Verfahren und Walzwerk zur Herstellung eines nahtlosen Rohres

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen Rohres, bei dem zunächst Vormaterial in einem Lochwalzwerk zu einem Hohlblock umgeformt wird, bei dem dann in einem Kontiwalzwerk der auf einer Dornstange aufgenommene Hohlblock zu einer Luppe gewalzt wird und wobei anschließend nach der Entfernung der Dornstange aus der Luppe diese in einem Maßwalzwerk auf den gewünschten Außendurchmesser kalibriert wird, wobei die Luppe ohne Zwischenschaltung eines weiteren Walzwerks direkt vom Kontiwalzwerk in das Maßwalzwerk verbracht wird, wobei vor dem Eintritt der Luppe in das Maßwalzwerk die Dornstange aus der Luppe entfernt wird. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Walzwerk zur Herstellung eines nahtlosen Rohres.

[0002] Solche nach dem klassischen Free-Floating-Konti-Walzverfahren arbeitenden Walzwerke sind durch die JP 58119416 A und DE 24 09 870 A1 bekannt geworden und erfordern kein Extraktor-Walzwerk. Es wird vielmehr im Einlauf des Konti-Walzwerks in den zu walzenden Hohlblock eine Dornstange eingefädelt, deren Länge in etwa der maximalen Länge der herzustellenden Luppe entspricht. Die Kalibrierung der Walzgerüste ist so ausgelegt, daß ein Spiel zwischen Luppe und Dornstange erhalten bleibt, welches im letzten rund kalibrierten Gerüst gleichmäßig über den Umfang verteilt wird. Dieses Spiel ist notwendig, um nach der Walzung die Dornstange aus der Luppe heraus ziehen zu können.

[0003] Nahtlose Rohre werden heute häufig im sog. Kontiwalzverfahren (kontinuierliches Rohrwalzverfahren) hergestellt, wie aus der EP 0 601 932 bekannt. Das vorbekannte Verfahren ist in Figur 1 dargestellt. Als Ausgangsmaterial dient zumeist gewalzter Rundstahl, vorwiegend als Rundstrangguss bis 350 Millimeter Durchmesser, der in Längen bis zu 5 Meter in einem Drehherdofen 12 auf Walztemperatur von ca. 1.280 °C gebracht wird. Es erfolgt anschließend das Lochen des Massivblocks auf einem Lochwalzwerk 1 zu einem dünnwandigen Hohlblock 2. Als Lochwalzwerk wird dabei zumeist ein Schrägwalzwerk eingesetzt. Dabei sind die Walzen zwecks Erreichen einer hinreichenden Durchsatzleistung um einen Winkel zwischen 10° und 12° zur Walzgutachse geneigt. Der im Lochwalzwerk 1 gefertigte Hohlblock 2 wird dann in gleicher Wärme im Kontiwalzwerk 3 über einer Dornstange 4 zur Luppe 5 ausgewalzt. Dabei wird bis zu einer vierfachen Streckung erreicht, d. h. es kommt zu einer Querschnittsabnahme bis zu 75 %. Das Kontiwalzwerk wird auch als MPM (Multistand Plug Mill) bezeichnet.

[0004] Das Kontiwalzwerk 3 besteht zumeist aus sechs bis neun dicht hintereinander liegenden Walzgerüsten, von denen drei mit den Bezugszeichen 9, 10 und 11 versehen sind. Die einzelnen Walzgerüste sind gegeneinander jeweils verdreht angeordnet, beispielsweise um jeweils 90°. Die Walzenumfangsgeschwindigkeiten werden entsprechend den Querschnittsabnahmen aufeinander abgestimmt, so dass zwischen den Gerüsten keine nennenswerten Zug- oder Stauchkräfte auf das Walzgut wirken.

