Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von flächigen Elementen, insbesondere Bodenelementen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von durch seitliche Verbindungsmittel miteinander verbindbaren flächigen Elementen, insbesondere Bodenelementen, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.

[0002] Derartige flächige Elemente werden beispielsweise zur Herstellung von Parkett- und Laminatfussböden verwendet, die sowohl in gewerblichen als auch in privaten Räumen weit verbreitet sind. Parkett- oder Laminatfussböden bestehen aus mehreren Einzelelementen, die entlang ihrer Seiten aneinandergesetzt und miteinander verbunden sind. Als seitliche Verbindungsmittel wird gewöhnlich eine entlang der Seiten ausgebildete Nut/Feder-Profilierung verwendet, die die einzelnen Bodenelemente zusammenhält. Auch ist eine Verklebung entlang der Seiten üblich. Als weitere Möglichkeit ist bekannt, die einzelnen Bodenelemente durch Klammern zusammenzuhalten, die gewöhnlich an ihrer Unterseite angeordnet sind.

[0003] Aus WO 2004/015221 A1 ist eine Anordnung von lösbar verbindbaren Bauteilen bekannt, die durch Verbindungsmitteln, insbesondere einschnappbare Verbindungsmittel gebildet wird. Hierbei besteht mindestens eines der Verbindungsmittel aus einem anderen Material als das jeweilige Bauteil. Dadurch ist es möglich, für die Bauteile wie auch für die Verbindungsmittel, im Hinblick auf die Anforderungen und Kosten optimale Werkstoffe unabhängig voneinander auszuwählen.

[0004] Die EP 1 207 246 A1 beschreibt eine dekorative Laminat-Fußbodenplatte, welche eine dekorative Oberflächenschicht, eine hintere Schicht und ein zwischen diesen beiden Schichten angeordnetes Substrat umfasst Die Oberflächenschicht und das Ende des Substrats definieren eine Ausnehmung, in welcher ein Bauteil angeordnet ist. Dieses Bauteil besitzt ein nach außen gerichtetes Profil zum Verbinden mit benachbarten Laminat-Fußbodenplatten.

[0005] Die in der WO 2004/016877 A1 offenbarte Erfindung betrifft eine Verkleidungsplatte für Fußböden, die längs zumindest eine Kante, eine Nut und längs zumindest einer anderen Kante eine Feder aufweist. Die Querschnitte der Nut und der Feder sind aneinander angepasst und miteinander durch Einführen der Feder in die Nut zu verbundenen Platten verbindbar.

[0006] Ein Verfahren zur Herstellung von längslaufenden Profilen wie Nut und Feder z.B. bei Fußbodenplatten ist in der WO 02/060691 A1 beschrieben. In diesem Verfahren werden folgende Schritte durchgeführt: Formen eines wesentlichen Teils des Profilquerschnitts durch Fräsen und Formen eines Hinterschnitts in mindestens einer Vertiefung des Profils durch Räumen.

[0007] Für viele Anwendungen wie insbesondere die Herstellung von Parkett- und Laminatfussböden besteht das Erfordernis einer Hydrophobierung, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern, und/oder einer Geräuschminderung bzw. -dämpfung, insbesondere wenn die einzelnen Elemente noch eine Restbeweglichkeit aufweisen und durch eine äußere Krafteinwirkung beaufschlagt werden. Bisher konnte diesen Erfordernissen - wie insbesondere bei der Parkett- und Laminatfußbodenherstellung - erst nach Herstellung der flächigen Elemente oder gar nach Verlegen und Verbinden der flächigen Elemente durch nachträgliche Bearbeitung Rechnung getragen werden; eine solche Nachbearbeitung ist jedoch aufwendig und somit teuer.

[0008] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von flächigen Elementen und eine entsprechende Vorrichtung anzugeben, wobei eine aufwendige Nacharbeitung der flächigen Elemente vermieden werden kann.

[0009] Deshalb schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von durch seitliche Verbindungsmittel miteinander verbindbaren flächigen Elementen, insbesondere Bodenelementen, vor, welches die Schritte aufweist,

a) in einem im Wesentlichen massiven flächigen Basismaterial, vorzugsweise längliche, Aussparungen vorzusehen,

b) in die Aussparungen aushärtbare Masse in fließfähigem Zustand einzufüllen und dann dort im Wesentlichen aushärten zu lassen, und

c) das Basismaterial entlang den mit der gehärteten Masse gefüllten Aussparungen zu zerschneiden und dadurch die gehärtete Masse als seitliches Verbindungsmittel freizulegen.

