Verfahren und Werkzeug zum Herstellen von durch Umform- und Feinschneidvorgänge erzeugte dreidimensionale Beschläge

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von durch Umform- und Feinschneidvorgänge erzeugte dreidimensionale Beschläge aus einem Bandstreifen, insbesondere mit Innenformen wie Ausdrückungen und/oder Abprägungen und/oder Einsenkungen und/oder Aussparungen und/oder Durchsetzungen und/oder Bohrungen und/oder Zapfenpressen versehene Beschläge, insbesondere für Autositzkomponenten o. dgl., bei dem der Bandstreifen einem Werkzeug zugeführt wird, im Werkzeug mindestens eine, eine im wesentlich gleichmäßig gekrümmte Außenkontur aufweisende Platine aus dem Bandstreifen ausgeschnitten, die Platine mehrstufig zu einem Beschlag in einer ersten Arbeitsstufe feingeschnitten, der entstehende Grat in einer anschließenden zweiten Arbeitsstufe verprägt und sodann der einbaufähige Beschlag ohne Nachbehandlung aus dem Werkzeug abgeführt wird.

[0002] Ein solches Verfahren ist aus der EP-A-0 885 074 bekannt.

[0003] Die Erfindung betrifft ferner ein Werkzeug zum Herstellen von mit Innenformen wie Ausdrückungen und/oder Abprägungen und/oder Einsenkungen und/oder Aussparungen und/oder Durchsetzungen und/oder Bohrungen und/oder Zapfenpressen versehene dreidimensionale Beschläge aus Bandstreifen, insbesondere für Autositzkomponenten o. dgl. durch kombinierte Umform- und Feinschneidvorgänge, mit einem Werkzeug zum Umformen und Feinschneiden, einem Werkzeug zum Verprägen des an den Außen- und Innenkonturen beim Feinschneiden entstehenden Grates und einer Transfereinrichtung zum Transport der Beschläge zwischen den Werkzeugen.

[0004] Ein solches Werkzeug ist aus der EP-A-0 885 074 bekannt.

Stand der Technik

[0005] Sitzverstellungskomponenten, beispielsweise feste und schwenkbewegliche Gelenkteile von Gelenkbeschlägen, werden bekanntlich durch Umformen und Feinstanzen oder -schneiden in der für den endgültigen Einsatzzweck sehr hohen Maßhaltigkeit hergestellt. Diese Gelenkteile besitzen Drehbewegungen übertragende Innen- oder Außenverzahnungen, die als Ausdrückung einstückig mit dem entsprechenden Gelenkteil ausgebildet (DE 32 44 399 C2, DE 28 34 492 C2, DE 32 27 222 C1) sind.

[0006] Aus der EP 0 885 074 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Stanzteilen, insbesondere von Lamellen in zwei Verfahrensschritten bekannt. In einem ersten Verfahrensschritt wird das Werkstück innerhalb einer Vorrichtung in einer Feinschneidstufe aus Rohmaterial feingeschnitten, nach dem Feinschneiden mittels einer ebenfalls in der Vorrichtung untergebrachten Transferzange in eine Prägestufe verbracht, wobei sich die Prägestufe ebenfalls innerhalb der Vorrichtung befindet und in einem zweiten Verfahrensschritt in der Prägestufe die Innen- und Außenkontur des Werkstücks verprägt wird, so dass die beim ersten Verfahrensschritt am Werkstück entstandenen Grate derart verrundet sind, dass das Werkstück keiner weiteren Nachbehandlung mehr bedarf.

[0007] Lamellen sind scheibenförmig ausgebildet und weisen Durchbrechungen meist in Form vom zum Scheibenrand hin offenen Schlitzen oder Langlöcher auf (siehe DE 36 30 981 A1) oder sind geschlossene Scheiben, die in axialer Richtung vorspringende Wellen aufweisen (DE 11 92 887).
Lammellen ohne Toleranzanforderungen stellen daher keine allzu hohen Anforderungen an den Feinschneidprozess und der Anteil der Umformvorgänge wie Ziehen, Biegen, Abbiegen, Stauchen, Kröpfen, Flachprägen, Einprägen, Einsenken, Durchsetzen, Fliesspressen oder Zapfenpressen an Lamellen ist nicht erwähnenswert.

[0008] Regelmäßig enthalten Beschläge für Autositzverstellungen komplizierte Innenformen bzw. -konturen wie Ausdrückungen, Abprägungen, Einsenkungen, Aussparungen, Durchsetzungen, Bohrungen oder auch Zapfenpressen, die an die Umform- und Feinschneidvorgänge sowohl materialseitig als auch konstruktiv sehr hohe Anforderungen stellen.

