Verfahren zum Wechsel von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung und Rollenwickeleinrichtung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung, bei dem gegen Ende einer Wickelsequenz ein eine Materialbahn abgebender und angetriebener Tambour bis zum Stillstand verzögert wird, danach die ruhende Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung durchtrennt wird und anschließend eine neue, von einem neuen Tambour abgegebene Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt wird, wobei ein Anfang der neuen Materialbahn mittels einer Hilfseinrichtung in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour abgezogen wird.

[0002] Weiterhin betrifft die Erfindung eine Rollenwickeleinrichtung zum Aufwickeln einer von einem Tambour ablaufenden Materialbahn, der von einem Primärantrieb angetrieben ist, wobei die Rollenwickeleinrichtung wenigstens eine Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn und eine Hilfseinrichtung zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung aufweist, wobei ein Anfang der neuen Materialbahn mittels der Hilfseinrichtung in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour abziehbar ist.

[0003] Ein derartiges Verfahren zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung ist beispielsweise aus der europäischen Patentschrift EP 0 820 946 B1 bekannt.

[0004] Dabei ist es heutzutage üblich, dass der die Materialbahn abgebende Tambour gegen Ende der Wickelsequenz in seiner einzigen Abwickelposition bis zum Stillstand abgebremst wird. Danach wird die Verbindung zwischen nunmehr ruhendem Tambour und Antrieb getrennt und der Tambour wird aus seiner Abwickelposition und damit auch aus der Rollenwickeleinrichtung entfernt. Darauf folgend wird ein neuer, eine neue Materialbahn abgebender Tambour der Abwickelposition zugeführt und mit dem Antrieb verbunden. Nunmehr muss die neue Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt werden, ehe mit dem Wickeln der neuen Materialbahn begonnen werden kann.

[0005] Diesem soeben beschriebenen und üblicherweise praktizierten Verfahren haftet der große Nachteil an, dass zum Wechseln der Tamboure relativ viel Zeit benötigt wird. Auch können die einzelnen Verfahrensschritte lediglich nacheinander durchgeführt werden, was sich wiederum im Zeitbedarf für die Durchführung des Verfahrens negativ bemerkbar macht.

[0006] Aus der DE 198 22 261 A1 ist eine Wickelmaschine zum Aufwicklen einer Materialbahn bekannt, die zur Verminderung von, sich im Wickelprozess normalerweise addierenden, Querprofildickenunterschieden durch eine Changiervorrichtung gekennzeichnet ist, und die in ihrer weiteren Ausgestaltung eine, dem Fachmann unter dem Begriff Poperoller bekannte, Einrichtung aufweist. Ein solcher Poperoller weist neben einer Primärwickellagerung eine Sekundärwickellagerung auf, in der ein neuer, leerer Tambour zur Erzielung eines "fliegenden" Rollenwechsels auf Bahngeschwindigkeit vorbeschleunigt werden kann.

[0007] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Arten derart weiterzubilden, dass die zum Wechseln der Tamboure benötigten Zeiten merklich reduziert und damit eine deutliche Kapazitätserhöhung der Rollenwickeleinrichtung erreicht wird.

[0008] Diese erfindungsgemäße Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren durch die nachfolgenden Verfahrensschritte gelöst:

• gegen Ende der Wickelsequenz wird ein Sekundärantrieb in den von einem Primärantrieb angetriebenen Tambour angekuppelt,
• der Primärantrieb wird aus dem Tambour abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst,
• zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour von einer Hauptabwickelposition in eine Endabwickelposition gebracht,
• anschließend wird der neue, die neue Materialbahn tragende Tambour in die Hauptabwickelposition gebracht und der Primärantrieb angekuppelt,
• hernach zieht die Hilfseinrichtung den Anfang der neuen Materialbahn in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour ab und verfährt in eine Warteposition für den anstehenden Bahneinzug,
• zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach wird der laufende Tambour mit Hilfe des Sekundärantriebs bis zum Stillstand verzögert,
• danach wird die ruhende Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung durchtrennt,
• anschließend wird eine neue, von einem neuen Tambour abgegebene Materialbahn mittels der Hilfseinrichtung in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt und
• nunmehr wird mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung begonnen.

[0009] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

[0010] Dieses erfindungsgemäße Verfahren schafft erstmals die Möglichkeit, eine Rollenwickeleinrichtung infolge der dargelegten Verfahrensschritte und Schrittfolgen mit merklich reduzierten Stillstandszeiten für das Wechseln der Tamboure zu betreiben. Es reduzieren sich also insgesamt die Standstandszeiten der Rollenwickeleinrichtung, wodurch wiederum eine deutliche Kapazitätserhöhung derselben erreicht wird.

[0011] Hinsichtlich der Erreichung möglichst kurzer Wechselzeiten ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Sekundärantrieb in den von dem Primärantrieb angetriebenen Tambour gegen Ende der Wickelsequenz bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit angekuppelt wird. Damit wird eine gleich bleibend hohe Maschinengeschwindigkeit der Rollenwickeleinrichtung gewährleistet, wobei das Beschleunigen des Sekundärantriebs separat und vorab erfolgen kann.

