Verfahren zum Streichen eines feuchten oder beleimten lagenförmigen Papiers

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Streichen eines feuchten oder beleimten lagenförmigen Papiers aus Rohpapier, Rohpappe oder ungestrichenem Karton. Um eine effizientere Möglichkeit zum Streichen von Papier zur Verfügung zu stellen, umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Schritte
- Aufbauen von Gasdruck in einer Leitung
- Erzeugen eines Druckwechsels in der Leitung
- Verwirbeln und Mitreißen von Streichpartikeln in die Leitung
- Sprühen von verwirbelten Streichpartikeln aus der Leitung auf das Papier,

wobei die Streichpartikel nach dem Aufsprühen auf der Oberfläche des Papiers anhaften.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines gestrichenen Papiers.

[0002] Papier oder Pappe bzw. Karton enthält als wesentlichen Bestandteil neben dem aus Pflanzenfasern (üblicherweise aus Holz, daneben aber auch aus Einjahrespflanzen) gewonnenen Faserstoff sowie Bindemitteln auch sogenannte Füllstoffe. Hierbei handelt es sich in der Regel um anorganische Partikel, die dem Papier aus verschiedenen Gründen zugesetzt werden. Zum einen ist man, da die Füllstoffe Lücken zwischen den Fasern ausfüllen, in der Lage, wesentlich glattere Oberflächen herzustellen. Auch lässt sich das Papier hierdurch geschmeidiger machen. Des Weiteren kann man auf diese Weise den Zellstoff gewissermaßen mit den entsprechenden Partikeln "strecken". Hierbei kommt zum Tragen, dass viele der anorganischen Materialien wesentlich billiger sind als Pflanzenfasern und sich somit Materialkosten einsparen lassen. Zur Verwendung kommen hierbei z.B. verschiedene Arten von Silikaten (z.B. Kaolin), Sulfaten, Karbonaten (z.B. Kreide) und Oxiden (z.B. Titanweiß). Einige dieser Stoffe erfüllen auch noch zusätzliche Funktionen wie z.B. optische Aufhellung oder Verbesserung der Saugfähigkeit.

[0003] Ausgangspunkt der Papierherstellung ist in jedem Fall eine wässrige Suspension, die neben Faserstoff und Bindemittel ggf. auch Hilfsstoffe wie Entschäumer, Farbstoffe o. Ä. enthalten kann. In der industriellen Papierherstellung werden Papiermaschinen verwendet, in denen dieser Papierbrei, der einen Feststoffgehalt von ca. 1% hat, durch einen Stoffauflauf zunächst auf ein endloses Sieb gegeben wird. Dieses Endlossieb läuft unter dem Stoffauflauf mit hoher Geschwindigkeit (z.B. 1000 m/min oder mehr) durch und transportiert den auf seiner Oberfläche befindlichen Papierbrei weiter. Während dieses Siebtransports wird bereits ein großer Teil des Wassers abgezogen, wodurch der Feststoffgehalt am Ende des Endlossiebs bereits ca. 15-30% beträgt. Der Entwässerungseffekt durch die Schwerkraft wird durch unter dem Sieb angebrachte Sauger verstärkt. An das Sieb schließen sich zunächst die Gautschpresse, dann die Nasspresse an. Hier wird das Papier weiter entwässert, indem es zwischen Walzen hindurchgeführt wird, die sukzessive die Feuchtigkeit herauspressen und das Papier verdichten. Die endgültige Trocknung des Papiers erfolgt danach in der Trockenpartie, wo die Papierbahn über eine Reihe dampfbeheizter Trockenzylinder läuft. Anschließend wird das trockene Papier im Glättwerk geglättet und aufgerollt. Bei besonderen Anforderungen an die Oberflächenglätte wird das Papier anschließend an das Glättwerk noch in einem Kalander weiterbearbeitet.