[0005] Vor dem Beginn des Walzvorgangs im Kontiwalzwerk 3 wird die Dornstange 4 mit einlaufseitig angeordnetem Retainer in den Hohlblock 2 eingeschoben bzw. eingefädelt. Nach dem Erreichen einer bestimmten Position werden dann Hohlblock 2 und Dornstange 4 in das Kontiwalzwerk 3 eingestoßen. Das Walzgut wird von den Walzen erfasst und durch die von Gerüst zu Gerüst kleiner werdenden Walzkaliber auf der Dornstange 4 ausgewalzt. Dabei wird die Dornstange 4 mittels Retainer mit einer konstanten Geschwindigkeit verfahren.
Ist der für das Kontiwalzwerk 3 vorgesehene Umformgrad für die Luppe 5 erreicht, läuft die Luppenspitze in ein dem Kontiwalzwerk 3 nachgeschaltetes Extraktorwalzwerk 13 ein. In diesem erfolgt das Abziehen der Dornstange 4 aus der soweit fertigen Luppe 5. Durch eine ovale Kalibrierung der zumeist eingesetzten Duowalzen kann hier ein Spiel zwischen der Dornstange 4 und dem Walzgut erreicht werden, das im letzten Rundkaliber gleichmäßig um den Umfang verteilt wird, so dass die Dornstange 4 leichter gelöst werden kann. Dann erfolgt mittels des Retainers der Rückzug der Dornstange in die Ausgangsstellung, ein Auswerfen der Stange sowie das Einlegen einer neuen Stange. Bevor eine Stange wieder verwendet werden kann, muss sie gekühlt werden, so dass ein Dornstangen-Kreislauf erforderlich ist. Üblicherweise sind etwa fünf bis zehn Dornstangen gleicher Abmessungen im Umlauf.

[0006] Nach dem Entfernen der Dornstange 4 aus der gewalzten Luppe 5 wird die Luppe 5 in einen Ofen 7 gefördert, wo der Luppe eine gleichmäßige Temperatur verliehen wird, bevor sie in einem weiter nachgeschaltetem Maßwalzwerk 6 auf den endgültigen, gewünschten Außendurchmesser gewalzt wird.

[0007] Die vorbekannten Lösungen sind bevorzugt für hohe Jahreskapazitäten bei der Rohrherstellung ausgelegt und gehen mit hohen Investitionskosten einher. Daher eignen sich die bekannten Anlagen aus wirtschaftlicher Sicht schlecht für niedrige Kapazitäten.

[0008] Nachteilig ist bei diesem vorbekannten Verfahren, dass eine relativ große Anlage erforderlich ist. Es muss ein genügender Abstand zwischen dem letzten MPM-Walzgerüst und dem ersten Extraktorwalzgerüst vorhanden sein, was sich aus der Notwendigkeit ergibt, mit dem Extraktorwalzwerk die Luppe von der Dornstange abzuziehen. Das Extraktorwalzwerk stellt ein bislang notwendiges zusätzliches Umformaggregat dar. Weiterhin ist eine entsprechende Werkzeugbevorratung (Dornstangen) für den benötigten Stangenkreislauf erforderlich, was auch eine entsprechend aufwändige Überwachung und Wartung der Werkzeuge erfordert.
Für die Stangenkühlung ist ein umfangreicher Dornstangenkühlkreis mit mehreren Kühlstationen und Transporteinrichtungen über das Zahnstangenbett des Retainers notwendig. Insgesamt ergibt sich ein großer und damit teurer Stangenpark. Besonders nachteilig sind somit der aufwändige Stangenpark und der hohe Aufwand, der im Zusammenhang mit dem Extraktorwalzwerk betrieben werden muss. Die genannten Nachteile kommen besonders dann zum Tragen, wenn nur geringe Jahresproduktionsmengen an nahtlosen Rohren zu fertigen sind.

[0009] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung nahtloser Rohre sowie ein zugehöriges Walzwerk zu schaffen, mit dem bzw. mit der die genannten Nachteile vermieden werden. Es soll insbesondere eine Reduzierung des Stangenparks und damit eine kostengünstigere Fertigung nahtloser Rohre möglich werden, insbesondere bei Anlagen mit relativ geringer Produktionsleistung. Weiterhin soll ein einfacherer und damit kostengünstigerer Aufbau des Walzwerks ermöglicht werden.