[0010] Demnach verlangt das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung einer pastösen Masse, die von einem fließfähigen Zustand in einen ausgehärteten Zustand überführbar ist und zur Bildung der seitlichen Verbindungsmittel im fließfähigen Zustand in die Aussparungen gegossen wird. Nach Aushärtung der Masse in den Aussparungen wird die Anordnung aus Basismaterial und gehärteter Masse entlang den Aussparungen zerschnitten, und zwar gewöhnlich etwa entlang der Mittellinie der Aussparungen, um dadurch die gehärtete Masse als so gebildetes seitliches Verbindungsmittel freizulegen.

[0011] Die Erfindung erlaubt, bereits während der Herstellung der flächigen Elemente die seitlichen Verbindungsmittel so auszubilden, dass diese bestimmte Anforderungen erfüllen, in denen sie sich vom Basismaterial unterscheiden. So ist insbesondere denkbar, eine aushärtbare Masse mit hydrophoben und/oder geräuschmindernden Eigenschaften und/oder mit einer größeren Härte im ausgehärteten Zustand als die des Basismaterials zur Bildung eines verstärkten Seitenrandes und/oder mit einer bestimmten Einfärbung zu verwenden. Schließlich eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren für eine zuverlässige Großserienfertigung.

[0012] An dieser Stelle sei erwähnt, dass sich die Begriffe "Seite" und "seitlich" auf den umlaufenden Seitenrand eines fertigen flächigen Elementes oder zumindest einen Abschnitt eines solchen Seitenrandes beziehen.

[0013] Vorzugsweise können im Schritt a) die Aussparungen zur Aufnahme der aushärtbaren Masse als Nuten in das Basismaterial eingearbeitet werden.

[0014] Ferner ist es denkbar, im Schritt a) die Aussparungen im Basismaterial im Wesentlichen über dessen gesamte Dicke bzw. Tiefe auszubilden, wobei es von Vorteil ist, dass die Aussparungen an ihrer Unterseite von einer Unterlage begrenzt werden, die nach Aushärtung der Masse entfernt wird.

[0015] Gewöhnlich weist das Basismaterial Holz auf. Unter "Holz" sind alle Arten von Holzwerkstoffen und somit beispielsweise auch Holzfaserwerkstoffe zu verstehen.

[0016] Eine weitere bevorzugte Ausführung der Erfindung zeichnet sich aus durch einen den Schritt c) folgenden Schritt

d) dem aus der freiliegenden gehärteten Masse gebildeten seitlichen Verbindungsmittel, vorzugsweise durch spanabhebende Bearbeitung, eine für einen Eingriff mit einem seitlichen Verbindungsmittel eines anderen flächigen Elementes geeignete Form zu geben.

[0017] Zweckmäßigerweise erhält das seitliche Verbindungsmittel des einen flächigen Elementes eine zur Form des seitlichen Verbindungsmittels des anderen flächigen Elementes komplementäre Form. Dabei sollte eine gewöhnliche Nut/Feder-Profilierung gewählt werden, indem in das seitliche Verbindungsmittel des einen flächigen Elementes eine Nut eingearbeitet und aus dem seitlichen Verbindungsmittel des anderen flächigen Elementes eine komplementäre Feder herausgearbeitet wird.

[0018] Wenn eine Applikation für eine Hydrophobierung, Geräuschminderung und/oder Rastkantenverstärkung und/oder ein bestimmter optischer Eindruck gefordert wird, ist eine Masse mit hydrophoben und/oder geräuschmindernden Eigenschaften und/oder guten Härteeigenschaften im ausgehärteten Zustand und/oder bestimmten Einfärbungen entsprechend zu verwenden.

[0019] Üblicherweise sollte die aushärtbare Masse Kunststoffmaterial aufweisen. Vorteilhaft ist, wenn die aushärtbare Masse durch Erwärmung schmelzfähig wird.

[0020] Zweckmäßigerweise sollte als aushärtbare Masse ein Thermoplast verwendet werden, das beide zuvor genannten Eigenschaften in sich vereint.

