FADENSTEUERVORRICHTUNG FÜR EINE TEXTILMASCHINE, INSBESONDERE FÜR EINE FACHBILDEVORRICHTUNG

Beschreibung

Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung betrifft eine Fadensteuervorrichtung einer Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

[0002] Fadensteuervorrichtungen für Textilmaschinen sind in grosser Anzahl bekannt. Der nächstliegende Stand der Technik gemäss der WO 97/08373 offenbart eine Fadensteuervorrichtung, die mit einem Antrieb und einer Rückzugsvorrichtung für ein Fadenführorgan ausgebildet ist. Das Fadenführorgan ist dabei in eine Bewegungsrichtung mittels des formschlüssig ausgebildeten Antriebs und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer gegen den formschlüssigen Antrieb wirkenden kraftschlüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung bewegbar.
Die pneumatische Rückzugsvorrichtung weist ein Zylinder/Kolben-Aggregat auf, deren Zylinderkammer mit einem Überdruckventil und einem Rückschlagventil, das mit einer Druckgasquelle verbunden ist, ausgestaltet ist. Der Gasdruck in der Zylinderkammer wird dabei in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Textilmaschine eingestellt. Beispielsweise, wird in einer Kriechgangphase der Gasdruck kleiner als in einer Schnelllaufphase gehalten, damit der Elektromotor die nötige Leistung zur Überwindung der durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Last erbringen kann. In einer Schnelllaufphase liefert der Elektromotor genügend Leistung, so dass der Gasdruck weiter erhöht werden kann, um ein Abheben einer Rolle an einer Kurvenscheibe des formschlüssigen Antriebs zu verhindern. Im Weiteren kann die Zylinderkammer mit einem von Hand betätigbaren Druckentlastungsventil ausgestaltet sein, um beim Einrichten der Textilmaschine den durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Widerstand zu minimieren.

[0003] Nachteilig an obiger Lösung ist, dass der Gasdruck in der Zylinderkammer an einen jeweiligen Betriebszustand angepasst werden muss. Dies bedingt eine aufwendige Drucksteuervorrichtung zur Einstellung des Gasdrucks der Zylinderkammer, die Druckreduzierventile und Öffnungsventile zur Ansteuerung jeder Zylinderkammer notwendig machen. Überdies ist eine aufwendige elektronische Steuerung der Ventile notwendig, um den Druck in den Zylinderkammern einem jeweiligen Betriebszustand anzupassen.

[0004] Zur Schmierung des Zylinder/Kolben-Aggregats tropft beispielsweise von oben Öl auf den Kolben und tritt durch hydrodynamische Effekte trotz dauerndem Überdruck in der Zylinderkammer in diese ein. Das in der Zylinderkammer angesammelte Öl kann den Betrieb der Fadensteuervorrichtung nachhaltig stören, denn es verringert das Luftvolumen in der Zylinderkammer auf ein unbestimmbares Niveau, was im Betrieb zu höheren nicht berechenbaren Kompressionsdrücken in der Kammer führt. Im Extremfall, wo ein grosser Teil der Zylinderkammer mit Öl gefüllt ist, ist ein Verfahren des Zylinders nicht mehr möglich und ein weiterer Betrieb der Textilmaschine würde zu erheblichen Schäden führen.

[0005] In einer verbesserten Ausführungsform der in der WO 97/08373 beschriebenen pneumatischen Rückzugsvorrichtung wird daher das Ventil derart ausgestaltet, dass nebst den Anforderungen des stationären Betriebs auch ein Ölabscheiden möglich ist. Das Ventil wird dabei in regelmässigen Zeitintervallen für einige Sekunden betätigt, um das im Kompressionsraum angesammelte Öl abfliessen zu lassen. Damit ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs vermieden wird, muss die Drehzahl der Textilmaschine während dieses Vorganges (sogenannten Care Cycle) reduziert werden. Im Kriechgang wird es ebenfalls geöffnet, damit der Druck in der Zylinderkammer nicht wesentlich über den Speisedruck ansteigt. Dadurch reduziert sich die nötige Leistung des Motors, was notwendig ist, damit der Hauptmotor bei kleinen Drehzahlen rund laufen kann und damit das manuelle Drehen am Handrad ohne allzu grosse Kraftanstrengung möglich ist.

[0006] Nachteilig an obiger Lösung ist der gross Aufwand zur elektrischen/pneumatischen Ansteuerung des Ventils. Die ganze Steuerung des pneumatischen Antriebs der Fadensteuervorrichtung weist daher eine grosse Anzahl von Komponenten auf, wie Rückschlagventile, Überdruckventile, Druckminderventile, sowie elektronische Steuereinheiten, die das System anfälliger auf Störungen machen. Überdies wird die Wirtschaftlichkeit der Textilmaschine durch das alle 15 Minuten erfolgende repetierende Absenken der Motordrehzahl zum Ablassen des Schmieröls gemindert. Das Absenken der Motordrehzahl kann ferner die Webqualität negativ beeinflussen, beispielsweise zu einer leichten Änderung der Breite der hergestellten Warenbahn führen.