[0010] Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass Verbringen der Luppe ohne Zwischenschaltung eines weiteren Walzwerks, insbesondere eines Extraktionswalzwerks, direkt vom Kontiwalzwerk, gegebenenfalls durch einen Ofen hindurch, in das Maßwalzwerk, wobei vor dem Eintritt der Luppe in das Maßwalzwerk die Dornstange aus der Luppe entfernt wird, weiter vorgesehen ist, dass die Dornstange während des Walzens im Kontiwalzwerk kontrolliert gegen die Walzrichtung bewegt wird, so dass sie nach Abschluss des Walzvorgangs der Luppe im Kontiwalzwerk zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, aus der Luppe herausbewegt ist.

[0011] Nach einer alternativ möglichen Vorgehensweise wird die Dornstange während des Walzens im Kontiwalzwerk weitgehend ortsfest gehalten wird, so dass die Luppe nach Abschluss des Walzvorgangs der Luppe im Kontiwalzwerk zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, über die Dornstange abgeschoben ist.

[0012] Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die Dornstange während des Walzens im Kontiwalzwerk mit einer geringen Verfahrbewegung in Walzrichtung bewegt wird.

[0013] Für alle Lösungen gilt, dass vorzugsweise die Dornstange während des Walzvorgangs im Kontiwalzwerk gekühlt wird.

[0014] Das Walzwerk zur Herstellung eines nahtlosen Rohres weist ein Lochwalzwerk auf, mit dem Vormaterial zu einem Hohlblock umgeformt werden kann, weiterhin ein Kontiwalzwerk, in dem der auf einer Dornstange aufgenommene Hohlblock zu einer Luppe gewalzt werden kann, und schließlich ein Maßwalzwerk, auf dem nach der Entfernung der Dornstange aus der Luppe diese auf den gewünschten Außendurchmesser kalibriert werden kann, wobei sich das Maßwalzwerk ohne Zwischenschaltung eines weiteren Walzwerks, in Walzrichtung an das Kontiwalzwerk anschließt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Bewegungsmittel zur oszillierenden Bewegung der Dornstange in Walzrichtung geeignet sind.

[0015] Zum Ausgleich von Temperatur-Ungleichmäßigkeiten in der Luppe ist mit Vorteil zwischen dem Kontiwalzwerk und dem Maßwalzwerk ein Ofen, insbesondere ein Induktionsofen, zur Temperierung der Luppe angeordnet. Alternativ kann ein Kettenquertransport zum Ausgleich der Luppentemperatur über Umfang und Länge dienen.

[0016] Weiterhin können Bewegungsmittel vorgesehen werden, mit denen die Dornstange während des Walzens im Kontiwalzwerk kontrolliert in oder entgegen der Walzrichtung bewegt werden kann.

[0017] Ferner kann zwischen dem Kontiwalzwerk und dem Maßwalzwerk eine Rückhaltevorrichtung angeordnet sein, mit der die Luppe gegen die Walzrichtung zurückgehalten werden kann.

[0018] Die genannten Bewegungsmittel können zur oszillierenden Bewegung der Dornstange in Walzrichtung geeignet sein.

[0019] Besonders vorteilhaft ist es, wenn Kühlmittel vorhanden sind, mit denen die Dornstange gekühlt werden kann. Die Kühlmittel können Leitungselemente umfassen, mit denen ein Kühlmedium in eine sich über eine vorgegebene axiale Erstreckung ausdehnende Innenbohrung in der Dornstange geleitet werden kann.

[0020] Die Außenoberfläche der Dornstange kann mit einer Schicht aus verschleißfestem Material, insbesondere aus keramischem Material, versehen sein.

[0021] Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die einzelnen Walzgerüste des Kontiwalzwerks als 3-Walzen-Gerüste ausgebildet sind.

[0022] Schließlich kann die Dornstange über ihren axialen Verlauf eine leicht konische Form aufweisen, was den Abzug der Dornstange von der fertigen Luppe begünstigt.

[0023] Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen kann der Stangenpark minimiert werden, wobei eine Reduzierung des Stangenparks um mindestens zwei Drittel erreicht werden kann. Ferner werden deutlich geringere Investitionskosten im Vergleich mit konventionellen Verfahren benötigt. Das Extraktorwalzwerk kann entfallen. Dadurch ist auch eine Hallenlänge von ca. 10 Meter einsparbar. Auch ein Dornstangenkreislauf kann entfallen. Von Vorteil ist auch der damit einher gehende reduzierte Personalaufwand wegen des Wegfalls eines Aggregats. Ferner kommt es aufgrund dessen zu weniger Störungen des Walzwerks. Es ist schließlich eine verbesserte Überwachung der Wanddickentoleranzen des Rohres und der Rohrqualität möglich, da nur noch eine Dornstange je Abmessung hinsichtlich Verschleiß und Oberflächenfehlern geprüft werden muss.

