Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus den deutschen Offenlegungsschriften DE 41 41 607 A1, DE 42 08 681 A1 und DE 198 03 451 A1 bekannt und er wird gemeinhin als so genannter Leisten-Spaltformer ("Blade-Gapformer") bezeichnet.

[0003] An bekannten Leisten-Spaltformern beginnt die Entwässerung der eingebrachten Faserstoffsuspension auf einem mit Keramikleisten bestückten Kasten, über dessen gekrümmter Oberfläche die beiden Siebe zusammenlaufen und die erste Entwässerung stattfindet. Der Kasten kann, je nach Ausführungsform, zur Umgebung hin offen oder geschlossen ausgeführt sein. Bei einem geschlossenen Kasten ist die Anwendung von Vakuum möglich. Es kann sich auch um einzelne Keramikleisten handeln, die vorzugsweise auf Tragrippen befestigt sind.

[0004] Bei hohen Geschwindigkeiten treten an diesem Formertyp oft helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn auf, da die beim Strahleinschuss der Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt eingeschleppte Luft, sowohl im Faserstoffsuspensionsstrahl als auch in den Sieben, nicht ausreichend durch die beiden Siebe entfernt werden kann.

[0005] Damit die eingeschleppte Luft verbessert entfernt wird, hat man in der Vergangenheit an offenen und einzelne Keramikleisten aufweisenden Kästen so genannte Foilrillen in einzelne Keramikleisten eingearbeitet, die durch das dabei im Betrieb entstehende Foilvakuum die eingeschleppte Luft absaugen sollen. Eine derartige Ausführung ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 100 84 722 T1 bekannt. Die Ausführung weist eine Vielzahl an Rillen auf, die im Mittelteil ausgebildet sind, wobei die Rillen entlang der vorderen Breite zu einer Entleerungsöffnung im hinteren Teil laufen.

[0006] Nachteilig an dieser Ausführung ist, dass das angelegte Vakuum nicht einstellbar ist und somit nicht unabhängig von der Siebgeschwindigkeit einstellbar ist. Des Weiteren können die Rillen selbst unter normalen Betriebsbedingungen mehr oder weniger schnell und stark verschmutzen. An geschlossenen Kästen hat man bereits ein Vakuum angelegt, jedoch muss dabei entweder hinter den Keramikleisten ein Stauwehr oder ein offener Wassersumpf installiert sein. Ansonsten beginnt die Vakuumzone derart spät, dass das aus der Faserstoffsuspension entnommene Siebwasser im Kasten frei über dem Brustwalzenscheitel ablaufen kann. Das Stauwehr und der offene Wassersumpf haben zudem den Nachteil, dass sie die Luftabfuhr vom Sieb behindern. Weiterhin sitzt bei freiem Ablauf der Kasten im Regelfall so weit oben, dass die eingeschleppte Luft schon von der herzustellenden Faserstoffbahn (Fasermatte) eingeschlossen ist.

[0007] Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn infolge einer störungsfreien Abfuhr sowohl von eingeschleppter Luft als auch von aus der Faserstoffsuspension entnommenem Siebwasser im initialen Entwässerungsbereich anzugeben.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kastenboden einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt aufweist, der um eine vertikale Höhe im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung ersten freien Entwässerungsöffnung liegt, und dass der Impingementschuh mittels mindestens einer Vakuumquelle mit einem Vakuum ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.

[0009] Dies beeinflusst die störungsfreie Abfuhr von aus der Faserstoffsuspension entnommenem Siebwasser im initialen Entwässerungsbereich in besonders günstigem Maße, ohne dass dabei ein offener Wassersumpf entsteht. Das Siebwasser kann im Kasten frei über dem Brustwalzenscheitel ablaufen.

[0010] Überdies wird die in der Faserstoffsuspension enthaltene Luft wirksam entnommen und die Abfuhr des Luft-Siebwasser-Gemisches wird zudem wirksam unterstützt.