[0009] Die Grenzen des Feinschneidens von Teilepartien mit im Verhältnis zur schneidenden Blechdicke und Materialqualität kleinen Eckenradien sind ausreichend bekannt. Auf Grund von Erfahrungen wird ein Feinschneidschwierigkeitsgrad definiert, der die Schwierigkeitsstufen S1 (leicht), S2 (mittel) und S3 (schwierig) unterscheidet (siehe "Umformen und Feinschneiden" in Handbuch für Verfahren, Werkstoffe, Teilegestaltung, S. 154 bis 165, Verlag Hallwag AG; 1997, Schweiz). Der Schwierigkeitsgrad wird demzufolge im Wesentlichen durch die Schnittliniengeometrie und die Blechdicke bestimmt. Die Schnittliniengeometrie wird dazu in einfache geometrische Grundformen wie Eckenradien, Lochdurchmesser, Schlitz- und Stegbreiten zerlegt. Aus dem Verhältnis einer die Schnittlinien beschreibenden geometrischen Größe zur Blechdicke ergibt sich der Feinschneidschwierigkeitsgrad, der mit steigender Blechdicke zunimmt. Das bedeutet, dass das Feinschneiden von großflächigen dünnen Teilen wie Lamellen wesentlich einfacher ist als das Feinschneiden von schmalen Stegen oder Ringen bei großer Blechdicke. Ebenso lassen sich stumpfwinklige Ecken mit großen Radien besser feinschneiden als spitzwinklige mit kleinen Radien.

[0010] Durch den für Gelenkbeschläge charakteristisch hohen Umformanteil und ihre doch verhältnismäßig große Dicke ist der Stand der Technik nach EP 0 885 074 B1 nicht übertragbar, weil die dafür erforderlichen Kenntnisse über das Fliessverhalten der Werkstoffe, die Härte und die Belastbarkeit des Fliesspressenstempels, die Beschichtung, den Schmierstoff und den Aufbau des Werkzeugs nicht zur Verfügung stehen.

[0011] Des weiteren hat der Stand der Technik nach EP 0 885 074 B1 den Nachteil, dass die Platinen zunächst im Bandstreifen nur angeschnitten werden und somit an einzelnen Punkten im Bandstreifen verbleiben. Durch die verschiedenen Geometrien im Bandstreifen entstehen außermittige Belastungen, die zur einer Verschiebung des Bandes und damit zur Beeinträchtigung der Toleranzen des bearbeiteten Teils führt, was für Sicherheitsteile wie sie Sitzverstellungskomponenten darstellen nicht hinnehmbar ist. Des weiteren besteht der Nachteil auch darin, dass durch den nachfolgende Innenschnitt der noch im Bandstreifen punktmäßig gehaltenen Platine die Rundheit enorm beeinträchtigt wird, so dass erhebliche Toleranzabweichungen auftreten können.

Aufgabenstellung

[0012] Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Werkzeug zum Herstellen von durch kombinierte Umform- und Feinschneidvorgänge erzeugte Beschläge mit komplizierter Geometrie derart zu verbessern, dass einbaufähige und gratfreie Teile mit äußerst kleinen Toleranzen, hoher Präzision und Prozesssicherheit kostengünstig zur Verfügung gestellt werden können.

[0013] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Werkzeug mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 7 oder 8 gelöst.

[0014] Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und des Werkzeugs sind den Unteransprüchen entnehmbar.

[0015] Die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich dadurch aus, dass das Feinschneiden und das Umformen von kompliziert gestalteten Gelenkbeschlägen in einer gemeinsamen ersten Arbeitsstufe ausführbar wird. Durch die Ausrichtung der Position, Form und Lage der durch Umformen erzeugten Innenform des Gelenkbeschlages nach der Position bzw. Abmessung der Außenkontur der Platine ist es möglich, den Umformprozess mit dem Feinschneidprozess in einer einzigen Arbeitsstufe zu kombinieren.
Dieses ist mit dem außerordentlichen Vorteil verbunden, dass die Beschläge vollkommen aus dem Bandstreifen ausgeschnitten, dann aufgenommen und anschließend innen angeschnitten werden können, ohne dass eine Verschiebung der Teile durch den Bandstreifen mehr möglich ist und kein Verzug auftreten kann, der die Rundheit der Teile beeinträchtigt. Dies erhöht die Prozesssicherheit und Genauigkeit.

[0016] Vor dem Verprägen des beim Heraustrennen aus dem Bandstreifen entstehenden Grats wird die Platine nach ihrer Außenkontur zentriert und die Platine zugleich nach Lage und Form der in die Platine eingeformten Innenformen orientiert, was dazu führt, dass immer eine exakte Positionierung für das Verprägen gewährleistet werden kann.