[0024] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1

schematisch die Seitenansicht eines Walzwerks zur Herstellung nachtloser Rohre gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 2

die zu Fig. 1 analoge Darstellung eines Walzwerks gemäß der Erfindung;

Fig. 3

für vier aufeinander folgende Zeitpunkte die Lage der Dornstange, des Hohlblocks bzw. der Luppe beim Walzen in einem Kontiwalzwerk nach einer ersten Ausgestaltung der Erfindung;

Fig. 4

für drei aufeinander folgende Zeitpunkte die Lage der Dornstange, des Hohlblocks bzw. der Luppe beim Walzen in einem Kontiwalzwerk nach einer zweiten Ausgestaltung der Erfindung; und

Fig. 5

für drei aufeinander folgende Zeitpunkte die Lage der Dornstange, des Hohlblocks bzw. der Luppe beim Walzen in einem Kontiwalzwerk nach einer dritten Ausgestaltung der Erfindung.

[0025] In Fig. 1 ist eine Ausführung dargestellt, wie sie im Stand der Technik bekannt ist; es wird auf die eingangs gemachten Erläuterungen verwiesen. Dem gegenüber zeigt Fig. 2 die Ausgestaltung nach der Erfindung, wobei ansonsten die gleichbleibenden Elemente des Walzwerks entsprechend aufgebaut sind, so dass insoweit auf die obigen Erläuterungen Bezug genommen wird.

[0026] Der Unterschied zwischen der Lösung gemäß dem Stand der Technik und der Erfindung ist, dass beim Walzwerk gemäß der Erfindung kein Extraktorwalzwerk (s. Position 13 in Fig. 1) mehr vorgesehen ist. Die im Kontiwalzwerk 3 gewalzte Luppe 5 gelangt direkt über den als Induktionserwärmvorrichtung ausgebildeten Ofen 7 in das Maßwalzwerk 6, in dem das Rohr auf den endgültigen gewünschten Außendurchmesser gewalzt wird.

[0027] Eine erste Möglichkeit des Walzens des Hohlblocks 2 zur Luppe 5 in dem Kontiwalzwerk 3 ist in Fig. 3 schematisch angegeben, wobei die Lage des Hohlblocks 2, der Dornstange 4 und der Luppe 5 zu vier aufeinander folgenden Zeitpunkten dargestellt ist, nämlich zu einem Anfangszeitpunkt t_A, zu einer späteren Zeit t₁, zu einer noch späteren Zeit t₂ und zu der noch späteren Endzeit t_E.

[0028] Zur Anfangszeit t_A ist die Dornstange 4 in den Hohlblock 2 eingeschoben, wobei sich die Spitze der Dornstange 4 in Walzrichtung W betrachtet innerhalb des Kontiwalzwerks 3 befindet. Der Hohlblock liegt noch vor dem Walzgerüst 9. Dann wird die Dornstange 4 samt Hohlblock 2 in Walzrichtung W in das Kontiwalzwerk 3 eingestoßen. Die Dornstange 4 verfährt dabei bevorzugt mit konstanter Geschwindigkeit v_Dornstange in Walzrichtung W, s. Zeitpunkte t₁ und t₂. Die Luppe 5 bewegt sich infolge der Querschnittsabnahme mit höherer Geschwindigkeit V_Luppe durch das Kontiwalzwerk 3 in Walzrichtung. Die kontrollierte Bewegung der Dornstange 4 wird durch Bewegungsmittel veranlasst, die in der Figur nicht dargestellt sind. Wenn das Luppenende das Kontiwalzwerk verlassen hat, wird die Dornstange 4 noch eine kurze Wegstrecke weiterbewegt. Anschließend wird zwischen dem letzten Walzgerüst und dem Luppenende eine Rückhaltevorrichtung 8 in Form einer Gabel hochgefahren, die die Dornstange 4 bis auf einen kleinen Spalt eng umschließt. Dann wird die Dornstange 4 durch den Retainer (nicht dargestellt) entgegen der Walzrichtung W zurückgefahren und die Luppe 5 damit von der Stange abgezogen.