[0012] Damit das spätere Abwickeln der neuen Materialbahn umgehend aus der Hauptabwickelposition heraus erfolgen kann, wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour bevorzugt bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition in die Endabwickelposition gebracht. Dabei kann die Endabwickelposition oberhalb, insbesondere vertikal über oder vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition gelegen sein.

[0013] Zum Zwecke eines prozesssicheren Wechselns der Tamboure wird die in der Rollenwickeleinrichtung ruhende Materialbahn bevorzugt durchtrennt und anschließend entfernt. Die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn kann beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung angeordnet ist. Damit die durchtrennte Materialbahn schnell und sicher aus der Rollenwickeleinrichtung entfernt wird, wird sie vorzugsweise durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour aufgewickelt.

[0014] Die Rollenwickeleinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine Rollenschneideeinrichtung ausgebildet sein. Beim Herstellen von Wickelrollen aus einer so genannten Mutter- oder Jumborolle wird die Materialbahn vielfach gleich in die später vom Verwender gewünschte Breite geschnitten. Hierzu ist eine Längsschneideeinrichtung erforderlich, so dass man aus einer Mutter- oder Jumborolle eine Vielzahl von Wickelrollen erhält. Die Längsschneideeinrichtung besteht in vielen Fällen aus zwei Reihen von Messern, die voneinander entgegen gesetzten Seiten an der Materialbahn anliegen. Dabei wird die aufzuwickelnde Materialbahn bevorzugt durch eine Längsschneideeinrichtung geführt, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung in geeigneter Weise geöffnet wird. Ebenso wird die Längsschneideeinrichtung nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung wiederum bevorzugt geschlossen und mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn erzeugt, bevor die Hilfseinrichtung die Wickelposition erreicht. Dies ist aber in der Regel ohne Probleme möglich.

[0015] Im Hinblick auf die Erreichung guter Wickelparameter ist es von Vorteil, wenn mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn der Primärantrieb die Bahnzugregelung übernimmt. Dabei ist es für den Fachmann selbstverständlich, dass auch der Sekundärantrieb mit einer Bahnzugregelung ausgestattet ist.

[0016] Damit eine einfache Entsorgung der Rest-Materialbahn und somit ein vereinfachtes Leertambour-Handling ermöglicht wird, wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition gelegene Abschwartposition gebracht. In dieser Abschwartposition wird die restliche, auf dem Tambour aufgewickelte Materialbahn bevorzugt einem maschinenbreiten Schredder mit vorzugsweiser Absaugung zugeführt.

[0017] Weiterhin wird der eine Bahnzugregelung aufweisende Sekundärantrieb bevorzugt aus dem Tambour nach Ablauf der restlichen Materialbahn abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition gebracht. Dies erbringt unter anderem den Vorteil, dass der Sekundärantrieb für den nächsten Wechsel der Tamboure bereits wieder gerüstet ist.

[0018] Bei einer Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Art wird die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Sekundärantrieb zum Ankuppeln und zum Antrieb des von dem Primärantrieb angetriebenen Tambours gegen Ende der Wickelsequenz vorgesehen ist, dass eine erste Bewegungseinrichtung zur Bringung des von dem Sekundärantrieb angetriebenen Tambours von einer Hauptabwickelposition in eine Endabwickelposition vorgesehen ist, und dass eine zweite Bewegungseinrichtung zur Bringung des neuen, die neue Materialbahn tragenden Tambours in die Hauptabwickelposition vorgesehen ist.

[0019] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst und es ergeben sich die bereits vorgenannten erfindungsgemäßen Vorteile.

[0020] Die Endabwickelposition für den die Materialbahn abgebenden Tambour ist in bevorzugter Ausführung oberhalb, insbesondere vertikal über oder vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition angeordnet. Beide Positionsmöglichkeiten ergeben unter anderem die Vorteile kurzer Bewegungswege.

[0021] Ferner weist der Sekundärantrieb für den Tambour bevorzugt auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf. Hierdurch wird eine schnelle und saubere Entfernung der durchtrennten Materialbahn durch Aufwicklung auf den Tambour ermöglicht.

[0022] Im Hinblick auf die Erreichung guter Wickelparameter ist es von Vorteil, wenn der Primärantrieb für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet ist.

[0023] Überdies kann in vorteilhafter Weise eine Abschwarteinrichtung vorgesehen sein, der die restliche, auf dem Tambour aufgewickelte Materialbahn in einer Abschwartposition zuführbar ist. Dabei kann die Abschwarteinrichtung ein maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein. Insgesamt ermöglicht diese Ausführungsmöglichkeit eine einfache Entsorgung der Rest-Materialbahn und somit ein vereinfachtes Leertambour-Handling.

[0024] Damit der Sekundärantrieb für den nächsten Wechsel der Tamboure bereits schnellstens wieder gerüstet ist, ist er aus dem Tambour nach Ablauf der restlichen Materialbahn abkoppelbar und vorzugsweise in eine Warteposition bringbar.

[0025] Die Hilfseinrichtung weist bevorzugt Saugöffnungen und/oder Klemmmittel auf, da beide Ausführungen den Anfang der Materialbahn bestens festhalten. Zudem sind beide Hilfseinrichtungen fernsteuerbar, das heißt man kann sie von außen bedienen.