[0017] Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, fertige, einbaufähige Gelenkbeschläge mit hoher Präzision und sehr engen Toleranzen in lediglich zwei Arbeitsschritten ohne Nacharbeit zu fertigen, wobei die Position und Lage der Innenkonturen nach der Position der Außenkontur der Platine beim kompletten Ausschneiden ausgerichtet wird, und dass die Platine vor dem Verprägen des beim Heraustrennen aus dem Bandstreifen entstehenden Grats an der Außen- und Innenkontur in der zweiten Stufe nach ihrer Außenkontur zentriert und die Platine zugleich nach Lage der in die Platine eingeformten Innenformen orientiert wird.

[0018] Von Vorteil ist weiterhin, dass die fertigen Gelenkbeschläge beschädigungsfrei aus dem Werkzeug entnommen werden können, weil mehrere erste Arbeitsschritte (Stufen) zeitgleich in Vorschubrichtung des Bandstreifens, jedoch an zueinander versetzt, nacheinander liegenden Stellen am Bandstreifen durchgeführt und die ausgeschnittenen Platinen in zueinander gegenläufigen Transferrichtungen aus der zweiten Stufe abgeführt werden.

[0019] Durch das erfindungsgemäße Werkzeug werden alle Feinschneid- und Stanzvorgänge sowie Umformoperationen bei einem Durchlauf des Bandstreifens realisiert. Der modulare Aufbau des Werkzeugs gestattet es, die verschiedenen pro Pressenhub gleichzeitig ablaufenden Feinschneid-, Stanz- und Umformvorgänge voneinander zu entkoppeln, wodurch es möglich wird, die einzelnen Module so zueinander anzuordnen, dass der Bandstreifen gleichmäßig belastet wird. Dies führt in der Konsequenz zu einer wirtschaftlicheren Herstellung der Gelenkbeschläge.

[0020] Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.

Ausführungsbeispiel

[0021] Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines üblichen Gelenkbeschlages, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß Linie B-B in Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 4a und 4b eine Prinzipdarstellung des Ablaufs der einzelnen Arbeitsschritte nach Fig. 3 und

Fig. 5 eine Aufsicht zweier modular zusammengefügter Werkzeuge zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0022] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sollen einbaufähige dreidimensionale Gelenkbeschläge 1 für Autositzkomponenten ohne Nacharbeit in nur zwei Arbeitsschritten hergestellt werden. Die Fig. 1 und 2 zeigen einen kreisrunden, jedoch auf solche geometrische Formen nicht festgelegten Gelenkbeschlag 1, der aus einem Bandstreifen 2 aus Stahl mit einer Dicke von 4 mm durch eine Kombination von Feinschneiden und Umformen hergestellt wurde. Im einbaufähigen Zustand weist der Gelenkbeschlag 1 einen umlaufenden Rand 3, eine mittige Bohrung 4 für die Aufnahme der Gelenkachse A, eine unmittelbar am Rand 3 innen angrenzende flächige Aufnahme 5, Ausdrückungen 6 und vier ausgedrückte Vertiefungen 7 auf, die zur Befestigung am Gestell der Sitzlehne beispielsweise durch Verschweißen dienen.

[0023] Das erfindungsgemäße Verfahren läuft - wie Fig. 3 zeigt - in zwei Arbeitsschritten ab, und zwar in einer ersten Umform- und Feinschneidstufe I, in der ein kompletter Umform- und Feinschnittvorgang stattfindet, bei dem die Platine 8 umgeformt und vollständig aus dem Bandstreifen 2 herausgetrennt wird, und in einer davon unabhängigen Zentrier- und Verprägestufe II, in der der beim Feinschneiden entstehende Grat 9 direkt am Werkzeug verprägt wird.

[0024] Der Grat 9 entsteht beim Feinschneiden an der oberen Kante der Außenkontur AK der Platine 8 und an der oberen Kante der Innenkontur IK der Bohrung 4 (siehe Fig. 4). Dagegen werden die abgeprägte Aufnahme 5, die Ausdrückung 6 und die Vertiefungen 7 allein durch Umformvorgänge erzeugt, die weitgehend zeitgleich mit dem Feinschneidvorgang ablaufen, wobei die Position, Form und Lage der durch Umformen erzeugten Innenformen nach der Position des Durchmessers der Außenkontur AK der Platine beim kompletten Ausschneiden ausgerichtet wird. Mit anderen Worten der Durchmesser der Außenkontur AK des Komplettschnitts bestimmt den Ablauf der Umformvorgänge zur Erzeugung der Innenformen, was sicherstellt, dass die Präzisionsumformung nicht zur Beeinflussung der Außenkontur AK und damit zur Beeinträchtigung der Toleranzen oder sogar zum Verzug führt.

[0025] Die Lage der Abprägung (Aufnahme 5), Ausdrückung 6 und Vertiefungen 7 und der Bohrung 4 -ausgedrückt im Maß der Abmessung IK der Innenkontur- liegt somit in Bezug zur Außenkontur AK exakt fest, weil die Umformvorgänge Abprägen, Absenken und Vertiefen annähernd zeitgleich mit dem Feinschneiden in einer gemeinsamen Stufe ablaufen können.