[0029] Die Schmierung der Dornstange erfolgt vor dem Einfädeln der Stange in den Hohlblock in der Walzlinie.

[0030] Anschließend läuft die Luppe über den Ofen 7 direkt in das Maßwalzwerk 6 (Reduzierwalzwerk), um die Fertigrohrabmessungen zu erzeugen. Im Ofen erfolgt ein thermischer Ausgleich dahingehend, dass über den Umfang und die Länge der Luppe eine gleichförmige Temperatur erzeugt wird.

[0031] Eine alternative Lösung geht aus Fig. 4 hervor. Dargestellt sind die Lagen von Hohlblock, Dornstange und Luppe zu drei aufeinander folgenden Zeitpunkten t_A, t₁ und t_E.

[0032] Hier ist vorgesehen, dass ebenfalls zunächst die Dornstange 4 in den Hohlblock 2 eingefädelt wird. Dann wird der Hohlblock 2 samt Dornstange 4 so positioniert, wie es im oberen Teilbild von Fig. 4 zum Zeitpunkt t_A zu sehen ist, also mit großer Vorlage im Kontiwalzwerk 3. Der Hohlblock 2 wird dann zur Luppe 5 gewalzt, wobei infolge der Bewegung der Walzen der Gerüste 9, 10, 11 die Luppe 5 in Walzrichtung W gefördert wird. Indes wird die Dornstange 4 entgegen der Walzrichtung W bewegt; sie wird bevorzugt mit konstanter Geschwindigkeit v_Dornstange abgezogen. Zum Walzende ist die verbleibende Länge der Dornstange 4 in der Luppe 5 minimiert und die notwendige, verbleibende Ausziehkraft kann durch den folgenden Transportrollengang (nicht dargestellt) aufgebracht werden.

[0033] Eine weitere alternative Lösung ist in Fig. 5 skizziert. Auch hier sind die Lagen von Hohlblock, Dornstange und Luppe zu drei aufeinander folgenden Zeitpunkten t_A, t₁ und t_E dargestellt.

[0034] Bei der Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Dornstange 4 samt aufgefädeltem Hohlblock 2 zunächst gemäß der oberen Teilfigur positioniert werden, bevor der Walzprozess einsetzt. Dabei wird der Hohlblock 2 im Einlauf des Kontiwalzwerks 3 auf die fest positionierte Dornstange 4 geschoben, die anschließend mit einem nicht dargestellten schwenkbaren Widerlager verriegelt wird. Die Dornstange 4 wird nicht oder fast nicht bewegt, so dass der Hohlblock 2 bei der Umformung zur Luppe 5 von der Dornstange 4 abgewalzt wird. Am Ende des Walzvorgangs hat die Luppe 5 also keinen Kontakt mehr mit der Dornstange 4.

[0035] Die Dornstange 4 ist im Bereich der Umformzonen unter den Walzen der Walzgerüste mit einem verschleißfesten Material versehen, beispielsweise mit Keramikeinsätzen.

[0036] Die Dornstange 4 kann während des Walzvorganges eine kleine oszillierende Bewegung ausführen, um eine partielle Überhitzung in der Arbeitszone zu vermeiden.

[0037] Bei allen Lösungen kann vorgesehen werden, dass die Dornstange 4 einer kontinuierlichen Kühlung während des Walzvorgangs im Kontiwalzwerk 3 unterzogen wird. Dies ist auch bei der verschieblichen Anordnung der Dornstange 4 dann möglich, wenn beispielsweise über eine Kabelschleppvorrichtung ein im Inneren der Dornstange 4 verlaufender Kühlkanal mit Kühlmittel versorgt wird.

[0038] Eine Weiterbildung sieht eine konisch ausgebildete Dornstange 4 vor, was das Abziehen bzw. Abwalzen der Luppe 5 von der Dornstange 4 erleichtert. Bevorzugt werden auch statt der üblicherweise vorgesehenen Walzgerüste mit zwei Walzen solche mit drei Walzen vorgesehen.