[0021] Eine besonders einfache Möglichkeit, mindestens zwei flächige Elemente miteinander zu verbinden, bietet ein weiterer Schritt,

e) mindestens ein von der gehärteten Masse gebildetes seitliches Verbindungsmittel an mindestens einem flächigen Element kurzzeitig zu erwärmen und dadurch mit der Seite des anderen flächigen Elementes zu verschmelzen.

[0022] Eine Weiterbildung dieser Ausführung zeichnet sich dadurch aus, dass im Schritt e) die sich gegenüberliegenden von der gehärteten Masse gebildeten seitlichen Verbindungsmittel an den beiden zu verbindenden flächigen Elementen kurzzeitig erwärmt und dadurch miteinander verschmolzen werden.

[0023] Eine weitere gegenwärtig besonders bevorzugte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Schritt c) auf die Oberseite des Basismaterials eine Deckfolie aufgebracht wird, die die mit der gehärteten Masse gefüllten Aussparungen überdeckt und im Schritt d) zusammen mit dem Basismaterial zerschnitten wird. Diese Ausführung eignet sich insbesondere für die Applikation von Dekorfolien bei der Herstellung von Bodenelementen.

[0024] Schließlich kann in oder nach dem Schritt d) die gehärtete Masse an ihrem oberen Rand angefast werden, wodurch nach Verbindung der flächigen Elemente kleine Fugen entstehen.

[0025] Schließlich schlägt die Erfindung noch eine Vorrichtung zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens gemäß Anspruch 16 vor.

[0026] Weitere bevorzugte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

[0027] Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.

[0028] Es zeigen:

Figuren 1 bis 4

verschiedene Fertigungszustände während der Herstellung eines Bodenelementes gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Querschnitt,

Figur 5

ein fertig hergestelltes Bodenelement im Querschnitt und

Figur 6

in vergrößerter ausschnittsweiser Querschnittsansicht die Verbindung zwischen zwei benachbarten Bodenelementen.

[0029] Nachfolgend wird die Herstellung eines Bodenelementes beschrieben, das vorzugsweise für die Bildung von Parkett- oder Laminatfussböden verwendet wird. Selbstverständlich kann das nachfolgend beschriebene Verfahren aber auch für die Herstellung von anderen flächigen Elementen für andere Anwendungszwecke verwendet werden.

[0030] Für das herzustellende Bodenelement wird im beschriebenen Ausführungsbeispiel plattenförmiges Basismaterial 2 verwendet, wie Figur 1 zeigt. Dieses Basismaterial, das auch als Trägermaterial bezeichnet wird, besteht gewöhnlich aus Holz und insbesondere aus Holzfaserwerkstoffen. Wie Figur 1 ferner erkennen lässt, werden von der Oberseite 2a des Basismaterials 2 her in den Bereichen der späteren Zuschnittsägung längliche Nuten 4 eingearbeitet.

[0031] Diese Nuten 4 werden in einem weiteren Schritt, dessen Ergebnis in Figur 2 dargestellt ist, mit pastöser Masse 6 gefüllt, die durch Erwärmung in einen fließfähigen Zustand und durch Abkühlung in einen gehärteten Zustand überführbar ist. Ferner sollte die pastöse Masse in ihrem ausgehärteten Zustand hydrophobe und/oder geräuschmindernde Eigenschaften und/oder gute Härteeigenschaften im ausgehärteten Zustand und/oder bestimmte Einfärbungen aufweisen, wenn eine Hydrophobierung, Geräuschminderung, Rastkantenverstärkung und/oder ein besonderer optischer Eindruck gefordert wird.

[0032] Durch Aushärtung der Masse 6 werden in den Nuten 4 aus dieser Masse bestehende massive leistenförmige Verstärkungselemente gebildet, die in das umgebende Basismaterial 2 eingebunden sind.

[0033] Nach Aushärtung der pastösen Masse 6 in den Nuten 4 wird auf die Oberseite 2a des Basismaterials 2 sowie die Oberseite der ausgehärteten Masse 6 in den Nuten 4 eine Deckfolie 8 aufgetragen, wie Figur 3 zeigt. Die Deckfolie 8 wird vorzugsweise aufgeklebt bzw. auflaminiert. Bei der Deckfolie 8 kann es sich insbesondere um eine Dekorfolie handeln, wenn wie im beschriebenen Ausführungsbeispiel Bodenelemente für Parkett- oder Laminatfussböden hergestellt werden sollen.