[0026] Nachdem die Platine 8 in der Stufe I vollständig vom Bandstreifen 2 ausgeschnitten ist, kann eine Verschiebung der Platine 8 durch den Bandstreifen 2 nicht mehr stattfinden. Verkantungen oder andere Fehlerquellen wie Verzug oder fehlende Rundheit sind somit ausgeschlossen.

[0027] Die Platine 8 wird vor dem Verprägen des entstehenden Grats 9 nach ihrer Außenkontur AK zentriert und die Platine zugleich nach Lage und Form der in die Platine eingeformten Innenformen orientiert.

[0028] Die Fig. 5 zeigt zwei zusammengesetzte, in einer nicht dargestellten Presse eingesetzte Werkzeugmodule 10 und 11, mit denen das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt wird. Jedes Werkzeugmodul 10 und 11 besitzt je ein kombiniertes Umform- und Feinschneidwerkzeug FUW und ein von diesem unabhängiges Zentrier- und Verprägewerkzeug ZEW. Die Werkzeuge FUW und ZEW sind durch jeweils eine Transfereinrichtung 12 und 13 miteinander gekoppelt.

[0029] Die Transfereinrichtungen 12 und 13 verbringen die vom Werkzeug FUW umgeformte und ausgeschnittene Platine 8 zum Werkzeug ZEW, in dem die Platine 8 vor dem Verprägen von einer Zentrier- und Orientiereinrichtung 14 erfasst wird. Die Zentrier- und Orientiereinrichtung 14 weist in diesem Beispiel drei Zentrierfinger 15 auf, die an der Außenkontur AK der Platine 8 zueinander versetzt unter einen Winkel von 120° zur Anlage kommen, so dass die Abprägung (Aufnahme 5), Ausdrückung 6 und die Vertiefungen 7 der Platine 8 nach ihrer Position in Bezug auf die Bohrung 4 exakt festliegt. Die Finger 15 ermöglichen es auch, die Innenformen so auszurichten, dass das Verprägewerkzeug des Werkzeugs ZEW an der Kante der Außenkontor AK und der Kante der Innenkontur IK zum Eingriff gelangt und den Grat 9 direkt am Werkzeug verprägt werden kann.

[0030] Jede der Transfereinrichtungen 12 und 13 ist baugleich und besitzt einen flach ausgebildeten Mitnehmer 16, der entlang einer auf der Grundplatte 17 des Werkzeugmoduls 10 und 11 gelagerten Welle 18 verschiebbar angeordnet ist. Der Mitnehmer 16 verbringt die im Werkzeug FUW feingeschnittene und umgeformte Platine 8 zum Werkzeug ZEW zwecks Zentrieren, Orientieren und Verprägen und von dort den einbaufähigen Gelenkbeschlag 1 zu einer an das Werkzeugmodul 10 bzw. 11 angeschlossenen Abführeinrichtung 19, so dass jeder fertiggestellter Gelenkbeschlag 1 beschädigungsfrei die Presse verlassen kann.

[0031] Auf jeder Grundplatte 17 des Werkzeugmoduls 10 bzw. 11 ist eine Transportrolle 20 bzw. 21 zum Transport des Bandstreifens 2 zu den Umform- und Feinschneidwerkzeugen FUW befestigt. Diese Transportrollen 20 bzw. 21 ergänzen sich zu einer gemeinsam Transporteinrichtung 22 für beide Module, sobald das Werkzeugmodul 11 an das Werkzeugmodul 10 angesetzt wird.
Die Werkzeugmodule 10 und 11 sind dabei so zueinander ausgerichtet, dass die beiden Umform- und Feinschneidwerkzeuge FUW der Werkzeugmodule 10 bzw. 11 jeweils gemeinsam einen Teil des Bandstreifens 2 in seiner Vorschubrichtung V in zueinander versetzt liegenden Stellen B und C erfassen können. Dies führt zu einer gleichmäßigen Belastung des Bandstreifens 2 beim Feinschneid- und Umformvorgang und ermöglicht gleichzeitig die ausgeschnittenen und umgeformten Platinen 8 in zueinander gegenläufigen Transferrichtungen T1 und T2 in Richtung seitlich nach außen von den Umform- und Feinschneidwerkzeugen FUW weg zum Werkzeug ZEW und weiter zur Abführeinrichtung 19 beschädigungsfrei abzuführen.

