Stand der Technik
[0001] Die Erfindung geht aus von einer Verschleißschutzschicht für ein reibend beanspruchtes
Bauteil, umfassend eine Metall-, insbesondere Hartchromschicht, sowie ein Verfahren
zur Herstellung der Verschleißschutzschicht.
[0002] Zum Schutz vor Verschleiß werden zum Beispiel galvanisch aufgebrachte Chromschichten
in vielen Bereichen des Maschinen- und Apparatebaus eingesetzt. So sind zum Beispiel
für Ventilkomponenten, zum Beispiel bei Einspritzventilen, insbesondere Hochdruckeinspritzventilen,
Hartchromschichten als Verschleißschutz bekannt. Diese werden insbesondere als Schutzschicht
bei schlagender Belastung verwendet.
[0003] Insbesondere bei Verwendung der Verschleißschutzschicht in selbstzündenden Verbrennungskraftmaschinen
mit Hochdruckeinspritzung, bei denen im Allgemeinen Einspritzdrücke im Bereich von
1500 bis 1800 bar vorliegen, die bei zukünftigen Entwicklungen auch weiter gesteigert
werden können, führen diese Hartchromschichten jedoch an die Grenzen der Belastbarkeit.
Insbesondere macht sich der vergleichsweise hohe Reibungskoeffizient von Hartchrom
gegenüber Stahl von µ = 0,2 zunehmend negativ bemerkbar. Dies ist auf eine überlagerte
Schwingbewegung der Bauteil-Partner, beispielsweise Anker und Anker-Stutzen bzw. Düsennadel
und Düsenkörper, die mit steigender Bauteilbelastung zunimmt und dabei einen abrasiven
Abtrag von Schichtpartikeln einleitet, zurückzuführen. Die freigesetzten Schichtpartikel
führen zu einer beschleunigten Schädigung des Schutzschichtsystems. Zudem entsteht
bei den hohen Belastungen von Einspritzkomponenten in den Verbrennungskraftmaschinen
ein adhäsiver Verschleiß, durch den ebenfalls Schichtbestandteile aus dem Verbund
herausgebrochen werden und so den Verschleiß der Schicht weiter fördern. Als Abhilfemaßnahme
ist es zum Beispiel aus
DE-A 197 45 811 bekannt, den Schutzschichten Mikro- oder Nanopartikel mit Schmierwirkung, z.B. PTFE,
Graphit, hexagonales Bornitrid oder Molybdändisulfid einzulagern. Das Einlagern der
Partikel erfolgt dabei im Allgemeinen in Mikrorisse in der Hartchromschicht.
[0004] Bei einer Reibbeanspruchung werden die Mikro- bzw. Nanopartikel mit intrinsischer
Schmierwirkung freigelegt und wirken somit schmierend. Diese Technik der Einlagerung
von Partikeln mit Schmierwirkung wird insbesondere bei Nickelschichten vielfach eingesetzt.
Für Chromschichten ist die Technik zwar beschrieben, jedoch am Markt nahezu nicht
verfügbar. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Verchromungselektrolyt im Allgemeinen
sehr stark sauer und hochgradig oxidierend wirkt. Aus diesem Grund werden organische
Zusätze kürzester Zeit oxidativ zersetzt. Die organischen Zusätze, im Allgemeinen
Tenside, sind jedoch notwendig, damit Partikel in den Elektrolyten suspendiert vorliegen
und dann bei der Elektrokristallisation mit eingebaut werden. Ohne derartige Tensid-Zusätze
lässt sich die Partikeleinlagerung nahezu nicht durchführen.
[0005] Zudem können in dünne Chromschichten, beispielsweise von weniger als 10 µm nur Partikel
mit weniger als 1 µm eingelagert werden, um die tragende Chrommatrix nicht zu schwächen.
Jedoch führen gerade bei sehr niedrigem pH-Wert kleinere Partikel zu einer verstärkten
Agglomeration und zur Bildung von Agglomeraten die zum Teil auch größer als 10 µm
sind. Dies führt zu einer Verletzung der Integrität der Chromschicht. Auch Kapseln,
die Schmierstoffe enthalten und eingelagert werden können sind im Allgemeinen deutlich
größer als 1 µm.