Darstellung der Erfindung

[0007] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fadensteuervorrichtung der eingangs genannten Art zu verbessern.

[0008] Die gestellte Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruch 1 gelöst. Dadurch, dass das Ventil einen ersten mit einer Zylinderkammer verbundenen Ventilsitz und einen zweiten Ventilsitz aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle versehenes und mit einer Feder gegen den ersten Ventilsitz vorgespanntes Ventilglied bewegbar ist, wobei die Drosselstelle unwirksam ist und das Ventilglied die Kommunikation mit der Druckgasquelle sperrt, wenn das Ventilglied am zweiten Ventilsitz ansteht, kann das Ventil ohne externe Ansteuerung in verschiedenen Betriebszuständen arbeiten. Ferner wird eine zuverlässige Ölabscheidung ohne Absenken der Drehzahl, eine Reduktion des maximalen Kompressionsdrucks in der Zylinderkammer bei Teillast, sowie ein Absenken des Kompressionsdrucks auf Speisedruck im Kriechgang ohne zusätzliche Massnahmen durch das autonom arbeitende Ventil gewährleistet.

[0009] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 19 beschrieben.

[0010] Grundsätzlich sind verschiedenste Ausführungsformen des mit zwei Ventilsitzen ausgestalteten Ventils denkbar. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 2 und 3, wonach das Gehäuse zwei Teile aufweist, wobei der eine Teil an seinem einen Ende den ersten Ventilsitz aufweist und der andere als Abschlussteil des Gehäuses mit dem zweiten Ventilsitz und einem Durchgangskanal ausgestaltet ist. Das Ventil weist daher einen möglichst einfachen Aufbau auf, der eine kostengünstige Produktion und einen einfachen Zusammenbau des Ventils erlaubt.

[0011] Das Ventilgehäuse kann grundsätzlich verschiedene Formen aufweisen, vorteilhaft ist eine zylindrische Ausbildung des Gehäuses gemäss Anspruch 4. Diese Ausbildung erlaubt eine gute Führung des kolbenartig ausgebildeten Ventilgliedes im Gehäuse. Das kolbenartig ausgebildete Ventilglied kann überdies mit einem Dichtungsring versehen werden, um die Zylinderkammer nach aussen abzudichten. Bei der Ausführung gemäss Anspruch 4 ist es vorteilhaft, die Drosselstellen als am Ventilglied ausgebildete Drosselöffnungen auszubilden. Gemäss Anspruch 5 ist es auch denkbar, das Ventilglied ohne Dichtungsring auszuführen, wobei ein Spalt zwischen dem Ventilglied und der Gehäusewand als Drosselstelle dienen kann.

[0012] Das Ventil kann in einer Verbindungsleitung zwischen der Zylinderkammer und der Speisedruckkammer angeordnet sein. Vorteilhaft ist jedoch eine direkte Anordnung im Zylinder des Zylinder/Kolben-Aggregates gemäss Anspruch 6. Ferner ist es vorteilhaft gemäss Anspruch 7 das Ventil an einer untersten Stelle des Zylinders anzuordnen. Das Ventil kann somit direkt mit der Zylinderkammer kommunizieren und in der Zylinderkammer angesammeltes Schmieröl kann so auf kurzem Wege durch das Ventil in die Speisedruckkammer geführt werden. Dementsprechend ist das Abschlussteil des Ventils direkt mit der Speisedruckkammer gemäss Anspruch 8 verbunden, um wiederum den Fliesswiderstand und den Fliessweg des abfliessenden Öls zu minimieren.

[0013] Die Speisedruckkammer kann grundsätzlich eine beliebige Ausgestaltung aufweisen. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 9 bis 12, wonach die Speisedruckkammer mit einem an ihrem Boden angeordneten Auslass für die Ölabscheidung ausgebildet und wonach ein Anschluss für Druckluft an einer seitlichen Wand mit Abstand vom Boden der Speisdruckkammer angeordnet sein kann. Diese Anordnung von Druckluftanschluss und Ölabscheidungsauslass verhindert, dass in der Speisedruckkammer angesammeltes Öl den Druckluftanschluss verstopft oder in einer Verbindungsleitung des Druckluftanschlusses einfliesst. Grundsätzlich kann jede Rückzugsvorrichtung eine separate Speisedruckkammer aufweisen. Es ist jedoch vorteilhaft gemäss Anspruch 12 mehrere Rückzugsvorrichtungen mit einer Speisedruckkammer zu verbinden. Dadurch ist ein einfacher Aufbau mit nur einem Anschluss für die Druckluft und nur einem Auslass für die Ölabscheidung für mehrere Rückzugsvorrichtungen möglich.