Bezugszeichenliste

[0032] 

Gelenkbeschlag	1
Bandstreifen	2
umlaufender Rand von 1	3
Bohrung in 1	4
abgeprägte Aufnahme	5
Ausdrückung	6
Vertiefungen	7
Platine	8
Grat	9
Werkzeugmodul	10, 11
Transfereinrichtung	12, 13
Zentrier- und Orientiereinrichtung	14
Zentrierfinger	15
Mitnehmer	16
Grundplatte von 10, 11	17
Welle	18
Abführeinrichtung	19
Transportrolle	20, 21
Transporteinrichtung	22
Achse	A
Umform- und Feinschneidstufe (Schritt I)	I
Zentrier- und Verprägestufe (Schritt II)	II
Abmessung-Außenkontur	AK
Eingriffstellen	B, C
Abmessung-Innenkontur	IK
Feinschneid- und Umformwerkzeug	FUW
Zentrier- und Verprägewerkzeug	ZEW
Transferrichtungen	T1, T2
Vorschubrichtung des Bandstreifens 2	V

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von durch Umform- und Feinschneidvorgänge erzeugte dreidimensionale Beschläge aus einem Bandstreifen, insbesondere mit Innenformen wie Ausdrückungen und/oder Abprägungen und/oder Einsenkungen und/oder Aussparungen und/oder Durchsetzungen und/oder Bohrungen und/oder Zapfenpressen versehene Beschläge, insbesondere für Autositzkomponenten o. dgl., bei dem der Bandstreifen einem Werkzeug zugeführt wird, im Werkzeug mindestens eine, eine im wesentlich gleichmäßig gekrümmte Außenkontur aufweisende Platine aus dem Bandstreifen ausgeschnitten, die Platine mehrstufig zu einem Beschlag in einer ersten Arbeitsstufe feingeschnitten, der entstehende Grat in einer anschließenden zweiten Arbeitsstufe verprägt und sodann der einbaufähige Beschlag ohne Nachbehandlung aus dem Werkzeug abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen der Platine gleichzeitig mit dem Feinschneiden in der ersten Stufe durchgeführt wird, wobei die Platine vollständig aus dem Bandstreifen ausgeschnitten und die Position, Form und Lage der durch das Umformen erzeugten Innenform nach der Position der Außenkontur der Platine beim kompletten Ausschneiden ausgerichtet wird, und dass in der zweiten Stufe die Platine vor dem Verprägen des beim Feinschneiden entstehenden Grats an der Außen- und Innenkontur nach ihrer Außenkontur (AK) zentriert und die Platine zugleich nach Lage und Form der in die Platine eingeformten Innenform (IK) so orientiert wird, dass der Grat der Feinschneidflächen direkt im Werkzeug verprägbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei erste Arbeitsschritte (Stufen) zweier identisch ausgebildeter Werkzeuge an in Vorschubrichtung (V) des Bandstreifens zueinander versetzt liegenden Stellen (B,C) des Bandstreifens zeitgleich durchgeführt und die einbaufertigen Gelenkbeschläge in zueinander gegenläufigen Transferrichtungen (T1, T2) aus der zweiten Stufe abgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arbeitsschritt an einer in Vorschubrichtung (V) des Bandstreifens mittig im Bandstreifen gelegener Stelle durchgeführt und der einbaufertige Gelenkbeschlag in einer zur Vorschubrichtung (V) des Bandstreifens im wesentlich senkrecht gelegenen Transferrichtung (T1 oder T2) aus der zweiten Stufe abgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Stufe voneinander unabhängig durchgeführt wird, wobei die Stufen durch eine Transfereinrichtung gekoppelt sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentrieren der Platine an ihrer Außenkotur (AK) durch an der Außenkontur gleichmäßig angreifende Zentrier- und Orientiereinrichtungen durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Stufe Platinen mit im wesentlichen kreisförmiger oder gleichmäßiger gekrümmter Kontur aus dem Bandstreifen abgetrennt werden.

7. Werkzeug zum Herstellen von mit Innenformen wie Ausdrückungen und/oder Abprägungen und/oder Einsenkungen und/oder Aussparungen und/oder Durchsetzungen und/oder Bohrungen und/oder Zapfenpressen versehene Beschläge aus Bandstreifen, insbesondere für Autositzkomponenten o. dgl. durch kombinierte Umform- und Feinschneidvorgänge nach Anspruch 1, mit einem Werkzeug zum Umformen und Feinschneiden, einem Werkzeug zum Verprägen des an den Außen- und Innenkonturen beim Feinschneiden entstehenden Grates und einer Transfereinrichtung zum Transport der Beschläge zwischen den Werkzeugen, dadurch gekennnzeichnet, dass das Werkzeug aus mindestens zwei Werkzeugmodulen (10, 11) gebildet ist, das jeweils ein kombiniertes Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) und ein Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) umfasst, wobei die Werkzeugmodule (10;11) mindestens eine Transportrolle (20;21) tragen, und dass die Werkzeugmodule (10;11) so zueinander angeordnet sind, dass jeweils die Werkzeuge (FUW) der beiden Werkzeugmodule (10;11) den Bandstreifen (2) an in Vorschubrichtung (V) versetzt liegenden Stellen (B,C) gleichzeitig erfassen, wobei sich die Transportrollen (20;21) der Werkzeugmodule zu einer gemeinsamen Transporteinrichtung (22) für die Zuführung des Bandstreifens (2) ergänzen, und dass die Transfereinrichtungen (12;13) in zueinander gegenläufigen Transferrichtungen (T1, T2) seitlich von den Umform- und Feinschneidwerkzeugen (FUW) nach außen wegführend angeordnet sind.