[0006] Auch das ebenfalls bekannte Aufschmelzen von Polytetrafluorethylen-Pulvern auf Chromschichten
funktioniert nur auf gut zugänglichen Bereichen. Bei Innengeometrien oder der Beschichtung
von Bohrungen ist das Verfahren nicht einsetzbar oder es führt zu sehr ungleichmäßigen
Schichtverteilungen.
Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
[0007] Eine erfindungsgemäß ausgebildete Verschleißschutzschicht für ein reibend beanspruchtes
Bauteil oder bei schwingungsüberlagerter Schlagbelastung umfasst eine Metallschicht,
insbesondere Hartchromschicht, wobei auf die Metallschicht eine Schicht aus einem
Polysiloxan aufgebracht ist.
[0008] Durch die auf die Metallschicht aufgebrachte Schicht aus dem Polysiloxan wird eine
Verbesserung der Verschleißneigung der Metallschicht erzielt. So ist es zum Beispiel
möglich, gegenüber einer Metallschicht, die nicht mit einer weiteren Schicht aus einem
Polysiloxan versehen ist, die Verschleißbeständigkeit um den Faktor 4 bezüglich des
Gewichtsabtrages und um den Faktor 10 bezüglich des Verschleißvolumens zu erhöhen.
[0009] Unter Gewichtsabtrag ist die Masse an Beschichtungsmaterial zu verstehen, die durch
Verschleiß aus der Beschichtung abgetragen wird. Entsprechend wird unter Verschleißvolumen
das Volumen an Beschichtungsmaterial verstanden, das durch den Verschleiß abgetragen
wird. Eine Verbesserung hinsichtlich des Gewichtsabtrages bzw. des Verschleißvolumens
bedeutet, dass sich der Gewichtsabtrag bzw. das Verschleißvolumen reduziert.
[0010] In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Metallschicht als Hartchromschicht ausgeführt
und weist eine Schichtdicke im Bereich von 2 bis 20 µm, bevorzugt im Bereich von 5
bis 15 µm und insbesondere von ungefähr 10 µm auf. Weiterhin weist die Schicht aus
Polysiloxan eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 2 µm, bevorzugt im Bereich von
0,2 bis 0,8 µm und insbesondere von ungefähr 0,5 µm auf.
[0011] Durch den Auftrag der Polysiloxanschicht auf die Hartchromschicht wird die Adhäsionsneigung
der Hartchromschicht durch Änderung der Chromschicht-Topographie erzielt und im weiteren
Verschleißverlauf durch Bildung des sogenannten 3. Körpers erzielt.
[0012] Das Polysiloxan ist vorzugsweise eine Verbindung aus gegebenenfalls perfluorierten
oder teilfluorierten Siloxanen.
[0013] Die gegebenenfalls perfluorierten oder teilfluorierten Siloxane sind vorzugsweise
ausgewählt aus
wobei R
1, R
2, R
3, R
4, R
5, R
6 jeweils unabhängig voneinander -CF
3, -OCF
3, -O-SiR
1R
2R
5, O-Si(CF
3)
3, ein lineares oder verzweigtes C
1- bis C
15-Alkyl, eine Vinyl-, E-poxy-, Methacryloxy-, Amino- oder Arylverbindung, oder -O-M-OR,
wobei M ein Metallatom, vorzugsweise ausgewählt aus Ti, Al und Zr, und R ein C
1- bis C
3-Alkyl oder Wasserstoff bedeuten, und
R
7, R
8, R
9, R
10 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff oder Fluor
bedeuten, wobei in den Resten R
1 bis R
6 enthaltener Wasserstoff teilweise oder vollständig durch Fluor substituiert sein
kann.
[0014] Besonders bevorzugt sind die Siloxane ausgewählt aus
CICH
2CH
2CH
2Si(OCH
3)
3,
[0015] Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Verschleißschutzschicht,
welches folgende Schritte umfasst:
- Beschichten eines Bauteiles mit einer Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht,
- Aufbringen einer Polysiloxanschicht auf die Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht.