[0014] Grundsätzlich sind verschiedenste Ausbildungen der erfindungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung denkbar. In den Ansprüchen 13 bis 16 wird eine besonders einfache Ausgestaltung des Ventils beschrieben, dabei kann das Ventil in Verbindung mit den Ansprüchen 5 und 6 in einer unteren Stelle der Zylinderkammer des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet sein. Gemäss Anspruch 13 kann ein unterer Abschnitt des Zylinders als Gehäuse für das Ventil dienen. Der Ventilraum kann vorteilhafterweise durch die Zylinderinnenfläche, durch einen die Zylinderkammer abschliessenden Abschlussteil und durch ein Ventilglied begrenzt werden und direkt über einen an der Zylinderwand angeordneten Anschluss mit einer Druckgasquelle verbunden werden. Ein erster Ventilsitz für das Ventilglied kann gemäss Anspruch 14 an einem ringförmigen Anschlag ausgebildet sein. Gemäss Anspruch 15 kann ein zweiter Ventilsitz an einem Hülsenteil des Abschlussteils ausgebildet sein. Verfährt das Ventilglied gegen den zweiten Ventilsitz, so wird die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle gesperrt und die Drosselstellen am Ventilglied unwirksam. Zudem ist es besonders vorteilhaft gemäss Anspruch 16 einen Auslass für die Ölabscheidung direkt an dem Abschlussteil anzuordnen.

[0015] Das Ventil wird aktiviert, sobald der Druck in der Speisedruckkammer den Schaltdruck übersteigt. Letzter hängt sowohl von dem Druck der Speisedruckkammer als auch von der Vorspannkraft der Feder ab. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 17 und 18, wonach die Vorspannkraft beispielsweise über eine Schraube von aussen eingestellt werden kann.

[0016] Der maximale Kompressionsdruck des Ventils ist mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle gemäss Anspruch 19 einstellbar. Ist ein höherer Kompressionsdruck erforderlich, so wird der Strömungsquerschnitt der Drosselstelle verkleinert. Durch die kleinere Drosselfläche wird die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle früher unterbrochen, womit ein höherer maximaler Kompressionsdruck erreicht wird.

[0017] Mittels der Ausführungen gemäss den Ansprüchen 17 bis 19 kann der Schaltdruck als auch der maximale Kompressionsdruck in der Zylinderkammer auf einfache Weise eingestellt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[0018] Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Fadensteuervorrichtung werden für eine Nadelbandwebmaschine nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:

Figur 1

Eine Nadelbandwebmaschine in Seitenansicht;

Figur 2

eine Schaftvorrichtung mit pneumatischer Rückzugsvorrichtung in Ansicht quer zur Laufrichtung der Kettfäden;

Figur 3

die in Figur 2 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung im Ausschnitt und in grösserem Massstab in Grundstellung;

Figur 4

die in Figur 3 dargestellte pneumatischen Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung;

Figur 5

ein weiteres Ausführungsbeispiel einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab;

Figur 6

die in Figur 5 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung;

Figur 7a

Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung im Kriechgang;

Figur 7b

Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Teillast; und

Figur 7c

Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Volllast.

Wege zur Ausführung der Erfindung

[0019] Die Figur 1 zeigt eine Nadelbandwebmaschine mit einem Maschinengestell 2, in dem eine Hauptantriebswelle 4 gelagert ist, die mindestens eine nicht näher dargestellte Schussnadel 6, ein Webblatt 7, einen Warenabzug 8 und eine als Schaftvorrichtung 10 ausgebildete Fadensteuervorrichtung antreibt. Die Nadelbandwebmaschine weist ein Kettbaumgestell 12 auf, das Kettbäume 14 trägt, von denen Kettfäden 16 der Schaftvorrichtung 10 zugeführt werden, welche die Kettfäden zu einem Webfach 18 öffnet. Mittels einer Fadenzuführvorrichtung 20 wird von einer Fadenspule 22 ein Schussfaden 24 der Schussnadel 6 zugeführt, welche eine Schussfadenschlaufe in das Webfach 18 einbringt. Aufeinander folgende Schussfadenschlaufen können mit sich selbst abgebunden werden oder mittels eines Fangfadens 26, der über eine weitere Fadenzuführvorrichtung 28 einer hier nicht näher dargestellten Wirknadel zugeführt wird, um eine eingetragene Schussfadenschlaufe abzubinden und zu sichern.

[0020] Die Figuren 2 zeigt die Schaftvorrichtung 10, bei der mehrere Schaftrahmen 30 mit Fadenführorganen 31 jeweils mittels eines Lenkers 32 einerseits über einen formschlüssigen Antrieb 35 mit einem Nockenantrieb 34 und andererseits mit einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung 36 verbunden sind. Der Nockenantrieb 34 weist Schwenkhebel 38 auf, die an einer Antriebsstelle 40 mit Nocken 42 einer Nockenwelle 44 zusammenwirken. An der Abtriebsstelle 46 sind die Schwenkhebel 38 über Gelenke 48 an den Lenkern 32 angelenkt.