[0011] Diese Lösung ermöglicht den Betrieb des Doppelsiebformers selbst bei hohen Siebgeschwindigkeiten ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, und bei niedrigen Flächengewichten, ohne dass Wasserstreifen und/oder helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn auftreten.

[0012] Weiterhin ergeben sich eine sehr gute Formation und sehr gute Querprofile, insbesondere Flächengewichts- und Aschequerprofil, in der hergestellten Faserstoffbahn.

[0013] Ferner kann der erfindungsgemäße Doppelsiebformer auch bei Umbauten von vorhandenen Systemen seinen Einsatz finden, wie beispielsweise bei Umbauten von BelBaie-Formern.

[0014] Weiterhin weisen die Leisten vorzugsweise auflaufseitige Abstreifkanten auf, wobei die in Sieblaufrichtung zweite und deren nachfolgende Leiste eine jeweilige Leitfläche aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung den Kastenboden innenseitig nicht berührt. Dadurch wird gewährleistet, dass das von den Abstreifkanten abgeführte Siebwasser frei über den höchsten Punkt des Kastenbodens geworfen wird und wiederum das Entstehen eines offenen Wassersumpfs gänzlich vermieden wird.

[0015] Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die jeweilige Leitfläche unter einem Winkel ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung angeordnet ist.

[0016] Damit eine ausreichende Führung und Stabilisierung der Doppelsiebstrecke im Bereich des Impingementschuhs gegeben ist, weisen die Leisten eine Breite ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere ≤ 60 mm, auf.

[0017] Dabei kann die offene Oberfläche des Impingementschuhs zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder andersartig geformte Öffnungen aufweisen, wobei diese Ausgestaltungen lediglich beispielhaften Charakter aufweisen. Weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten sind selbstverständlich möglich.

[0018] Der Impingementschuh sollte beziehungsweise muss eine starke Krümmung aufweisen, das heißt einen hohen Pressdruck auf die Faserstoffsuspension ausüben, um auf der gegenüberliegenden Seite die eingeschleppte Luft mittels der Siebspannung aus der Faserstoffsuspension auspressen zu können. Hierzu weist der Impingementschuh bevorzugt mindestens einen, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Bereiche mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen auf, deren Radien in Sieblaufrichtung jeweils einen größeren Wert aufweisen. Der Radius des ersten Bereichs weist bevorzugt einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius des zweiten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, auf, wohingegen die Länge des ersten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge des zweiten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist. Diese Dimensionen sind besonders bei hohen Geschwindigkeiten vorteilhaft.

[0019] Damit die sich bildende Faserstoffbahn im Laufe ihrer Entwässerung fortwährend sanfter entwässert wird, weisen die freien Entwässerungsöffnungen unterschiedliche Größen auf, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung betragsmäßig abnehmen.

[0020] Auf der dem Impingementschuh gegenüberliegenden Seite der Doppelsiebstrecke sind in vorteilhafter Weise mehrere Leisten angeordnet, die flexibel an das anliegende Sieb anpressbar sind und die zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen angeordnet sein können. Dies begünstigt eine erhöhte Abfuhr von anfallendem Siebwasser in den Impingementschuh.

[0021] Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer eignet sich für alle möglichen Ausführungsformen, so dass die Doppelsiebstrecke unter einem Winkel von 0° bis 90° zur Horizontalen angeordnet sein kann. Der Doppelsiebformer kann also als Horizontal-, als Vertikal- oder als Schrägformer ausgebildet sein.

[0022] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

[0023] Es zeigen

Figur 1:

eine schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers gemäß dem bekannten Stand der Technik;

Figur 2:

eine weitere schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers gemäß dem bekannten Stand der Technik; und

Figur 3:

eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers.

[0024] Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers 1 gemäß dem bekannten Stand der Technik.