[0016] Das Beschichten des Bauteiles mit der Metallschicht erfolgt im Allgemeinen durch
ein galvanisches Beschichtungsverfahren. Das Beschichtungsverfahren kann dabei auf
jede beliebige, dem Fachmann bekannte Weise durchgeführt werden. Üblicherweise wird
ein schwefelsaurer Chromelektrolyt mit Zusatz an Dimethansulfonsäure als Katalysator
verwendet. Zur Beschichtung des Bauteiles mit der Metallschicht wird üblicherweise
das Bauteil zunächst gereinigt, um zum Beispiel Fette von der Oberfläche zu entfernen,
damit die Metallschicht fest auf dem Bauteil hält. Der Reinigungsschritt wird im Allgemeinen
bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 70°C für 60 bis 300 s durchgeführt. Nach
dem Reinigungsschritt erfolgt im Allgemeinen ein Spülschritt mit vollentsalztem Wasser.
Nach dem Spülen wird das Bauteil zunächst einer Aktivierung durch stromlose Beschichtung
in einem Bad, das einen Metall- insbesondere Chromelektrolyten enthält, bei einer
Temperatur von ca. 60°C für eine Dauer von ca. 60 s unterzogen. Anschließend wird
durch galvanische Beschichtung die Metall- bzw. Chromschicht aufgetragen.
[0017] Für die galvanische Beschichtung wird das Bauteil zunächst in einem Metallsalz- bzw.
Chrombad aufgeraut. Dieses erfolgt anodisch bei einer Stromstärke von 10 bis 200 A/dm
2 für eine Zeitdauer von im Allgemeinen 30 s und bei einer Temperatur von ungefähr
60°C. Anschließend wird das Bauteil galvanisch im Metallsalz- bzw. Chrombad verchromt.
Dies erfolgt ebenfalls anodisch bei einer Stromstärke von 10 bis 200 A/dm
2 für eine Zeitdauer von 600 s bei einer Temperatur im Bereich von 60°C. Als Chrombad
wird zum Beispiel Ankor 1126 der Firma Enthone GmbH eingesetzt. Nach dem Beschichten
erfolgt üblicherweise ein Spülschritt mit vollentsalztem Wasser bei einer Temperatur
von 90°C. Abschließend wird das derart beschichtete Bauteil getrocknet. Hierzu wird
das Bauteil im Allgemeinen einer Umlufttrocknung bei einer Temperatur im Bereich von
100°C für eine Zeitdauer von ca. 30 min ausgesetzt.
[0018] Erfindungsgemäß wird auf die Metall- bzw. Hartchromschicht in einem nächsten Schritt
die Polysiloxanschicht aufgebracht. Hierzu wird vorzugsweise zunächst ein in einem
Lösemittel gelöstes Siloxan durch einen Tauchprozess oder einen Sprühprozess aufgetragen.
[0019] Das Siloxan ist vorzugsweise, wie bereits vorstehend beschrieben, ein perfluoriertes
oder teilfluoriertes Siloxan.
[0020] Das Lösemittel, in dem das Siloxan gelöst ist, ist zum Beispiel ein Alkohol, vorzugsweise
ausgewählt aus Isopropanol, Butanol, Ethanol, Ethylhexanol, Methoxypropanol, oder
auch zum Beispiel Aceton, Ethylacetat, Xylol oder Wasser.
[0021] Das Verhältnis von Siloxan zu Lösemittel liegt vorzugsweise im Bereich von 1:10 bis
10:1.
[0022] Zum Aufbringen der Polysiloxanschicht wird das Bauteil vorzugsweise in einem ersten
Schritt gereinigt und anschließend mit vollentsalztem Wasser gespült. Hierdurch werden
gegebenenfalls beim Aufbringen der Metall- bzw. Hartchromschicht entstandene Verunreinigungen
entfernt.
[0023] Das Reinigen erfolgt üblicherweise durch Benetzen des Bauteiles mit einem schwach
alkalischen Reiniger. Das Benetzen erfolgt zum Beispiel durch Tauchen oder mittels
einer Spritztechnik. Üblicherweise eingesetzte schwach alkalische Reiniger sind beispielsweise
handelsübliche Produkte, die Kaliumhydroxid oder Natriumhydroxid mit Tensidzusatz
enthalten. Ein geeigneter Reiniger ist zum Beispiel Slotoclean AK-FSA der Firma Dr.-Ing.
Max Schlötter GmbH & Co.KG in 1 bis 2 %iger Lösung. Wenn das Benetzen des Bauteiles
durch Tauchen erfolgt, so wird dieses vorzugsweise für ca. 60 s bei einer Temperatur
von ca. 70°C in den Reiniger eingetaucht. Damit die Chromoberfläche des Bauteiles
mit Hydroxyl-Gruppen beladen wird, ist die Alkalität des Reinigers Voraussetzung.