[0021] Die durch die Gelenke 48 gegebenen Schwenkachsen verlaufen rechtwinklig zu den von den Schaftrahmen 30 aufgespannten Ebenen. Die Abstände A der Schwenkhebel 38 der Antriebsstellen 40 zu den jeweiligen Schwenkachsen 50 sind zwischen benachbarten Schwenkhebeln verschieden, wobei auch die Abstände B der Abtriebsstellen 46 zu den ortsfesten Schwenkachsen 50 verschieden sind, das Ganze derart, dass die Schaftrahmen um verschieden grosse Strecken verschiebbar sind, um ein sich kontinuierlich erweiterndes und wieder verengendes Webfach zu bilden, wie dies aus Figur 1 hervorgeht. Die pneumatische Rückzugsvorrichtung 36 wird gebildet durch eine Zylinderkammer 52, in der ein Kolben 54 verschiebbar ist, welcher mit dem Lenker 32 in Verbindung steht, um den Kolben formschlüssig in der Arbeitsfrequenz des Nockenantriebes 34 zu komprimieren. Die Zylinderkammer 52 ist mit einem Ventil 56 verbunden. Letzterem ist eine Speisedruckkammer 58 vorgeschaltet, über welche eine Druckgasquelle 60 angeschlossen ist, um den Gasdruck in der Zylinderkammer 52 aufrecht zu halten.

[0022] Figur 3 und Figur 4 zeigen die pneumatische Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompressionsvorgangs. Dabei stellen Figur 3 den Kolben 54 in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 4 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in einem Zylinder 64 nach der Kompression dar. Das Ventilgehäuse besteht aus zwei Teilen, einem hülsenartigen Gehäuse 70 mit an einem Ende ausgebildeten ersten Ventilsitz 72, der mit der Zylinderkammer 52 verbunden ist und einem Abschlussteil 74, das einen zweiten Ventilsitz 76 und einen Durchgangskanal 78 aufweist. Letzterer ist mit der Speisedruckkammer 58 verbunden. Zwischen den Ventilsitzen ist ein mit Drosselstellen 80 versehenes Ventilglied 82 bewegbar angeordnet.

[0023] Im Ausgangszustand der Figur 3 ist das Ventilglied 82 mittels der Vorspannkraft einer Feder 84 gegen den ersten. Ventilsitz 72 vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 und die Speisedruckkammer 58 über die Drosselstellen 80 im Ventilglied 82 und dem Durchgangskanal 78 des Abschlussteils 74 miteinander kommunizierend in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Speisedruckkammer 58, wie dies in Figur 4 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80 unwirksam.

[0024] Der Kompressions-/Expansionsvorgang des Zylinder/Kolben-Aggregates ist nachfolgend anhand der Figuren 3 und 4 und im Zusammenhang mit den Diagrammen der Figuren 7a, 7b und 7c beschrieben. Bei letzteren stehen H für den Hub des Kolbens des Zylinder/Kolben-Aggregates mit UT als unteren Totpunkt und OT als oberen Totpunkt und PK für den Druck des Gases in der Zylinderkammer. PS repräsentiert den nötigen Schaltdruck, damit das Ventilglied vom ersten auf den zweiten Ventilsitz, respektive vom zweiten auf den ersten Ventilsitz schaltet. Der Schaltdruck PS kann in den Speisedruck PD der Druckgasquelle und in den entsprechenden Druck PF der Federkraft aufgeteilt werden. VZ stellt dabei die Stellung des gesperrten und VO diejenige des mit der Zylinderkammer über die Drosselstellen kommunizierenden Ventils dar.

[0025] Zunächst bewegt sich der Kolben 54 im Zylinder 64 von oben nach unten und verdrängt dabei in einer ersten Phase Luft durch die am kolbenartigen Ventilglied 82 ausgebildeten Drosselstellen 80 gegen die Speisedruckkammer 58.
Bei zunehmender Kolbengeschwindigkeit steigt die Druckdifferenz (PK-PD) über dem Ventilglied 82 an, bis die durch den Zylinderkammerdruck PK am Ventilglied 82 erzeugte Schaltkraft die Vorspannkraft der Feder 84 und die durch den Speisedruck PD erzeugte Kraft am Ventilglied 82 überwindet, und das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 drückt. Die Drosselstelle 80 des Ventilgliedes 82 ist nun nicht mehr wirksam. Durch weiteres Verfahren des Kolbens 54 gegen das Ventil 56 steigt daher der Zylinderkammerdruck PK während des Kompressionsvorgangs in der Zylinderkammer 52 stark an und erreicht sein Maximum an dem unteren Totpunkt UT. In der Expansionsphase verfährt das Ventilglied 80 vom zweiten zum ersten Ventilsitz 76, sobald die Federkraft die durch die Druckdifferenz (PK-PD) am Ventilglied 80 erzeugte Kraft übersteigt. Am Ende der Expansionsphase, was dem oberen Totpunkt 66 des Kolbens entspricht, stellt sich in der Zylinderkammer der Speisedruck PD ein. Überdies kann allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 nun durch den Durchgangskanal 78 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in die Speisdruckkammer 58 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in einem an einem Boden 86 der Speisedruckkammer ausgebildeten Auslass 88 zur Ölabscheidung ab. Ein Anschluss 90 für Druckluft ist an einer seitlichen Wand 92 der Speisedruckkammer angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.