[0026] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

[0027] Es zeigen

Figuren 1 bis 5

eine schematische Ablaufdarstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung;

Figuren 6 und 7

zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten für eine im Bereich der Endabwickelposition gelegene Abschwartposition; und

Figuren 8 bis 13

eine schematische Ablaufdarstellung einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung;

[0028] In den Figuren 1 bis 13 ist jeweils in schematischer und teilweiser Seitenansicht eine Rollenwickeleinrichtung 1 zum Aufwickeln einer von einem Tambour 3 (7) ablaufenden Materialbahn 2 (6) dargestellt. Der die Materialbahn 2 (6) abgebende Tambour 3 (7) ist von einem Primärantrieb 4 bekannter Bauart und Funktionsweise angetrieben und entsprechend in einer Hauptposition H gelagert.

[0029] Der Primärantrieb 4 ist insbesondere für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet. Eine derartige Rollenwickeleinrichtung 1 ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 37 23 600 A1 bekannt, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

[0030] Bei der Materialbahn kann es sich insbesondere um eine Faserstoffbahn, vorzugsweise eine Papier- oder Kartonbahn, handeln.

[0031] Aus der bereits genannten europäischen Patentschrift EP 0 820 946 B1 ist weiterhin bekannt, dass die Rollenwickeleinrichtung 1 wenigstens eine nicht näher dargestellte, dem Fachmann jedoch bekannte Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn 2 und eine Hilfseinrichtung 5 (Figuren 3 bis 5, 10 bis 12) zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in die Rollenwickeleinrichtung 1 aufweist, wobei ein Anfang 8 der neuen Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour 7 abziehbar ist (Figur 5).

[0032] Die Rollenwickeleinrichtung 1 weist nun einen Sekundärantrieb 9 auf, der prinzipiell die gleiche Bauart und Funktionsweise wie der Primärantrieb 4 aufweist. Jedoch weist der Sekundärantrieb 9 im Regelfall eine kleinere Leistung als der Primärantrieb 4 auf. In der in den Figuren 1 und 8 dargestellten Ausführungen ist der jeweilige Primärantrieb 4 antriebsseitig und der jeweilige Sekundärantrieb 9 nichtantriebsseitig angeordnet. Der Sekundärantrieb 9 weist weiterhin eine dem Fachmann bekannte Bahnzugregelung auf.

[0033] In einem ersten Verfahrensschritt ist nun vorgesehen, dass gegen Ende der Wickelsequenz der Sekundärantrieb 9 in den von einem Primärantrieb 4 angetriebenen Tambour 3 angekuppelt wird. Dies ist symbolisch in den die Figuren 1 und 8 ergänzenden Schemadarstellungen kenntlich gemacht.

[0034] Anschließend wird im nächsten Verfahrensschritt dann der Primärantrieb 4 aus dem Tambour 3 abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst.

[0035] In einem weiteren Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach, wie in der Figur 2 durch einen Bewegungspfeil P1 dargestellt, der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 von einer ersten, lediglich schematisch angedeuteten Bewegungseinrichtung 10 bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition H in eine Endabwickelposition E gebracht. Die Endabwickelposition E ist in der Ausführungsform der Figur 2 oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition H gelegen. Die Bewegungseinrichtung 10 kann beispielsweise eine Hubeinrichtung sein, die den Tambour 3 samt Sekundärantrieb 9 beidseitig anhebt.

[0036] Im darauf folgenden Verfahrensschritt wird dann, wie in der Figur 3 durch einen Bewegungspfeil P2 dargestellt, der neue, die neue Materialbahn 6 tragende Tambour 7 von einer zweiten, lediglich schematisch angedeuteten Bewegungseinrichtung 11 in die Hauptabwickelposition H gebracht und der Primärantrieb 4 wird angekuppelt. Die zweite Bewegungseinrichtung 11 kann beispielsweise eine Verschiebeeinrichtung in Ausgestaltung eines beaufschlagbaren Hebelpaares sein, das den Tambour 7 samt aufgewickelter Materialbahn 6 gleichmäßig und beidseitig verschiebt.

[0037] Ist der zweite Tambour 7 in der Hauptabwickelposition H angekommen, so wird in einem nächsten Verfahrensschritt gemäß der Darstellung in der Figur 4 die Hilfseinrichtung 5 den Anfang 8 der neuen Materialbahn 6 in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour 7 abziehen und in eine gestrichelt dargestellte Warteposition W1 für den anstehenden Bahneinzug verfahren. Die Hilfseinrichtung 5 kann mehrere Saugöffnungen und/oder Klemmmittel zwecks Halterung der Materialbahn 2 aufweisen. Eine derartige Hilfseinrichtung 5 ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2004 049 720.6 beschrieben, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

[0038] Der bewegte Tambour 3 wird in einem weiteren Verfahrensschritt zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert. Anschließend wird die ruhende Materialbahn 2 in der Rollenwickeleinrichtung 1 durchtrennt, wobei die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn 2 beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen kann, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung 1 angeordnet ist. Eine geeignete Stelle kann beispielsweise unmittelbar vor der Aufrollung der Materialbahn 2 sein. Die durchtrennte Materialbahn 2 wird danach durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour 3 aufgewickelt und damit entfernt. Der Sekundärantrieb 9 für den Tambour 3 weist also auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf.