[0025] Der bekannte Doppelsiebformer 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben 3, 4, die beide über einen Umfangsbereich 5, 6 eines jeweiligen Umlenkelements 7, 8, insbesondere einer Brustwalze 7.1, 8.1, laufen, die danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung 9 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar die mindestens eine von einem Stoffauflauf 11 als Faserstoffsuspensionsstrahl 12 ausgebrachte Faserstoffsuspension 13 bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte 14₃, 14₄ auf den beiden Sieben 3, 4 aufnimmt, zusammenlaufen und die anschließend eine Doppelsiebstrecke 15 bilden, in welcher die beiden Siebe 3, 4 und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension 13 über mehrere Formier- und Entwässerungselemente 16 geführt sind.

[0026] Die Entwässerung der eingebrachten Faserstoffsuspension 13 beginnt auf einem mit Keramikleisten 17.1 bis 17.4 bestückten Kasten 18, über dessen gekrümmter Oberfläche 19 die beiden Siebe 3, 4 zusammenlaufen und die erste Entwässerung stattfindet. Der Kasten 18 weist eingangs eine Auflaufleiste 20 zur Siebstützung nach den Strahlauftreffpunkten 14₃, 14₄ auf. Der Kasten 18 kann, je nach Ausführungsform, zur Umgebung hin offen oder geschlossen, wie in Figur 1 dargestellt, ausgeführt sein. Bei einem geschlossenen Kasten 18 ist die Anwendung von Vakuum möglich. Es kann sich weiters in nicht dargestellter Ausführung auch um einzelne Keramikleisten handeln, die vorzugsweise auf Tragrippen befestigt sind.

[0027] Bei hohen Siebgeschwindigkeiten v (Pfeil) im Bereich von ≥ 900 m/min, vorzugsweise ≥ 1.200 m/min, insbesondere ≥ 1.700 m/min, treten bei dieser Ausführung zunehmend helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn 2 auf, da die beim Strahleinschuss der Faserstoffsuspension 13 in den Stoffeinlaufspalt 10 eingeschleppte Luft 21, sowohl im Faserstoffsuspensionsstrahl 12 als auch in den Sieben 3, 4, nicht ausreichend durch die beiden Siebe 3, 4 entfernt werden kann. Ursächlich hierfür ist, dass die Luft 21 durch den sich im Kasten 18 angesammelten Wassersumpf 22 abgeführt werden muss. Die Erzeugung dieser hellen Flecken in der hergestellten Materialbahn 2 passiert hauptsächlich im initialen Entwässerungsbereich mit einer mittleren Feststoffkonzentration c der Faserstoffsuspension 13 von ≤ 4 %, vorzugsweise von ≤ 2,5 %.

[0028] Die Figur 2 zeigt eine weitere schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers 1 gemäß dem bekannten Stand der Technik.

[0029] Hinsichtlich des prinzipiellen Aufbaus dieses Doppelsiebformers 1 wird auf die Beschreibung des Doppelsiebformers 1 der Figur 1 verwiesen.

[0030] Die Impingementeinrichtung 9 umfasst dabei mehrere in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nach der Brustwalze 7.1 angeordnete breite Keramikleisten 23 mit so genannten Foilrillen 24, wie sie beispielsweise aus der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 100 84 722 T1 bekannt sind. Das mittels der Keramikleisten 23 aus der Faserstoffsuspension 13 ausgebrachte Siebwasser wird mittels einer Leiteinrichtung 25, insbesondere eines Leitblechs 25.1, über die Brustwalze 7.1 abgeführt. In Sieblaufrichtung S (Pfeil) nach den breiten Keramikleisten 23 ist ein mit einem Vakuum beaufschlagter Kasten 26 angeordnet, der wiederum mehrere Keramikleisten 27.1 bis 27.3 in bereits beschriebener Weise enthält.