[0004] Bei der Einarbeitung der Füllstoffe kann man im Wesentlichen zwei Methoden unterscheiden. Bei der ersten Methode werden die Füllstoffe direkt der wässrigen Suspension des Papierbreis zugesetzt. Daneben ist die Methode des Streichens bekannt, bei der die Füllstoffe nur auf eine oder beide Oberflächen des Papiers aufgetragen werden. Hierbei wird zunächst eine hinreichend feste, ggf. auch trockene Papierlage hergestellt, auf die dann eine wässrige Suspension mit Füllstoffpartikeln aufgebracht wird. Um eine Anbindung der Füllstoffe an die Oberfläche des Papiersubstrats zu gewährleisten, müssen diese nach dem Stand der Technik in einer Suspension mit erheblichem Wasseranteil zugesetzt werden. Das hierin enthaltene Wasser muss mit erheblichem Aufwand an Anlagen und Energie wieder entfernt werden.

[0005] Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren für das wirtschaftliche Herstellen von Papier vorzuschlagen.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie durch ein Papier gemäß Anspruch 9.

[0007] Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Papier mit den Schritten

• Erzeugen einer teilweise entwässerten Lage Papier in einer Papiermaschine,
• Sprühen von verwirbelten Streichpartikeln aus einer Sprühvorrichtung in der Nasspartie einer Papiermaschine auf das noch feuchte Papier,
  wobei die Sprühvorrichtung betrieben wird, in dem
  • Gasdruck in einer Leitung aufgebaut wird,
  • Druckwechsel in der Leitung erzeugt werden, wodurch
  • Streichpartikel in die Leitung mitgerissen und verwirbelt werden, um anschließend
  • durch Sprühdüsen auf das noch feuchte Papier gesprüht zu werden
• Anhaften der Streichpartikel aus einem Vorratsbehälter auf dem noch feuchten Papier.

[0008] Hierbei ist es wesentlich, dass das noch feuchte Papier eine feuchte Oberfläche aufweist. Beim Auftreffen auf die Oberfläche werden die Partikel mit der Feuchtigkeit benetzt und haften dann aufgrund von Kohäsions- und Adhäsionskräften auf der Oberfläche des Papiers an den feuchten Fasern an.

[0009] Der Begriff Streichpartikel bezeichnet alle Arten von partikelförmigen Feststoffen, die auf die Oberfläche des Papiers aufgetragen werden sollen, d.h. mit denen das Papier gestrichen wird. Streichpartikel sind also die Partikel, die Gewicht, Geschlossenheit der Oberfläche und Farbe des Papiers beeinflussen.

[0010] Der große Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass beim Streichen keine zusätzliche Feuchtigkeit auf das Papier aufgebracht wird, die im weiteren Herstellungsprozess wieder entfernt werden müsste. Gegenüber Verfahren nach dem Stand der Technik ergeben sich somit Einsparungen von Energie und Wasser. Dies stellt zum Einen einen wirtschaftlichen Vorteil dar, zum Anderen sinkt auch die Umweltbelastung. Auch der apparative Aufwand kann verringert werden, da aufgrund der geringeren Feuchtigkeit nach dem Streichen kürzere Trocknungswege bzw. einfachere Trocknungsvorrichtungen ausreichend sind, als dies bei herkömmlichen Verfahren der Fall ist.

[0011] Als Streichpartikel kommen insbesondere diejenigen Arten von Füllstoffen in Frage, die auch bei Verfahren nach dem Stand der Technik zum Streichen verwendet werden. Bevorzugt umfassen die Streichpartikel daher Silikate, insbesondere Kaolin, Sulfate, Karbonate, insbesondere Kreide, Oxide, insbesondere Titanoxid, oder Mischungen hiervon.