[0026] Figur 5 und Figur 6 zeigen eine weitere Ausführungsvariante einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompressionsvorgangs. Dabei stellen Figur 5 den Kolben 54 wiederum in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 6 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in dem Zylinder 64 nach der Kompression der Zylinderkammer 52 dar. Ein Ventil 56a ist wiederum direkt an einer untersten Stelle des Zylinders 64 angeordnet. Die Wandung des Zylinders dient dabei als Ventilgehäuse und ein Ventilraum 94 ist durch die Wandung des Zylinders 64, eines den Zylinder 64 abschliessenden Abschlussteils 74a und einem kolbenartigen Ventilglied 82a begrenzt. Ein als Ring ausgebildeter Anschlag 71 ist direkt im Innern des Zylinders 64 des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet und dient als ein ester Ventilsitz 72a für das kolbenartige Ventilglied 82a. Letzteres ist wiederum mit einer Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt. Die Feder 84a stützt sich dabei an dem den Zylinder abschliessenden Abschlussteil 74a ab, der einen inneren Hülsenteil 96 zur Führung der Feder 84a aufweist und dessen freies Ende überdies als ein zweiter Ventilsitz 76a für das Ventilglied 82a dient. Stösst letzteres gegen den zweiten Ventilsitz 76a, werden im Ventilglied 82a ausgebildete Drosselstelle 80a unwirksam. Ebenso wird in dieser Stellung ein am Zylinder angeordneter Anschluss 90a für eine Druckgasquelle 60 mittels des Ventilgliedes 82a gesperrt. Über einen am Abschlussteil 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Ölabscheidung kann in der Zylinderkammer 52 angesammeltes Öl abfliessen.

[0027] Im Ausgangszustand der Figur 5 ist das Ventilglied 82a mittels der Vorspannkraft der Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 mit einer Druckgasquelle über die Drosselstellen 80a im Ventilglied 82a in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82a gegen den zweiten Ventilsitz 76a und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Druckgasquelle 60 durch Sperrung des in der Zylinderwand angeordneten Anschlusses 90a, wie dies in Figur 6 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80a unwirksam.

[0028] Am Ende einer Expansionsphase stellt sich in der Zylinderkammer 52 Speisedruck ein. Allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 kann nun durch die Drosselstellen 80a in den Ventilraum 94 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in den Ventilraum 94 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in dem an einem Boden 98 des Abschlussteils 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Ölabscheidung ab. Der Anschluss 90a für Druckluft ist an einer Wand 100 des Zylinders mit Abstand vom Boden des Abschlussteils angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.

[0029] In den Figuren 7a, 7b und 7c sind die Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen Rückzugsvorrichtung über zwei Lastzyklen im Kriechgang für eine Geschwindigkeit von 800 U/min (Figur 7a), für Teillast bei 1000 U/min (Figur 7b) und für Volllast bei 4000 U/min (Figur 7c) dargestellt.

[0030] Im Kriechgang bis zu einer Betriebsgeschwindigkeit von beispielsweise 800 U/min (Figur 7a) erfolgt über die Drosselstellen des Ventilgliedes ein laufender Druckausgleich, so dass der Zylinderdruck PK den nötigen Schaltdruck PS zum Unterbrechen der Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle nicht erreicht. Der Druck in der Zylinderkammer PK ist daher stets in der Grössenordnung des Speisedrucks PD. Die durch den pneumatischen Antrieb entstehende Last für den Motor ist demzufolge gering und ermöglicht einen ruhigen Lauf des Motors und insbesondere bei ausgeschaltetem Antrieb ein Bewegen der Fadensteuervorrichtung von Hand, beispielsweise für Einstell- und Reparaturzwecke.

[0031] Bei Teillast von 1000 U/min (Figur 7b) erreicht der Zylinderkammerdruck PK den nötigen Schaltdruck PS während eines Zyklus, worauf das Ventil die Kommunikation der Druckgasquelle mit der Zylinderkammer sperrt und die Kompression in der abgeschlossenen Zylinderkammer beginnt. Die Kompression in der Zylinderkammer erreicht ihr Maximum bei einem unteren Totpunkt UT. Bei nachfolgender Expansion fällt der Zylinderkammerdruck PK wiederum unter den Schaltdruck PS. Die Zylinderkammer steht nun erneut in Verbindung mit der Druckgasquelle und bei Erreichen eines oberen Totpunktes OT des Kolbens stellt sich in der Zylinderkammer erneut Speisedruck PD ein. Durch den Kompressionsdruck in der Zylinderkammer wird ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs bei höheren Betriebsgeschwindigkeiten verhindert.

[0032] Bei Volllast von 4000 U/min wird der nötige Schaltdruck PS früher erreicht (Figur 7c) als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Die Kompression erfolgt daher über einen grösseren Hub und demzufolge erreicht der maximale Kompressionsdruck einen höheren Wert als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Bei der nachfolgenden Expansion wird wiederum der nötige Schaltdruck PS erreicht, worauf das Ventil die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle wieder herstellt. Der maximale Kompressionsdruck ist eine direkte Funktion der Geschwindigkeit der Maschine, d.h. mit höherer Geschwindigkeit nimmt auch der maximale Kompressionsdruck zu. Dies ist sowohl für ein wirtschaftliches Betreiben der Maschine, als auch für eine einwandfreie Funktion des formschlüssigen Antriebs vorteilhaft.