[0031] Diese in Figur 2 dargestellte Ausführung arbeitet zwar ohne Wassersumpf, jedoch wird das Luft-Siebwasser-Gemisch im initialen Entwässerungsbereich nur unzureichend abgeführt. Zum Einen blockieren die breiten Keramikleisten auf einer erheblichen Teilstrecke im initialen Entwässerungsbereich das Auftreten von Luft und Siebwasser aus der Faserstoffsuspension, zum Anderen ist in den nicht blockierten, das heißt offenen Teilstrecken die Luftabfuhr nicht effizient. Des Weiteren können die Foilrillen 24 der Keramikleisten 23 selbst unter normalen Betriebsbedingungen mehr oder weniger schnell und stark verschmutzen. Die Erzeugung heller Flecken in der hergestellten Materialbahn 2 wird durch diese Ausführung im Regelfall begünstigt.

[0032] Die Figur 3 zeigt nunmehr eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.

[0033] Hinsichtlich des prinzipiellen Aufbaus dieses Doppelsiebformers 1 wird wiederum auf die Beschreibung des Doppelsiebformers 1 der Figur 1 verwiesen.

[0034] Die Impingementeinrichtung 9 ist als ein Impingementschuh 9.1 ausgebildet, der einen Belag 28 mit mehreren in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander und vorzugsweise parallel zueinander angeordneten Leisten 29.1 bis 29.6 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 aufweist, die mit einer jeweils ortsfesten und offenen Oberfläche 31.1 bis 31.6 das umlaufende Sieb 3 berühren, und der einen umfassenden Kasten 32 aufweist, dessen Kastenboden 33 derart dicht an der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) vorgeordneten Brustwalze 7.1 angeordnet ist, dass der Kastenboden 33 zumindest bereichsweise um die Brustwalze 7.1 herumgeführt ist. Die in der Figur 1 dargestellte Anzahl von Leisten weist lediglich exemplarischen Charakter auf; es können selbstverständlich mehr oder auch weniger Leisten ihre Verwendung finden. Die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) erste Leiste 29.1 ist zudem als eine bekannte Auflaufleiste zur Stützung des Siebs 3 nach dem Strahlauftreffpunkt 14₃ abgebildet.

[0035] Der Kastenboden 33 weist einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt B auf, der um eine vertikale Höhe Hv im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) ersten freien Entwässerungsöffnung 30.1 liegt.

[0036] Die Leisten 29.1 bis 29.6 weisen auflaufseitige Abstreifkanten 34.1 bis 34.6 auf, wobei die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zweite Leiste 29.2 und deren nachfolgende Leiste 29.3 bis 29.6 eine jeweilige Leitfläche 35.2 bis 35.6 aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung V_29.2 bis V_29.6 den Kastenboden 33 innenseitig nicht berührt.

[0037] Die jeweilige Leitfläche 35.2 bis 35.6 ist bevorzugt unter einem Winkel α ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung S (Pfeil) angeordnet und die Leisten 29.1 bis 29.6 weisen eine Breite B_29.1 bis B_29.6 (lediglich Angabe der Breite B_29.4) ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere ≤ 60 mm, auf.

[0038] In Ergänzung und/oder als Alternative kann die offene Oberfläche 31 des Impingementschuhs 9.1 zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung S (Pfeil) ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung S (Pfeil) ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder andersartig geformte Öffnungen, insbesondere Durchbrüche, aufweisen.

[0039] Weiterhin weist der Impingementschuh 9.1 zwei gekrümmte Bereiche B₁, B₂ mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen L₁, L₂ auf, deren Radien R₁, R₂ in Sieblaufrichtung S (Pfeil) jeweils einen größeren Wert aufweisen. Der Radius R₁ des ersten Bereichs B₁ weist einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius R₂ des zweiten Bereichs B₂ weist einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, auf, wohingegen die Länge L₁ des ersten Bereichs B₁ einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge L₂ des zweiten Bereichs B₂ einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist. Selbstverständlich können auch mehrere Bereiche mit genannten Eigenschaften vorhanden sein.

[0040] Die freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 weisen zudem unterschiedliche Größen auf, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung S (Pfeil) betragsmäßig abnehmen.