[0039] Im nächsten Verfahrensschritt wird anschließend die neue, von dem neuen Tambour 7 abgegebene Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in die Rollenwickeleinrichtung 1 eingeführt. Ist die Rollenwickeleinrichtung 1 als eine dem Fachmann mehr als bekannte Rollenschneideeinrichtung ausgeführt, so wird die aufzuwickelnde Materialbahn 6 durch eine Längsschneideeinrichtung geführt, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung 5 geöffnet wird. Die Längsschneideeinrichtung wird nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung 5 wieder geschlossen. Dabei wird bevorzugt mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn 2 erzeugt, bevor die Hilfseinrichtung 5 die Wickelposition erreicht. Eine derartige als Rollenschneideeinrichtung ausgeführte Rollenwickeleinrichtung 1 ist beispielsweise in der bereits genannten, jedoch nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2004 049 720.6 beschrieben, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit wiederum zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

[0040] Im abschließenden Verfahrensschritt wird nunmehr, wie in der Figur 5 dargestellt, mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in der Rollenwickeleinrichtung 1 begonnen. Dabei übernimmt der Primärantrieb 4 vorzugsweise mit sofortiger Wirkung die Bahnzugregelung.

[0041] Der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 wird anschließend in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition E gelegene Abschwartposition A gebracht. Dort wird die restliche, auf dem Tambour 3 aufgewickelte Materialbahn 2 einer Abschwarteinrichtung 12 zugeführt. Die Abschwarteinrichtung 12 kann beispielsweise ein dem Fachmann bekannter maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein.

[0042] In den Figuren 6 und 7 sind nun beispielhaft zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten für eine im Bereich der Endabwickelposition E gelegene Abschwartposition A samt Abschwarteinrichtung 12 dargestellt.

[0043] Die Abschwartposition A kann sich oberhalb der Abrollung befinden, wobei hierzu der Tambour 3 gemäß dem Bewegungspfeil P3 in die Abschwartposition A verfahren wird. Die Abschwartposition A kann aber auch gleich der Endabwickelposition E sein, wobei in diesem Falle die Abschwarteinrichtung 12 gemäß dem Bewegungspfeil P4 in die Abschwartposition A verfahren wird.

[0044] Der Sekundärantrieb 9 wird aus dem Tambour 3 nach Ablauf der restlichen Materialbahn 2 abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition W2 gebracht. Die Warteposition W2 des Sekundärantriebs 9 liegt beispielsweise nichtantriebsseitig und in Fluchtung der Antriebsachse des Primärantriebs 4 (Figur 1).

[0045] Die Figuren 8 bis 13 zeigen eine schematische Ablaufdarstellung einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren 3, 7 in einer Rollenwickeleinrichtung 1.

[0046] Im Unterschied zu dem in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Verfahren wird nun in einem alternativen Verfahrensschritt der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition H_alt (Figur 8) in die vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition H_alt gelegene Endabwickelposition E_alt (Figur 9) gebracht. Die Bewegung des Tambours 3 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P5.

[0047] In einem weiteren alternativen Verfahrensschritt wird dann der neue, die neue Materialbahn 6 tragende Tambour 7 in die Hauptabwickelposition H_alt gebracht und der Primärantrieb 4 wird in bekannter Weise angekuppelt (Figur 10). Die Bewegung des neuen Tambours 7 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P6. Zudem wird in einem weiteren alternativen Verfahrensschritt die Hilfseinrichtung 5 zum anschließenden Einführen der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in die Rollenwickeleinrichtung 1 angelegt.

[0048] Die Materialbahn 2 wird weiters von dem Tambour 3 abgewickelt und der Rollenwickeleinrichtung 1 zugeführt (Figur 11).

[0049] In weiteren alternativen Verfahrensschritten wird dann der bewegte Tambour 3 mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert. Alternativ kann der bewegte Tambour 3 in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition E_alt gelegene Abschwartposition A_alt gebracht und anschließend mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert werden. Anschließend wird die ruhende Materialbahn 2 in der Rollenwickeleinrichtung 1 durchtrennt, wobei die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn 2 beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen kann, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung 1 angeordnet ist. Eine geeignete Stelle kann beispielsweise unmittelbar vor der Aufrollung der Materialbahn 2 sein. Die durchtrennte Materialbahn 2 wird danach durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour 3 aufgewickelt und damit entfernt. Der Sekundärantrieb 9 für den Tambour 3 weist also auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf. Danach wird der Tambour 3 in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition E_alt gelegene Abschwartposition A_alt gebracht. Die Bewegung des Tambours 3 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P6. Darauf wird die neue, von dem neuen Tambour 7 abgegebene Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in die Rollenwickeleinrichtung 1 eingeführt. Nunmehr wird mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in der Rollenwickeleinrichtung 1 begonnen. Dabei übernimmt der Primärantrieb 4 vorzugsweise mit sofortiger Wirkung die Bahnzugregelung (Figur 12).