An den mit Hydroxyl-Gruppen beladenen Stellen bindet das Siloxan durch Hydroxylierungsreaktion
an. Alternativ ist jedoch auch eine Plasmaaktivierung möglich.
[0024] Nach dem Reinigen wird das Bauteil, das eine Metall- bzw. eine Hartchromschicht aufweist,
abgeblasen. Hierdurch wird das Bauteil getrocknet. Das Abblasen erfolgt dabei mit
inerten Gasen, die hochrein und ölfrei sind. Dies ist notwendig, damit eine Kontamination
der Oberflächen mit Ölrückständen vermieden wird. Geeignete Gase sind zum Beispiel
hochreiner und ölfreier Stickstoff oder hochreine oder ölfreie Luft.
[0025] Nach dem Abblasen wird durch Aufsprühen oder Tauchen das in Lösungsmittel gelöste
Siloxan aufgetragen. Im Anschluss an das Auftragen des Siloxans erfolgt erneut ein
Abblasen mit einem hochreinen und ölfreien Gas. Durch das Abblasen mit hochreinem
und ölfreiem Gas wird ein gegebenenfalls entstehender Überschuss an Siloxan, der bei
der Applikation entsteht, wieder aus dem Bauteil ausgetragen. Der Lacküberschuss ergibt
sich zum Beispiel, wenn das Siloxan auf die Bauteile bzw. in das Innere von beispielsweise
Injektor-Ventilen durch Spül-, Tauch- oder Spritztechniken appliziert wird. Bei der
Applikation bildet sich unter Umständen ein 5 bis 50 µm dicker Lackfilm aus. Wenn
dieser Lackfilm direkt vernetzt bzw. ausgehärtet wird, kommt es zu einer Versprödung
mit unzureichender Lackhaftung und Lackstabilität. Um dies zu vermeiden wird der Lacküberschuss,
der bei der Applikation entsteht, aus dem Bauteil ausgetragen.
[0026] Nach dem Abblasen des Bauteiles mit hochreinem und ölfreiem Gas, beispielsweise Stickstoff
oder Luft, stellen sich Schichtdicken des Siloxanlackes im Bereich von 0,1 bis 2 µm
ein. Alternativ zum Abblasen mit dem hochreinen und ölfreien Gas kann überschüssiger
Lack auch abgeschleudert werden.
[0027] Abschließend wird das Siloxan zu der Polysiloxanschicht ausgehärtet. Das Aushärten
erfolgt bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 350 °C für eine Zeit im Bereich
von 15 bis 60 Minuten.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0028] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der
nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige Figur zeigt eine Darstellung eines Düsenkörpers für ein Einspritzventil
Ausführungsformen der Erfindung
[0029] In der einzigen Figur ist ein Düsenkörper für ein Einspritzventil dargestellt.
[0030] Ein Düsenkörper 1 umfasst eine Bohrung 3, in der ein hier nicht dargestelltes Einspritzventilglied
geführt ist. Mit dem Einspritzventilglied wird eine Einspritzöffnung 5 verschlossen
oder freigegeben. Zum Schließen der Einspritzöffnung 5 wird das Einspritzventilglied
in einen Ventilsitz 7 gestellt.
[0031] Der Düsenkörper wird zunächst mit einer Hartchromschicht verchromt. Nach dem Verchromen
erfolgt eine Reinigung in einem schwach alkalischem Reiniger. Die Reinigung wird im
Allgemeinen bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 90°C für eine Zeitdauer von
10 bis 300 s durchgeführt. Zur Entfernung der Rückstände des Reinigers erfolgt anschließend
eine Spülung in vollentsalztem Wasser für vorzugsweise 10 bis 300 s. Durch Abblasen
mit einem hochreinen und ölfreien inerten Gas, vorzugsweise mit Stickstoff wird die
Oberfläche des Düsenkörpers 1 rückstandsfrei getrocknet. Nach dem Trocknen der Oberfläche
wird eine Silanbeschichtung durchgeführt. Die Beschichtung erfolgt zum Beispiel mit
SilanH5099 oder H5098 der Firma FEW.