[0034] Anschließend findet eine Zuschnittsägung statt, und zwar im Bereich der Mittellinie der Nuten 4. Figur 4, in der die Situation nach der Zuschnittsägung gezeigt ist, lässt erkennen, dass im Bereich der Nuten das Basismaterial 2 und die gehärtete Masse sowie die Deckfolie 8 durchtrennt sind, um einzelne plattenförmige Bodenelemente 10 zu bilden. Dadurch, dass durch die Zuschnittsägung die gehärtete Masse 6 in den Nuten 4 geteilt wird, ist sie nun an den Seitenrändern der so gebildeten Bodenelemente 10 mit ihren Abschnitten 6a bzw. 6b freigelegt, die jeweils eine leistenförmige Verstärkung bilden, wie Figur 4 ebenfalls erkennen lässt.

[0035] Anschließend werden die Seitenränder der Bodenelemente 10 gefräst, um den freiliegenden Abschnitten 6a, 6b der gehärteten Masse eine Nut/Feder-Profilierung zu geben, wie Figur 5 zeigt. Auf diese Weise entstehen komplementäre Verbindungsmittel 12a, 12b an den gegenüberliegenden Seiten der Bodenelemente 10.

[0036] Durch die Ausbildung der komplementär geformten Verbindungsmittel 12a und 12b ist es nun möglich, dass bei Verlegung eines Parkett- oder Laminatfussbodens das eine seitliche Verbindungsmittel 12a des einen Bodenelementes in das komplementäre seitliche Verbindungsmittel 12b eines benachbarten Bodenelementes 10 eingreift, um beide Bodenelemente 10 verrastend miteinander zu verbinden. Diese Verbindung ist in Figur 6 dargestellt.

[0037] Zusätzlich ist es auch noch möglich, die in der zuvor beschriebenen Weise verbundenen seitlichen Verbindungsmittel 12a und 12b zu erwärmen, wodurch die die seitlichen Verbindungsmittel 12a, 12b bildende Masse 6a und 6b miteinander verschmolzen wird. Auf diese Weise entsteht eine durchgängige, einheitliche und somit auch hydrophobe Verbindung zweier benachbarter Bodenelemente 10.

[0038] Schließlich sei noch angemerkt, dass die seitlichen Verbindungsmittel 12a, 12b während oder nach dem zuvor anhand von Figur 5 beschriebenen Fräsvorgang an ihrer oberen Kante benachbart zur Oberseite 2a des Basismaterials 2 bzw. zur Deckfolie 8 angefast werden, wodurch im verbundenen Zustand jeweils zwischen zwei benachbarten Bodenelementen 10 eine kleine Fuge 14 entsteht, wie Figur 6 erkennen lässt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von durch seitliche Verbindungsmittel (12a, 12b) miteinander verbindbaren flächigen Elementen (10), insbesondere Bodenelementen, gekennzeichnet durch die Schritte,

a) in einem im Wesentlichen massiven flächigen Basismaterial (2), vorzugsweise längliche, Aussparungen (4) vorzusehen,

b) in die Aussparungen (4) aushärtbare Masse (6) in fließfähigem Zustand einzufüllen und dann dort im Wesentlichen aushärten zu lassen, und

c) das Basismaterial (2) entlang den mit der gehärteten Masse (6) gefüllten Aussparungen (4) zu zerschneiden und dadurch die gehärtete Masse (6a, 6b) als seitliches Verbindungsmittel (12a, 12b) freizulegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a) die Aussparungen (4) als Nuten in das Basismaterial (2) eingearbeitet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a) die Aussparungen (4) im Basismaterial (2) im Wesentlichen über dessen gesamte Dicke bzw. Tiefe ausgebildet werden.

4. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Basismaterial (2) Holz aufweist.

5. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch einen dem Schritt c) folgenden Schritt,

d) dem aus der freiliegenden gehärteten Masse (6a) gebildeten seitlichen Verbindungsmittel (12a), vorzugsweise durch spanabhebende Bearbeitung, eine für einen Eingriff mit einem seitlichen Verbindungsmittel (12b) eines anderen flächigen Elementes (10) geeignete Form zu geben.