[0012] Das verwendete Papier kann unterschiedliche Feuchtigkeitsanteile aufweisen. Es ist allerdings zu beachten, dass sich bei einem zu hohen Feuchtigkeitsanteil die aufgebrachten Partikel innerhalb des Papiers bewegen können, was einer gleichmäßigen, oberflächennahen An- oder Einlagerung abträglich sein kann. Daher wird vorteilhafterweise ein Papier verwendet, das einen Feuchtigkeitsanteil von bis zu 200 Gewichts-%, bevorzugt bis zu 100 Gewichts-%, bezogen auf otro Faserstoff (also die ofentrockene, d.h., bei 105 °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknete Masse des Faserstoffs) des Papiers, aufweist. Das Papier sollte mindestens einen Feuchtigkeitsanteil von 60 Gewichts-% aufweisen. Ein derartiger Feuchtigkeitsgehalt ist für ein effektives Anhaften der Streichpartikel auf der Oberfläche ausreichend.

[0013] Um eine optimale Anbindung der Streichpartikel zu gewährleisten, ist der Einsatz von Leim vorteilhaft. Hierzu ist in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist den Streichpartikeln partikelförmiger Leim zugesetzt. Bringt man eine Mischung bestehend aus Streichpartikeln (z.B. die oben genannten Stoffe aus der Gruppe der Silikate, Sulfate, Karbonate oder Oxide) und partikelförmigem Leim auf, so wird beim Streichen überhaupt kein Wasser eingebracht. Somit entfällt auch die Notwendigkeit, zusätzlich eingebrachtes Wasser wieder zu entfernen. Der partikelförmige Leim kann thermoplastische Eigenschaften besitzen und im Laufe des Trocknungsprozesses des Papiers aufschmelzen und hierdurch die Partikel binden. Alternativ binden die Leimpartikel unter Aufnahme von Feuchtigkeit aus dem Papier und unter Einwirkung von Wärme beim Trocknen des Papiers ab.

[0014] Im Allgemeinen sind nach dem Aufbringen der Partikel noch weitere Verfahrensschritte notwendig, um die gewünschten Oberflächeneigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Dies gilt insbesondere, wenn ein feuchtes Papier verwendet wird. Hierbei kommen verschiedene Prozesse in Frage, die aus dem Stand der Technik bekannt sind. In einer Weiterentwicklung des Verfahrens wird daher das Papier nach dem Aufbringen der Streichpartikel getrocknet, gepresst und/oder gewalzt. Das Pressen bzw. Walzen kann z.B. mit dampfbeheizten Walzen ausgeführt werden, so dass Trocknungs- und Pressverfahren gleichzeitig erfolgen. Das Pressen bzw. Walzen kann bei unterschiedlichen Druckverhältnissen erfolgen. Häufig wird die endgültige Oberflächenqualität durch Kalandrieren, also durch Walzen bei hohem Liniendruck eingestellt.

[0015] Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist das Austragen von verwirbelten, Streichpartikeln aus der Leitung durch eine Sprühdüse einstellbar. Die Sprühdüse ermöglicht es, die Beschichtung des Papiers sehr genau zu steuern. Es kann - je nach Wahl der Düse - die Form des Sprühkegels wunschgemäß eingestellt werden, um ein vorgegebenes Sprühergebnis auf dem Papier zu erreichen. Die Form der Sprühdüse richtet sich beispielsweise auch danach, ob die Mündung der Leitung ortsfest oder beweglich angeordnet ist (hierauf gehen wir weiter unten ein). Ein breites Spektrum von Düsen bzw. Düsenöffnungen kann für die erfindungsgemäße Vorrichtung eingesetzt werden, beispielsweise Düsen mit kreisringförmiger Öffnung oder Düsen mit schlitzförmiger Öffnung. Um breitere Papiere, wie z. B. Rohpapierbahnen, die typischerweise mehrere Meter breit sind, zu beschichten, ist es auch möglich, mehrere Sprühdüsen nebeneinander anzuordnen. Mehrere Sprühdüsen können über einen Verteiler mit der Mündung der Leitung in Verbindung stehen, ohne dass die Gleichmäßigkeit des Sprühvorgangs beeinträchtigt wird. Dabei können mehrere erfindungsgemäße Vorrichtungen parallel angeordnet sein, die jeweils mit einer oder mehreren Düsen ausgestattet sind. Die Düsen sind nach einer weiter vorteilhaften Ausführung um ihre Längs- und oder Querachsen einstellbar. Das Arbeiten mit zahlreichen Düsen erzeugt gerade bei den hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Papiermaschinen eine insgesamt gleichmäßig gestrichene Oberfläche des Papiers. Als besonders vorteilhaft wird angesehen, dass beim erfindungsgemäßen Verfahren eine hohe Gleichmäßigkeit des Auftrags an Streichpartikeln erreicht wird, die weitaus ökonomischer aufgebracht wird als es mit den bisher bekannten Verfahren möglich ist.