[0033] Durch Öffnen des Ventils einmal pro Arbeitszyklus erfolgt ein kontinuierliches Abfliessen des in der Zylinderkammer angesammelten Schmieröls. Damit ist ein sicheres und stetiges Betreiben der Anlage möglich, ohne etwaige Wartungszyklen zum Entfernen des Schmieröls von der Zylinderkammer. Die oben beschriebenen Aufgaben und Anforderungen für das Ventil erfolgen autonom, d.h. ohne jegliche externe Ansteuerung. Durch die Dimensionierung der Federkraft, des Drosselquerschnittes und des Ventilgliedaussendurchmessers bzw. der Ventilsitzdurchmesser sind die autonomen Steuerfunktionen des Ventils gegeben.

[0034] Die hier beschriebene Rückzugsvorrichtung für eine Fandensteuervorrichtung erfüllt damit verschiedenste Anforderungen autonom und weist zugleich einen minimalsten technischen Aufwand auf. Die Rückzugsvorrichtung ist daher besonders preisgünstig herzustellen und im Betrieb durch ihren einfachen Aufbau weitgehend wartungs- und störungsfrei.

[0035] Die erfindungsgemässe Fadensteuervorrichtung kann auch für eine Einzelfadensteuerung, beispielsweise für eine Jacquard-Maschine, ferner in einer Schussfadenvorrichtung zum Vorlegen von einzelnen Schussfäden verwendet werden.

Bezugszeichenliste

[0036] 

2

Maschinengestell

4

Hauptantriebswelle

6

Schussnadel

7

Webblatt

8

Warenabzug

10

Schaftvorrichtung

12

Kettbaumgestell

14

Kettbaum

16

Kettfaden

18

Webfach

20

Fadenzuführvorrichtung

22

Fadenspule

24

Schussfaden

26

Fangfaden

28

Fadenzuführvorrichtung

30

Schaftrahmen

31

Fadenführorgan

32

Lenker

34

Nockenantrieb

35

formschlüssiger Antrieb

36

Rückzugsvorrichtung

38

Schwenkhebel

40

Antriebsstelle

42

Nocken

44

Nockenwelle

46

Abtriebsstelle

48

Gelenk

50

Schwenkachse

52

Zylinderkammer

54

Kolben

56

Ventil

56a

Ventil

58

Speisedruckkammer

60

Druckgasquelle

64

Zylinder

66

oberer Totpunkt

68

unterer Totpunkt

70

Gehäuse

71

Anschlag

72

erster Ventilsitz

72a

erster Ventilsitz

74

Abschlussteil

74a

Abschlussteil

76

zweiter Ventilsitz

76a

zweiter Ventilsitz

78

Durchgangskanal

80

Drosselstelle

80a

Drosselstelle

82

Ventilglied

82a

Ventilglied

84

Feder

84a

Feder

86

Boden

88

Auslass

88a

Auslass

90

Anschluss

90a

Anschluss

92

Wand

94

Ventilraum

96

Hülsenteil

98

Boden

100

Wand

Ansprüche

1. Fadensteuervorrichtung für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung, mit mindestens einem Fadenführorgan (31), das in eine Bewegungsrichtung mittels eines formschlüssig ausgebildeten Antriebs (35) und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer kraftschlüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung (36) bewegbar ist, wobei letztere ein Zylinder/Kolben-Aggregat (64,54) aufweist, dessen Zylinderkammer (52) über ein Ventil (56,56a) mit einer Druckgasquelle (60) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) einen ersten mit der Zylinderkammer (52) verbundenen Ventilsitz (72,72a) und einen zweiten Ventilsitz (76,76a) aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle (80,80a) versehenes Ventilglied (82,82a) bewegbar ist, das in Grundstellung mittels einer Feder (84,84a) gegen den ersten Ventilsitz (72,72a) vorgespannt ist, wobei die Drosselstelle (80,80a) unwirksam ist und das Ventilglied (82,82a) die Kommunikation mit der Druckgasquelle (60) sperrt, wenn das Ventilglied (82,82a) am zweiten Ventilsitz (76,76a) ansteht.

2. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil ein Gehäuse (70) aufweist, an dessen einem Ende der erste. Ventilsitz (72) ausgebildet ist.

3. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Ventilsitz (76) an einem mit einem Durchgangskanal (78) ausgebildeten Abschlussteil (74) ausgebildet ist.

4. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (70) zylindrisch ausgebildet ist, in dem das kolbenartig ausgebildete Ventilglied (82) gegen die Gehäusewand abgedichtet geführt ist.

5. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spalt zwischen dem Ventilglied (82) und der Gehäusewand des Ventils (56) als Drosselstelle dient.

6. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) in der Zylinderkammer (52) angeordnet ist.

7. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) an der untersten Stelle des Zylinders (64) angeordnet ist.

8. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschlussteil (74) des Ventils (56) direkt mit einer Speisedruckkammer (58) verbunden ist.

9. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) einen Auslass (88) zur Ölabscheidung für ein von der Zylinderkammer (52) stammendes Öl aufweist.

10. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass (88) für die Ölabscheidung an einem Boden (86) der Speisedruckkammer (58) angeordnet ist.

11. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschluss (90) für Druckluft an einer seitlichen Wand (92) der Speisedruckkammer (58) mit Abstand vom Boden (86) der Speisedruckkammer angeordnet ist.

12. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) mindestens einer Rückzugsvorrichtungen (36) als Speisedruck- und Ölablaufvorrichtung dient.

13. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein unterer Abschnitt des Zylinders (64) als Ventilgehäuse dient und einen Anschluss (90a) für die Druckgasquelle (60) aufweist.

14. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein ringförmiger Anschlag (71) im innern des Zylinders (64) angeordnet ist und dieser als erster mit der Zylinderkammer (52) verbundener Ventilsitz (72a) ausgebildet ist.

15. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (64) mittels des Abschlussteils (74a) abgeschlossen ist, wobei letzteres ein Hülsenteil (96) aufweist, dessen freies Ende als ein zweiter Ventilsitz (76a) dient.

16. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auslass (88a) für die Ölabscheidung am Abschlussteil (74a) angeordnet ist.

17. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltdruck (PS) des Ventils (56, 56a) durch Ändern der Vorspannkraft der Feder (84,84a) einstellbar ist.

18. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannkraft der Feder (84,84a) von aussen einstellbar ist.

19. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Kompressionsdruck (PK) der Zylinderkammer (52) mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle (80,80a) einstellbar ist.

Claims

1. A thread control device for a textile machine, in particular for a shedding device, with at least one thread guide member (31) which is moveable in one direction of movement by means of a positively designed drive (35) and in the opposite direction of movement by means of a nonpositive and pneumatically designed retraction device (36), the latter having a cylinder/piston assembly (64, 54), the cylinder chamber (52) of which is connected to a compressed gas source (60) via a valve (56, 56a), characterized in that the valve (56, 56a) has a first valve seat (72, 72a) connected to the cylinder chamber (52) and a second valve seat (76, 76a) between which valve seats a valve member (82, 82a) provided with at least one throttle point (80, 80a) is moveable, which valve member, in the basic position, is prestressed against the first valve seat (72, 72a) by means of a spring (84, 84a), the throttle point (80, 80a) being inactive and the valve member (82, 82a) shutting off communication with the compressed gas source (60) when the valve member (82, 82a) is against the second valve seat (76, 76a).

2. The thread control device as claimed in claim 1, characterized in that the valve has a housing (70), at one end of which the first valve seat (72) is formed.

3. The thread control device as claimed in claim 2, characterized in that the second valve seat (76) is formed on a closing-off part (74) designed with a passage duct (78).

4. The thread control device as claimed in either one of claims 2 or 3, characterized in that the housing (70) is designed cylindrically, in which the piston-like valve member (82) is guided, sealed off with respect to the housing wall.

5. The thread control device as claimed in either one of claims 2 or 3, characterized in that a gap between the valve member (82) and the housing wall of the valve (56) serves as a throttle point.

6. The thread control device as claimed in one of claims 1 to 5, characterized in that the valve (56, 56a) is arranged in the cylinder chamber (52).

7. The thread control device as claimed in one of claims 1 to 6, characterized in that the valve (56, 56a) is arranged in the lowermost point of the cylinder (64).

8. The thread control device as claimed in one of claims 1 to 7, characterized in that the closing-off part (74) of the valve (56) is connected directly to a feed pressure chamber (58).

9. The thread control device as claimed in claim 8, characterized in that the feed pressure chamber (58) has an oil separation outlet (88) for oil coming from the cylinder chamber (52).

10. The thread control device as claimed in claim 9, characterized in that the oil separation outlet (88) is arranged on a bottom (86) of the feed pressure chamber (58).

11. The thread control device as claimed claim 10, characterized in that a connection (90) for compressed air is arranged, at a distance from the bottom (86) of the feed pressure chamber (58), on a lateral wall (92) of the feed pressure chamber.

12. The thread control device as claimed in one of claims 8 to 11, characterized in that the feed pressure chamber (58) of at least one return device (36) serves as a feed pressure and oil outflow device.

13. The thread control device as claimed in claim 1, characterized in that a lower portion of the cylinder (64) serves as a valve housing and has a connection (90a) for the compressed gas source (60).

14. The thread control device as claimed in claim 13, characterized in that an annular stop (71) is arranged inside the cylinder (64) and is designed as a first valve seat (72a) connected to the cylinder chamber (52).

15. The thread control device as claimed in claim 14, characterized in that the cylinder (64) is closed off by means of the closing-off part (74a), the latter having a sleeve part (96), the free end of which serves as a second valve seat (76a).

16. The thread control device as claimed in claim 15, characterized in that an oil separation outlet (88a) is arranged on the closing-off part (74a).

17. The thread control device as claimed in claim 1, characterized in that the switching pressure (PS) of the valve (56, 56a) can be set by a change in the prestressing force of the spring (84, 84a).

18. The thread control device as claimed in claim 17, characterized in that the prestressing force of the spring (84, 84a) can be set from outside.