6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das seitliche Verbindungsmittel (12a) des einen flächigen Elementes (10) eine zur Form des seitlichen Verbindungsmittels (12b) des anderen flächigen Elementes komplementäre Form erhält.

7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass in das seitliche Verbindungsmittel (12a) des einen flächigen Elementes (10) eine Nut eingearbeitet und aus dem seitlichen Verbindungsmittel (12b) des anderen flächigen Elementes (10) eine komplementäre Feder herausgearbeitet wird.

8. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Masse (6) hydrophobe und/oder geräuschmindernde Eigenschaften und/oder gute Härteeigenschaften und/oder bestimmte Einfärbungen aufweist.

9. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Masse (6) Kunststoffmaterial aufweist.

10. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Masse (6) durch Erwärmung schmelzfähig wird.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 9 und 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Masse (6) ein Thermoplast ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
gekennzeichnet durch einen weiteren Schritt,

e) zum Verbinden von mindestens zwei flächigen Elementen (10) mindestens ein von der gehärteten Masse (6a, 6b) gebildetes seitliches Verbindungsmittel (12a, 12) an mindestens einem flächigen Element (10) kurzzeitig zu erwärmen und dadurch mit der Seite des anderen flächigen Elementes (10) zu verschmelzen.

13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt e) die sich gegenüberliegenden von der gehärteten Masse (6a, 6b) gebildeten seitlichen Verbindungsmittel (12a, 12b) an den beiden zu verbindenden flächigen Elementen (10) kurzzeitig erwärmt und dadurch miteinander verschmolzen werden.

14. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt c) auf die Oberseite (2a) des Basismaterials (2) eine Deckfolie (8) aufgebracht wird, die die mit der gehärteten Masse (6) gefüllten Aussparungen (4) überdeckt und im Schritt d) zusammen mit dem Basismaterial (2) zerschnitten wird.

15. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in oder nach dem Schritt d) die gehärtete Masse (6a, 6b) an ihrem oberen Rand angefasst wird.

16. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
gekennzeichnet durch

- erste Mittel zur Ausbildung von, vorzugsweise länglichen, Aussparungen (4) in einem im Wesentlichen massiven flächigen Basismaterial (2),

- zweite Mittel zum Einfüllen von aushärtbarer Masse (6) im fließfähigen Zustand in die Aussparungen (4) und

- dritte Mittel zum Zerschneiden des Basismaterials (2) entlang den mit der dann gehärteten Masse (6) gefüllten Aussparungen (4), um dadurch die gehärtete Masse (6a, 6b) als seitliches Verbindungsmittel (12a, 12b) freizulegen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
gekennzeichnet durch

- vierte Mittel zur, vorzugsweise spanabhebenden, Bearbeitung des aus der freiliegenden gehärteten Masse (6a) gebildeten seitlichen Verbindungsmittels (12a), um ihm eine für einen Eingriff mit einem seitlichen Verbindungsmittel (12b) eines anderen flächigen Elementes (10) geeignete Form zu verleihen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 12 oder 13,
gekennzeichnet durch

- fünfte Mittel zur kurzzeitigen Erwärmung mindestens eines von der gehärteten Masse (6a, 6b) gebildeten seitlichen Verbindungsmittels (12a, 12b) an mindestens einem flächigen Element (10), um dieses zum Verbinden von mindestens zwei flächigen Elementen (10) mit der Seite des anderen flächigen Elementes (10) zu verschmelzen.

19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 16 bis 18, zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 14,
gekennzeichnet durch

- sechste Mittel zur Aufbringung einer Deckfolie (8) auf die Oberseite (2a) des Basismaterials (2).

20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 16 bis 19,
gekennzeichnet durch

- siebente Mittel zum Anfasen der gehärteten Masse (6a, 6b) an ihrem oberen Rand.

Claims

1. A process for the production of flat elements (10) which can be connected together by lateral connecting means (12a, 12b), in particular floor elements, characterised by the steps

a) providing preferably elongate recesses (4) in a substantially solid flat base material (2),

b) filling hardenable material (6) into the recesses (4) in a fluid condition and then allowing it to substantially harden there, and

c) cutting the base material (2) along the recesses (9) filled with the hardened material (6) and thereby exposing the hardened material (6a, 6b) as a lateral connecting means (12a, 12b).

2. A process according to claim 1
characterised in that in step a) the recesses (4) are produced in the base material (2) in the form of grooves.