[0050] In einem abschließenden Verfahrensschritt wird die restliche, auf dem Tambour 3 aufgewickelte Materialbahn 2 einer Abschwarteinrichtung 12 zugeführt. Die Abschwarteinrichtung 12 kann beispielsweise ein dem Fachmann bekannter maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein. Die Abschwartposition A_alt kann sich oberhalb der Endabwickelposition E_alt befinden, wobei in diesem Falle die Abschwarteinrichtung 12 gemäß dem Bewegungspfeil P7 in die Abschwartposition A_alt verfahren wird.

[0051] Die alternative und in den Figuren 8 bis 13 dargestellte Ausführungsform basiert also im Wesentlichen auf der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren 3, 7 in einer Rollenwickeleinrichtung 1. Offenkundig bestehen lediglich ein paar unterscheidende Nuancen zwischen beiden Ausführungsformen.

[0052] Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und eine Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Arten derart weitergebildet werden, dass die zum Wechseln der Tamboure benötigten Zeiten merklich reduziert und damit eine deutliche Kapazitätserhöhung der Rollenwickeleinrichtung erreicht werden kann.

Bezugszeichenliste

[0053] 

1

Rollenwickeleinrichtung

3

Tambour

2

Materialbahn

4

Primärantrieb

5

Hilfseinrichtung

6

Neue Materialbahn

7

Neuer Tambour

8

Anfang

9

Sekundärantrieb

10

Erste Bewegungseinrichtung

11

Zweite Bewegungseinrichtung

12

Abschwarteinrichtung (Schredder)

A

Abschwartposition

A_alt

Abschwartposition

E

Endabwickelposition

E_alt

Endabwickelposition

H

Hauptabwickelposition

H_alt

Hauptabwickelposition

P1

Bewegungspfeil

P2

Bewegungspfeil

P3

Bewegungspfeil

P4

Bewegungspfeil

P5

Bewegungspfeil

P6

Bewegungspfeil

P7

Bewegungspfeil

W1

Warteposition

W2

Warteposition

Ansprüche

1. Verfahren zum Wechseln von Tambouren (3, 7) in einer Rollenwickeleinrichtung (1), bei dem gegen Ende einer Wickelsequenz ein eine Materialbahn (2) abgebender und angetriebener Tambour (3) bis zum Stillstand verzögert wird, danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird und anschließend eine neue, von einem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird, wobei ein Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) mittels einer Hilfseinrichtung (5) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abgezogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass gegen Ende der Wickelsequenz ein Sekundärantrieb (9) in den von einem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambour (3) angekuppelt wird,
dass der Primärantrieb (4) aus dem Tambour (3) abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst wird,
dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) von einer Hauptabwickelposition (H, H_alt) in eine Endabwickelposition (E, E_alt) gebracht wird,
dass anschließend der neue, die neue Materialbahn (6) tragende Tambour (7) in die Hauptabwickelposition (H, H_alt) gebracht und der Primärantrieb (4) angekuppelt wird,
dass hernach die Hilfseinrichtung (5) den Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abzieht und in eine Warteposition (W1) für den anstehenden Bahneinzug verfährt,
dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der laufende Tambour (3) mit Hilfe des Sekundärantriebs (9) bis zum Stillstand verzögert wird,
dass danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird,
dass anschließend die neue, von dem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) mittels der Hilfseinrichtung (5) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird und
dass nunmehr mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) in der Rollenwickeleinrichtung (1) begonnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sekundärantrieb (9) in den von dem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambour (3) gegen Ende der Wickelsequenz bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit angekuppelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition (H, H_alt) in die oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition (H, H_alt) gelegene Endabwickelposition (E, E_alt) gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition (H, H_alt) in die vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition (H, H_alt) gelegene Endabwickelposition (E, E_alt) gebracht wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die in der Rollenwickeleinrichtung (1) ruhende Materialbahn (2) durchtrennt und anschließend entfernt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die durchtrennte Materialbahn (2) durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour (3) aufgewickelt und damit entfernt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die aufzuwickelnde Materialbahn (6) durch eine Längsschneideeinrichtung geführt wird, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung (5) geöffnet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Längsschneideeinrichtung nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung (5) geschlossen und mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn (6) erzeugt wird, bevor die Hilfseinrichtung (5) die Wickelposition erreicht.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) der Primärantrieb (4) die Bahnzugregelung übernimmt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition (E, E_alt) gelegene Abschwartposition (A, A_alt) gebracht wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die restliche, auf dem Tambour (3) aufgewickelte Materialbahn (2) einem maschinenbreiten Schredder (12) mit vorzugsweiser Absaugung zugeführt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sekundärantrieb (9) aus dem Tambour (3) nach Ablauf der restlichen Materialbahn (2) abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition (W2) gebracht wird.