[0041] Überdies ist der Impingementschuh 9.1 mittels mindestens einer nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Vakuumquelle mit einem Vakuum V ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt und auf der dem Impingementschuh 9.1 gegenüberliegenden Seite der Doppelsiebstrecke 15 sind mehrere Leisten 36 angeordnet, die in bekannter Weise flexibel an das anliegende Sieb 4 anpressbar sind. Die flexibel anpressbaren Leisten 36 sind zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 angeordnet.

[0042] Die beiden Siebe 3, 4 weisen eine jeweilige Siebgeschwindigkeit v ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, auf und die Doppelsiebstrecke 15 ist unter einem Winkel β von 0° bis 90° zur Horizontalen H angeordnet. Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer 1 kann also als Horizontal-, als Vertikal- oder als Schrägformer ausgebildet sein.

[0043] Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn mit einer sehr guten Formation auch bei hohen Geschwindigkeiten geschaffen wird.

Bezugszeichenliste

[0044] 

1

Doppelsiebformer

2

Faserstoffbahn

3, 4

Sieb

5, 6

Umfangsbereich

7, 8

Umlenkelement

7.1, 8.1

Brustwalze

9

Impingementeinrichtung

10

Stoffeinlaufspalt

11

Stoffauflauf

12

Faserstoffsuspensionsstrahl

13

Faserstoffsuspension

14₃, 14₄

Strahlauftreffpunkt

15

Doppelsiebstrecke

16

Formier- und Entwässerungselemente

17.1 bis 17.4

Keramikleiste

18

Kasten

19

Oberfläche

20

Auflaufleiste

21

Luft

22

Wassersumpf

23

Keramikleiste

24

Foilrille

25

Leiteinrichtung

25.1

Leitblech

26

Kasten

27.1 bis 27.3

Keramikleiste

28

Belag

29.1 bis 29.6

Leiste

29.1

Erste Leiste

30.1 bis 30.5

Entwässerungsöffnung

30.1

Erste Entwässerungsöffnung

31, 31.1 bis 31.6

Oberfläche

32

Kasten

33

Kastenboden

34.1 bis 34.6

Abstreifkante

35.2 bis 35.6

Leitfläche

36

Leiste

B

Punkt

B₁, B₂

Bereich

B_29.1 bis B_29.6

Breite

c

Mittlere Feststoffkonzentration

H_v

Vertikale Höhe

L₁, L₂

Länge

R₁, R₂

Radius

S

Sieblaufrichtung (Pfeil)

V

Vakuum

v

Siebgeschwindigkeit (Pfeil)

V_29.2 bis V_29.6

Verlängerung

α

Winkel (Leitfläche)

β

Winkel (Doppelsiebstrecke)

Ansprüche

1. Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (3, 4), die beide über einen Umfangsbereich (5, 6) eines jeweiligen Umlenkelements (7, 8) in Ausgestaltung einer Brustwalze (7.1, 8.1), laufen, die danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung (9, 9.1) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar die mindestens eine von einem Stoffauflauf (11) als Faserstoffsuspensionsstrahl (12) ausgebrachte Faserstoffsuspension (13) bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte (14₃, 14₄) auf den beiden Sieben (3, 4) aufnimmt, zusammenlaufen und die anschließend eine Doppelsiebstrecke (15) bilden, in welcher die beiden Siebe (3, 4) und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension (13) über mehrere Formier- und Entwässerungselemente (16) geführt sind, wobei die Impingementeinrichtung (9) als ein Impingementschuh (9.1) ausgebildet ist, der einen Belag (28) mit mehreren in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordneten Leisten (29.1 bis 29.6) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) aufweist, die mit einer jeweils ortsfesten und offenen Oberfläche (31.1 bis 31.6) das umlaufende Sieb (3) berühren, und der einen umfassenden Kasten (32) aufweist, dessen Kastenboden (33) derart dicht an der in Sieblaufrichtung (S) vorgeordneten Brustwalze (7.1) angeordnet ist, dass der Kastenboden (33) zumindest bereichsweise um die Brustwalze (7.1) herumgeführt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kastenboden (33) einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt (B) aufweist, der um eine vertikale Höhe (H_v) im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung (S) ersten freien Entwässerungsöffnung (30.1) liegt, und
dass der Impingementschuh (9.1) mittels mindestens einer Vakuumquelle mit einem Vakuum (V) ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.