8. Werkzeug zum Herstellen von mit Innenformen wie Ausdrückungen und/oder Abprägungen und/oder Einsenkungen und/oder Aussparungen und/oder Durchsetzungen und/oder Bohrungen und/oder Zapfenpressen versehene dreidimensionale Beschläge aus Bandstreifen, insbesondere für Autositzkomponenten o. dgl. durch kombinierte Umform- und Feinschneidvorgänge nach Anspruch 1, mit einem Werkzeug zum Umformen und Feinschneiden, einem Werkzeug zum Verprägen des an den Außen- und Innenkonturen beim Feinschneiden entstehenden Grates und einer Transfereinrichtung zum Transport der Beschläge zwischen den Werkzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug aus einem Werkzeugmodul (10 oder 11) gebildet ist, das ein kombiniertes Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) und ein Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) und eine aus mindestens zwei angetriebenen Transportrollen (20 oder 21) zusammengesetzte Transporteinrichtung (22) für die Zuführung des Bandstreifens (2) zu dem Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) umfasst, und dass die Transfereinrichtung (T1 oder T2) im wesentlichen senkrecht zur Vorschubrichtung (V) des Bandstreifens (2) seitlich von dem Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) nach außen wegführend angeordnet ist.

9. Werkzeug nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) eine Zentrier- und Orientiereinrichtung (14) zum Zentrieren und Orientieren der im Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) bearbeiteten Platine (8) umfasst, welches an der Außenkontur der Platine (8) zur Anlage kommt.

10. Werkzeug nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrier- und Orientiereinrichtung (14) Finger (15) aufweist, die an der Außenkotur (AK) der Platine (8) anliegend angeordnet sind, wenn die Platine (8) ihre Zentrierposition im Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) erreicht hat.

11. Werkzeug nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung (12;13) zwischen Umform- und Feinscneidwerkzeug (FUW) und Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) einen entlang einer Welle (18) verfahrbaren Mitnehmer (16) zum Verbringen der im Umform- und Feinschneidwerkzeug (FUW) bearbeiteten Platine (8) zum Zentrier- und Verprägewerkzeug (ZEW) und zum Ausschleusen des einbaufähigen Gelenkbeschlags aus dem Werkzeugmodul (10;11) in eine Abführeinrichtung (19) aufweist.

Claims

1. Method for the production of three-dimensional attachments out of a flat strip by forming and fine blanking operations, especially attachments provided with formed parts inside such as projections and/or indentations and/or impressions and/or recesses and/or sinks and/or holes and/or pivots, especially for car seat components or the like, wherein the flat strip is fed into a tool, in the tool out of the flat strip is stamped at least one plate with a substantially evenly curved outline, the plate is processed into an attachment in multiple processing steps, at first by fine blanking, in a following second step the developed burrs are flattened and then without finishing the attachment is removed from the tool ready for mounting, characterized in that the forming of the plate is executed simultaneously with the fine blanking in the first stage, wherein the plate is completely cut out of the flat strip and the position, form and location of the inner forms created by the forming are aligned to the position of the outer contour of the plate during complete cutting out and the plate before flattening the burr, which developed at the inner and outer contours during cutting out of the flat strip, in the second step is centered according to its outer contour (AK) and simultaneously is oriented according to the location of the inner form (IK), which was formed into the plate, that the burr of the fine blanked surfaces can be flattened directly in the tool.

2. Method according to claim 1, characterized in that at least two first process steps (stages) of two identically designed tools are executed simultaneously at staggered places (B, C) in the feeding direction of the flat strip and the finished mountable hinge attachments are removed from the second stage in two opposed to each other transfer directions (T1, T2).

3. Method according to claim 1, characterized in that the first process step is executed at an axial place of the flat strip in feeding direction (V) of the flat strip and the finished mountable hinge attachment is removed from the second stage in a transfer direction (T1 or T2) substantially perpendicular to the feeding direction (V) of the flat strip.

4. Method according to claim 1, characterized in that the first and second stages are executed separately from each other, wherein the stages are coupled by a transfer device.

5. Method according to claim 1, characterized in that the centering of the plate according to its outer contour (AK) is executed by centering and orienting devices evenly engaging its outer contour.