13. Rollenwickeleinrichtung (1) zum Aufwickeln einer von einem Tambour (3, 7) ablaufenden Materialbahn (2, 6), der von einem Primärantrieb (4) angetrieben ist,
wobei die Rollenwickeleinrichtung (1) wenigstens eine Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn (2) und eine Hilfseinrichtung (5) zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) in die Rollenwickeleinrichtung (1) aufweist, wobei ein Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) mittels der Hilfseinrichtung (5) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abziehbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Sekundärantrieb (9) zum Ankuppeln und zum Antrieb des von dem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambours (3) gegen Ende der Wickelsequenz vorgesehen ist,
dass eine erste Bewegungseinrichtung (10) zur Bringung des von dem Sekundärantrieb (9) angetriebenen Tambours (3) von einer Hauptabwickelposition (H, H_alt) in eine Endabwickelposition (E, E_alt) vorgesehen ist, und
dass eine zweite Bewegungseinrichtung (11) zur Bringung des neuen, die neue Materialbahn (6) tragenden Tambours (7) in die Hauptabwickelposition (H, H_alt) vorgesehen ist.

14. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 13
dadurch gekennzeichnet,
dass die Endabwickelposition (E, E_alt) oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition (H, H_alt) angeordnet ist.

15. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 13
dadurch gekennzeichnet,
dass die Endabwickelposition (E, E_alt) vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition (H, H_alt) angeordnet ist.

16. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sekundärantrieb (9) für den Tambour (3) eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung aufweist und somit eine Entfernung der durchtrennten Materialbahn (2) durch Aufwicklung auf den Tambour (3) ermöglicht.

17. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Primärantrieb (4) für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet ist.

18. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Abschwarteinrichtung (12) vorgesehen ist, der die restliche, auf dem Tambour (3) aufgewickelte Materialbahn (2) in einer Abschwartposition (A, A_alt) zuführbar ist.

19. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abschwarteinrichtung (12) ein maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung ist.

20. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sekundärantrieb (9) aus dem Tambour (3) nach Ablauf der restlichen Materialbahn (2) abkoppelbar und vorzugsweise in eine Warteposition (W2) bringbar ist.

21. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hilfseinrichtung (5) Saugöffnungen und/oder Klemmittel aufweist.

Claims

1. Method for changing spools (3, 7) in a winder (1), in which, towards the end of a winding sequence, a spool (3) that is paying out a web (2) and is driven is retarded to a standstill, after that the stationary web (2) is severed in the winder (1) and then a new web (6), paid out by a new spool (7), is introduced into the winder (1), a start (8) of the new web (6) being drawn off the new spool (7) by means of an auxiliary device (5) in a predetermined width, in particular in its full width,
characterized
in that towards the end of the winding sequence a secondary drive (9) is coupled up to the spool (3) driven by a primary drive (4),
in that the primary drive (4) is uncoupled from the spool (3) and preferably braked to a standstill,
in that at the same time, at least with a time overlap or thereafter the spool (3) driven by the secondary drive (9) is moved from a main unwinding position (H, H_old) into a final unwinding position (E, E_old),
in that the new spool (7) carrying the new web (6) is moved into the main unwinding position (H, H_old) and the primary drive (4) is coupled on,
in that, after that, the auxiliary device (5) draws the start (8) of the new web (6) off the new spool (7) in a predetermined width, in particular in its full width, and moves it into a waiting position (W1) for the imminent feeding,
in that at the same time, at least with a time overlap or thereafter the moving spool (3) is retarded to a standstill with the aid of the secondary drive (9),
in that after that the stationary web (2) is severed in the winder (1),
in that the new web (6), paid out by the new spool (7), is then introduced into the winder (1) by
means of the auxiliary device (5), and in that the winding of the new web (6) paid out by the new spool (7) is then started in the winder (1) .

2. Method according to Claim 1,
characterized in that
the secondary drive (9) is coupled up to the spool (3) driven by the primary drive (4) towards the end of the winding sequence at full or approximately full machine speed.

3. Method according to Claim 1 or 2,
characterized in that
the spool (3) driven by the secondary drive (9) at full or approximately full machine speed is moved from the main unwinding position (H, H_old) into the final unwinding position (E, E_old) placed above, in particularly vertically above, the main unwinding position (H, H_old).

4. Method according to Claim 1 or 2,
characterized in that
the spool (3) driven by the secondary drive (9) at full or approximately full machine speed is moved from the main unwinding position (H, H_old) into the final unwinding position (E, E_old) placed before, in particularly horizontally before, the main unwinding position (H, H_old).

5. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
the web (2) resting in the winder (1) is severed and then removed.

6. Method according to Claim 5,
characterized in that
the severed web (2) is wound onto the spool (3) by reversing the previous running direction and is thereby removed.

7. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
the web (6) to be wound up is led through a longitudinal cutting device, the longitudinal cutting device being opened before the passage through the auxiliary device (5).

8. Method according to Claim 7,
characterized in that
the longitudinal cutting device is closed following the passage through the auxiliary device (5) and at least one longitudinal cut is produced in the new web (6) before the auxiliary device (5) reaches the winding position.

9. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
with the winding of the new web (6) paid out by the new spool (7), the primary drive (4) takes over the web tension control.

10. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
the spool (3) driven by the secondary drive (9) is moved into a slabbing-off position (A, A_old) preferably placed in the area of the final unwinding position (E, E_old).

11. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
the remainder of the web (2) wound up on the spool (3) is fed to a machine-width shredder (12) preferably having extraction.