2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet
dass die Leisten (29.1 bis 29.6) auflaufseitige Abstreifkanten (34.1 bis 34.6) aufweisen, wobei die in Sieblaufrichtung (S) zweite und deren nachfolgende Leiste eine jeweilige Leitfläche (35.2 bis 35.6) aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung (V_29.2 bis V_29.6) den Kastenboden (33) innenseitig nicht berührt.

3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Leitfläche (35.2 bis 35.6) unter einem Winkel (α) ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung (S) angeordnet ist.

4. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leisten (29.1 bis 29.6) eine Breite (B_29.1 bis b_29.6) ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere kleiner s 60 mm, aufweisen.

5. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die offene Oberfläche (31) des Impingementschuhs (9.1) zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung (S) ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung (S) ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder durch andersartig geformte Öffnungen aufweist.

6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Impingementschuh (9.1) mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Bereiche (B₁, B₂) mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen (L₁, L₂) aufweist, deren Radien (R₁, R₂) in Sieblaufrichtung (S) jeweils einen größeren Wert aufweisen.

7. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Radius (R₁) des ersten Bereichs (B₁) einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius (R₂) des zweiten Bereichs (B₂) einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, aufweist.

8. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Länge (L₁) des ersten Bereichs (B₁) einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge (L₂) des zweiten Bereichs (B₂) einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist.

9. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) unterschiedliche Größen aufweisen, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung (S) betragsmäßig abnehmen.

10. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der dem Impingementschuh (9.1) gegenüber liegenden Seite der Doppelsiebstrecke (15) mehrere Leisten (36) angeordnet sind, die flexibel an das anliegende Sieb (4) anpressbar sind.

11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die flexibel anpressbaren (36) Leisten zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) angeordnet sind.

12. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden Siebe (3, 4) eine jeweilige Siebgeschwindigkeit (v) ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, aufweisen.

13. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Doppelsiebstrecke (15) unter einem Winkel (β) von 0° bis 90° zur Horizontalen (H) angeordnet ist.

Claims

1. Twin-wire former (1) for a machine for manufacturing a fibrous web (2), in particular a paper or board web, having two circulating endless wires (3, 4), which both run over a circumferential region (5, 6) of a respective deflection element (7, 8) in the form of a breast roll (7.1, 8.1) and which thereafter run together, at least until they reach an impingement device (9, 9.1) forming a wedge-shaped stock inlet gap (10), which directly picks up the at least one fibrous suspension (13) applied by a headbox (11) as a fibrous suspension jet (12), forming respective impingement points (14₃, 14₄) on the two wires, and which then form a twin-wire section (15), in which the two wires (3, 4) and the at least one fibrous suspension (13) located between them is led over a plurality of forming and dewatering elements (16), the impingement device (9) being formed as an impingement shoe (9.1), which has a cover (28) having a plurality of bars (29. 1 to 29.6), arranged one after another in the wire running direction (S), with free dewatering openings (30.1 to 30.5) located between them, which touch the circulating wire (3) with a respectively stationary and open surface (31.1 to 31.6), and which has an encompassing box (32), the base (33) of which box is arranged close to the breast roll (7.1) arranged upstream in the wire running direction (S), in such a way that the base (33) of the box is led around the breast roll (7.1), at least in some sections,
characterized
in that the base (33) of the box - seen in the vertical direction - has a highest point (B) which is located by a vertical height (H_v) in the range from 10 to 700 mm, preferably from 100 to 400 mm, above the start of the first free dewatering opening (30.1) in the wire running direction (S), and
in that the impingement shoe (9.1) is evacuated by means of at least one vacuum source such that it can be controlled/regulated with a vacuum (V) ≥ 0.5 kPa, preferably ≥ 2 kPa, in particular ≥ 5 kPa.