Bezugszeichenliste:

[0039] 

1

Lochwalzwerk

2

Hohlblock

3

Kontiwalzwerk

4

Dornstange

5

Luppe

6

Maßwalzwerk

7

Ofen

8

Rückhaltevorrichtung

9

Walzgerüst

10

Walzgerüst

11

Walzgerüst

12

Drehherdofen

13

Extraktorwalzwerk

W

Walzrichtung

t_A

Anfangszeitpunkt

t₁

Zeitpunkt

t₂

Zeitpunkt

t_E

Endzeitpunkt

v_Dornstange

Geschwindigkeit der Dornstange

v_Luppe

Geschwindigkeit der Luppe

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen Rohres, bei dem zunächst Vormaterial in einem Lochwalzwerk (1) zu einem Hohlblock (2) umgeformt wird, bei dem dann in einem Kontiwalzwerk (3) der auf einer Dornstange (4) aufgenommene Hohlblock (2) zu einer Luppe (5) gewalzt wird und wobei anschließend nach der Entfernung der Dornstange (4) aus der Luppe (5) diese in einem Maßwalzwerk (6) auf den gewünschten Außendurchmesser kalibriert wird, wobei die Luppe (5) ohne Zwischenschaltung eines weiteren Walzwerks direkt vom Kontiwalzwerk (5) in das Maßwalzwerk (6) verbracht wird, wobei vor dem Eintritt der Luppe (5) in das Maßwalzwerk (6) die Dornstange (4) aus der Luppe (5) entfernt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dornstange (4) während des Walzens im Kontiwalzwerk (3) kontrolliert gegen die Walzrichtung (W) bewegt oder weitestgehend ortsfest gehalten wird, so dass sie nach Abschluss des Walzvorgangs der Luppe (5) im Kontiwalzwerk (3) zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, aus der Luppe (5) herausbewegt ist, oder die Luppe (5) über die Dornstange (4) abgeschoben ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dornstange (4) während des Walzens im Kontiwalzwerk (3) mit einer geringen Verfahrstrecke in Walzrichtung (W) bewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die geringe Verfahrstrecke durch eine Oszillationsbewegung durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dornstange (4) während des Walzvorgangs im Kontiwalzwerk (3) gekühlt wird,

5. Walzwerk zur Herstellung eines nahtlosen Rohres, das ein Lochwalzwerk (1) aufweist, mit dem Vormaterial zu einem Hohlblock (2) umgeformt werden kann, das weiterhin ein Kontiwalzwerk (3), in dem der auf einer Dornstange (4) aufgenommene Hohlblock (2) zu einer Luppe (5) gewalzt werden kann, und ein Maßwalzwerk (6) aufweist, in dem nach der Entfernung der Dornstange (4) aus der Luppe (5) diese auf den gewünschten Außendurchmesser kalibriert werden kann, wobei sich das Maßwalzwerk (6) ohne Zwischenschaltung eines weiteren Walzwerks, in Walzrichtung (W) an das Kontiwalzwerk (3) anschließt, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur oszillierenden Bewegung der Dornstange (4) in Walzrichtung (W) geeignete Bewegungsmittel vorgesehen sind.

6. Walzwerk nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Kontiwalzwerk (3) und dem Maßwalzwerk (6) ein Ofen (7) zur Temperierung der Luppe (5) angeordnet ist.

7. Walzwerk nach Anspruch 5 oder 6,
gekennzeichnet durch
Bewegungsmittel, mit denen die Dornstange (4) während des Walzens im Kontiwalzwerk (3) kontrolliert in oder entgegen der Walzrichtung (W) bewegbar ist.

8. Walzwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Kontiwalzwerk (3) und dem Maßwalzwerk (6) eine die Luppe (5) gegen die Walzrichtung (W) zurückhaltende Rückhaltevorrichtung (8) angeordnet ist.

9. Walzwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
gekennzeichnet durch
der Dornstange (4) zugeordnete Kühlmittel.