12. Method according to one of the preceding claims,
characterized in that
the secondary drive (9) is uncoupled from the spool (3) after the remainder of the web (2) has run off and is preferably moved into a waiting position (W2).

13. Winder (1) for winding a web (2, 6) running off a spool (3, 7), which is driven by a primary drive (4),
the winder (1) having at least one separating device for severing the stationary web (2) after the end of the winding sequence, and an auxiliary device (5) for the subsequent introduction of a new web (6), paid out by a new spool (7), into the winder (1), it being possible for a start (8) of the new web (6) to be drawn off by the new spool (7) by means of the auxiliary device (5) in a predetermined width, in particular in its full width,
characterized
in that a secondary drive (9) is provided to be coupled on and to drive the spool (3) driven by the primary drive (4) towards the end of the winding sequence,
in that a first movement device (10) is provided to move the spool (3) driven by the secondary drive (9) from a main unwinding position (H, H_old) into a final unwinding position (E, E_old), and
in that a second movement device (11) is provided to move the new spool (7) carrying the new web (6) into the main unwinding position (H, H_old).

14. Winder (1) according to Claim 13,
characterized in that
the final unwinding position (E, E_old) is arranged above, in particular vertically above, the main unwinding position (H, H_old).

15. Winder (1) according to Claim 13,
characterized in that
the final unwinding position (E, E_old) is arranged before, in particular horizontally before, the main unwinding position (H, H_old).

16. Winder (1) according to one of Claims 13 to 15,
characterized in that
the secondary drive (9) for the spool (3) has a direction of rotation that is opposite to the direction of rotation during unwinding operation and thus permits removal of the severed web (2) by means of winding the latter onto the spool (3).

17. Winder (1) according to one of Claims 13 to 16,
characterized in that
the primary drive (4) is designed to take over the web tension control during the main unwinding phase.

18. Winder (1) according to one of Claims 13 to 17,
characterized in that
a slabbing-off device (12) is provided, to which the remainder of the web (2) wound up on the spool (3) can be fed in a slabbing-off position (A, A_old).

19. Winder (1) according to Claim 18,
characterized in that
the slabbing-off device (12) is a machine-width shredder preferably having extraction.

20. Winder (1) according to one of Claims 13 to 19,
characterized in that
the secondary drive (9) can be uncoupled from the spool (3) after the remainder of the web (2) has run off and can preferably be brought into a waiting position (W2).

21. Winder (1) according to one of Claims 13 to 20,
characterized in that
the auxiliary device (5) has suction openings and/or clamping means.

Revendications

1. Procédé pour changer les tambours (3, 7) dans une enrouleuse (1), dans lequel, vers la fin d'une séquence d'enroulement, on ralentit jusqu'à l'arrêt un tambour (3) entraîné et délivrant une bande de matière (2), on tranche ensuite la bande de matière (2) à l'arrêt dans l'enrouleuse (1) puis on introduit dans l'enrouleuse (1) une nouvelle bande de matière (6) délivrée par un nouveau tambour (7), dans lequel on tire un début (8) de la nouvelle bande de matière (6) à partir du nouveau tambour (7) à l'aide d'un dispositif auxiliaire (5) en une largeur prédéterminée, en particulier en pleine largeur, caractérisé en ce que, vers la fin d'une séquence d'enroulement, on accouple un entraînement secondaire (9) dans le tambour (3) entraîné par un entraînement primaire (4), en ce que l'on découple l'entraînement primaire (4) du tambour (3) et on le freine de préférence jusqu'à l'arrêt, en ce qu'en même temps, au moins avec un chevauchement temporel ou ensuite, on amène le tambour (3) entraîné par l'entraînement secondaire (9), d'une position de déroulement principale (H, H_alt) à une position de déroulement final (E, E_alt), en ce qu'ensuite on amène le tambour (7) portant la nouvelle bande de matière (6) dans la position de déroulement principale (H, H_alt) et on découple l'entraînement primaire (4), en ce qu'ensuite on tire le début (8) de la nouvelle bande de matière (6) à partir du nouveau tambour (7) en une largeur prédéterminée, en particulier en pleine largeur, à l'aide du dispositif auxiliaire (5), et on le déplace en une position d'attente (W1) pour l'introduction imminente de la bande, en ce qu'en même temps, au moins avec un chevauchement temporel ou ensuite, on ralentit jusqu'à l'arrêt à l'aide de l'entraînement secondaire (9) le tambour (3) qui tourne, en ce que l'on tranche ensuite la bande de matière à l'arrêt (2) dans l'enrouleuse (1), en ce que l'on introduit ensuite dans l'enrouleuse (1) la nouvelle bande de matière (6) délivrée par le nouveau tambour (7), à l'aide du dispositif auxiliaire (5), et en ce que l'on commence à présent l'enroulement, dans l'enrouleuse (1), de la nouvelle bande de matière (6) délivrée par le nouveau tambour (7).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on accouple l'entraînement secondaire (9) dans le tambour (3) entraîné par l'entraînement primaire (4) vers la fin de la séquence d'enroulement, à la pleine ou presque pleine vitesse de la machine.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on amène le tambour (3) entraîné par l'entraînement secondaire (9), à la pleine ou presque pleine vitesse de la machine, de la position de déroulement principale (H, H_alt) à la position de déroulement finale (E, E_alt) située au-dessus, en particulier verticalement au-dessus de la position de déroulement principale (H, H_alt).