3. A process according to claim 1 or claim 2
characterised in that in step a) the recesses (4) are provided in the base material (2) substantially over the entire thickness or depth thereof.

4. A process according to at least one of the preceding claims characterised in that the base material (2) comprises wood.

5. A process according to at least one of the preceding claims characterised by a step following step c)

d) imparting a shape suitable for engagement with a lateral connecting means (12b) of another flat element (10) to the lateral connecting means (12a) formed from the exposed hardened material (6a), preferably by cutting machining.

6. A process according to claim 5
characterised in that the lateral connecting means (12a) of the one flat element (10) is of a shape complementary to the shape of the lateral connecting means (12b) of the other flat element.

7. A process according to claim 6
characterised in that a groove is produced in the lateral connecting means (12a) of the one flat element (12) and a complementary tongue is produced from the lateral connecting means (12b) of the other flat element (10).

8. A process according to at least one of the preceding claims
characterised in that the hardenable material (6) has hydrophobic and/or noise-reducing properties and/or good hardening properties and/or given colorations.

9. A process according to at least one of the preceding claims
characterised in that the hardenable material (6) comprises plastic material.

10. A process according to at least one of the preceding claims
characterised in that the hardenable material (6) is meltable by heating.

11. A process according to claims 9 and 10
characterised in that the hardenable material (6) is a thermoplastic material.

12. A process according to claim 10 or claim 11
characterised by a further step

e) for connecting at least two flat elements (10) briefly heating at least one lateral connecting means (12a, 12) formed by the hardened material (6a, 6b) on at least one flat element (10) and thereby fusing it to the side of the other flat element (10).

13. A process according to claim 12
characterised in that in step e) the mutually oppositely disposed lateral connecting means (12a, 12b) formed by the hardened material (6a, 6b) on the two flat elements (10) to be connected are briefly heated and thereby fused together.

14. A process according to at least one of the preceding claims
characterised in that prior to step c) a cover film (8) is applied to the top side (2a) of the base material (2), the cover film covering over the recesses (4) filled with the hardened material (6) and being cut together with the base material (2) in step d).

15. A process according to at least one of the preceding claims
characterised in that in or after step d) the hardened material (6a, 6b) is bevelled at its upper edge.

16. Apparatus for carrying a process according to at least one of the preceding claims
characterised by

- first means for producing preferably elongate recesses (4) in a substantially solid flat base material (2),

- second means for filling hardenable material (6) in the fluid condition into the recesses (4), and

- third means for cutting the base material (2) along the recesses (4) filled with the material (6) which has then hardened in order thereby to expose the hardened material (6a, 6b) as a lateral connecting means (12a, 12b).

17. Apparatus according to claim 16 for carrying out the process according to one of claims 5 to 7
characterised by

- fourth means for machining, preferably cutting machining, of the lateral connecting means (12a) which is formed from the exposed hardened material (6a) in order to impart thereto a shape suitable for engagement with a lateral connecting means (12b) of another flat element (10).

18. Apparatus according to claim 17 or claim 18 for carrying out a process according to claim 12 or claim 13
characterised by

- fifth means for briefly heating at least one lateral connecting means (12a, 12b) formed by the hardened material (6a, 6b) on at least one flat element (10) in order for connecting at least two flat elements (10) to fuse same to the side of the other flat element (10).

19. Apparatus according to at least one of claims 16 to 18 for carrying out a process according to claim 14
characterised by

- sixth means for applying a cover film (8) to the top side (2a) of the base material (2).

20. Apparatus according to at least one of claims 16 to 19
characterised by

- seventh means for bevelling the hardened material (6a, 6b) at its upper edge.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'éléments plans (10), notamment d'éléments de plancher, pouvant être reliés les uns aux autres grâce à des moyens d'assemblage latéraux (12a, 12b), caractérisé par les étapes consistant à:

a) prévoir des évidements (4), de préférence allongés, dans un matériau de base plan (2) essentiellement plein,

b) remplir les évidements (4) d'une masse durcissable (6) à l'état fluide et laisser celle masse sensiblement durcir dans les évidements,

c) découper le matériau de base (2) le long des évidements (4) remplis de la masse durcie (6) et dégager de cette manière la masse durcie (6a, 6b) en tant que moyen d'assemblage latéral (12a, 12b).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, dans l'étape a), les évidements (4) sont creusés en tant que rainures dans le matériau de base (2).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que, dans l'étape a), les évidements (4) dans le matériau de base (2) sont exécutés essentiellement sur toute son épaisseur resp. sa profondeur.

4. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le matériau de base (2) comprend le bois.

5. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par une étape succédant à l'étape c),

d) donner au moyen d'assemblage latéral (12a) formé par la masse durcie (6a) dégagée, de préférence par usinage par enlèvement de copeaux, une forme adaptée pour un emboîtement avec un moyen d'assemblage latéral (12b) d'un autre élément plan (10).

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'on donne au moyen d'assemblage latéral (12a) de fun des éléments plans (10) une forme complémentaire de la forme du moyen d'assemblage latéral (12b) de l'autre élément plan.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'une rainure est creusée dans le moyen d'assemblage latéral (12a) de l'un des éléments plans (10) et qu'une languette complémentaire est façonnée à partir du moyen d'assemblage latéral (12b) de l'autre élément plan (10).

8. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la masse durcissable (6) a des propriétés hydrophobes et/ou réductrices de bruit et/ou de bonnes propriétés de dureté et/ou des colorations déterminée.

9. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la masse durcissable (6) comprend une matière plastique.

10. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la masse durcissable (6) a la capacité de fondre sous l'effet d'un chauffage.

11. Procédé selon les revendications 9 et 10, caractérisé par le fait que la masse durcissable (6) est un thermoplastique.

12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé par une étape supplémentaire,

e) pour assembler au moins deux éléments plans (10), chauffer brièvement au moins un moyen d'assemblage latéral (12a, 12b) formé par la masse durcie (6a, 6b) sur au moins un élément plan (10) et le fusionner de cette manière avec le côté de l'autre élément plan (10).

13. Procédé selon la revendication 12,
caractérisé par le fait que, dans l'étape c), les moyens d'assemblage latéraux (12a, 12b) formés par la masse durcie (6a, 6b) qui se font face sur les deux éléments plans (10) à assembler sont brièvement chauffés et fusionnés fun avec l'autre par ce moyen.

14. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'avant l'étape c), on applique sur le côté supérieur (2a) du matériau de base (2) une feuille de couverture (8) qui recouvre les évidements (4) remplis de la masse durcie (6) et est découpée en même temps que le matériau de base (2) dans l'étape d).

15. Procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, dans l'étape d) ou après l'étape d), la masse durcie (6a, 6b) est biseautée sur son bord supérieur.

16. Dispositif pour exécuter un procédé selon au moins une des revendications précédentes, caractérisé par

- des premiers moyens pour la formation d'évidements (4), de préférence allongés, dans un matériau de base plan (2) essentiellement plein,

- des deuxièmes moyens pour remplir les évidements (4) d'une masse durcissable (6) à l'état fluide et

- des troisièmes moyens pour découper le matériau de base (2) le long des évidements (4) remplis par la masse alors durcie (6) pour dégager de cette manière la masse durcie (6a, 6b) en tant que moyen d'assemblage latéral (12a, 12b).

17. Dispositif selon la revendication 16, pour exécuter le procédé selon une des revendications 5 à 7, caractérisé par

- des quatrièmes moyens pour usiner, de préférence par enlèvement de copeaux, le moyen d'assemblage latéral (12a) formé par la masse durcie (6a) dégagée afin de lui donner une forme adaptée pour un emboîtement avec un moyen d'assemblage latéral (12b) d'un autre élément plan (10).

18. Dispositif selon la revendication 16 ou 17, pour exécuter un procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé par

- des cinquièmes moyens pour chauffer brièvement au moins un moyen d'assemblage latéral (12a, 12b) forme par la masse durcie (6a, 6b) sur au moins un élément plan (10) afin de fusionner celui-ci avec le côté de l'autre élément plan (10) pour assembler au moins deux éléments plans (10).

19. Dispositif selon au moins une des revendications 16 à 18, pour exécuter un procédé selon la revendication 14, caractérisé par

- des sixièmes moyens pour appliquer une feuille de couverture (8) sur le côté supérieur (2a) du matériau de base (2).

20. Dispositif selon au moins une des revendications 16 à 19, caractérisé par

- des septièmes moyens pour biseauter la masse durcie (6a, 6b) sur son côté supérieur.

Zeichnung