[0016] Beim erfindungsgemäßen Verfahren bestehen nach einer vorteilhaften Ausführung verschiedene Möglichkeiten, den Auftrag der Streichpartikeln individuell einzustellen. So kann die freie Mündung der Leitung, ggf. mit der aufgesetzten Sprühdüse, parallel zur Ebene des zu beschichtenden Papiers beweglich angeordnet sein, beispielsweise auf einer Schiene über dem zu beschichtenden Papier verfahrbar sein. Alternativ oder zusätzlich kann auch der Abstand zur Oberfläche verändert werden. Die Bewegung der freien Mündung relativ zum Papier ist auf die Vorschubgeschwindigkeit der Fördermittel abgestimmt, die das Papier durch die erfindungsgemäße Vorrichtung transportieren. Alternativ kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch durch die Anzahl der Sprühdüse an das jeweilige Papier angepasst werden. Beispielsweise können Gruppen von Düsen über Verteiler an die Mündung der Leitung angeschlossen werden, um ein vorgegebenes Streubild zu erzielen. Durch diese vielfältigen Einstellmöglichkeiten kann der Auftrag der Streichpartikeln in weiten Bereichen individuell an das zu besprühende Papier angepasst sein. Auftragsverfahren, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, ermöglichen eine derart individuelle Einstellung von Auftragsmenge und Verteilung der Streichpartikel nicht.

[0017] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich - je nach Wunsch - unterschiedliche Partikelmengen auftragen. Bevorzugt ist hierbei, dass die Streichpartikel in einer Menge von bis zu 50 g/m² auf das Papier aufgebracht werden.

[0018] Falls erforderlich, können die Streichpartikel durch Oberflächenbehandlungen oder durch Zusatz von Additiven an das erfindungsgemäße Sprühverfahren angepasst sein, beispielsweise um ein Verklumpen oder Anhaften der Streichpartikel aneinander zu vermeiden. Mittels Additiven kann beispielsweise eine statische Aufladung der Partikel verhindert werden.

[0019] Das erfindungsgemäße Verfahren ist äußerst effizient und ermöglicht es, Energie und Wasser einzusparen. Dies ist in Zeiten eines gewachsenen Bewusstseins für die ökologische Verträglichkeit industrieller Verfahren ein erheblicher Vorzug. Natürlich ergeben sich durch das Verfahren auch finanzielle Einsparungen. Schließlich können auch die Anlagen zur Trocknung des gestrichenen Rohpapiers vereinfacht werden, da aufgrund des geringeren Feuchtigkeitsgehalts der Trocknungsprozess weniger aufwändig ist.

[0020] Insgesamt stellt das Verfahren eine effiziente und präzise Möglichkeit zum Streichen von Papier, Pappe und Karton dar und eröffnet somit eine ökonomisch wie ökologisch attraktive Möglichkeit zur Herstellung unterschiedlicher, auch hochwertiger, Papierprodukte.