4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on amène le tambour (3) entraîné par l'entraînement secondaire (9), à la pleine ou presque pleine vitesse de la machine, de la position de déroulement principale (H, H_alt) dans la position de déroulement finale (E, E_alt) située devant, en particulier horizontalement devant la position de déroulement principale (H, H_alt).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on tranche la bande de matière (2) à l'arrêt dans l'enrouleuse (1) et ensuite on l'enlève.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on enroule la bande de matière tranchée (2) sur le tambour (3) en inversant le sens de rotation antérieur et ensuite on l'enlève.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on guide la bande de matière (6) à enrouler à travers un dispositif de refendage en longueur, dans lequel le dispositif de refendage en longueur est ouvert avant le passage à travers le dispositif auxiliaire (5).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on ferme le dispositif de refendage en longueur après le passage à travers le dispositif auxiliaire (5) et on opère une coupe longitudinale dans la nouvelle bande de matière (6) avant que le dispositif auxiliaire (5) atteigne la position d'enroulement.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on reprend la régulation de la traction de la bande avec l'entraînement primaire (4) avec l'enroulement de la nouvelle bande de matière (6) délivrée par le nouveau tambour (7) .

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on amène le tambour (3) entraîné par l'entraînement secondaire (9) dans une position d'écorçage (A, A_alt) située de préférence dans la région de la position de déroulement finale (E, E_alt).

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on envoie le reste de la bande de matière (2) enroulée sur le tambour (3) à une déchiqueteuse (12) de la largeur de la machine, de préférence avec aspiration.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on découple l'entraînement secondaire (9) du tambour (3) après l'élimination du reste de la bande de matière (2), et on l'amène de préférence dans une position d'attente (W2).

13. Enrouleuse (1) pour l'enroulement d'une bande de matière (2, 6) quittant un tambour (3, 7), qui est entraîné par un entraînement primaire (4), dans laquelle l'enrouleuse (1) comprend au moins un dispositif de coupe pour trancher la bande de matière (2) à l'arrêt après la fin d'une séquence d'enroulement, et un dispositif auxiliaire (5) pour l'introduction ultérieure d'une nouvelle bande de matière (6) délivrée par un nouveau tambour (7) dans l'enrouleuse (1), dans laquelle un début (8) de la nouvelle bande de matière (6) peut être tiré du nouveau tambour (7) au moyen du dispositif auxiliaire (5), en une largeur prédéterminée, en particulier en pleine largeur, caractérisée en ce qu'il est prévu un entraînement secondaire (9) pour le couplage et l'entraînement du tambour (3) entraîné par l'entraînement primaire (4) vers la fin de la séquence d'enroulement, en ce qu'il est prévu un premier dispositif de déplacement (10) pour amener le tambour (3) entraîné par l'entraînement secondaire (9) d'une position de déroulement principale (H, H_alt) à une position de déroulement finale (E, E_alt), et en ce qu'il est prévu un deuxième dispositif de déplacement (11) pour amener le nouveau tambour (7) portant la nouvelle bande de matière (6) dans la position de déroulement principale (H, H_alt).

14. Enrouleuse (1) selon la revendication 13, caractérisée en ce que la position de déroulement finale (E, E_alt) est située au-dessus, en particulier verticalement au-dessus de la position de déroulement principale (H, H_alt).

15. Enrouleuse, (1) selon la revendication 13, caractérisée en ce que la position de déroulement finale (E, E_alt) est située devant, de préférence horizontalement devant la position de déroulement principale (H, H_alt).

16. Enrouleuse (1) selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisée en ce que l'entraînement secondaire (9) pour le tambour (3) présente un sens de rotation opposé au sens de rotation en fonctionnement de déroulement et permet ainsi un enlèvement de la bande de matière tranchée (2) par enroulement sur le tambour (3).

17. Enrouleuse (1) selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisée en ce que l'entraînement primaire (4) est conçu pour permettre une reprise de la régulation de la traction de la bande pendant la phase de déroulement principale.

18. Enrouleuse (1) selon l'une quelconque des revendications 13 à 17, caractérisée en ce qu'il est prévu un dispositif d'écorçage (12), auquel le reste de la bande de matière (2) enroulée sur le tambour (3) peut être envoyé dans une position d'écorçage (A, A_alt).

19. Enrouleuse (1) selon la revendication 18, caractérisée en ce que le dispositif d'écorçage (12) est une déchiqueteuse de la largeur de la machine, de préférence avec aspiration.

20. Enrouleuse (1) selon l'une quelconque des revendications 13 à 19, caractérisée en ce que l'entraînement secondaire (9) peut être découplé du tambour (3) après l'élimination du reste de la bande de matière (2) et peut de préférence être amené dans une position d'attente (W2).

21. Enrouleuse (1) selon l'une quelconque des revendications 13 à 20, caractérisée en ce que le dispositif auxiliaire (5) présente des ouvertures d'aspiration et/ou des moyens de serrage.

Zeichnung