10. Walzwerk nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kühlmittel Leitungselemente umfassen, mit denen ein Kühlmedium in eine sich über eine vorgegebene axiale Erstreckung ausdehnende Innenbohrung in der Dornstange (4) einleitbar ist.

11. Walzwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Außenoberfläche der Dornstange (4) mit einer Schicht aus verschleißfestem Material versehen ist.

12. Walzwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die einzelnen Walzgerüste (9, 10, 11) des Kontiwalzwerks (3) als 3-Walzen-Gerüste ausgebildet sind.

13. Walzwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dornstange (4) über ihren axialen Verlauf eine leicht konische Form aufweist.

Claims

1. A method for producing a seamless tube, where a primary material is initially recast in a piercer (1) into a hollow block (2), where the hollow block (2) accommodated on a mandrel bar (4) is then rolled in a continuous rolling mill (3) to form a hollow (5) and wherein subsequently, after the removal of the mandrel bar (4) from the hollow (5), said mandrel bar (4) is calibrated in a sizing mill (6) to the desired outer diameter, wherein the hollow (5) is passed directly from the continuous rolling mill (3) into the sizing mill (6) without interconnecting a further rolling mill, wherein the mandrel bar (4) is removed from the hollow (5) before the hollow (5) enters into the sizing mill (6),
characterized in
that the mandrel bar (4) is displaced in the continuous rolling mill (3) in a controlled manner opposite to the rolling direction (W) or is held so as to be stationary for the most part during the rolling so that, after the rolling process of the hollow (5) in the continuous rolling mill (3) has ended, said mandrel bar (4) is moved out of the hollow (5) at least to a large extent, preferably completely, or the hollow (5) is pushed off via the mandrel bar (4).

2. The method according to claim 1,
characterized in
that the mandrel bar (4) is displaced with a small displacement path in rolling direction (W) during the rolling in the continuous rolling mill (3).

3. The method according to claim 2,
characterized in
that the small displacement path is carried out by means of an oscillation motion.

4. The method according to one of claims 1 to 3,
characterized in
that the mandrel bar (4) is cooled during the rolling process in the continuous rolling mill (3).

5. A rolling mill for producing a seamless tube, which encompasses a piercer (1), by means of which primary material can be recast into a hollow block (2), which furthermore encompasses a continuous rolling mill (3), in which the hollow block (2) accommodated on a mandrel bar (4) can be rolled to form a hollow (5) and encompasses a sizing mill (6), in which the mandrel bar (4), after being removed from the hollow (5), can be calibrated to the desired outer diameter, wherein the sizing mill (6) connects in rolling direction (W) to the continuous rolling mill (3) without interconnecting a further rolling mill, in particular for carrying out the method according to one of claims 1 to 4,
characterized in
that provision is made for suitable displacement means for the oscillating motion of the mandrel bar (4) in rolling direction (W).

6. The rolling mill according to claim 5,
characterized in
that a furnace (7) for maintaining the temperature of the hollow (5) is arranged between the continuous rolling mill (3) and the sizing mill (6).

7. The rolling mill according to claim 5 or 6,
characterized by
displacement means, by means of which the mandrel bar (4) can be displaced in the continuous rolling mill (3) in a controlled manner or opposite to the rolling direction (W) during the rolling.

8. The rolling mill according to one of claims 5 to 7,
characterized in
that a retaining device (8), which retains the hollow (5) opposite to the rolling direction (W), is arranged between the continuous rolling mill (3) and the sizing mill (6).

9. The rolling mill according to one of claims 5 to 8,
characterized by
coolants, which are assigned to the mandrel bar (4).

10. The rolling mill according to claim 9,
characterized in
that the coolants comprise line segments, by means of which a coolant can be introduced into an internal bore in the mandrel bar (4), which expands across a predetermined axial extension.

11. The rolling mill according to one of claims 5 to 10,
characterized in
that the outer surface of the mandrel bar (4) is provided with a layer consisting of wear-resistant material.

12. The rolling mill according to one of claims 5 to 11,
characterized in
that the individual roll stands (9, 10, 11) of the continuous rolling mill (3) are embodied as 3-roller stands.

13. The rolling mill according to one of claims 5 to 12,
characterized in
that the mandrel bar (4) encompasses a slightly conical shape across its axial course.

