) belonging together are provided with a common connecting piece (2, 3).

8. Method according to claim 7, characterised in that the connecting piece (2, 3) is connected to the plastic material (24).

9. Method according to claim 8, characterised in that the connecting piece (2, 3) is pressed against and welded onto the plastic material (24).

10. Method according to one of the claims 7 to 9, characterised in that the ends (18-22) of the pipes are guided through the connecting piece (2, 3) and an occurring excess length is cut off.

11. Method according to claim 10, characterised in that the cutting is made by means of laser (29).

12. Method according to one of the claims 1 to 11, characterised in that at least one guide roller (13) is provided, whose rotational axis encloses an acute angle in relation to the axis of the roller (11).

Revendications

1. Procédé de production d'une conduite fluidique, notamment d'une conduite fluidique dans une installation frigorifique au CO₂, pour lequel on amène simultanément plusieurs tuyauteries rigides (5-9) via au moins un rouleau (11) doté de rainures périphériques (14) et on enroule les tuyauteries rigides (5-9) parallèlement les unes aux autres de manière hélicoïdale, chaque tuyauterie rigide (5-9) étant guidée le long d'une hélice et les hélices de toutes les tuyauteries rigides (5-9) s'étendant parallèlement, caractérisé en ce qu'on guide les conduites rigides (5-9) contre une surface de déflection (17) qui comprend un premier angle dans un plan d'alimentation avec la direction d'alimentation (16) et un deuxième angle avec le plan d'alimentation.

2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on découpe les tuyauteries rigides (5-9) après la fabrication des spires et en ce que le faisceau de circuits (4) formé par les tuyauteries rigides (5-9) est gauchi à un angle prédéfini entre chaque opération de découpe.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on plie après l'enroulement les extrémités (18-22) des tuyauteries rigides (5-9) parallèlement à l'axe de l'hélice.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on enrobe en une matière plastique (24) la conduite (1) au moins dans la zone de ses spires hélicoïdales.

5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce qu'on plie, avant l'enrobage, l'une contre, l'autre les extrémités (18-22) de la conduite (1) à un angle prédéfini à l'opposé de la direction d'enroulement, en ce qu'on les maintient dans la position gauchie pendant l'enrobage et en ce qu'on les relâche après l'enrobage.

6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'on réserve un noyau dans au milieu des spires lors de l'enrobage de la conduite.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'on dote les extrémités correspondantes (18-22) d'un embout commun (2, 3).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on relie l'embout (2, 3) à la matière plastique (24).

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on comprime l'embout (2, 3) contre la matière plastique (24) et en ce qu'on le soude à la matière plastique (24).

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'on introduit les extrémités (18-22) des tuyauteries rigides (5-9) dans l'embout (2, 3) et en ce qu'on sectionne une projection se formant à cet endroit.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on utilise un laser (29) pour la séparation.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on prévoit au moins une poulie (13) dont l'axe de rotation comprend un angle aigu par rapport à l'axe du rouleau (11).

Zeichnung