[0032] Um den Düsenkörper 1 mit Silan zu beschichten, wird Siloxan mittels eines Wasser-
oder Lösemittelsgemisches im Verhältnis von Siloxan zu Lösemittel im Bereich von 1
: 10 bis 10 : 1 verdünnt. Danach wird der Düsenkörper 1 für 10 bis 60 s bei Raumtemperatur
in das Siloxan/Lösemittel-Gemisch getaucht. Alternativ ist es auch möglich, den Düsenkörper
1 durch Spritztechnik mit dem Siloxan/Lösemittel-Gemisch zu benetzen. Eine gleichmäßige
Beschichtung wird in diesem Fall durch mehrere aufeinander folgende Sprühschritte
erzielt. Nach dem Auftragen des Lösemittel-Siloxan-Gemisches wird der Düsenkörper
1 mit einem hochreinen und ölfreien inerten Gas abgeblasen. Als Gas eignet sich insbesondere
Stickstoff. Durch das Abblasen wird überschüssiges Siloxan/Lösemittel-Gemisch abgetragen.
Zudem dient es zum Ablüften bei gleichzeitigem Entweichen des Lösemittels.
[0033] Nach dem Abblasen erfolgt eine Aushärtung durch Vernetzung der Polymerketten durch
Abspaltung von Wasser oder Alkoholgruppen. Die mechanischen Eigenschaften der hierbei
erzeugten Polysiloxan-Beschichtung, das heißt Härte und Abrieb, sind abhängig vom
Härtungsprozess. Die thermische Aushärtung wird im Allgemeinen für mindestens 30 min
bei mindestens 100°C durchgeführt. Eine maximale Schichthärte der Polysiloxanschicht
wird bei Temperaturen von über 150°C erzielt.
[0034] Neben dem hier dargestellten Düsenkörper 1 kann die erfindungsgemäße Schicht auch
bei jedem beliebigen anderen Bauteil, das einem Verschleiß unterworfen wird, eingesetzt
werden.
[0035] Weiterhin ist die erfindungsgemäße Beschichtung mit einem Polysiloxan auch für Bauteile,
die statt einer Hartchromschicht eine Schicht eines anderen Metalls aufweisen oder
aus diesem gefertigt sind. So eignen sich insbesondere Metallschichten die eine oxidische
Oberfläche aufweisen bzw. mit Einsatzsstählen, die einsatz- oder blindgehärtetet sind,
beschichtete oder daraus gefertigte Bauteile, wobei der Stahl bspw. ein 16MnCr5-,
ein 16MnCrS5-, ein 18CrNi8- oder ein 15CrNi66-Stahl ist. Weiterhin eignen sich Werkzeugstähle
bzw. Wälzlagerstähle wie 100Cr6 oder HS652 sowie Nitrierstähle. Werden Nitrierstähle
zunächst oxinitriert, so haftet auf dieser Oberflächenschicht eine nachfolgend aufgebrachte
Siloxanschicht besonders gut.
Beispiel
[0036] Zur Prüfung der erfindungsgemäßen Beschichtung wurden Verschleißmessungen mit einem
Stift-Scheibe-Tribometer als Modellprüfstand durchgeführt. Hierzu wurde eine erfindungsgemäße
Beschichtung auf eine Rundscheibe mit 25 mm Durchmesser und einer Dicke von 8 mm aus
100 Cr6-Stahl aufgebracht. Zum Vergleich wurde eine Scheibe mit einer Hartchromschicht
beschichtet, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist.
[0037] Der Verschleißweg betrug 250 m bei einer Verschleißkraft von 10 N. Der Verschleißradius
lag bei 6 mm. Als Gegenkörper wurde eine Wolframcarbid-Kugel mit einem Durchmesser
von 6 mm eingesetzt. Die Prüfung wurde bei Raumtemperatur und einer relativen Luftfeuchte
von 24 bis 30 % durchgeführt.
[0038] Aus einer Massenbestimmung der beschichteten Scheiben vor und nach der Verschleißprüfung
wurde der durch Reibverschleiß verursachte Massenverlust ermittelt. Zudem wurde das
Profil der Reibspur mittels konfokaler Weißlichtmikroskopie mit einem Gerät µ-surf
der Firma Nanofocus bestimmt. Mit dem geometrischen Verschleiß-Radius konnte das Verschleißvolumen
berechnet werden.