19. The thread control device as claimed in claim 1, characterized in that the maximum compression pressure (PK) in the cylinder chamber (52) can be set by means of the flow cross section of the throttle point (80, 80a).

Revendications

1. Dispositif de commande de fil d'une machine textile, notamment pour un dispositif de formation de foule, comprenant :

* au moins un organe guide fil (31) déplacé dans une direction de déplacement par un moyen d'entraînement (35) réalisé avec une liaison par la forme et dans la direction de déplacement opposée, par l'intermédiaire d'un dispositif de rappel (36) réalisé avec une liaison par la force et une liaison pneumatique,

* ce dernier ayant une unité cylindre/piston (64, 54) dont la chambre de cylindre (52) est reliée à une source de gaz sous pression (60) par l'intermédiaire d'une soupape (56, 56a),

caractérisé en ce que

* la soupape (56, 56a) comporte un premier siège de soupape (72, 72a) relié à la chambre de cylindre (52), et un second siège de soupape (76, 76a) entre lesquels se déplace un organe de soupape (82, 82a) muni d'au moins un point d'étranglement (80, 80a), cet organe étant précontraint dans sa position de base par un ressort (84, 84a) contre le premier siège de soupape (72, 72a),

* le point d'étranglement (80, 80a) étant neutralisé et l'organe de soupape (82, 82a) ferme la communication avec la source de gaz sous pression (60) lorsque l'organe de soupape (82, 82a) est appliqué contre le second siège de soupape (76, 76a).

2. Dispositif de commande de fil selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
la soupape comporte un boîtier (70) dont une extrémité est munie du premier siège de soupape (72).

3. Dispositif de commande de fil selon la revendication 2,
caractérisé en ce que
le second siège de soupape (76) comporte une pièce terminale (74) munie d'un canal traversant (78).

4. Dispositif de commande de fil selon la revendication 2 ou 3,
caractérisé en ce que
le boîtier (70) est cylindrique et reçoit un organe de soupape (82) en forme de piston guidé de manière étanche par rapport à la paroi du boitier.

5. Dispositif de commande de fil selon la revendication 2 ou 3,
caractérisé en ce que
l'intervalle entre l'organe de soupape (82) et la paroi du boîtier de la soupape (56) constitue un point d'étranglement.

6. Dispositif de commande de fil selon l'une des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce que
la soupape (56, 56a) est logée dans la chambre de cylindre (52).

7. Dispositif de commande de fil selon l'une des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce que
la soupape (56, 56a) est prévue au point le plus bas du cylindre (64).

8. Dispositif de commande de fil selon l'une des revendications 1 à 7,
caractérisé en ce que
la pièce de terminaison (74) de la soupape (56) est reliée directement à la chambre d'alimentation en pression (58).

9. Dispositif de commande de fil selon la revendication 8,
caractérisé en ce que
la chambre d'alimentation en pression (58) comporte une sortie (88) pour séparer l'huile provenant de la chambre de cylindre (52).

10. Dispositif de commande de fil selon la revendication 9,
caractérisé en ce que
la sortie (88) pour séparer l'huile, est prévue dans le fond (86) de la chambre d'alimentation en pression (58).

11. Dispositif de commande de fil selon la revendication 10,
caractérisé par
un branchement (90) d'air comprimé prévu sur la paroi latérale (92) de la chambre d'alimentation en pression (58), à une certaine distance du fond (86) de la chambre d'alimentation en pression.

12. Dispositif de commande de fil selon l'une des revendications 8 à 11,
caractérisé en ce que
la chambre d'alimentation en pression (58) sert de dispositif d'alimentation en pression et d'évacuation d'huile pour au moins un dispositif de rétraction (36).

13. Dispositif de commande de fil selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le segment inférieur du cylindre (64) sert de boîtier de soupape et comporte un branchement (90a) pour la source de gaz sous pression (60).

14. Dispositif de commande de fil selon la revendication 13,
caractérisé par
une butée annulaire (71) logée à l'intérieur du cylindre (64) et réalisée comme premier siège de soupape (72a) relié à la chambre de cylindre (52).

15. Dispositif de commande de fil selon la revendication 14,
caractérisé en ce que
le cylindre (64) est fermé par une pièce de terminaison (74a), cette dernière ayant une partie en forme de manchon (96) dont l'extrémité libre, sert de second siège de soupape (76a).

16. Dispositif de commande de fil selon la revendication 15,
caractérisé en ce que
la pièce de terminaison (74a) comporte une sortie (88a) pour séparer l'huile.

17. Dispositif de commande de fil selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
la pression de commutation (PS) de la soupape (56, 56a) se règle en modifiant la force de précontrainte du ressort (84, 84a).

18. Dispositif de commande de fil selon la revendication 17,
caractérisé en ce que
la force de précontrainte du ressort (84, 84a), se règle de l'extérieur.

19. Dispositif de commande de fil selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
la pression maximale de compression (PK) de la chambre de cylindre (52) se règle à l'aide de la section de passage du point d'étranglement (80, 80a).

Zeichnung