Revendications

1. Procédé pour la fabrication d'un tuyau sans soudure, dans lequel pour commencer de la matière brute est transformée dans un laminoir perceur (1) en un bloc creux (2), dans lequel le bloc creux (2) réceptionné sur un poinçon (4) est laminé ensuite dans un laminoir continu (3) pour former une loupe (5) et, après l'enlèvement du poinçon (4) de la loupe (5), celle-ci étant calibrée ensuite dans un laminoir de précision (6) sur le diamètre extérieur souhaité, la loupe (5) étant transportée, sans l'intercalation d'un autre laminoir, directement du laminoir continu (3) dans le laminoir de précision (6), le poinçon (4) étant enlevé de la loupe (5) avant l'entrée de la loupe (5) dans le laminoir de précision (6),
caractérisé en ce que
le poinçon (4) est déplacé pendant le laminage dans le laminoir continu (3) de façon contrôlée dans le sens contraire au sens de laminage (W) ou est maintenu de façon très largement fixe, de sorte que, après la fin de l'opération de laminage de la loupe (5) dans le laminoir continu (3), il est déplacé au moins largement, de préférence complètement, hors de la loupe (5) ou bien la loupe (5) est poussée sur le poinçon (4).

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le poinçon (4) est déplacé pendant le laminage dans le laminoir continu (3) avec un faible tronçon de déplacement dans le sens de laminage (W).

3. Procédé selon la revendication 2,
caractérisé en ce que
le faible tronçon de déplacement est effectué par mouvement d'oscillation.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
le poinçon (4) est refroidi pendant l'opération de laminage dans le laminoir continu (3).

5. Laminoir pour la fabrication d'un tuyau sans soudure, qui présente un laminoir perceur (1), avec lequel de la matière brute peut être transformée en un bloc creux (2), lequel présente également un laminoir continu (3), dans lequel le bloc creux (2) réceptionné sur un poinçon (4) peut être laminé pour former une loupe (5), et un laminoir de précision (6), dans lequel, après l'enlèvement du poinçon (4) hors de la loupe (5), celle-ci peut être calibrée sur le diamètre extérieur souhaité, le laminoir de précision (6) se raccordant sans l'intercalation d'un autre laminoir dans le sens de laminage (W) au laminoir continu (3), en particulier pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que
des moyens appropriés sont prévus pour le déplacement oscillant du poinçon (4) dans le sens de laminage (W).

6. Laminoir selon la revendication 5,
caractérisé en ce que
un four (7) pour équilibrer la température de la loupe (5) est disposé entre le laminoir continu (3) et le laminoir de précision (6).

7. Laminoir selon la revendication 5 ou 6,
caractérisé par
des moyens de déplacement, avec lesquels le poinçon (4) peut être déplacé pendant le laminage dans le laminoir continu (3) de façon contrôlée dans le sens de laminage (W) ou dans le sens contraire à celui-ci.

8. Laminoir selon l'une quelconque des revendications 5 à 7,
caractérisé en ce que
un dispositif de retenue (8) retenant la loupe (5) contre le sens de laminage (W) est disposé entre le laminoir de contact (3) et le laminoir de précision (6) .

9. Laminoir selon l'une quelconque des revendications 5 à 8,
caractérisé par des moyens de refroidissement attribués au poinçon (4).

10. Laminoir selon la revendication 9,
caractérisé en ce que
les moyens de refroidissement comprennent des éléments de conduite avec lesquels un agent de refroidissement peut être introduit dans un alésage intérieur se dilatant au moyen d'un étirement axial prédéfini dans le poinçon (4).

11. Laminoir selon l'une quelconque des revendications 5 à 10,
caractérisé en ce que
la surface extérieure du poinçon (4) est dotée d'une couche à base de matériau résistant à l'usure.

12. Laminoir selon l'une quelconque des revendications 5 à 11,
caractérisé en ce que
les différentes cages de laminoir (9, 10, 11) du laminoir continu (3) sont réalisées sous forme de cages à 3 rouleaux.

13. Laminoir selon l'une quelconque des revendications 5 à 12,
caractérisé en ce que
le poinçon (4) présente une forme légèrement conique sur son tracé axial.

Zeichnung