[0039] Der Vergleich der Reibverschleißergebnisse der Hartchrom-Beschichtung, wie sie aus
dem Stand der Technik bekannt ist, zu der mit einer Polysiloxan-Schicht modifizierten
Hartchromschicht zeigt, dass durch die Auftragung der Polysiloxan-Schicht der Massenverlust
um mindestens 70 % reduziert wird und das Verschleißvolumen sich um mindestens 90
% reduziert.
1. Verschleißschutzschicht für ein reibend beanspruchtes Bauteil oder bei schwingungsüberlagerter
Schlagbelastung, umfassend eine Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Metallschicht eine Schicht aus einem Polysiloxan aufgebracht ist.
2. Verschleißschutzschicht gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht eine Hartchromschicht ist.
3. Verschleißschutzschicht gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht eine Schicht eines gehärteten Stahls oder eines Nitrierstahls ist.
4. Verschleißschutzschicht gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht eine Schichtdicke im Bereich von 2 bis 20 µm und die Schicht aus
Polysiloxan eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 2 µm aufweist.
5. Verschleißschutzschicht gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polysiloxan aus perfluorierten und/oder teilfluorierten Siloxanen aufgebaut ist.
6. Verschleißschutzschicht gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die perfluorierten oder teilfluorierten Siloxane ausgewählt sind aus
wobei R
1, R
2, R
3, R
4, R
5, R
6 jeweils unabhängig voneinander -CF
3, -OCF
3, -O-SiR
1R
2R
5, O-Si(CF
3)
3, ein lineares oder verzweigtes C
1- bis C
15-Alkyl, eine Vinyl-, E-poxy-, Methacryloxy-, Amino- oder Arylverbindung, oder -O-M-OR,
wobei M ein Metallatom, vorzugsweise ausgewählt aus Ti, Al und Zr, und R ein C
1- bis C
3-Alkyl oder Wasserstoff bedeuten, und
R
7, R
8, R
9, R
10 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff oder Fluor
bedeuten, wobei in den Resten R
1 bis R
6 enthaltener Wasserstoff teilweise oder vollständig durch Fluor substituiert sein
kann.
7. Verfahren zur Herstellung einerverschleißschutzschicht gemäß einem der Ansprüche 1
bis 6, folgende Schritte umfassend:
- Beschichten eines Bauteiles mit einer Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht,
- Aufbringen einer Polysiloxanschicht auf die Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten des Bauteiles mit der Metallschicht, insbesondere Hartchromschicht
durch ein galvanisches Beschichtungsverfahren erfolgt.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für das galvanische Beschichtungsverfahren ein schwefelsaurer Chromelektrolyt verwendet
wird, der weiterhin eine Katalysatorlösung enthält.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen der Polysiloxanschicht auf die Metallschicht zunächst ein in einem
Lösungsmittel gelöstes Siloxan durch einen Tauchprozess oder Sprühprozess aufgetragen
wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel ausgewählt ist aus Isopropanol, Butanol, Ethanol, Ethylhexanol,
Methoxypropanol, Aceton, Ethylacetat, Xylol oder Wasser.
12. Verfahren gemäß Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, dass das Siloxan ein fluoriertes oder teilfluoriertes Siloxan ist, ausgewählt aus
wobei R
1, R
2, R
3, R
4, R
5, R
6 jeweils unabhängig voneinander -CF
3, -OCF
3, -O-SiR
1R
2R
5, O-Si(CF
3)
3, ein lineares oder verzweigtes C
1- bis C
15-Alkyl, eine Vinyl-, E-poxy-, Methacryloxy-, Amino- oder Arylverbindung, oder -O-M-OR,
wobei M ein Metallatom, vorzugsweise ausgewählt aus Ti, Al und Zr, und R ein C
1- bis C
3-Alkyl oder Wasserstoff bedeuten, und
R
7, R
8, R
9, R
10 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff oder Fluor
bedeuten, wobei in den Resten R
1 bis R
6 enthaltener Wasserstoff teilweise oder vollständig durch Fluor substituiert sein
kann.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil nach dem Aufbringen der Polysiloxanschicht durch den Tauchprozess oder
Sprühprozess wärmebehandelt wird.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 350°C durch geführt
wird.
15. Verwendung der Verschleißschutzschicht gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 als Beschichtung
für Ventilkomponenten in Einspritzventilen für Verbrennungskraftmaschinen.