6. Method according to claim 1, characterized in that in the first stage plates with substantially circular or evenly curved contour are cut out of the flat strip.

7. Tool for producing attachments provided with formed parts inside such as projections and/or indentations and/or impressions and/or recesses and/or sinks and/or holes and/or pivots especially for car seat components or the like of flat strips by combined forming and fine blanking processes according to claim 1 with a tool for forming and fine blanking, a tool for flattening the burr at the outer and inner contours developing during fine blanking and a transfer device for transporting the attachments between the tools, characterized in that the tool consists of at least two tool modules (10, 11) each including a combined forming and fine blanking tool (FUW) and a centering and flattening tool (ZEW), wherein the tool modules (10, 11) have at least one conveying roll (20, 21), and that the tool modules (10, 11) are aligned to each other in a way, that each of the tools (FUW) of both tool modules (10, 11) simultaneously take the flat strip (2) at respectively staggered places (B, C) in the feeding direction (V), wherein the conveying rolls (20, 21) of the tool modules together form a common transfer device (22) for feeding the flat strip (2) and that the transfer devices (12, 13) are arranged in opposite to each other transfer directions (T1, T2) leading to the outer side away from the forming and fine blanking tools FUW.

8. Tool for producing attachments provided with formed parts inside such as projections and/or indentations and/or impressions and/or recesses and/or sinks and/or holes and/or pivots especially for car seat components or the like of flat strips by combined forming and fine blanking processes according to claim 1 with a tool for forming and fine blanking, a tool for flattening the burr at the outer and inner contours developing during fine blanking and a transfer device for transporting the attachments between the tools, characterized in that the tool consists of a tool module (10 or 11), that includes a combined forming and fine blanking tool (FUW) and a centering and flattening tool (ZEW) and a consisting of at least two driven conveying rolls (20 or 21) transfer device (22) for feeding the flat strip (2) to the forming and fine blanking tool (FUW), and that the transfer direction (T1 or T2) is arranged substantially perpendicular to the feeding direction (V) of the flat strip (2) leading away from the forming and fine blanking device (FUW) to the outer side.

9. Tool according to claims 7 or 8, characterized in that the centering and flattening tool (ZEW) includes a centering and orienting device (14) for centering and orienting plate (8) after being processed in the forming and fine blanking tool (FUW), which engages the outer contour of plate (8).

10. Tool according to the claims 7 or 8, characterized in that the centering and orienting device (14) has fingers (15), which are arranged adjacent to the outer contour (AK) of the plate (8), when the plate (8) has reached its centered position in the centering and flattening tool (ZEW).

11. Tool according to claims 7 to 10, characterized in that the transfer device (12, 13) between forming and fine blanking tool (FUW) and centering and flattening tool (ZEW) has a movable along a shaft (18) tappet (16) for conveying plate (B) after being processed in the forming and fine blanking tool (FUW) to the centering and flattening tool (ZEW) and for letting the mountable hinge attachment out of the tool module (10, 11) into a removing device (19).

Revendications

1. Procédé de fabrication de pièces tridimensionnelles produites par des opérations de formage et de découpage avec précision à partir d'une bande droite, notamment de pièces munies de formes intérieures, telles que pressage en relief et/ou estampages et/ou enfoncements et/ou évidements et/ou passages et/ou alésages et/ou pressages à tenon, notamment pour les composants de sièges de voiture ou similaires, dans lequel la bande droite est amenée à un outil, dans lequel, outil au moins une platine, présentant un contour extérieur curviligne essentiellement de manière régulière, est découpée à partir de la bande droite, la platine est coupée avec précision en plusieurs phases en une pièce dans une première phase de travail, la barbe résultant est estampée dans une deuxième phase de travail suivante et la pièce prête au montage est enlevée de l'outil sans retouche, caractérisé en ce que le formage de la platine est exécuté en même temps que le découpage avec précision pendant la première phase, la platine étant complètement découpée dans la bande droite, et la position, la forme et la disposition de la forme intérieure produite par le formage étant ajustées selon la position du contour extérieur de la platine lors du découpage complet, et en ce que pendant la deuxième étape, la platine est centrée, avant l'estampage de la barbe, résultant du découpage avec précision, sur le contour extérieur et le contour intérieur, selon son contour extérieur (AK) et en ce que la platine est orientée en même temps selon la position et la forme de la forme intérieure (IK) formée dans la platine, de manière à ce que la barbe des surfaces de découpage avec précision soit directement estampable dans l'outil.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins deux premières étapes de travail (phases) de deux outils réalisés de manière identique sont exécutées simultanément à des endroits (B, C) de la bande droite, situés de manière décalée l'un par rapport à l'autre dans la direction d'avance (V) de la bande droite, et en ce que les pièces d'articulation prêtes au montage sont évacuées, à partir de la deuxième phase, dans des directions de transfert (T1, T2) opposées l'une à l'autre.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première étape de travail est exécutée à un endroit situé au centre de la bande droite dans la direction d'avance (V) de la bande droite, et en ce que la pièce d'articulation prête au montage est évacuée à partir de la deuxième phase dans une direction de transfert (T1 ou T2) située essentiellement perpendiculairement à la la direction d'avance (V) de la bande droite.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la deuxième phases sont exécutées indépendamment l'une de l'autre, les phases étant couplées au moyen d'un dispositif de transfert.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le centrage de la platine est exécuté sur son contour extérieur (AK) au moyen de dispositifs de centrage et d'orientation ayant prise régulièrement sur le contour extérieur.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant la première phase, des platines ayant un contour essentiellement circulaire ou un contour courbé de manière régulière sont coupées dans la bande droite.