[0021] Im Folgenden soll die Funktionsweise der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1

eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Vor- richtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2

eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Vor- richtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit mehreren Düsen;

Fig. 3

eine schematische Darstellung der Absaugung einer bevorzugten Ausführungs- form einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0022] Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 2 zum Sprühen von Streichpartikeln. Die Vorrichtung 2 weist eine Leitung 4 auf, deren erstes Ende 6 an eine hier schematisch mit "D" angedeutete Druckluftleitung angeschlossen ist. Die Leitung 4 (hier mit einem Leitungsquerschnitt von 6 mm) -und damit auch die Venturi-Düse wird über die Druckluftleitung D mit einem Luftstrom-Volumen von 1,5 m³/h beaufschlagt. Das zweite Ende, die freie Mündung 8 der Leitung 4 ist mit einer Sprühdüse 10 versehen. Die Leitung 4 durchsetzt einen Vorratsbehälter 12, der Streichpartikel enthält. Der Vorratsbehälter 12 wird als fluidisierter Vorratsbehälter betrieben, dass heißt, die in dem Vorratsbehälter enthalten Streichpartikel werden durch einen separat zugeführten Luft- oder Gasstrom in der Schwebe gehalten. Auf diese Weise genügt eine geringe Druckdifferenz, um die Streichpartikel - und ggf. Leimpartikel- in den Gasstrom aufzunehmen. Die Streichpartikel, hier eine Mischung aus Kaolin und Kreide, weisen ein spezifisches Gewicht von 2,75 g/cm³ auf. In dem Bereich des Vorratsbehälters 12, der Streichpartikel enthält, ist eine Venturi-Düse 14 in die Leitung 4 eingesetzt. Durch den in der Venturi-Düse 14 im Betriebszustand erzeugten Unterdruck werden über eine Ansaugleitung 16 Streichpartikel aus dem Vorratsbehälter 12 unter Verwirbelung in die Leitung gesaugt. Der Förder-Luftstrom beträgt 6 bar.

[0023] Der Behälter 12 ist zur Umgebung offen, er wird in Abstimmung auf den Verbrauch an Streichpartikeln regelmäßig nachgefüllt. Die Leitung 4 ist überwiegend aus Edelstahl gefertigt. Sie weist aber einen Abschnitt 4a auf, der aus flexiblem Kunststoff gefertigt ist. Mindestens in Bereichen, in denen Kunststoff-Bauteile eingesetzt werden, ist die Anlage geerdet, um eine statische Aufladung zu vermeiden. Durch die flexible Kunststoff-Leitung 4a kann die freie Mündung 8 mit der daran angesetzten Düse 10 in exakt gewünschtem Abstand zu dem zu beschichtenden Papier ausgerichtet sein.

[0024] Aus dem Vorratsbehälter 12 tritt bei den vorstehend angegebenen Druckverhältnissen eine Menge von 50 g/m² Streichpartikel -schematisch dargestellt mit "S" - in den Gasstrom über und wird aus der Sprühdüse 10 versprüht. Die Streichpartikel S haben einen durchschnittlichen Durchmesser von 60 µm. Die Streichpartikel S werden aus der Düse 10 auf die Oberfläche des Papiers 18 gesprüht. Das lagenförmige Papier 18 besteht hier aus ungestrichenem Karton mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 80 Gewichts-% bezogen auf otro Faserstoff.

[0025] Der Sprühkegel 11 der Sprühdüse 10 ist in Fig. 1 angedeutet; er erstreckt sich über die gesamte Breite des Papiers 18. Das Papier 18 wird über Fördermittel, die als Rolle 22 angedeutet sind, unter der Sprühdüse 10 mit einer Geschwindigkeit von 500 m/min vorbeigeführt.

[0026] Auf die feuchte Oberfläche des Papiers 18 werden 50 g/m² Streichpartikel S gesprüht. Die Streichpartikelpartikel haften aufgrund von Kohäsions- und Adhäsionskräften auf der feuchten Oberfläche an. Im Anschluss an das Einsprühen der Streichpartikelpartikel wird das Papier 18 durch Walzen getrocknet und geglättet.

[0027] Weitere Ausführungsbeispiele erläutern Vorteile der Erfindung:

Beispiel 1:

[0028] Eine 4 m breite Lage Papier, der nach dem Durchlaufen eines Endlossiebs einen Feststoffgehalt von ca. 30% aufweist, wird durch eine Gautschpresse so weit entwässert, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Papiermasse ca. 90% Gew-% bezogen auf otro Faserstoff beträgt. Das so weit entwässerte Rohpapier wird mittels eines Förderbandes unter einer Sprühvorrichtung hindurchgeführt.