2. Twin-wire former (1) according to Claim 1,
characterized in that
the bars (29.1 to 29.6) have wiping edges (34.1 to 34.6) on the run-on side, the second and its following bar in the wire running direction (S) having a respective guide surface (35.2 to 35.6) whose geometrically linear extension (V_29.2 to V_29.6) does not touch the base (33) of the box on the inside.

3. Twin-wire former (1) according to Claim 2, characterized in that the respective guide surface (35.2 to 35.6) is arranged at an angle (α) ≤ 80°, preferably ≤ 60°, with respect to the respective wire running direction (S).

4. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the bars (29.1 to 29.6) have a width (B_29.1 to B_29.6) ≤ 150 mm, preferably ≤ 100 mm, in particular less than ≤ 60 mm.

5. Twin-wire former (1) according to Claim 1,
characterized in that
the open surface (31) of the impingement shoe (9.1) additionally has broken, machine-width slots oriented transversely with respect to the wire running direction (S), herringbone slots oriented in the wire running direction (S), drilled holes and/or openings shaped in other ways.

6. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the impingement shoe (9.1) has at least one, preferably two or more, curved regions (B₁, B₂) with preferably different lengths (L₁, L₂), whose radii (R₁, R₂) in the wire running direction (S) have a greater value in each case.

7. Twin-wire former (1) according to Claim 6,
characterized in that
the radius (R₁) of the first region (B₁) has a value in the range from 0.6 to 4 m, preferably from 1 to 2 m, and the radius (R₂) of the second region (B₂) has a value in the range from 2 to 5 m, preferably of 3 m.

8. Twin-wire former (1) according to Claim 6 or 7,
characterized in that
the length (L₁) of the first region (B₁) has a value in the range from 15 to 150 mm, preferably from 70 to 120 mm, and the length (L₂) of the second region (B₂) has a value in the range from 90 to 250 mm.

9. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the free dewatering openings (30.1 to 30.5) have different sizes, whose magnitudes preferably decrease in the wire running direction (S).

10. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
on the side of the twin-wire section (15) opposite the impingement shoe (9.1) there are arranged a plurality of bars (36), which can be pressed flexibly against the adjacent wire (4).

11. Twin-wire former (1) according to Claim 10,
characterized in that
the bars (36) that can be pressed on flexibly are at least partly arranged opposite the free dewatering openings (30.1 to 30.5).

12. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the two wires (3, 4) have a respective wire speed (v) ≥ 1500 m/min, preferably ≥ 1700 m/min.

13. Twin-wire former (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the twin-wire section (15) is arranged at an angle (β) of 0° to 90° with respect to the horizontal (H).

Revendications

1. Section de formage à deux toiles (1) pour une machine de fabrication d'une bande de matériau fibreux (2), en particulier d'une bande de papier ou de carton, avec deux toiles sans fin (3, 4) défilant en continu, qui circulent toutes les deux sur une zone périphérique (5, 6) d'un élément de déviation respectif (7, 8) sous la forme d'un rouleau de tête (7.1, 8.1), qui circulent ensuite ensemble au moins jusqu'à atteindre un dispositif d'impact (9, 9.1) en formant une fente d'entrée de matière (10), qui reprend immédiatement l'au moins une suspension de matériau fibreux (13) sortant de la caisse de tête (11) sous la forme d'un jet de suspension de matériau fibreux (12) lors de la formation de points d'impact respectifs du jet (14₃, 14₄) sur les deux toiles (3, 4), et qui forment ensuite une section à deux toiles (15), dans laquelle les deux toiles (3, 4) et l'au moins une suspension de matériau fibreux (13) disposée entre celles-ci sont guidées sur plusieurs éléments de formage et d'essorage (16), dans laquelle le dispositif d'impact (9) est formé par un sabot d'impact (9.1), qui présente une garniture (28) avec plusieurs lattes (29.1 à 29.6) disposées l'une derrière l'autre dans la direction de circulation des toiles (S) avec des ouvertures d'essorage libres (30.1 à 30.5) disposées entre celles-ci, qui touchent la toile en circulation (3) avec une surface (31.1 à 31.6) respectivement fixe et ouverte, et qui présente un caisson d'enveloppe (32), dont le fond de caisson (33) est placé de façon étanche sur le rouleau de tête (7.1) qui le précède dans la direction de circulation de la toile (S) de telle manière que le fond de caisson (33) soit mené au moins localement autour du rouleau de tête (7.1), caractérisée en ce que le fond de caisson (33) présente un point le plus élevé (B) - vu en direction verticale - qui est situé à une hauteur verticale (H_v) dans la plage de 10 à 700 mm, de préférence de 100 à 400 mm, au-dessus du commencement de la première ouverture d'essorage libre (30.1) dans la direction de circulation des toiles (S) et en ce que le sabot d'impact (9.1) est mis en dépression de façon réglable ou commandable au moyen d'au moins une source de vide, à un vide (V) ≥ 0,5 kPa, de préférence ≥ 2 kPa, en particulier ≥ 5 kPa.

2. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les lattes (29.1 à 29.6) présentent des arêtes de raclage (34.1 à 34.6) côté tête, dans laquelle la deuxième latte et la latte suivante dans la direction de circulation des toiles (S) présentent une surface de guidage respective (35.2 à 35.6), dont le prolongement géométriquement linéaire (V_29.2 à V_29.6) ne touche pas le fond de caisson (33) du côté intérieur.

3. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la surface de guidage respective (35.2 à 35.6) est disposée sous un angle (α) ≤ 80°, de préférence ≤ 60°, par rapport à la direction respective de circulation des toiles (S).

4. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les lattes (29.1 à 29.6) présentent une largeur (B_29.1 à B_29.6) ≤ 150 mm, de préférence ≤ 100 mm, en particulier 8 ≤ 60 mm.

5. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la surface ouverte (31) du sabot d'impact (9.1) présente en plus des fentes interrompues, de la largeur de la machine et orientées transversalement à la direction de circulation des toiles (S), des fentes en écailles de poisson orientées dans la direction de circulation des toiles (S), des perçages et/ou des ouvertures présentant d'autres formes.

6. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le sabot d'impact (9.1) présente au moins une, de préférence deux ou plusieurs zones courbes (B₁, B₂) ayant des longueurs de préférence différentes (L₁, L₂) , dont les rayons (R₁, R₂) présentent respectivement une valeur plus grande dans la direction de circulation des toiles (S).

7. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 6, caractérisée en ce que le rayon (R₁) de la première zone (B₁) présente une valeur dans la plage de 0,6 à 4 m, de préférence de 1 à 2 m, et le rayon (R₂) de la deuxième zone (B₂) présente une valeur dans la plage de 2 à 5 m, de préférence de 3 m.

8. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que la longueur (L₁) de la première zone (B₁) présente une valeur dans la plage de 15 à 150 mm, de préférence de 70 à 120 mm, et la longueur (L₂) de la deuxième zone (B₂) présente une valeur dans la plage de 90 à 250 mm.

9. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ouvertures d'essorage libres (30.1 à 30.5) présentent des grandeurs différentes, dont la valeur diminue de préférence dans la direction de circulation des toiles (S).

10. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que plusieurs lattes (36), qui peuvent être pressées de manière flexible sur la toile appliquée (4), sont disposées sur le côté de la section à deux toiles (15) situé en face du sabot d'impact (9.1).

11. Section de formage à deux toiles (1) selon la revendication 10, caractérisée en ce que les lattes (36) pouvant être pressées de manière flexible sont disposées au moins en partie en face des ouvertures d'essorage libres (30.1 à 30.5).

12. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les deux toiles (3, 4) présentent une vitesse de toile respective (v) ≥ 1500 m/min, de préférence ≥ 1700 m/min.

13. Section de formage à deux toiles (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la section à deux toiles (15) est disposée sous un angle (β) de 0° à 90° par rapport à l'horizontale (H).

Zeichnung