7. Outil destiné à la fabrication de pièces à partir de bandes droites, munies de formes intérieures, telles que pressages en relief et/ou estampages et/ou enfoncements et/ou évidements et/ou passages et/ou alésages et/ou pressages à tenon, notamment pour les composants de sièges de voiture ou similaires, par des opérations combinées de formage et de découpage avec précision selon la revendication 1, comprenant un outil pour le formage et le découpage avec précision, un outil pour l'estampage de la barbe résultant du découpage avec précision sur les contours extérieur et intérieur et un dispositif de transfert pour le transport des pièces entre les outils, caractérisé en ce que l'outil est formé d'au moins deux modules d'outil (10, 11), qui comprennent respectivement un outil combiné de formage et de découpage avec précision (FUW) et un outil de centrage et d'estampage (ZEW), les modules d'outil (10 ; 11) portant au moins un rouleau de transport (20 ; 21), et en ce que les modules d'outil (10 ; 11) sont disposés l'un par rapport à l'autre de manière à ce que respectivement les outils (FUW) des deux modules d'outil (10; 11) saisissent simultanément la bande droite (2) à des endroits (B, C) situés en décalé dans la direction d'avance (V), les rouleaux de transport (20 ; 21) des modules d'outil se complétant en un dispositif de transport commun (22) pour l'amenée de la bande droite (2), et en ce que les dispositifs de transfert (12 ; 13) sont disposés dans des directions de transfert (T1, T2) opposées l'une à l'autre, sur le côté des outils de formage et de découpage avec précision (FUW), en menant vers l'extérieur.

8. Outil destiné à la fabrication de pièces tridimensionnelles à partir de bandes droites, munies de formes intérieures, telles que pressages en relief et/ou estampages et/ou enfoncements et/ou évidements et/ou passages et/ou alésages et/ou pressages à tenon, notamment pour les composants de sièges de voiture ou similaires, par des opérations combinées de formage et de découpage avec précision selon la revendication 1, comprenant un outil pour le formage et le découpage avec précision, un outil pour l'estampage de la barbe résultant du découpage avec précision sur les contours extérieur et intérieur et un dispositif de transfert pour le transport des pièces entre les outils, caractérisé en ce que l'outil est formé à partir d'un module d'outil (10 ou 11) qui comprend un outil combiné de formage et de découpage avec précision (FUW) et un outil de centrage et d'estampage (ZEW) et un dispositif de transport (22) composé d'au moins deux rouleaux de transport entraînés (20 ou 21 ) pour l'amenée de la bande droite (2) vers l'outil de formage et de découpage avec précision (FUW), et en ce que le dispositif de transfert (T1 ou T2) est disposé essentiellement perpendiculairement à la la direction d'avance (V) de la bande droite (2), sur le côté de l'outil de formage et de découpage avec précision (FUW), en menant vers l'extérieur.

9. Outil selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'outil de centrage et d'estampage (ZEW) comprend un dispositif de centrage et d'orientation (14) pour le centrage et l'orientation de la platine (8) façonnée dans l'outil de formage et de découpage avec précision (FUW), lequel outil vient s'appliquer sur le contour extérieur de la platine (8).

10. Outil selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le dispositif de centrage et d'orientation (14) présente des doigts (15) qui sont disposés de manière adjacente au contour extérieur (AK) de la platine (8) lorsque la platine (8) a atteint sa position de centrage dans l'outil de centrage et d'estampage (ZEW).

11. Outil selon les revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le dispositif de transfert (12 ; 13) présente, entre l'outil de formage et de découpage avec précision (FUW) et l'outil de centrage et d'estampage (ZEW), un entraîneur (16) déplaçable le long d'un arbre (18) et destiné à amener la platine (8) façonnée dans l'outil de formage et de découpage avec précision (FUW) vers l'outil de centrage et d'estampage (ZEW) et à faire évacuer la pièce d'articulation prête au montage hors du module d'outil (10, 11) dans un dispositif d'évacuation (19).

Zeichnung