[0029] Die Sprühvorrichtung umfasst achtzig Sprühköpfe, die in Laufrichtung des Papiers in vier Reihen entlang einer Geraden quer zur Transportrichtung des Rohpapiers angeordnet sind, wobei der Abstand zwischen zwei Sprühköpfen jeweils 20,5 cm beträgt. Der Abstand der Öffnungen der Sprühdüsen, die senkrecht nach unten gerichtet sind, von dem durch die Papiermasse gebildeten Papier beträgt 25,0 cm. Die Bahngeschwindigkeit der Papiermasse unter den achtzig feststehenden Sprühköpfen beträgt ca. 1500 m/min. Der Sprühkegel der einzelnen Köpfe hat einen Öffnungswinkel von ca. 60°, wodurch sich im Zusammenspiel der Köpfe eine optimale Abdeckung der gesamten Breite des Papiers ergibt.

[0030] Aus den Sprühdüsen wird eine Mischung von Streichpartikeln und partikelförmigem Leim auf das Rohpapier gestreut. Die Streichpartikel bestehen aus einer Mischung aus Calciumkarbonat und Titanoxid mit einer Dichte von ca. 2,75 g/cm³, als Leim wird partikelförmige Carboxymethylcellulose (CMC) eingesetzt. Insgesamt wird eine Menge von 45,0 ± 0,5 g/m² aufgebracht.

[0031] Aufgrund des immer noch vorhandenen Feuchtigkeitsgehalts werden die Streichpartikel auf der Oberfläche benetzt und haften daher auf dieser an. Weiter nimmt der partikelförmige Leim Feuchtigkeit auf und bindet die Streichpartikel zusätzlich. Hierdurch ist während der nachfolgenden Bearbeitung eine ausreichende Anbindung an das Papier gewährleistet.

[0032] Das gestrichene Papier weist einen geringeren Feuchtigkeitsgehalt als vor dem Streichen auf, da keine weitere Feuchtigkeit (wohl aber Feststoff) eingetragen wurde. Daher kann es ohne Weiteres in der Nasspresse weiterbearbeitet werden. Die Entwässerung und Komprimierung hier wie auch in der anschließenden Trockenpartie erfolgt entsprechend dem Stand der Technik. In der Trockenpartie bindet der Leim ab und fixiert dadurch die Streicpartikel endgültig und dauerhaft auf dem Papier. Durch die abschließende Glättung im Glättwerk (Kalander) erhält das Papier eine hochweiße, sehr regelmäßige Oberfläche.

Beispiel 2

[0033] Unter Bezug auf die Fig. 2 und 3 wird nachstehend eine bevorzugte Ausführung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den Fig. 2, 3 die gleichen Bauteile wie in Fig. 1.

[0034] Der Behälter 12, der die Streichpartikel S und -wie in Bespiel 1 geschildert- ggf. partikelförmigen Leim aufnimmt, ist mit einem Luftboden 24 versehen. Durch den Luftboden 24 wird der Behälters 12 von seinem unteren Bereich her von Luft durchströmt, die die Streichpartikel fluidisiert. Die in Fig. 1 näher erläuterte Baueinheit aus Venturi-Düse 14 und Ansaugleitung 16 ist hier als Injektor 26 dargestellt. Der Injektor 26 versorgt eine oder mehrere Leitungen 4, durch die die verwirbelten Streichpartikel zu den Sprühdüsen 10 gefördert wird. Der Druck in den Förderleitungen beträgt üblicherweise 0,2 bis 4 bar, meist 1 bis 3,5 bar.

[0035] Die Leitung oder die Leitungen 4 münden in einem Düsenstock 28, der mehrere Düsen 10 aufnimmt, die über die Breite des Papiers 18 verteilt angeordnet sind. Der Düsenstock 28 verteilt die verwirbelten Streichpartikel S sowie ggf. den partikelförmigen Leim über in dem Düsenstock 28 angeordnete Verteilerleitungen 4b zu den Düsen 10. Der Düsenstock 28 ist in der Höhe über dem Papier frei einstellbar. Innerhalb des Düsenstocks 28 sind die Düsen 10 um ihre Achsen frei einstellbar.

[0036] Der Düsenstock 28 ist von einem Gehäuse 30 umgeben, das in Fig. 2 angedeutet ist. An das Gehäuse 30 ist eine Absaugung 32 angeschlossen. Die Absaugung 32 saugt über die Absaugleitung 34 die aus den Düsen 10 austretende Förderluft ab. Der Luftstrom der Absaugluft ist mit A in Fig. 2 angedeutet. So werden unerwünschte Verwirbelungen über dem Papier vermieden. Um das Entstehen eines Unterdrucks zu vermeiden, ist das Gehäuse 30 zur Umgebung hin offen, bevorzugt etwa in Höhe des Papiers 18. Es kann also zum Ausgleich des Drucks Fremdluft F angesaugt werden.

[0037] Fig. 3 zeigt eine bevorzugte Ausführung der Sprüh- und Absaug-Vorrichtung. Um Ablagerungen auf der Oberseite des Düsenstocks 28 zu vermeiden, ist in das Gehäuse 30 eine innere Haube 36 eingesetzt. Außerdem schließt eine Abdeckplatte 38 die Seitenwand des Düsenstocks 28 bis zur inneren Haube 36 ab. Auf diese Weise entsteht ein Absaug-Kanal 40, der von der Absaugluft A sowie ggf. angesaugter Fremdluft F durchströmt wird. Der Ventilator 32 erzeugt durch die Ansaugleitung 34 diesen Luftstrom. Die Ausführung nach Fig. 3 verhindert wirksam Ablagerungen auf der Oberseite des Düsenstocks 28.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Papier mit den Schritten

- Erzeugen einer teilweise entwässerten Lage Papier in einer Papiermaschine,

- Sprühen von verwirbelten Streichpartikeln aus einer Sprühvorrichtung in der Nasspartie einer Papiermaschine auf das noch feuchte Papier,
wobei die Sprühvorrichtung betrieben wird, in dem

- Gasdruck in einer Leitung aufgebaut wird,

- Druckwechsel in der Leitung erzeugt werden, wodurch

- Streichpartikel aus einem Vorratsbehälter in die Leitung mitgerissen und verwirbelt werden, um anschließend

- durch Sprühdüsen auf das noch feuchte Papier gesprüht zu werden

- Anhaften der Streichpartikel auf dem noch feuchten Papier.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streichpartikel Silikate, insbesondere Kaolin, Sulfate, Karbonate, insbesondere Kreide, Oxide, insbesondere Titanoxid, oder Mischungen hiervon umfassen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Papier mit einem Feuchtigkeitsanteil von bis zu 200 Gewichts-%, bevorzugt bis zu 100 Gewichts-%, bezogen auf otro Faserstoff des Papiers, verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Streichpartikeln partikelförmiger Leim zugesetzt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier nach dem Aufbringen der Streichpartikel getrocknet, gepresst und/oder gewalzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragen von verwirbelten, Streichpartikeln aus der Leitung durch eine Sprühdüse einstellbar ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verwirbelten, Streichpartikel mittels einer Sprühdüse auf das Papier aufgebracht werden, die beim Sprühen parallel und/oder senkrecht zur Oberfläche des Papiers bewegt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streichpartikel in einer Menge von bis zu 50 g/m² auf das Papier aufgebracht werden.

9. Lagenförmiges Papier aus Rohpapier, Rohpappe oder ungestrichenem Karton, hergestellt nach dem Verfahren gemäß mindestens eines der Patentansprüche 1 bis 8.

Zeichnung